EP3526512B1 - Cuve étanche et thermiquement isolante - Google Patents

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EP3526512B1
EP3526512B1 EP17720191.0A EP17720191A EP3526512B1 EP 3526512 B1 EP3526512 B1 EP 3526512B1 EP 17720191 A EP17720191 A EP 17720191A EP 3526512 B1 EP3526512 B1 EP 3526512B1
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tank
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insulating
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insulating blocks
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Antoine PHILIPPE
Sébastien DELANOË
François Durand
Anthony DE FARIA
Vincent Berger
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Gaztransport et Technigaz SA
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Definitions

  • the invention relates to the field of sealed and thermally insulating membrane tanks.
  • the invention relates to the field of sealed and thermally insulating tanks for the storage and/or transport of liquid at low temperature, such as tanks for the transport of Liquefied Petroleum Gas (also called LPG) having for example a temperature between -50°C and 0°C, or for the transport of Liquefied Natural Gas (LNG) at approximately -162°C at atmospheric pressure.
  • LPG Liquefied Petroleum Gas
  • LNG Liquefied Natural Gas
  • the insulating material of the insulating block can be damaged by rubbing against parts of the anchoring devices or the movement of the insulating blocks can create thermal bridges by promoting convection phenomena in the areas where the insulation would not be more continuous.
  • such displacements can locally cause additional elongations in the waterproof membrane if the latter is fixed to the insulating blocks, and therefore undesirable stress concentrations.
  • WO 2008/147003 a sealed and thermally insulating tank comprising anchoring members.
  • One idea underlying the invention is to provide a membrane cell wall structure that solves at least some of these drawbacks.
  • Another idea underlying the invention is to provide a membrane cell wall structure whose manufacture combines reliability and simplicity.
  • the invention provides a sealed and thermally insulating tank as defined by claim 1.
  • the insulating blocks it is possible to position the insulating blocks, or at least some of them, with certainty with respect to the anchoring members arranged in or beside the insulating blocks, by preventing them from sliding downwards from the support wall.
  • the repeated pattern formed by the insulating blocks can therefore be produced precisely, in particular by compensating for some of the deviations with respect to a perfectly periodic pattern.
  • Such deviations are in particular due to the manufacturing tolerances of the support wall, which may be a wall of a supporting structure in which the sealed tank and thermally insulating barrier is built or a secondary thermally insulating barrier covered with a secondary waterproof membrane.
  • the positioning wedges can also be used to position the insulating blocks in a horizontal direction of the support wall, also to compensate for deviations from a perfectly periodic pattern.
  • the positioning wedge can be mounted in different ways on the projecting element between the support wall and the clamping element, which makes it possible to fix the positioning wedge in the tank wall simply and reliably. It is indeed important that the positioning wedge does not come off accidentally during the lifetime of the tank.
  • the positioning wedge is selected from a predetermined batch of positioning wedges having different dimensions, to adjust the predetermined distance between the lateral surface of said at least one insulating block and the projecting element.
  • a batch can be manufactured with dimensions progressing systematically along a predetermined scale, for example with a step of one or more millimeters.
  • the positioning wedge has a housing to receive the projecting element.
  • This housing can for example pass through the positioning wedge in a thickness direction of the positioning wedge.
  • a first abutment surface for example parallel to the direction of thickness and/or width of the insulating block, is located at a first predetermined distance from the housing and oriented in a first direction around the housing and a second abutment surface is located a second predetermined distance from the housing and oriented in a second direction around the housing, the positioning wedge being configured to be engageable on the protrusion in a first position in which the first abutment surface is turned towards the upward direction of the wall of support and in a second position in which the second abutment surface faces the upward direction of the support wall.
  • the same positioning shim can be used to make two different adjustments according to the amplitude of the deviations to be corrected, which makes it possible to limit an inventory of the various positioning shims to be used in the manufacture of the tank.
  • the first abutment surface and the second abutment surface are two opposite parallel surfaces of the positioning wedge arranged on either side of the housing.
  • the or each anchoring and positioning member comprises at least two projecting elements arranged between several of said juxtaposed insulating blocks and projecting towards the interior space of the tank.
  • the positioning wedge may have two housings passing through the positioning wedge along a thickness direction of the positioning wedge to receive the two projecting elements, a first abutment surface parallel to the thickness direction being located at a first predetermined distance from a first of the housings and a second abutment surface parallel to the first abutment surface being located at a second predetermined distance from a second of the housings, the positioning wedge being configured to be engageable on both projecting elements in a first position in which the first abutment surface faces the upward direction of the support wall to receive the side surface of the insulating block and in a second position in which the second abutment surface faces the upward direction of the support wall to receive the side surface of the insulating block, the second position being both permuted with respect to the first position.
  • the positioning wedge may be formed from a single piece or from several pieces.
  • the positioning wedge comprises a support body having a side surface configured as a first abutment surface and an adjustment insert or an adjustment band having a predetermined thickness mounted on the first abutment surface parallel to the first abutment surface, a surface of the insert adjustment insert or adjustment strip being configured as a second abutment surface spaced from the first abutment surface by the predetermined thickness of the adjustment insert or adjustment strip, the adjustment insert or adjustment strip being removably mounted on the support body to selectively uncover the first abutment surface or cover the first abutment surface with the adjustment insert or the adjustment strip, so that the side surface of said at least one insulating block comes into abuts selectively against the first or second abutment surface of the locating wedge.
  • the positioning wedge may further comprise one or more additional adjustment strips superimposed on the adjustment strip in a removable manner to allow adjustment of the predetermined distance between the lateral surface of said at least one insulating block and the projecting element .
  • the same positioning shim can be used to make two different settings, or even more, depending on the amplitude of the deviations to be made up, which makes it possible to limit an inventory of the various positioning shims to be used in the manufacture of the tank.
  • the adjustment insert or the adjustment strip and the or each additional adjustment strip can be mounted on the support body by any appropriate method, for example gluing, screwing, snap-fastening or interlocking.
  • the support body has a first attachment and the adjustment insert has a side surface the first attachment for mounting the adjustment insert on the support body, the adjustment insert having the side surface configured as a second abutment surface located opposite the second clip.
  • the adjustment insert can be selected from a predetermined batch of adjustment inserts having different dimensions, to adjust the predetermined distance between the lateral surface of said at least one insulating block and the projecting element.
  • a batch can be manufactured with dimensions progressing systematically along a predetermined scale, for example with a step of one or more millimeters.
  • the first and second fasteners can be made in different ways, for example as tenon and mortise, screw and tapped hole, plug and socket, etc.
  • the abutment surface and the side surface of said at least one insulating block can have different geometries.
  • the abutment surface and the side surface of said at least one insulating block are flat and parallel.
  • one or each parallelepipedic insulating block comprises a box in which the thermal insulation is housed, said box comprising a bottom panel, a cover panel and optionally side panels developing between said bottom panel and the cover panel.
  • one or each parallelepipedic insulating block comprises a bottom panel and a cover panel with an interposed block of foam forming the thermal insulation.
  • one or each insulating block comprises a bottom panel and the lateral surface of the insulating block in abutment against the positioning wedge comprises a lateral surface of said bottom panel.
  • the positioning block can simply be placed on the support surface at the same level as the bottom panels.
  • the bottom panel may have a generally rectangular shape with a re-entrant cutout at the four corners of the bottom panel, and an outer side surface of the re-entrant cutout of the bottom panel abuts against the positioning wedge.
  • the re-entrant cutout of the bottom panel comprises two external lateral surfaces parallel to respectively a direction of length and a direction of width of the bottom panel and arranged in abutment against two mutually perpendicular abutment surfaces of the positioning wedge .
  • the re-entrant cutout of the bottom panel comprises an outer lateral surface oblique with respect to a direction of length and a direction of width of the bottom panel and disposed in abutment against the abutment surface of the positioning wedge .
  • the sealed membrane of the or each vessel wall comprises a first series of undulations developing along a first direction, and a second series of undulations developing along a second direction perpendicular to the first direction.
  • the corrugations of the waterproof membrane can be formed in different ways. According to embodiments, the corrugations protrude in the direction of the interior of the tank with respect to the flat portions, or else the corrugations protrude in the direction of the exterior of the tank with respect to the flat portions and are housed in grooves made in the cover panels of the insulating blocks. If several membranes are present, these embodiments can be combined.
  • the anchoring and positioning members can be arranged in different ways relative to the insulating blocks.
  • the anchoring and positioning member can be positioned to anchor or contribute to anchoring a single insulating block or several insulating blocks simultaneously, for example two, three or four insulating blocks.
  • the insulating blocks are arranged in the form of a plurality of rows parallel to each other, each row extending for example along a horizontal level line of the vessel wall or obliquely, and a anchoring and positioning member is arranged at an interface between at least two insulating blocks of a row.
  • the abutment surface of the positioning wedge cooperates with an outer side surface of each of the at least two insulating blocks of the row, so that the positioning wedge maintains the outer side surface of each of the at least two insulating blocks of the row at a predetermined distance from the protruding element.
  • the anchoring and positioning member is arranged between an upper row of insulating blocks located on the support surface above the anchoring and positioning member and a lower row of insulating blocks located on the support surface below the anchoring and positioning member, and the abutment surface of the positioning wedge cooperates with an outer side surface of each of the at least two insulating blocks of the upper row.
  • the anchoring and positioning member is arranged at an interface between at least two insulating blocks of the upper row and at an interface between at least two insulating blocks of the lower row , the clamping element being configured to cooperate with the at least two insulating blocks of the upper row and the at least two insulating blocks of the lower row to clamp said insulating blocks against the support wall.
  • the anchoring and positioning member can contribute to simultaneously anchoring at least four insulating blocks.
  • the projecting element is engaged in a housing formed in the thickness of an insulating block at a distance from the edges of the insulating block, the housing being delimited by a internal side surface of the insulating block, the internal side surface being in abutment against the abutment surface of the positioning block.
  • the clamping element and the projecting element can be made in different ways.
  • the clamping element has the shape of a cross or of a rectangular plate.
  • the projecting element comprises a threaded stud.
  • the support wall can be a wall of a supporting structure in which the sealed and thermally insulating tank is constructed.
  • the thermally insulating barrier can be unique and the waterproof membrane can be unique.
  • the thermally insulating barrier can be a secondary thermally insulating barrier and the waterproof membrane a secondary waterproof membrane, the vessel wall further comprising a primary thermally insulating barrier arranged on the secondary sealed membrane and a primary sealed membrane carried by said primary thermally insulating barrier.
  • the support wall may be a secondary thermally insulating barrier covered with a secondary waterproof membrane.
  • the thermally insulating barrier is a primary thermally insulating barrier of the vessel wall, the sealed membrane carried by said primary thermally insulating barrier being a primary sealed membrane, the vessel wall further comprising a secondary thermally insulating barrier covered with a secondary waterproof membrane and forming said support wall.
  • the projecting element of the anchoring and positioning member is fixed to the secondary thermally insulating barrier and projects with respect to the internal surface of the secondary sealed membrane.
  • Such a tank can be part of an onshore storage installation, for example to store liquefied gas or be installed in a floating, coastal or deep-water structure, in particular an LNG carrier, an LPG transport ship, a floating unit storage and regasification unit (FSRU), a floating production and remote storage unit (FPSO) and others.
  • LNG carrier for example to store liquefied gas
  • LPG transport ship for example to transport LNG
  • FSRU floating unit storage and regasification unit
  • FPSO floating production and remote storage unit
  • a vessel for the transport of a cold liquid product comprises a hull and an aforementioned tank placed in the hull.
  • the invention also provides a method for loading or unloading such a ship, in which a cold liquid product is conveyed through insulated pipes from or to a floating or terrestrial storage installation to or from the ship's tank.
  • the invention also provides a transfer system for a cold liquid product, the system comprising the aforementioned vessel, insulated pipes arranged so as to connect the tank installed in the hull of the vessel to a floating storage installation or land and a pump to cause a flow of cold liquid product through the insulated pipes from or to the floating or land storage facility to or from the tank of the ship.
  • each wall of the support structure carries a respective tank wall.
  • each of the vessel walls is composed of a single thermally insulating barrier carrying a single sealed membrane in contact with a fluid stored in the vessel such as liquefied petroleum gas comprising butane, propane, propene or the like and having an equilibrium temperature between -50°C and 0°C.
  • FIG. 1 illustrates a vertical or oblique wall of the tank according to the first embodiment.
  • the arrow 100 indicates the direction of greatest slope of the vessel wall and is oriented upwards.
  • the thermally insulating barrier of the vessel wall consists of a plurality of parallelepipedic heat-insulating elements 8 anchored over the entire load-bearing wall 1.
  • the heat-insulating elements 8 together form a flat surface on which is anchored a waterproof membrane 12, illustrated skinned.
  • the heat-insulating elements 8 are juxtaposed in a regular rectangular mesh.
  • the heat-insulating elements 8 are anchored to the load-bearing wall 1 using anchoring members 10 arranged at each node of the regular rectangular mesh.
  • Each heat-insulating element 8 comprises a bottom panel 17, two longitudinal side panels 21, two transverse side panels 22 and a cover panel 19. All these panels are rectangular in shape and delimit an internal space of the heat-insulating element.
  • the modesty panel 17 and the cover panel 19 run parallel to each other and parallel to load-bearing wall 1.
  • Side panels 21, 22 run perpendicular to bottom panel 17 and connect bottom panel 17 and cover panel 19 over the entire periphery of the heat-insulating element.
  • Supporting spacers can be arranged between the bottom panel 17 and the cover panel 19 in the internal space of the heat-insulating element, parallel to the longitudinal side panels 21.
  • the transverse side panels 22 developing perpendicularly to the panels longitudinal side 21 have through holes 23.
  • These through holes 23 are intended to allow the circulation of inert gas in the thermally insulating barrier.
  • the panels and the supporting spacers are attached by any appropriate means, for example screws, staples or nails, and together form a box in which is placed a heat-insulating lining, not shown.
  • This heat-insulating lining is preferably non-structural, for example perlite or glass wool or low-density polymer foam, for example of the order of 10 to 50 kg/m ⁇ 3 .
  • the bottom panel 17 has longitudinal flanges 11 projecting from the longitudinal side panels 21 and transverse flanges 56 projecting from the transverse side panels 22. heat-insulating element 8 to cooperate with the anchoring members 10.
  • the figure 1 also shows the beads of mastic 60 on which a heat-insulating element 8 rests. These beads of mastic 60 are preferably non-adhesive to allow sliding play of the heat-insulating element 8 with respect to the load-bearing wall 1.
  • the anchoring of the elements insulation 8 to the load-bearing wall is produced each time using four anchoring members 10 arranged at the four corners, in which an anchoring member 10 cooperates each time with four adjacent insulating elements 8.
  • each cleat 57 of the heat-insulating elements 8 cooperates with a respective anchoring member 10, the same support member 10 cooperating with the cleats 57 of four heat-insulating elements 8 adjacent.
  • the angles of the adjacent heat-insulating elements 8 comprise a clearance jointly forming a chimney in line with the anchoring member 10. This chimney allows access to the fixing member 10 during assembly.
  • This chimney is filled with a heat-insulating lining 41 and covered with a blanking plate 42 in order to form a flat surface with the cover panels of the heat-insulating elements 8.
  • the figure 2 and 3 show an embodiment of the anchoring member 10.
  • a pin 38 develops perpendicular to the bearing wall 1.
  • One end of the pin 38 opposite the bearing wall 1 has a thread.
  • a support plate 39 of rectangular shape has a central hole through which the stud 38 passes.
  • a nut 40 is mounted on the threaded end of the stud 38.
  • the support plate 39 of each stud 38 is thus held in abutment by said nut 40 against a tank side face of the cleats 57.
  • the figure 1 also shows a stack of Belleville washers 37 inserted between the support plate 39 and the nut 40 to press the support plate 39 elastically on the heat-insulating elements 8.
  • the threaded stud 38 is screwed into a split nut 61 housed in a hollow base 62.
  • the hollow base 62 containing the split nut 61 has been previously welded to the bearing wall 1.
  • the mounting of the 38 threaded stud is simple.
  • the threaded stud 38 can be welded directly to the load-bearing wall 1.
  • a shim 63 is placed on the bearing wall 1 around the hollow base 62 to receive the corners of the four adjacent heat-insulating elements 8 which will rest on it.
  • the shims 63 and the beads of mastic 60 are used to make up for flatness defects in the load-bearing wall and thus provide a flat surface on which to rest the heat-insulating elements 8.
  • a positioning shim 64 projecting above the shim 63 is mounted on the shim 63, around the hollow base 62.
  • the positioning shims 64 serve as abutment for positioning the wedges heat insulating elements 8.
  • the longitudinal flange 11 is exactly the length of the longitudinal side panel 21 and the transverse flange 56 is exactly the length of the transverse side panel 22, so that the end surfaces of the longitudinal flange 11 and the transverse edge 56 at the corner form two orthogonal surfaces, which delimit a re-entrant cutout 9 with respect to the rectangular contour of the bottom panel 17, and which can come into contact against two corresponding facets of the positioning wedge 64.
  • the positioning shim 64 and the thickness shim 63 could be manufactured in one piece, but this would require greatly increasing the number of shims in order to cover all the dimensional combinations.
  • the figure 4 is an enlarged top view of the vessel wall plumb with an anchoring member 10 and shows more precisely the position of the four heat-insulating elements 8 with respect to the positioning wedge 64.
  • the thickness wedge 63 and the support plate 39 are sketched in broken lines.
  • the insulating blocks are arranged in the form of a plurality of rows parallel to horizontal level lines, namely here an upper row 3 and lower row 4.
  • anchor 10 is placed between the upper row 3 and the lower row 4 and at the level of an interface between two heat-insulating elements 8 of the upper row 3 and at the level of an interface between two heat-insulating elements 8 of the lower row 4.
  • the support plate 39 cooperates both with the two heat-insulating elements 8 of the upper row 3 and the two heat-insulating elements 8 of the lower row 4 to clamp the four heat-insulating elements 8 against the load-bearing wall 1.
  • the positioning wedge 64 is arranged on the top side of the hollow base 62 and has a first abutment surface 5 facing the top of the bearing wall which receives in abutment the end surfaces of the longitudinal flange 11 of the two heat-insulating elements. 8 of the upper row 3. This stop ensures a certain and durable positioning of the heat-insulating elements 8 along the direction of greatest slope 100.
  • the positioning wedge 64 has a second abutment surface 6 facing the side which receives in abutment the end surfaces of the transverse flange 56 of the two heat-insulating elements 8 located on the right of the figure 4 .
  • This stop ensures certain and lasting positioning of the heat-insulating elements 8 along the direction perpendicular to the direction of greatest slope 100. Due to the positioning clearances, a gap then remains between the opposite surface 7 of the positioning wedge 64 and the end surfaces of the transverse rim 56 of the two heat-insulating elements 8 located on the left of the figure 4 .
  • the choice of abutting the heat-insulating elements 8 by the right side or by the left side is technically equivalent if the rows of heat-insulating elements 8 are horizontal.
  • the rows of heat-insulating elements 8 are oblique, it is preferable to abut the side of the heat-insulating element 8 where the lowest corner is located.
  • the abutment position of the heat-insulating element 8 against the positioning wedge 64 is a stable position under the effect of the weight of the heat-insulating element 8.
  • the anchoring member 10 also performs a function of positioning the heat-insulating elements 8.
  • all the anchoring members 10 are anchoring and positioning members so that all the heat-insulating elements 8 of the wall are positioned reliably.
  • the positioning wedge 64 could be omitted from some of the anchoring members 10, in particular if the anchoring members 10 were even more numerous.
  • the positioning wedge 64 has interior recesses facing the two heat-insulating elements 8 of the upper row 3 making it possible to provide flexibility when positioning the positioning wedge 64 on the base 62 and thus to facilitate its installation. .
  • the waterproof membrane 12 consists of a plurality of metal plates juxtaposed to each other with overlap. These metal plates are preferably rectangular in shape. The metal plates are welded together to ensure the tightness of the waterproof membrane.
  • Each heat-insulating element 8 has, on one face on the tank side, two perpendicular anchoring strips 14 housed in respective counterbores and screwed or riveted onto the cover panels.
  • the anchoring strips 14 are preferably arranged parallel to the undulations 13.
  • the anchoring strips 14 develop on a central portion of the counterbores in which they are housed.
  • Thermal protections 54 are housed in the ends of the counterbores.
  • the corners and edges of the metal plates are located in line with the anchoring strips 14 of the heat-insulating elements 8 which support the waterproof membrane 12.
  • the metal plates of the waterproof membrane 12 are welded to the anchoring strips 14 on which they rest. .
  • Thermal protections 54 avoid the degradation of the heat-insulating elements 8 during the welding of the metal plates to each other along their edges.
  • the thermal protections 54 are made of a heat-resistant material, for example a composite material based on glass fibres. The welding of the metal plates to the anchoring strips 14 makes it possible to retain the waterproof membrane 12 on the insulating barrier.
  • the metal plates comprise a plurality of corrugations 13 oriented towards the inside the tank. More particularly, the waterproof membrane 12 comprises a first series of undulations 13 and a second series of undulations 13 forming a regular rectangular pattern.
  • each corrugated metal plate has a thickness offset in a raised edge area 66 along two out of four edges, the other two edges being flat.
  • the raised edge area 66 serves to cover the flat edge area of an adjacent metal plate and will eventually be continuously welded thereto to provide a tight connection between the two metal plates.
  • the raised border area 66 is obtained by a folding operation also called jogging.
  • the technique described above for making a tank with a single sealed membrane can also be used in different types of tanks, for example to form a double membrane tank for liquefied natural gas (LNG) in a land installation or in a floating structure. like an LNG carrier or other.
  • LNG liquefied natural gas
  • the waterproof membrane illustrated in the preceding figures is a secondary waterproof membrane, and that a primary insulating barrier as well as a primary waterproof membrane, not shown, must still be added to this secondary waterproof membrane.
  • this technique can also be applied to tanks having a plurality of thermally insulating barriers and superimposed sealed membranes.
  • a second embodiment of the flat tank wall, more particularly suited to a double membrane tank, will now be described with reference to the figures 5 to 7 .
  • FIG. 5 there is shown in cutaway view the multilayer structure of a sealed and thermally insulating tank for storing a fluid.
  • the wall of the tank comprises, from the outside towards the inside of the tank, a secondary thermal insulation barrier 201 comprising insulating blocks 202 juxtaposed and fixed to the supporting structure 203, a secondary waterproof membrane 204 carried by the blocks insulation 202 of the secondary thermal insulation barrier 201, a primary thermal insulation barrier 205 comprising insulating blocks 206 juxtaposed and anchored to the insulating blocks 202 of the secondary thermal insulation barrier 201 by primary retaining members and a membrane primary seal 207, carried by the insulating blocks 206 of the primary thermal insulation barrier 205 and intended to be in contact with the cryogenic fluid contained in the vessel.
  • the load-bearing structure 203 can in particular be a self-supporting sheet metal or, more generally, any type of rigid partition having suitable mechanical properties.
  • the load-bearing structure 203 can in particular be formed by the hull or the double hull of a ship.
  • the support structure 203 comprises a plurality of walls defining the general shape of the tank, usually a polyhedral shape.
  • the secondary thermal insulation barrier 201 comprises a plurality of insulating blocks 202 glued to the support structure 203 by means of adhesive resin cords, not shown.
  • the resin cords must be sufficiently adhesive to ensure alone the anchoring of the insulating blocks 202.
  • the insulating blocks 202 can be anchored by means of the aforementioned anchoring members 10 or similar mechanical devices placed on the periphery of the blocks insulating blocks 202 or in the interior of the insulating blocks 202.
  • the insulating blocks 202 have substantially the shape of a rectangular parallelepiped.
  • the insulating blocks 202 are juxtaposed in parallel rows and separated from each other by interstices guaranteeing functional assembly play.
  • the insulating blocks 202 of the secondary thermally insulating barrier carry primary anchoring members 219, for example threaded studs or metal rods, and the primary thermally insulating barrier comprises a plurality of juxtaposed rectangular parallelepipedic insulating blocks 206 anchored to the primary anchoring members .
  • the secondary waterproof membrane 204 has cutouts to allow the primary anchoring members 219 to protrude above the secondary waterproof membrane 204, and the edges of the cutouts of the secondary waterproof membrane 204 are welded in a sealed manner to anchoring parts metallic insulating blocks 202 of the secondary thermally insulating barrier all around the primary anchoring members 219.
  • these cutouts are made on the edges of the rectangular plates, but they can also be made in a flat portion located within a rectangular plate.
  • the insulating blocks 202 each include a layer of insulating polymer foam sandwiched between an inner rigid plate which constitutes a cover panel and an outer rigid plate which constitutes a bottom panel.
  • the internal and external rigid plates are, for example, plywood plates glued to said layer of insulating polymer foam.
  • the insulating polymer foam may in particular be a polyurethane-based foam.
  • the polymer foam is advantageously reinforced with glass fibers helping to reduce its thermal contraction.
  • the inner plate 210 has two series of two grooves, perpendicular to each other, so as to form a network of grooves.
  • Each of the series of grooves is parallel to two opposite sides of the insulating blocks 202.
  • the grooves 5 are intended to receive undulations 13, projecting towards the outside of the tank, formed on the metal sheets of the sealing barrier. secondary 204.
  • Each corrugated metal plate has a first series of parallel corrugations 13 extending along a first direction and a second series of parallel corrugations 13 extending along a second direction.
  • the directions of the series of undulations 13 are perpendicular.
  • Each of the series of corrugations 13 is parallel to two opposite edges of the corrugated metal plate.
  • the corrugations 13 here protrude towards the outside of the tank, that is to say in the direction of the supporting structure 203.
  • the corrugated metal plate comprises between the corrugations 13 a plurality of flat portions.
  • the metal sheet has a node zone.
  • the node zone comprises a central portion having a top projecting towards the outside of the tank.
  • the secondary waterproof membrane 204 is, for example, made of Invar® : that is to say an alloy of iron and nickel whose coefficient of expansion is typically between 1.2.10 -6 and 2.10 -6 K -1 , or in an iron alloy with a high manganese content, the expansion coefficient of which is typically of the order of 7.10 -6 K -1 .
  • the secondary waterproof membrane 204 can also be made of stainless steel or aluminum.
  • the primary thermal insulation barrier 205 here comprises a plurality of insulating blocks 206 of substantially rectangular parallelepipedal shape.
  • the insulating blocks 206 are offset with respect to the insulating blocks 202 of the secondary thermal insulation barrier 201 so that each insulating block 206 extends over several insulating blocks 202 of the secondary thermal insulation barrier 201, for example over four or eight insulating blocks 202.
  • the insulating blocks 206 are capable of moving by sliding on the secondary sealed membrane 204 if they are only retained by clamping.
  • at least on a non-horizontal wall or on all the walls at least some of the primary anchoring members 219, for example those located at the bottom corners of the insulating blocks 206, are configured as anchor and positioning blocks so that the insulating blocks 206 of the wall are reliably positioned.
  • a positioning wedge can be arranged similarly to the positioning wedge 64 of the first embodiment.
  • the fixing of an insulating block 206 of the primary thermal insulation barrier 205 on a primary anchoring and positioning member carried by the secondary thermal insulation barrier 201 can be carried out, in one embodiment, in the manner illustrated on the figure 7 .
  • the figure 7 is a top view of the primary thermal insulation barrier 205 plumb with zone VII of the figure 5 , showing an embodiment of the primary anchoring and positioning member.
  • the primary anchoring and positioning member comprises a stud 15 which protrudes with respect to the secondary waterproof membrane 204 in a square-shaped clearance 30 formed between the adjacent corners of four of the insulating blocks 206.
  • the clearance 30 is formed at the means of a re-entrant cutout 7 formed in each corner of each insulating block 206.
  • the insulating block 206 has a diagonal groove 18 which uncovers an area 29 of the outer rigid plate adjacent to the re-entrant cutout 7.
  • a clamping element 65 in the form of a cross sketched on the figure 7 comprises lugs 68 housed inside the diagonal grooves 18 and bearing against the zone 29 of the outer plate exposed inside the groove, so as to sandwich the outer plate between a lug 68 and a block insulation 202 of the secondary thermal insulation barrier 201.
  • the clamping element 65 is engaged on the stud 15. Furthermore, a nut, not shown, cooperates with the thread of the stud 15 so as to ensure the fixing of the tightening 65.
  • a positioning wedge 16 is engaged on the pin 15 between the clamping element 65 and the portion of secondary sealed membrane 204 uncovered at the bottom of the clearance 30.
  • the clamping element 65 can be formed as illustrated in the figure 6 , with a generally domed shape comprising a central part 67 under which the positioning wedge 16 can be accommodated, and legs 68 angled towards the outer side of the tank relative to the central part 67.
  • the end of each leg 68 comprises a section parallel to the central part 67 to come to rest flat on the zone 29 of the outer plate.
  • the central part 67 has a bore 66 for the passage of the pin 15.
  • the positioning wedge can be made in different ways.
  • the positioning wedge 16 has a bore 20 with a slot 21 to provide an elastic clearance allowing the positioning wedge 16 to be snapped onto an appropriate portion of the stud 15.
  • a planar abutment surface 22 is disposed at a predetermined distance from the bore 20 and facing in the upward direction of the vessel wall in operation.
  • a side surface of the outer plate of the two insulating blocks 206 located higher than the positioning wedge comes into abutment against the flat abutment surface 22. This side surface is located here in the re-entrant cutout 7 formed in the corner of the insulating block 206 .
  • the figure 8 shows a batch of positioning wedges 16 having different dimensions, to adjust the predetermined distance between the side surface of the insulating block 206 and the pin 15.
  • This batch is here manufactured with dimensions progressing systematically along a predetermined scale , for example with a pitch of three millimeters.
  • a mark 24 indicating the dimension of the positioning block 16 can be printed or engraved on the latter to facilitate the assembly operations.
  • the mark 24 here indicates the dimension as a deviation from a nominal dimension marked "0".
  • a color code may be used alternatively or in combination with the 24 mark.
  • the positioning wedge 25 can be engaged on the pin 15 in two positions rotated by 180° relative to each other, so that the first abutment surface 27 or the second abutment surface 28 is facing the upward direction. and receives the side surface of the insulating blocks 206 located more high.
  • the abutment surfaces 27 and 28 could be oriented at 90° to each other or at another angle. A larger number of abutment surfaces could be provided.
  • the figure 9 shows a batch of positioning wedges 25 having different dimensions, knowing that each copy already provides two dimensions corresponding to two settings. Markings 24 indicating both dimensions can be used as in the positioning block 16.
  • the figures 10 and 11 illustrate a positioning wedge 31 comprising a support body 32 having a side surface 33 configured as a first abutment surface and an adjustment strip 34 having a predetermined thickness mounted on the first abutment surface.
  • One surface 35 of adjustment strip 34 is configured as a second abutment surface spaced from the first abutment surface by the predetermined thickness of the adjustment strip.
  • the adjustment strip 34 is removably mounted on the support body 32.
  • the positioning wedge 31 also provides two dimensions corresponding to two adjustments. Markings 24 indicating both dimensions can be used as in the positioning block 16.
  • the positioning wedge 44 comprises a support body 45 provided with a bore 46 and several adjustment bands 47 removably superimposed on the support body 45 to allow the distance between the abutment surface 48 and the bore to be adjusted 46.
  • the adjustment strips 47 are here mounted with screws 49, but other assembly techniques are possible.
  • the positioning block 50 comprises a support body 51 having two opposite side surfaces configured as dovetail studs 52. Alternatively, more or less than two dovetail studs could be provided.
  • An adjustment insert 53 has a side surface configured as a dovetail groove 54 is adapted to engage either of the dovetail lugs 52 to removably attach the adjustment insert. Adjust 53 on the support body 51.
  • the adjustment insert 53 has a side surface 55 configured as an abutment surface located opposite the dovetail groove 54.
  • the figures 14 and 15 show two faces of the support body 51.
  • the figures 16 to 18 show a predetermined batch of three adjustment inserts 53 having different dimensions.
  • the figure 19 is a view analogous to figure 7 showing the use of the positioning wedge 50 to position the insulating blocks 206 with respect to the stud 15.
  • the figure 21 schematically illustrates, in two different positions, an anchoring and positioning member 82 that can be used in the vessel walls described above.
  • the anchoring and positioning member 82 comprises two projecting elements 83, 84 arranged between several of said juxtaposed insulating blocks and projecting towards the interior space of the tank.
  • the positioning wedge 85 has two housings 86, 87 passing through the positioning wedge 85 according to the thickness to receive the two projecting elements 83, 84.
  • a first abutment surface 88 is located at a first distance b from the center of the housing 86 and a second abutment surface 89 parallel to the first abutment surface 88 is located at a second distance B from the center of the housing 87.
  • the positioning wedge 85 can be engaged on the two projecting elements 83, 84 in the two positions shown, the second position being permuted with respect to the first position.
  • the figure 20 schematically illustrates another vessel wall employing anchoring and positioning members 90 arranged at the corners of the insulating blocks 91.
  • the waterproof membrane is omitted.
  • the insulating blocks 91 have an octagonal outline derived from a rectangle whose corners have been cut obliquely.
  • the oblique surfaces 92 located at the bottom of the insulating blocks 91 cooperate with the abutment surfaces 95, also oblique, of two positioning wedges 93.
  • the anchoring and positioning member 90 here comprises five projecting rods 94 and each positioning wedge 93 is engaged on two of them.
  • a greater or lesser number of protruding stems could, however, be intended.
  • the implementation may be similar to the embodiments described above.
  • the periodic pattern with which the insulating blocks are arranged is not necessarily a regular rectangular mesh.
  • the figure 22 and 23 illustrate a different pattern, in which the insulating blocks have a rectangular outline and comprise insulating blocks 96 whose length is oriented in the direction of greater slope 100, and insulating blocks 97 whose width is oriented in the direction of greater slope 100, alternated with each other.
  • the side surface 98 located at the bottom of an insulating block 97 cooperates with two positioning wedges 99 located at two longitudinal ends of the insulating block 97.
  • the anchoring and positioning member 101 here comprises five or seven protruding rods 102 and each positioning wedge 99 is engaged on two of them. A greater or lesser number of protruding stems could however be expected.
  • the implementation may be similar to the embodiments described above.
  • Locating Shims 99 are rectangular plates that are used in two different orientations between the figure 22 and the figure 23 .
  • the abutment surface is parallel to the width of the positioning wedge 99.
  • a longitudinal dimension of the positioning wedge 99 therefore serves to adjust the positioning of the insulating block 97 with respect to the anchoring and positioning member 101.
  • the abutment surface is parallel to the length of the positioning wedge 99.
  • a transverse dimension of the positioning wedge 99 therefore serves to adjust the positioning of the insulating block 97 with respect to the anchoring and positioning member 101.
  • the positioning wedges described above can be used in a similar way with anchoring devices made differently, for example the anchoring devices taught in FR-A-2887010 , FR-A-2973098 or in WO-A-2013093262 .
  • the insulating block 308 is part of a repeated series of insulating blocks which covers a support surface 301 on which are fixed projecting rods 338 serving to anchor the insulating blocks 308.
  • the insulating block 308 comprises each time a housing formed at a distance from the edges, for example in a middle zone of the insulating block 308, in the thickness of the insulating block 308.
  • the insulating block comprises a block of insulating material 58, for example polyurethane foam, sandwiched between a cover panel 319 and a bottom panel 317, for example made of plywood.
  • the housing here comprises a chimney 59 which passes through the entire thickness of the cover panel 319 and of the block of insulating material 58 to uncover a zone 69 of the bottom panel on which the clamping element 339 exerts pressure in the mounted position.
  • the housing further comprises a bore 309 made through the bottom panel 317 in the extension of the chimney 59 to receive the rod 338.
  • the positioning wedge 364 is engaged on the rod 338 and cooperates with the inner side surface of the bore 309.
  • it is an inner side surface of the bottom panel 317 which here comes into contact with the positioning wedge 364.
  • the positioning wedge 364 could be positioned higher in the chimney 59, above or below the clamping element 339, in particular by providing a protective coating on the area of the insulating material where the positioning wedge comes in contact.
  • the chimney 59 is filled with a thermal insulation 341 after the installation of the clamping element 339.
  • Positioning wedge 364 can have different shapes, designed to come into contact with one or more areas of the inner side surface of bore 309.
  • the elliptical shape of the positioning wedge 364 has two abutment zones oriented obliquely with respect to the direction of greatest slope 100.
  • the elliptical shape is asymmetrical in order to allow the wedge to be used to position the panel in two different cases by rotating the wedge 180°.
  • the XVII-XVII cutting line passes through one of the two stop zones.
  • Other shapes are possible, in particular regular or irregular polygonal shapes.
  • the positioning wedges described above are preferably made of injection molded plastic material, for example high density polyethylene. Other materials, in particular metal, can also be used.
  • the mounting of the positioning wedges by engagement on a rod, stud or other projecting element of the anchoring member can be carried out very quickly.
  • a cutaway view of an LNG carrier 70 shows a sealed and insulated tank 71 of generally prismatic shape mounted in the double hull 72 of the ship.
  • the wall of the tank 71 comprises a primary tight barrier intended to be in contact with the liquefied gas contained in the tank, a secondary tight barrier arranged between the primary tight barrier and the double hull 72 of the ship, and two insulating barriers arranged respectively between the primary watertight barrier and the secondary watertight barrier and between the secondary watertight barrier and the double hull 72.
  • the vessel comprises a single hull.
  • loading/unloading pipes 73 arranged on the upper deck of the ship can be connected, by means of appropriate connectors, to a maritime or port terminal to transfer a cargo of liquefied gas from or to the tank 71.
  • the figure 24 represents an example of a maritime terminal comprising a loading and unloading station 75, an underwater pipeline 76 and an installation on land 77.
  • the loading and unloading station 75 is a fixed offshore installation comprising a mobile arm 74 and a tower 78 which supports the mobile arm 74.
  • the mobile arm 74 carries a bundle of insulated flexible pipes 79 which can be connected to the loading/unloading pipes 73.
  • the orientable mobile arm 74 adapts to all sizes of LNG carriers.
  • a connecting pipe, not shown, extends inside the tower 78.
  • the loading and unloading station 75 allows the loading and unloading of the LNG carrier 70 from or to the shore installation 77.
  • This comprises liquefied gas storage tanks 80 and connecting pipes 81 connected by the underwater pipe 76 to the loading or unloading station 75.
  • the underwater pipe 76 allows the transfer of liquefied gas between the loading or unloading station 75 and the shore installation 77 over a long distance, for example 5 km, which makes it possible to keep the LNG carrier 70 at a great distance from the coast during operations loading and unloading.
  • pumps on board the ship 70 and/or pumps fitted to the shore installation 77 and/or pumps fitted to the loading and unloading station 75 are used.

Description

    Domaine technique
  • L'invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes, à membranes. En particulier, l'invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes pour le stockage et/ou le transport de liquide à basse température, telles que des cuves pour le transport de Gaz de Pétrole Liquéfié (aussi appelé GPL) présentant par exemple une température comprise entre -50°C et 0°C, ou pour le transport de Gaz Naturel Liquéfié (GNL) à environ -162°C à pression atmosphérique. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant. Dans le cas d'un ouvrage flottant, la cuve peut être destinée au transport de gaz liquéfié ou à recevoir du gaz liquéfié servant de carburant pour la propulsion de l'ouvrage flottant.
    • Arrière-plan technologique
  • On connaît, par exemple par WO-A-2013093262 , FR-A-2973098 ou WO-A-2016046487 une cuve étanche et thermiquement isolante comportant une pluralité de parois de cuve délimitant un espace intérieur de la cuve, lesdites parois de cuve incluant au moins une paroi de cuve non-horizontale, la paroi de cuve non-horizontale comportant :
    • une paroi de support non-horizontale,
    • une pluralité d'organes d'ancrage disposés sur une surface interne de la paroi de support,
    • une barrière thermiquement isolante comportant une pluralité de blocs isolants juxtaposés selon un motif répété sur la surface interne de la paroi de support et
    • ancrés à la paroi de support au moyen des organes d'ancrage, et
    • une membrane étanche portée par ladite barrière thermiquement isolante,
    • dans laquelle chaque organe d'ancrage comporte :
      • un élément saillant disposé entre plusieurs desdits blocs isolants juxtaposés et faisant saillie vers l'espace intérieur de la cuve,
      • un élément de serrage attaché directement ou indirectement à l'élément saillant et s'étendant transversalement à l'élément saillant pour coopérer avec des blocs
      • isolants entre lesquels l'élément saillant est disposé pour serrer lesdits blocs isolants contre la paroi de support.
  • Lorsque l'ancrage du bloc isolant à la paroi de support est réalisé uniquement par serrage ou bridage contre la paroi de support non-horizontale, il est souhaitable d'éviter que la gravité, éventuellement combinée à des accélérations dues aux mouvements du navire à la mer, puisse provoquer des déplacements des blocs isolants par glissement sur la paroi de support.
  • En effet, il pourrait en résulter plusieurs inconvénients. Par exemple, le matériau isolant du bloc isolant peut s'endommager en frottant contre des pièces des organes d'ancrage ou bien le déplacement des blocs isolant peut créer des ponts thermiques en favorisant des phénomènes de convection dans les zones où l'isolation ne serait plus continue. De plus, de tels déplacements peuvent causer localement des élongations supplémentaires dans la membrane étanche si celle-ci est fixée sur les blocs isolants, et donc des concentrations indésirables de contraintes. On connaît aussi de WO 2008/147003 une cuve étanche et thermiquement isolante comportant des organes d'ancrages.
    • Résumé
  • Une idée à la base de l'invention est de fournir une structure de paroi de cuve à membrane résolvant au moins certains de ces inconvénients. Une autre idée à la base de l'invention est de fournir une structure de paroi de cuve à membrane dont la fabrication allie fiabilité et simplicité.
  • Pour cela, l'invention fournit une cuve étanche et thermiquement isolante telle que définie par la revendication 1.
  • Grâce à ces caractéristiques, il est possible de positionner les blocs isolants, ou du moins certains d'entre eux, de manière certaine par rapport aux organes d'ancrage disposés dans ou à côté des blocs isolants, en interdisant leur glissement vers le bas de la paroi de support. Le motif répété formé par les blocs isolants peut donc être réalisé de manière précise, notamment en rattrapant une partie des écarts par rapport à un motif parfaitement périodique. De tels écarts sont notamment dus aux tolérances de fabrication de la paroi de support, laquelle peut être une paroi d'une structure porteuse dans laquelle la cuve étanche et thermiquement isolante est construite ou une barrière thermiquement isolante secondaire recouverte d'une membrane étanche secondaire.
  • Les cales de positionnement peuvent aussi servir à positionner les blocs isolants dans une direction horizontale de la paroi de support, pour également rattraper des écarts par rapport à un motif parfaitement périodique.
  • La cale de positionnement peut être montée de différentes manières sur agencée sur l'élément saillant entre la paroi de support et l'élément de serrage, ce qui permet de fixer de manière simple et fiable la cale de positionnement dans la paroi de cuve. Il importe en effet que la cale de positionnement ne se démonte pas accidentellement au cours de la durée de vie de la cuve.
  • Afin de pouvoir rattraper des écarts de différentes amplitudes susceptibles de survenir lors de la fabrication d'une telle cuve, notamment en raison des tolérances de fabrication, il est souhaitable de disposer d'un inventaire de cales de positionnement ayant différentes dimensions.
  • Selon un mode de réalisation, la cale de positionnement est sélectionnée parmi un lot prédéterminé de cales de positionnement présentant des dimensions différentes, pour régler la distance prédéterminée entre la surface latérale dudit au moins un bloc isolant et l'élément saillant. Un tel lot peut être fabriqué avec des dimensions progressant de manière systématique le long d'une échelle prédéterminée, par exemple avec un pas d'un ou plusieurs millimètres.
  • Selon un mode de réalisation, la cale de positionnement présente un logement pour recevoir l'élément saillant. Ce logement peut par exemple traverser la cale de positionnement selon une direction d'épaisseur de la cale de positionnement.
  • Selon un mode de réalisation, une première surface de butée, par exemple parallèle à la direction d'épaisseur et/ou de largeur du bloc isolant, est située à une première distance prédéterminée du logement et orientée dans une première direction autour du logement et une deuxième surface de butée est située à une deuxième distance prédéterminée du logement et orientée dans une deuxième direction autour du logement, la cale de positionnement étant configurée pour pouvoir être engagée sur l'élément saillant dans une première position dans laquelle la première surface de butée est tournée vers la direction montante de la paroi de support et dans une deuxième position dans laquelle la deuxième surface de butée est tournée vers la direction montante de la paroi de support.
  • Ainsi, une même cale de positionnement peut servir à faire deux réglages différents selon l'amplitude des écarts à rattraper, ce qui permet de limiter un inventaire des différentes cales de positionnement devant être employées dans la fabrication de la cuve.
  • Selon un mode de réalisation, la première surface de butée et la deuxième surface de butée sont deux surfaces opposées parallèles de la cale de positionnement disposées de part et d'autre du logement.
  • Selon un mode de réalisation, le ou chaque organe d'ancrage et de positionnement comporte au moins deux éléments saillants disposés entre plusieurs desdits blocs isolants juxtaposés et faisant saillie vers l'espace intérieur de la cuve.
  • Dans ce cas, la cale de positionnement peut présenter deux logements traversant la cale de positionnement selon une direction d'épaisseur de la cale de positionnement pour recevoir les deux éléments saillants, une première surface de butée parallèle à la direction d'épaisseur étant située à une première distance prédéterminée d'un premier des logements et une deuxième surface de butée parallèle à la première surface de butée étant située à une deuxième distance prédéterminée d'un deuxième des logements, la cale de positionnement étant configurée pour pouvoir être engagée sur les deux éléments saillants dans une première position dans laquelle la première surface de butée est tournée vers la direction montante de la paroi de support pour recevoir la surface latérale du bloc isolant et dans une deuxième position dans laquelle la deuxième surface de butée est tournée vers la direction montante de la paroi de support pour recevoir la surface latérale du bloc isolant, la deuxième position étant permutée par rapport à la première position.
  • La cale de positionnement peut être est formée d'une seule pièce ou de plusieurs pièces.
  • Selon un mode de réalisation en plusieurs pièces, la cale de positionnement comporte un corps de support présentant une surface latérale configurée comme première surface de butée et un insert de réglage ou une bande de réglage présentant une épaisseur prédéterminée monté sur la première surface de butée parallèlement à la première surface de butée, une surface de l'insert de réglage ou de la bande de réglage étant configurée comme deuxième surface de butée espacée de la première surface de butée par l'épaisseur prédéterminée de l'insert de réglage ou de la bande de réglage, l'insert de réglage ou la bande de réglage étant monté de manière amovible sur le corps de support pour sélectivement découvrir la première surface de butée ou couvrir la première surface de butée avec l'insert de réglage ou la bande de réglage, de sorte que la surface latérale dudit au moins un bloc isolant vienne en butée contre sélectivement la première ou la deuxième surface de butée de la cale de positionnement.
  • Dans ce cas, la cale de positionnement peut comporter en outre une ou plusieurs bandes de réglage additionnelles superposées à la bande de réglage de manière amovible pour permettre de régler la distance prédéterminée entre la surface latérale dudit au moins un bloc isolant et l'élément saillant.
  • Ainsi, une même cale de positionnement peut servir à faire deux réglages différents, voire plus, selon l'amplitude des écarts à rattraper, ce qui permet de limiter un inventaire des différentes cales de positionnement devant être employées dans la fabrication de la cuve. L'insert de réglage ou la bande de réglage et la ou chaque bande de réglage additionnelle peut être monté sur le corps de support par toute méthode appropriée, par exemple collage, vissage, encliquetage ou emboitement.
  • Selon un autre mode de réalisation en plusieurs pièces, le corps de support présente une première attache et l'insert de réglage présente une surface latérale la première attache pour monter l'insert de réglage sur le corps de support, l'insert de réglage présentant la surface latérale configurée comme deuxième surface de butée située à l'opposé de la deuxième attache.
  • Dans ce cas, l'insert de réglage peut être sélectionné parmi un lot prédéterminé d'inserts de réglage présentant des dimensions différentes, pour régler la distance prédéterminée entre la surface latérale dudit au moins un bloc isolant et l'élément saillant. Un tel lot peut être fabriqué avec des dimensions progressant de manière systématique le long d'une échelle prédéterminée, par exemple avec un pas d'un ou plusieurs millimètres.
  • Les première et deuxième attaches peuvent être réalisées de différentes manières, par exemple comme tenon et mortaise, vis et trou taraudé, prise mâle et prise femelle, etc.
  • La surface de butée et la surface latérale dudit au moins un bloc isolant peuvent présenter différentes géométries. De préférence la surface de butée et la surface latérale dudit au moins un bloc isolant sont planes et parallèles.
  • Les blocs isolants peuvent être réalisés de différentes manières. Selon un mode de réalisation, un ou chaque bloc isolant parallélépipédique comporte un caisson dans lequel est logée la garniture calorifuge, ledit caisson comportant un panneau de fond, un panneau de couvercle et optionnellement des panneaux de côté se développant entre ledit panneau de fond et le panneau de couvercle. Selon un autre mode de réalisation, un ou chaque bloc isolant parallélépipédique comporte un panneau de fond et un panneau de couvercle avec un bloc de mousse intercalé formant la garniture calorifuge.
  • De préférence, un ou chaque bloc isolant comporte un panneau de fond et la surface latérale du bloc isolant en butée contre la cale de positionnement comporte une surface latérale dudit panneau de fond. Ainsi, la cale de positionnement peut être simplement posée sur la surface de support au même niveau que les panneaux de fond.
  • Dans ce cas, le panneau de fond peut présenter une forme globalement rectangulaire avec une découpe rentrante au niveau des quatre coins du panneau de fond, et une surface latérale externe de la découpe rentrante du panneau de fond est en butée contre la cale de positionnement.
  • Selon un mode de réalisation, la découpe rentrante du panneau de fond comporte deux surfaces latérales externes parallèles à respectivement une direction de longueur et une direction de largeur du panneau de fond et disposées en butée contre deux surfaces de butée mutuellement perpendiculaires de la cale de positionnement.
  • Selon un autre mode de réalisation, la découpe rentrante du panneau de fond comporte une surface latérale externe oblique par rapport à une direction de longueur et une direction de largeur du panneau de fond et disposée en butée contre la surface de butée de la cale de positionnement.
  • Selon un mode de réalisation, la membrane étanche de la ou chaque paroi de cuve comporte une première série d'ondulation se développant selon une première direction, et une seconde série d'ondulation se développant selon une seconde direction perpendiculaire à la première direction.
  • Les ondulations de la membrane étanche peuvent être formées de différentes manières. Selon des modes de réalisation, les ondulations font saillie en direction de l'intérieur de la cuve par rapport aux portions planes, ou bien les ondulations font saillie en direction de l'extérieur de la cuve par rapport aux portions planes et sont logées dans des rainures ménagées dans les panneaux de couvercle des blocs isolants. En cas de présence de plusieurs membranes, ces modes de réalisation sont combinables.
  • Les organes d'ancrage et de positionnement peuvent être agencés de différentes manières par rapport aux blocs isolants. Notamment, l'organe d'ancrage et de positionnement peut être positionné pour ancrer ou contribuer à ancrer un seul bloc isolant ou plusieurs blocs isolants simultanément, par exemple deux, trois ou quatre blocs isolants.
  • Selon un mode de réalisation, les blocs isolants sont agencés sous la forme d'une pluralité de rangées parallèles entre elles, chaque rangée s'étendant par exemple le long d'une ligne de niveau horizontale de la paroi de cuve ou obliquement, et un organe d'ancrage et de positionnement est disposé au niveau d'une interface entre au moins deux blocs isolants d'une rangée. La surface de butée de la cale de positionnement coopère avec une surface latérale externe de chacun des au moins deux blocs isolants de la rangée, de sorte que la cale de positionnement maintient la surface latérale externe de chacun des au moins deux blocs isolants de la rangée à une distance prédéterminée de l'élément saillant.
  • Avantageusement, l'organe d'ancrage et de positionnement est disposé entre une rangée supérieure des blocs isolants située sur la surface de support au-dessus de l'organe d'ancrage et de positionnement et une rangée inférieure des blocs isolants située sur la surface de support en dessous de l'organe d'ancrage et de positionnement, et la surface de butée de la cale de positionnement coopère avec une surface latérale externe de chacun des au moins deux blocs isolants de la rangée supérieure.
  • Selon un mode de réalisation, l'organe d'ancrage et de positionnement est disposé au niveau d'une interface entre au moins deux blocs isolants de la rangée supérieure et au niveau d'une interface entre au moins deux blocs isolants de la rangée inférieure, l'élément de serrage étant configuré pour coopérer avec les au moins deux blocs isolants de la rangée supérieure et les au moins deux blocs isolants de la rangée inférieure pour serrer lesdits blocs isolants contre la paroi de support.
  • Ainsi, l'organe d'ancrage et de positionnement peut contribuer à ancrer simultanément au moins quatre blocs isolants.
  • Selon un autre mode de réalisation de l'organe d'ancrage et de positionnement, l'élément saillant est engagé dans un logement formé dans l'épaisseur d'un bloc isolant à distance des bords du bloc isolant, le logement étant délimité par une surface latérale interne du bloc isolant, la surface latérale interne étant en butée contre la surface de butée de la cale de positionnement.
  • L'élément de serrage et l'élément saillant peuvent être réalisés de différentes manières. Selon des modes de réalisation, l'élément de serrage présente une forme de croix ou de plaque rectangulaire. Selon un mode de réalisation, l'élément saillant comporte un goujon fileté.
  • La paroi de support peut être une paroi d'une structure porteuse dans laquelle la cuve étanche et thermiquement isolante est construite.
  • Dans ce cas, la barrière thermiquement isolante peut être unique et la membrane étanche peut être unique. Alternativement, la barrière thermiquement isolante peut être une barrière thermiquement isolante secondaire et la membrane étanche une membrane étanche secondaire,
    la paroi de cuve comportant en outre une barrière thermiquement isolante primaire disposée sur la membrane étanche secondaire et une membrane étanche primaire portée par ladite barrière thermiquement isolante primaire.
  • La paroi de support peut être une barrière thermiquement isolante secondaire recouverte d'une membrane étanche secondaire. Dans ce cas, la barrière thermiquement isolante est une barrière thermiquement isolante primaire de la paroi de cuve, la membrane étanche portée par ladite barrière thermiquement isolante primaire étant une membrane étanche primaire, la paroi de cuve comportant en outre une barrière thermiquement isolante secondaire recouverte d'une membrane étanche secondaire et formant ladite paroi de support.
  • De préférence dans ce cas, l'élément saillant de l'organe d'ancrage et de positionnement est fixé à la barrière thermiquement isolante secondaire et fait saillie par rapport à la surface interne de la membrane étanche secondaire.
  • Une telle cuve peut faire partie d'une installation de stockage terrestre, par exemple pour stocker du gaz liquéfié ou être installée dans une structure flottante, côtière ou en eau profonde, notamment un navire méthanier, un navire de transport de GPL, une unité flottante de stockage et de regazéification (FSRU), une unité flottante de production et de stockage déporté (FPSO) et autres.
  • Selon un mode de réalisation, un navire pour le transport d'un produit liquide froid comporte une coque et une cuve précitée disposée dans la coque.
  • Selon un mode de réalisation, l'invention fournit aussi un procédé de chargement ou déchargement d'un tel navire, dans lequel on achemine un produit liquide froid à travers des canalisations isolées depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire.
  • Selon un mode de réalisation, l'invention fournit aussi un système de transfert pour un produit liquide froid, le système comportant le navire précité, des canalisations isolées agencées de manière à relier la cuve installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre et une pompe pour entrainer un flux de produit liquide froid à travers les canalisations isolées depuis ou vers l'installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire.
    • Brève description des figures
  • L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. Les figures 5-23 montrent des exemples qui ne font pas partie de l'invention.
    • La figure 1 est une vue en perspective écorchée d'une portion de cuve pour le transport et/ou le stockage de gaz liquéfié, illustrant une paroi de cuve plane selon un premier mode de réalisation.
    • La figure 2 est une vue en coupe d'un d'organe d'ancrage selon un mode de réalisation.
    • La figure 3 est une vue en perspective éclatée de l'organe d'ancrage de la figure 2.
    • La figure 4 est une vue de dessus d'un détail de la paroi de cuve plane de la figure 1,
    • La figure 5 est une vue en perspective écorchée d'une portion de cuve pour le transport et/ou le stockage de gaz liquéfié, illustrant une paroi de cuve plane.
    • La figure 6 est une vue en perspective d'un élément de serrage.
    • La figure 7 est une vue de dessus d'un détail de la paroi de cuve plane de la figure 5.
    • La figure 8 est une vue de dessus d'une série de cales de positionnement présentant différentes dimensions.
    • La figure 9 est une vue de dessus d'une série de cales de positionnement présentant différentes dimensions.
    • La figure 10 est une vue de dessus d'une cale de positionnement présentant une bande de réglage pelable.
    • La figure 11 est une vue en perspective agrandie de la cale de positionnement de la figure 10 avec la bande de réglage partiellement retirée.
    • Les figures 12 et 13 sont deux vues en perspective d'une cale de positionnement présentant des bandes de réglage amovibles, dans un état démonté et dans un état monté.
    • Les figures 14 et 15 sont deux vues en perspective d un corps de support montrant deux faces opposées du corps de support.
    • La figure 16 est une vue en perspective d'une série d'inserts de réglage pouvant être montés sur le corps de support des figures 14 et 15 et présentant des épaisseurs différentes.
    • La figure 17 est une vue schématique en coupe selon la ligne XVII-XVII de la figure 18 d'un bloc isolant dans une paroi de cuve plane.
    • La figure 18 est une vue schématique de dessus du caisson isolant de la figure 17.La figure 19 est une vue analogue à la figure 7, montrant la cale de positionnement obtenue en montant l'insert sur le corps de support.
    • La figure 20 est une vue de dessus d'une paroi de cuve plane.
    • La figure 21 est une vue de dessus d'une cale de positionnement permutable dans deux positions mutuellement permutées.
    • La figure 22 est une vue de dessus d'une paroi de cuve plane.
    • La figure 23 est une vue de dessus d'une paroi de cuve plane.
    • La figure 24 est une représentation schématique écorchée d'une cuve de navire méthanier ou de transport de GPL et d'un terminal de chargement/déchargement de cette cuve.
    Description détaillée de modes de réalisation
  • Les figures sont décrites ci-après dans le cadre d'une structure porteuse constituée par les parois internes d'une double coque d'un navire pour le transport de gaz liquéfié. Une telle structure porteuse présente une géométrie polyédrique bien connue.
  • Chaque paroi de la structure porteuse porte une paroi de cuve respective. Selon un premier mode de réalisation, chacune des parois de cuve est composée d'une seule barrière thermiquement isolante portant une seule membrane étanche au contact d'un fluide stocké dans la cuve tel que du gaz de pétrole liquéfié comportant du butane, du propane, du propène ou autre et présentant une température d'équilibre comprise entre -50°C et 0°C.
  • En référence aux figures 1 à 4, on va maintenant décrire plus en détails une paroi plane de la cuve. A cet égard, il convient de noter que la paroi plane est réalisée selon un motif périodique dans les deux directions du plan, motif qui peut donc être répété sur des étendues plus ou moins grandes selon les dimensions des surfaces à recouvrir. De ce fait, le nombre d'éléments calorifuges 8 représentés n'est pas limitatif peut être modifié dans un sens ou dans l'autre selon les besoins découlant de la géométrie de la structure porteuse. De plus, sur une paroi plane de grande étendue, il peut exister localement une ou plusieurs zones singulières où le motif doit être modifié pour contourner un obstacle ou accueillir un équipement particulier. La figure 1 illustre une paroi verticale ou oblique de la cuve selon le premier mode de réalisation. La flèche 100 indique la direction de plus grande pente de la paroi de cuve et est orientée dans le sens montant.
  • La barrière thermiquement isolante de la paroi de cuve est constituée d'une pluralité d'éléments calorifuges 8 parallélépipédiques ancrés sur toute la paroi porteuse 1. Les éléments calorifuges 8 forment conjointement une surface plane sur laquelle est ancrée une membrane étanche 12, illustrée de manière écorchée. Les éléments calorifuges 8 sont juxtaposés selon un maillage rectangulaire régulier. Les éléments calorifuges 8 sont ancrés sur la paroi porteuse 1 à l'aide d'organes d'ancrage 10 disposés à chaque nœud du maillage rectangulaire régulier.
  • Chaque élément calorifuge 8 comporte un panneau de fond 17, deux panneaux de côté longitudinal 21, deux panneaux de côté transversal 22 et un panneau de couvercle 19. Tous ces panneaux sont de forme rectangulaire et délimitent un espace interne de l'élément calorifuge. Le panneau de fond 17 et le panneau de couvercle 19 se développent parallèlement l'un de l'autre et parallèlement à la paroi porteuse 1. Les panneaux de côté 21, 22 se développent perpendiculairement au panneau de fond 17 et relient le panneau de fond 17 et le panneau de couvercle 19 sur toute la périphérie de l'élément calorifuge. Des entretoises porteuses non représentées peuvent être disposées entre le panneau de fond 17 et le panneau de couvercle 19 dans l'espace interne de l'élément calorifuge, parallèlement aux panneaux de côté longitudinal 21. Les panneaux de côté transversal 22 se développant perpendiculairement aux panneaux de côté longitudinal 21 comportent des orifices traversant 23. Ces orifices traversant 23 sont destinés à permettre la circulation de gaz inerte dans la barrière thermiquement isolante. Les panneaux et les entretoises porteuses sont attachés par tout moyen approprié, par exemple vis, agrafes ou pointes, et forment conjointement un caisson dans lequel est disposée une garniture calorifuge non représentée. Cette garniture calorifuge est de préférence non structurelle, par exemple de la perlite ou de la laine de verre ou de la mousse polymère à basse densité, par exemple de l'ordre de 10 à 50kg/m-3.
  • Le panneau de fond 17 comporte des rebords longitudinaux 11 faisant saillie depuis les panneaux de côté longitudinal 21 et des rebords transversaux 56 faisant saillie des panneaux de côté transversal 22. Des tasseaux 57 sont portés par les rebords longitudinaux 11, au niveau des coins de l'élément calorifuge 8 pour coopérer avec les organes d'ancrage 10.
  • La figure 1 montre aussi les cordons de mastic 60 sur lesquels reposent un élément calorifuge 8. Ces cordons de mastic 60 sont de préférence non adhésifs pour permettre un jeu de glissement de l'élément calorifuge 8 par rapport à la paroi porteuse 1. L'ancrage des éléments calorifuges 8 à la paroi porteuse est réalisé à chaque fois à l'aide de quatre organes d'ancrage 10 disposés aux quatre coins, dans lesquels un organe d'ancrage 10 coopère à chaque fois avec quatre éléments calorifuges 8 adjacents.
  • Comme illustré sur la figure 1, les organes d'ancrage 10 sont disposés aux coins de chaque élément calorifuge 8. Chaque tasseau 57 des éléments calorifuges 8 coopère avec un organe d'ancrage 10 respectif, un même organe d'appui 10 coopérant avec les tasseaux 57 de quatre éléments calorifuges 8 adjacents. Les angles des éléments calorifuges 8 adjacents comportent un dégagement formant conjointement une cheminée au droit de l'organe d'ancrage 10. Cette cheminée permet d'accéder à l'organe de fixation 10 lors du montage. Cette cheminée est remplie d'une garniture calorifuge 41 et recouverte d'une plaque d'obturation 42 afin de former une surface plane avec les panneaux de couvercles des éléments calorifuges 8.
  • Les figures 2 et 3 montrent un mode de réalisation de l'organe d'ancrage 10. Un goujon 38 se développe perpendiculairement à la paroi porteuse 1. Une extrémité du goujon 38 opposée à la paroi porteuse 1 comporte un filetage. Une plaque d'appui 39 de forme rectangulaire comporte un orifice central traversé par le goujon 38. Un écrou 40 est monté sur l'extrémité filetée du goujon 38. La plaque d'appui 39 de chaque goujon 38 est ainsi maintenue en appui par ledit écrou 40 contre une face côté cuve des tasseaux 57. La figure 1 montre aussi un empilement de rondelles Belleville 37 inséré entre la plaque d'appui 39 et l'écrou 40 pour appuyer élastiquement la plaque d'appui 39 sur les éléments calorifuges 8.
  • A l'extrémité externe, le goujon fileté 38 est vissé dans un écrou fendu 61 logé dans une embase creuse 62. L'embase creuse 62 contenant l'écrou fendu 61 a été préalablement soudée à la paroi porteuse 1. Ainsi, le montage du goujon fileté 38 est simple. Alternativement le goujon fileté 38 peut être directement soudé sur la paroi porteuse 1.
  • Une cale d'épaisseur 63 est placée sur la paroi porteuse 1 autour de l'embase creuse 62 pour recevoir les coins des quatre éléments calorifuges 8 adjacents qui vont reposer sur celle-ci. Les cales d'épaisseur 63 et les cordons de mastic 60 servent à rattraper les défauts de planéité de la paroi porteuse et ainsi offrir une surface plane pour faire reposer les éléments calorifuges 8.
  • Par ailleurs, une cale de positionnement 64 faisant saillie au-dessus de la cale d'épaisseur 63 est montée sur la cale d'épaisseur 63, autour de l'embase creuse 62. Les cales de positionnement 64 servent de butée pour positionner les coins des éléments calorifuges 8. Plus précisément, le rebord longitudinal 11 fait exactement la longueur du panneau de côté longitudinal 21 et le rebord transversal 56 fait exactement la longueur du panneau de côté transversal 22, de sorte que les surfaces d'extrémité du rebord longitudinal 11 et du rebord transversal 56 au niveau du coin forment deux surfaces orthogonales, qui délimitent une découpe rentrante 9 par rapport au contour rectangulaire du panneau de fond 17, et qui peuvent venir en contact contre deux facettes correspondantes de la cale de positionnement 64.
  • La cale de positionnement 64 et la cale d'épaisseur 63 pourraient être fabriquées d'une seule pièce, mais cela nécessiterait de multiplier grandement le nombre de cales afin de couvrir l'ensemble des combinaisons dimensionnelles.
  • La figure 4 est une vue de dessus agrandie de la paroi de cuve à l'aplomb d'un organe d'ancrage 10 et montre plus précisément la position des quatre éléments calorifuges 8 par rapport à la cale de positionnement 64. La cale d'épaisseur 63 et la plaque d'appui 39 sont esquissées en trait interrompu.
  • Par rapport à la direction de plus grande pente 100, les blocs isolants sont agencés sous la forme d'une pluralité de rangées parallèles à des lignes de niveau horizontales, à savoir ici une rangée supérieure 3 et rangée inférieure 4. L'organe d'ancrage 10 est disposé entre la rangée supérieure 3 et la rangée inférieure 4 et au niveau d'une interface entre deux éléments calorifuges 8 de la rangée supérieure 3 et au niveau d'une interface entre deux éléments calorifuges 8 de la rangée inférieure 4. Ainsi, la plaque d'appui 39 coopère à la fois avec les deux éléments calorifuges 8 de la rangée supérieure 3 et les deux éléments calorifuges 8 de la rangée inférieure 4 pour serrer les quatre éléments calorifuges 8 contre la paroi porteuse 1.
  • La cale de positionnement 64 est agencée sur le côté haut de l'embase creuse 62 et présente une première surface de butée 5 tournée vers le haut de la paroi porteuse qui reçoit en butée les surfaces d'extrémité du rebord longitudinal 11 des deux éléments calorifuges 8 de la rangée supérieure 3. Cette butée assure un positionnement certain et durable des éléments calorifuges 8 le long de la direction de plus grande pente 100.
  • Par ailleurs, la cale de positionnement 64 présente une deuxième surface de butée 6 tournée vers le côté qui reçoit en butée les surfaces d'extrémité du rebord transversal 56 des deux éléments calorifuges 8 situés sur la droite de la figure 4. Cette butée assure un positionnement certain et durable des éléments calorifuges 8 le long de la direction perpendiculaire à la direction de plus grande pente 100. Du fait des jeux de positionnement, un interstice subsiste alors entre la surface opposée 7 de la cale de positionnement 64 et les surfaces d'extrémité du rebord transversal 56 des deux éléments calorifuges 8 situés sur la gauche de la figure 4.
  • Bien sûr, le choix de mettre en butée les éléments calorifuges 8 par le côté droit ou par le côté gauche est techniquement équivalent si les rangées d'éléments calorifuges 8 sont horizontales. En revanche si les rangées d'éléments calorifuges 8 sont obliques, il est préférable de mettre en butée le côté de l'élément calorifuge 8 où se trouve le coin situé le plus bas. Ainsi, la position de butée de l'élément calorifuge 8 contre la cale de positionnement 64 est une position stable sous l'effet du poids de l'élément calorifuge 8.
  • Par la mise en butée des éléments calorifuges 8 contre les cales de positionnement 64, on voit que l'organe d'ancrage 10 assure également une fonction de positionnement des éléments calorifuges 8. Dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, il est préférable que tous les organes d'ancrage 10 soient des organes d'ancrage et de positionnement pour que tous les éléments calorifuges 8 de la paroi soient positionnés de manière fiable. Dans un mode de réalisation, la cale de positionnement 64 pourrait être omise de certains des organes d'ancrage 10, notamment si les organes d'ancrage 10 étaient encore plus nombreux. La cale de positionnement 64 comporte des évidements intérieurs tournés vers les deux éléments calorifuges 8 de la rangée supérieure 3 permettant de donner de la flexibilité lors de la mise en place de la cale de positionnement 64 sur l'embase 62 et ainsi de faciliter son installation.
  • De retour à la figure 1, la membrane étanche 12 est constituée d'une pluralité de plaques métalliques juxtaposées les unes aux autres avec recouvrement. Ces plaques métalliques sont de préférence de forme rectangulaire. Les plaques métalliques sont soudées entre elles afin d'assurer l'étanchéité de la membrane étanche. Chaque élément calorifuge 8 comporte sur une face côté cuve deux bandes d'ancrage 14 perpendiculaires logées dans des lamages respectifs et vissées ou rivetées sur les panneaux de couvercle. Les bandes d'ancrage 14 sont de préférence disposées parallèlement aux ondulations 13. Les bandes d'ancrage 14 se développent sur une portion centrale des lamages dans lesquels elles sont logées. Des protections thermiques 54 sont logées dans les extrémités des lamages.
  • Les coins et les bords des plaques métalliques sont situés au droit des bandes d'ancrage 14 des éléments calorifuges 8 qui supportent la membrane étanche 12. Les plaques métalliques de la membrane étanche 12 sont soudées sur les bandes d'ancrage 14 sur lesquelles elles reposent. Les protections thermiques 54 évitent la dégradation des éléments calorifuges 8 lors de la soudure des plaques métalliques les unes aux autres le long de leurs bords. Les protections thermiques 54 sont réalisées en matière résistante à la chaleur, par exemple en matière composite à base de fibres de verre. La soudure des plaques métalliques sur les bandes d'ancrages 14 permet de retenir la membrane étanche 12 sur la barrière isolante.
  • Afin de permettre la déformation de la membrane étanche en réponse aux différentes contraintes subies par la cuve, en particulier en réponse à la contraction thermique résultant du chargement de gaz liquéfié dans la cuve, les plaques métalliques comportent une pluralité d'ondulations 13 orientées vers l'intérieur de la cuve. Plus particulièrement, la membrane étanche 12 comporte une première série d'ondulations 13 et une seconde série d'ondulations 13 formant un motif rectangulaire régulier.
  • La figure 1 montre aussi que chaque plaque métallique ondulée comporte, un décalage d'épaisseur dans une zone de bordure surélevée 66 le long de deux bords sur quatre, les deux autres bords étant plats. La zone de bordure surélevée 66 sert à recouvrir le zone de bordure plate d'une plaque métallique adjacente et sera finalement soudée à celle-ci de manière continue pour assurer une liaison étanche entre les deux plaques métalliques. La zone de bordure surélevée 66 est obtenue par une opération de pliage également appelée jogglinage.
  • La technique décrite ci-dessus pour réaliser une cuve présentant une seule membrane étanche peut aussi être utilisée dans différents types de réservoirs, par exemple pour constituer une cuve à double membrane pour gaz naturel liquéfié (GNL) dans une installation terrestre ou dans un ouvrage flottant comme un navire méthanier ou autre. Dans ce contexte, on peut considérer que la membrane étanche illustrée sur les figures précédentes est une membrane étanche secondaire, et qu'une barrière isolante primaire ainsi qu'une membrane étanche primaire, non représentées, doivent encore être ajoutées sur cette membrane étanche secondaire. De cette manière, cette technique peut également être appliquée aux cuves présentant une pluralité de barrière thermiquement isolante et de membranes étanches superposées.
  • Un deuxième mode de réalisation de la paroi plane de cuve, plus particulièrement adapté à une cuve à double membrane, va maintenant être décrit en référence aux figures 5 à 7.
  • Sur la figure 5, on a représenté en vue écorchée la structure multicouche d'une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d'un fluide.
  • La paroi de la cuve comporte, depuis l'extérieur vers l'intérieur de la cuve, une barrière d'isolation thermique secondaire 201 comportant des blocs isolants 202 juxtaposés et fixés à la structure porteuse 203, une membrane étanche secondaire 204 portée par les blocs isolants 202 de la barrière d'isolation thermique secondaire 201, une barrière d'isolation thermique primaire 205 comportant des blocs isolants 206 juxtaposés et ancrés aux blocs isolants 202 de la barrière d'isolation thermique secondaire 201 par des organes de retenue primaires et une membrane étanche primaire 207, portée par les blocs isolants 206 de la barrière d'isolation thermique primaire 205 et destinée à être en contact avec le fluide cryogénique contenu dans la cuve.
  • La structure porteuse 203 peut notamment être une tôle métallique autoporteuse ou, plus généralement, tout type de cloison rigide présentant des propriétés mécaniques appropriées. La structure porteuse 203 peut notamment être formée par la coque ou la double coque d'un navire. La structure porteuse 203 comporte une pluralité de parois définissant la forme générale de la cuve, habituellement une forme polyédrique.
  • La barrière d'isolation thermique secondaire 201 comporte une pluralité de blocs isolants 202 collés sur la structure porteuse 203 au moyen de cordons de résine adhésifs, non illustrés. Les cordons de résine doivent être suffisamment adhésifs pour assurer seuls l'ancrage des blocs isolants 202. Alternativement ou en combinaison, les blocs isolants 202 peuvent être ancrés au moyen des organes d'ancrage 10 précités ou de dispositifs mécaniques similaires placés en périphérie des blocs isolants 202 ou dans l'intérieur des blocs isolants 202. Les blocs isolants 202 présentent sensiblement une forme de parallélépipède rectangle.
  • Comme illustré sur la figure 5, les blocs isolants 202 sont juxtaposés selon des rangées parallèles et séparés les uns des autres par des interstices garantissant un jeu fonctionnel de montage.
  • Les blocs isolants 202 de la barrière thermiquement isolante secondaire portent des organes d'ancrage primaires 219, par exemple goujons filetés ou tiges métalliques, et la barrière thermiquement isolante primaire comporte une pluralité de blocs isolants 206 parallélépipédiques rectangles juxtaposés ancrés aux organes d'ancrage primaires.
  • La membrane étanche secondaire 204 comporte par exemple une pluralité de plaques métalliques ondulées ayant chacune une forme sensiblement rectangulaire. Les plaques métalliques ondulées sont disposées de manière décalée par rapport aux blocs isolants 202 de la barrière d'isolation thermique secondaire 201 de telle sorte que chacune desdites plaques métalliques ondulées s'étende conjointement sur au moins quatre blocs isolants 202 adjacents.
  • La membrane étanche secondaire 204 comporte des découpes pour laisser saillir les organes d'ancrage primaires 219 au-dessus de la membrane étanche secondaire 204, et des bords des découpes de la membrane étanche secondaire 204 sont soudés de manière étanche sur des pièces d'ancrage métalliques des blocs isolants 202 de la barrière thermiquement isolante secondaire tout autour des organes d'ancrage primaires 219. De préférence, ces découpes sont réalisées sur les bords des plaques rectangulaires, mais elles peuvent être aussi réalisées dans une portion plane située au sein d'une plaque rectangulaire.
  • Par exemple, les blocs isolants 202 comportent chacun une couche de mousse polymère isolante prise en sandwich entre une plaque rigide interne qui constitue un panneau de couvercle et une plaque rigide externe qui constitue un panneau de fond. Les plaques rigides interne et externe, sont, par exemple, des plaques de bois contreplaqué collées sur ladite couche de mousse polymère isolante. La mousse polymère isolante peut notamment être une mousse à base de polyuréthanne. La mousse polymère est avantageusement renforcée par des fibres de verre contribuant à réduire sa contraction thermique.
  • La plaque interne 210 présente deux séries de deux rainures, perpendiculaires l'une à l'autre, de sorte à former un réseau de rainures. Chacune des séries de rainures est parallèle à deux côtés opposés des blocs isolants 202. Les rainures 5 sont destinées à la réception d'ondulations 13, faisant saillie vers l'extérieur de la cuve, formées sur les tôles métalliques de la barrière d'étanchéité secondaire 204.
  • Chaque plaque métallique ondulée présente une première série d'ondulations 13 parallèles s'étendant selon une première direction et une seconde série d'ondulations 13 parallèles s'étendant selon une seconde direction. Les directions des séries d'ondulations 13 sont perpendiculaires. Chacune des séries d'ondulations 13 est parallèle à deux bords opposés de la plaque métallique ondulée. Les ondulations 13 font ici saillie vers l'extérieur de la cuve, c'est-à-dire en direction de la structure porteuse 203. La plaque métallique ondulée comporte entre les ondulations 13 une pluralité de portions planes. Au niveau de chaque croisement entre deux ondulations 13, la tôle métallique comporte une zone de nœud. La zone de nœud comporte une portion centrale présentant un sommet en saillie vers l'extérieur de la cuve.
  • La membrane étanche secondaire 204 est, par exemple, réalisée en Invar® : c'est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2.10-6 et 2.10-6 K-1, ou dans un alliage de fer à forte teneur en manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement de l'ordre de 7.10-6 K-1. De manière alternative, La membrane étanche secondaire 204 peut également être réalisée en acier inoxydable ou en aluminium.
  • Pour la réalisation de la barrière d'isolation thermique primaire 205 et de la membrane étanche primaire 207, différentes techniques connues peuvent être employées, par exemple comme enseigné dans WO-A-2016046487 .
  • Comme représenté sur la figure 5, la barrière d'isolation thermique primaire 205 comporte ici une pluralité de blocs isolants 206 de forme sensiblement parallélépipédique rectangle. Les blocs isolants 206 sont décalés par rapport aux blocs isolants 202 de la barrière d'isolation thermique secondaire 201 de telle sorte que chaque bloc isolant 206 s'étende sur plusieurs blocs isolants 202 de la barrière d'isolation thermique secondaire 201, par exemple sur quatre ou huit blocs isolants 202.
  • Comme les éléments calorifuges 8 du premier mode de réalisation, les blocs isolants 206 sont susceptibles de se déplacer par glissement sur la membrane étanche secondaire 204 s'ils sont seulement retenus par bridage. Pour éviter cela, du moins sur une paroi non-horizontale ou sur toutes les parois, au moins certains des organes d'ancrage primaires 219, par exemple ceux qui sont situés aux coins situés en bas des blocs isolants 206, sont configurés comme des organes d'ancrage et de positionnement primaires pour que les blocs isolants 206 de la paroi soient positionnés de manière fiable. Pour cela, une cale de positionnement peut être agencée de manière similaire à la cale de positionnement 64 du premier mode de réalisation.
  • La fixation d'un bloc isolant 206 de la barrière d'isolation thermique primaire 205 sur un organe d'ancrage et de positionnement primaire porté par la barrière d'isolation thermique secondaire 201 peut être réalisée, dans un mode de réalisation, de la manière illustrée sur la figure 7. La figure 7 est une vue de dessus de la barrière d'isolation thermique primaire 205 à l'aplomb de la zone VII de la figure 5, montrant un mode de réalisation de l'organe d'ancrage et de positionnement primaire.
  • L'organe d'ancrage et de positionnement primaire comporte un goujon 15 qui fait saillie par rapport à la membrane étanche secondaire 204 dans un dégagement 30 de forme carré formé entre les coins adjacents de quatre des blocs isolants 206. Le dégagement 30 est formé au moyen d'une découpe rentrante 7 formée dans chaque coin de chaque bloc isolant 206. Le bloc isolant 206 comporte une rainure diagonale 18 qui découvre une zone 29 de la plaque rigide externe adjacente à la découpe rentrante 7.
  • Un élément de serrage 65 en forme de croix esquissé sur la figure 7 comporte des pattes 68 logées à l'intérieur des rainures diagonales 18 et venant en appui contre la zone 29 de la plaque externe découverte à l'intérieur de la rainure, de sorte à prendre en sandwich la plaque externe entre une patte 68 et un bloc isolant 202 de la barrière d'isolation thermique secondaire 201. L'élément de serrage 65 est engagé sur le goujon 15. Par ailleurs, un écrou non représenté coopère avec le filetage du goujon 15 de manière à assurer la fixation de l'élément de serrage 65.
  • Une cale de positionnement 16 est engagée sur le goujon 15 entre l'élément de serrage 65 et la portion de membrane étanche secondaire 204 découverte au fond du dégagement 30. Pour cela, l'élément de serrage 65 peut être formé comme illustré sur la figure 6, avec une forme générale bombée comprenant une partie centrale 67 sous laquelle la cale de positionnement 16 peut être accueillie, et des pattes 68 coudées vers le côté externe de la cuve par rapport à la partie centrale 67. L'extrémité de chaque patte 68 comporte une portion parallèle à la partie centrale 67 pour venir en appui à plat sur la zone 29 de la plaque externe. La partie centrale 67 comporte un alésage 66 pour le passage du goujon 15.
  • La cale de positionnement peut être réalisée de différentes manières. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 7 et 8, la cale de positionnement 16 présente un alésage 20 avec une fente 21 pour procurer un jeu élastique permettant d'encliqueter la cale de positionnement 16 sur une portion appropriée du goujon 15. Une surface de butée plane 22 est disposée à une distance prédéterminée de l'alésage 20 et tournée dans la direction montante de la paroi de cuve en fonctionnement. Une surface latérale de la plaque externe des deux blocs isolants 206 situées plus haut que la cale de positionnement vient en butée contre la surface de butée plane 22. Cette surface latérale est située ici dans la découpe rentrante 7 formée dans le coin du bloc isolant 206.
  • La figure 8 montre un lot de cales de positionnement 16 présentant des dimensions différentes, pour régler la distance prédéterminée entre la surface latérale du bloc isolant 206 et le goujon 15. Ce lot est ici fabriqué avec des dimensions progressant de manière systématique le long d'une échelle prédéterminée, par exemple avec un pas de trois millimètres. Une marque 24 indiquant la dimension de la cale de positionnement 16 peut être imprimée ou gravée sur celle-ci pour faciliter les opérations d'assemblage. La marque 24 indique ici la dimension en tant qu'écart par rapport à une dimension nominale marquée « 0 ». Un code couleur peut être employé alternativement ou en combinaison avec la marque 24.
  • Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 9, la cale de positionnement 25 est dissymétrique et présente un alésage 26 pour recevoir le goujon 15, une première surface de butée 27 située à une première distance prédéterminée de l'alésage 26 et orientée dans une première direction et une deuxième surface de butée 28 située à une deuxième distance prédéterminée de l'alésage 26 et orientée dans une deuxième direction, opposée à la première surface de butée 27.
  • La cale de positionnement 25 peut être engagée sur le goujon 15 dans deux positions tournées de 180° l'une par rapport à l'autre, pour que la première surface de butée 27 ou la deuxième surface de butée 28 soit tournée vers la direction montante et reçoive la surface latérale des blocs isolants 206 situés plus haut. Alternativement les surfaces de butée 27 et 28 pourraient être orientées à 90° l'une de l'autre ou à un autre angle. Un plus grand nombre de surfaces de butée pourrait être prévu.
  • La figure 9 montre un lot de cales de positionnement 25 présentant des dimensions différentes, sachant que chaque exemplaire fournit déjà deux dimensions correspondant à deux réglages. Des marques 24 indiquant les deux dimensions peuvent être employées comme dans la cale de positionnement 16.
  • Les figures 10 et 11 illustrent une cale de positionnement 31 comportant un corps de support 32 présentant une surface latérale 33 configurée comme première surface de butée et une bande de réglage 34 présentant une épaisseur prédéterminée montée sur la première surface de butée . Une surface 35 de la bande de réglage 34 est configurée comme deuxième surface de butée espacée de la première surface de butée par l'épaisseur prédéterminée de la bande de réglage. La bande de réglage 34 est montée de manière amovible sur le corps de support 32. Ainsi, selon que la bande de réglage 34 est présente ou absente, la cale de positionnement 31 fournit aussi deux dimensions correspondant à deux réglages. Des marques 24 indiquant les deux dimensions peuvent être employées comme dans la cale de positionnement 16.
  • Dans le mode de réalisation des figures 12 et 13, la cale de positionnement 44 comporte un corps de support 45 muni d'un alésage 46 et plusieurs bandes de réglage 47 superposées de manière amovible sur le corps de support 45 pour permettre de régler la distance entre la surface de butée 48 et l'alésage 46. Les bandes de réglage 47 sont ici montées avec des vis 49, mais d'autres techniques d'assemblage sont possibles.
  • Dans le mode de réalisation illustré aux figures 14 à 16 et 19, la cale de positionnement 50 comporte un corps de support 51 présentant deux surfaces latérales opposées configurées comme tenons en queue d'aronde 52. Alternativement, plus ou moins de deux tenons en queue d'aronde pourraient être prévus. Un insert de réglage 53 présente une surface latérale configurée comme une rainure en queue d'aronde 54 est apte à s'engager sur l'un ou l'autre des tenons en queue d'aronde 52 pour attacher de manière amovible l'insert de réglage 53 sur le corps de support 51. L'insert de réglage 53 présente une surface latérale 55 configurée comme surface de butée située à l'opposé de la rainure en queue d'aronde 54.
  • Les figures 14 et 15 montrent deux faces du corps de support 51. Les figures 16 à 18 montrent un lot prédéterminé de trois inserts de réglage 53 présentant des dimensions différentes. La figure 19 est une vue analogue à la figure 7 montrant l'emploi de la cale de positionnement 50 pour positionner les blocs isolants 206 par rapport au goujon 15.
  • La figure 21 illustre schématiquement, dans deux positions différentes, un organe d'ancrage et de positionnement 82 pouvant être employé dans les parois de cuve décrites plus haut. L'organe d'ancrage et de positionnement 82 comporte deux éléments saillants 83, 84 disposés entre plusieurs desdits blocs isolants juxtaposés et font saillie vers l'espace intérieur de la cuve.
  • La cale de positionnement 85 présente deux logements 86, 87 traversant la cale de positionnement 85 selon l'épaisseur pour recevoir les deux éléments saillants 83, 84. Une première surface de butée 88 est située à une première distance b du centre du logement 86 et une deuxième surface de butée 89 parallèle à la première surface de butée 88 est située à une deuxième distance B du centre du logement 87.
  • La cale de positionnement 85 peut être engagée sur les deux éléments saillants 83, 84 dans les deux positions représentées, la deuxième position étant permutée par rapport à la première position.
  • La figure 20 illustre schématiquement une autre paroi de cuve employant des organes d'ancrage et de positionnement 90 agencés au niveau des coins des blocs isolants 91. La membrane étanche est omise.
  • Ici, les blocs isolants 91 ont un contour octogonal issu d'un rectangle dont les coins ont été coupés obliquement. Les surfaces obliques 92 situées en bas des blocs isolants 91 coopèrent avec les surfaces de butée 95 également obliques de deux cales de positionnement 93.
  • Pour tenir les cales de positionnement 93 et l'élément de serrage (non représenté) l'organe d'ancrage et de positionnement 90 comporte ici cinq tiges saillantes 94 et chaque cale de positionnement 93 est engagée sur deux d'entre elles. Un nombre plus ou moins élevé de tiges saillantes pourrait cependant être prévu. Pour le reste, la mise en œuvre peut être similaire aux modes de réalisation décrits plus haut.
  • Le motif périodique avec lequel les blocs isolants sont disposés n'est pas nécessairement un maillage rectangulaire régulier. Les figures 22 et 23 illustrent un motif différent, dans lequel les blocs isolants présentent un contour rectangulaire et comportent des blocs isolants 96 dont la longueur est orientée selon la direction de plus grande pente 100, et des blocs isolants 97 dont la largeur est orientée selon la direction de plus grande pente 100, alternés les uns avec les autres.
  • Sur la figure 22 et la figure 23, la surface latérale 98 située en bas d'un bloc isolant 97 coopère avec deux cales de positionnement 99 situées à deux extrémités longitudinales du bloc isolant 97. Pour tenir les cales de positionnement 99 et l'élément de serrage (non représenté) l'organe d'ancrage et de positionnement 101 comporte ici cinq ou sept tiges saillantes 102 et chaque cale de positionnement 99 est engagée sur deux d'entre elles. Un nombre plus ou moins élevé de tiges saillantes pourrait cependant être prévu. Pour le reste, la mise en œuvre peut être similaire aux modes de réalisation décrits plus haut.
  • Les cales de positionnement 99 sont des plaques rectangulaires qui sont employées dans deux orientations différentes entre la figure 22 et la figure 23. Dans la figure 22, la surface de butée est parallèle à la largeur de la cale de positionnement 99. Une dimension longitudinale de la cale de positionnement 99 sert donc à régler le positionnement du bloc isolant 97 par rapport à l'organe d'ancrage et de positionnement 101.
  • Dans la figure 23, la surface de butée est parallèle à la longueur de la cale de positionnement 99. Une dimension transversale de la cale de positionnement 99 sert donc à régler le positionnement du bloc isolant 97 par rapport à l'organe d'ancrage et de positionnement 101.
  • Les cales de positionnement décrites ci-dessus peuvent être employées de manière similaire avec des organes d'ancrage réalisés différemment, par exemple les organes d'ancrage enseignés dans FR-A-2887010 , FR-A-2973098 ou dans WO-A-2013093262 .
  • Les figures 17 et 18 représentent encore un autre mode de réalisation de la paroi de cuve dans lequel, à la différence des modes de réalisation précédents, la cale de positionnement 364 coopère avec une surface latérale interne d'un bloc isolant 308. Les éléments similaires ou identiques à ceux de la figure 1 portent le même chiffre de référence augmenté de 300.
  • Plus précisément, le bloc isolant 308 fait partie d'une série répétée de blocs isolants qui recouvre une surface de support 301 sur laquelle sont fixés en saillie des tiges 338 servant à l'ancrage des blocs isolants 308. Pour accueillir la tige 338 et un élément de serrage 339 qui sera ensuite fixée sur celle-ci, le bloc isolant 308 comporte à chaque fois un logement formé à distance des bords, par exemple dans une zone médiane du bloc isolant 308, dans l'épaisseur du bloc isolant 308.
  • Dans l'exemple représenté, le bloc isolant comporte un bloc de matière isolante 58, par exemple mousse de polyuréthane, pris en sandwich entre un panneau de couvercle 319 et un panneau de fond 317, par exemple en bois contreplaqué. Le logement comporte ici une cheminée 59 qui traverse toute l'épaisseur du panneau de couvercle 319 et du bloc de matière isolante 58 pour découvrir une zone 69 du panneau de fond sur laquelle l'élément de serrage 339 exerce une pression en position montée.
  • Le logement comporte encore un alésage 309 ménagé à travers le panneau de fond 317 dans le prolongement de la cheminée 59 pour recevoir la tige 338. Pour positionner le bloc isolant 308 par rapport à la tige 338, la cale de positionnement 364 est engagée sur la tige 338 et coopère avec la surface latérale interne de l'alésage 309. Ainsi c'est une surface latérale interne du panneau de fond 317 qui vient ici en contact avec la cale de positionnement 364.
  • En variante, la cale de positionnement 364 pourrait être positionnée plus haut dans la cheminée 59, au-dessus ou en dessous de l'élément de serrage 339, notamment en prévoyant un revêtement protecteur sur la zone de la matière isolante où la cale de positionnement vient en contact. La cheminée 59 est remplie d'une garniture calorifuge 341 après la mise en place de l'élément de serrage 339.
  • La cale de positionnement 364 peut présenter différentes formes, conçues pour venir en contact avec une ou plusieurs zones de la surface latérale interne de l'alésage 309. Dans l'exemple de la figure 18, la forme elliptique de la cale de positionnement 364 présente deux zones de butée orientées obliquement par rapport à la direction de plus grande pente 100. Dans l'exemple, la forme elliptique est dissymétrique afin de permettre d'utiliser la cale pour positionner le panneau dans deux cas différents en faisant pivoter la cale de 180°. La ligne de coupe XVII-XVII passe par l'une des deux zones de butée. D'autres formes sont envisageables, notamment des formes polygonales régulières ou irrégulières.
  • Par mesure de simplicité, les cales de positionnement décrites ci-dessus sont de préférence fabriquées en matière plastique moulée par injection, par exemple polyéthylène haute densité. D'autres matières, notamment métalliques, peuvent aussi être employées. En outre, le montage des cales de positionnement par engagement sur une tige, goujon ou autre élément saillant de l'organe d'ancrage peut être réalisé très rapidement.
  • En référence à la figure 24, une vue écorchée d'un navire méthanier 70 montre une cuve étanche et isolée 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire. La paroi de la cuve 71 comporte une barrière étanche primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve, une barrière étanche'secondaire agencée entre la barrière étanche primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières isolante agencées respectivement entre la barrière étanche primaire et la barrière étanche secondaire et entre la barrière étanche secondaire et la double coque 72. Dans une version simplifiée, le navire comporte une simple coque.
  • De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer une cargaison de gaz liquéfié depuis ou vers la cuve 71.
  • La figure 24 représente un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits de méthaniers. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement du méthanier 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire méthanier 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement.
  • Pour engendrer la pression nécessaire au transfert du gaz liquéfié, on met en œuvre des pompes embarquées dans le navire 70 et/ou des pompes équipant l'installation à terre 77 et/ou des pompes équipant le poste de chargement et de déchargement 75.
  • Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.
  • L'usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n'exclut pas la présence d'autres éléments ou d'autres étapes que ceux énoncés dans une revendication.
  • Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication.

Claims (22)

  1. Cuve étanche et thermiquement isolante construite dans une structure porteuse, la structure porteuse comportant une paroi porteuse (1) formant une paroi de support non-horizontale, la cuve étanche et thermiquement isolante comportant une pluralité de parois de cuve délimitant un espace intérieur de la cuve, lesdites parois de cuve incluant au moins une paroi de cuve non-horizontale, la paroi de cuve non-horizontale comportant :
    une pluralité d'organes d'ancrage (10, 219) disposés sur une surface interne de la paroi de support,
    une barrière thermiquement isolante comportant une pluralité de blocs isolants (8, 206, 91, 96, 97) juxtaposés selon un motif répété sur la surface interne de la paroi de support et ancrés à la paroi de support au moyen des organes d'ancrage, et
    une membrane étanche (12, 207) portée par ladite barrière thermiquement isolante, dans laquelle les organes d'ancrage comprennent un organe d'ancrage et de positionnement, ledit organe d'ancrage et de positionnement comportant :
    un élément saillant (62, 38, 15, 94, 102) faisant saillie vers l'espace intérieur de la cuve entre plusieurs desdits blocs isolants juxtaposés, et
    un élément de serrage (39, 65) attaché directement ou indirectement à l'élément saillant et s'étendant transversalement à l'élément saillant pour coopérer avec les blocs isolants (8, 206, 91, 96, 97) entre lesquels l'élément saillant est disposé pour serrer lesdits blocs isolants contre la paroi de support,
    dans laquelle une cale d'épaisseur (63) est agencée autour de l'élément saillant (62, 38) de l'organe d'ancrage et de positionnement (10), la cale d'épaisseur (63) présentant une surface interne sur laquelle les blocs isolants (8) entre lesquels l'élément saillant est disposé sont maintenus en appui par l'élément de serrage,
    caractérisée par le fait que ledit organe d'ancrage et de positionnement comporte une cale de positionnement (64, 16, 25, 31, 44, 50, 93, 85, 99) coopérant avec l'élément saillant (62, 38, 15, 94, 102) et agencée sur la cale d'épaisseur (63) de sorte que la cale d'épaisseur (63) est entre la structure porteuse et la cale de positionnement (64) dans une direction d'épaisseur de la paroi de cuve et la cale de positionnement (64) est entre l'élément de serrage (39, 65) et la cale d'épaisseur (63) dans la direction d'épaisseur de la paroi de cuve, la cale de positionnement comportant une surface de butée (5, 22, 27, 28, 33, 35, 48, 55, 88, 89, 95) tournée vers une direction montante de la paroi de support, la direction montante étant parallèle ou oblique à une direction de plus grande pente (100) de la paroi de support,
    dans laquelle une surface latérale externe (11, 7, 92, 98) d'au moins un des blocs isolants (8, 206, 91, 96, 97) entre lesquels l'élément saillant est disposé est en butée contre la surface de butée de la cale de positionnement, de sorte que la cale de positionnement maintient la surface latérale dudit au moins un bloc isolant à une distance prédéterminée de l'élément saillant (62, 38, 15, 94, 102).
  2. Cuve selon la revendication 1, dans laquelle la surface de butée et la surface latérale dudit au moins un bloc isolant sont planes et parallèles.
  3. Cuve selon l'une des revendications 1 à 2, dans laquelle la cale de positionnement (25) présente un logement (26) pour recevoir l'élément saillant, une première surface de butée (27) située à une première distance prédéterminée du logement et orientée dans une première direction autour du logement et une deuxième surface de butée (28) située à une deuxième distance prédéterminée du logement et orientée dans une deuxième direction autour du logement, la cale de positionnement étant configurée pour pouvoir être engagée sur l'élément saillant dans une première position dans laquelle la première surface de butée est tournée vers la direction montante de la paroi de support et dans une deuxième position dans laquelle la deuxième surface de butée est tournée vers la direction montante de la paroi de support.
  4. Cuve selon la revendication 3, dans laquelle la première surface de butée (27) et la deuxième surface de butée (28) sont deux surfaces opposées parallèles de la cale de positionnement disposées de part et d'autre du logement.
  5. Cuve selon l'une des revendications 1 à 4, dans laquelle la cale de positionnement (31) comporte un corps de support (32, 45, 51) présentant une surface latérale configurée comme première surface de butée (33, 52) et un insert de réglage (34, 47, 53) présentant une épaisseur prédéterminée et monté sur la première surface de butée parallèlement à la première surface de butée, une surface de l'insert de réglage étant configurée comme deuxième surface de butée (35, 55) espacée de la première surface de butée par l'épaisseur prédéterminée de l'insert de réglage, l'insert de réglage (34, 47, 53) étant monté de manière amovible sur le corps de support pour sélectivement découvrir la première surface de butée ou couvrir la première surface de butée avec l'insert de réglage, de sorte que la surface latérale dudit au moins un bloc isolant vienne en butée contre sélectivement la première ou la deuxième surface de butée de la cale de positionnement.
  6. Cuve selon la revendication 5, dans laquelle l'insert de réglage (34, 47, 53) est montée sur le corps de support par collage, vissage, encliquetage ou emboitement.
  7. Cuve selon la revendication 5 ou 6, dans laquelle l'insert de réglage (34, 47) est configuré comme bande de réglage et la cale de positionnement (44) comporte en outre une ou plusieurs bandes de réglage additionnelles (47) superposées à la bande de réglage de manière amovible pour permettre de régler la distance prédéterminée entre la surface latérale dudit au moins un bloc isolant et l'élément saillant.
  8. Cuve selon la revendication 7, dans laquelle la ou chaque bande de réglage additionnelle (47) est montée sur une bande de réglage sous-jacente par collage, vissage, encliquetage ou emboîtement.
  9. Cuve selon l'une des revendications 5 à 6, dans laquelle l'insert de réglage (53) est sélectionné parmi un lot prédéterminé d'inserts de réglage présentant des dimensions différentes, pour régler la distance prédéterminée entre la surface latérale dudit au moins un bloc isolant et l'élément saillant.
  10. Cuve selon l'une des revendications 1 à 4, dans laquelle la cale de positionnement (16, 25) est formée d'une seule pièce.
  11. Cuve selon la revendication 10, dans laquelle la cale de positionnement (16, 25) est sélectionnée parmi un lot prédéterminé de cales de positionnement présentant des dimensions différentes, pour régler la distance prédéterminée entre la surface latérale dudit au moins un bloc isolant et l'élément saillant.
  12. Cuve selon l'une des revendications 1 à 11, dans laquelle les blocs isolants (8, 206, 91) sont agencés sous la forme d'une pluralité de rangées parallèles entre elles (3, 4), dans laquelle un organe d'ancrage et de positionnement (10, 15) est disposé au niveau d'une interface entre au moins deux blocs isolants (8, 206) d'une rangée, et dans laquelle la surface de butée (5, 22, 27, 28, 33, 35, 48, 55, 88, 89) de la cale de positionnement (64, 16, 25, 31, 44, 50) coopère avec une surface latérale externe de chacun des au moins deux blocs isolants de la rangée, de sorte que la cale de positionnement maintient la surface latérale externe de chacun des au moins deux blocs isolants de la rangée à une distance prédéterminée de l'élément saillant.
  13. Cuve selon la revendication 14, dans laquelle l'organe d'ancrage et de positionnement (10, 15) est disposé entre une rangée supérieure (3) des blocs isolants située sur la surface de support au-dessus de l'organe d'ancrage et de positionnement et une rangée inférieure (4) des blocs isolants située sur la surface de support en dessous de l'organe d'ancrage et de positionnement, dans laquelle la surface de butée (5, 22, 27, 28, 33, 35, 48, 55, 88, 89) de la cale de positionnement (64, 16, 25, 31, 44, 50) coopère avec une surface latérale externe de chacun des au moins deux blocs isolants de la rangée supérieure.
  14. Cuve selon la revendication 13, dans laquelle l'organe d'ancrage et de positionnement (10, 15) est disposé au niveau d'une interface entre au moins deux blocs isolants (8, 206) de la rangée supérieure (3) et au niveau d'une interface entre au moins deux blocs isolants (8, 206) de la rangée inférieure (4), l'élément de serrage (39, 65) étant configuré pour coopérer avec les au moins deux blocs isolants de la rangée supérieure et les au moins deux blocs isolants de la rangée inférieure pour serrer lesdits blocs isolants contre la paroi de support.
  15. Cuve selon la revendication 14, dans laquelle l'élément de serrage (65) présente une forme de croix.
  16. Cuve selon l'une des revendications 1 à 15, dans laquelle chaque bloc isolant (8, 206) comporte un panneau de fond (17, 29) et la surface latérale (11, 7) du bloc isolant en butée contre la cale de positionnement comporte une surface latérale dudit panneau de fond.
  17. Cuve selon la revendication 16, dans laquelle le panneau de fond (17, 29) présente une forme globalement rectangulaire avec une découpe rentrante (9, 7) au niveau des quatre coins du panneau de fond, dans laquelle une surface latérale externe de la découpe rentrante du panneau de fond est en butée contre la cale de positionnement (64, 16, 25, 31, 44, 50).
  18. Cuve selon la revendication 17, dans laquelle la découpe rentrante (9) du panneau de fond comporte deux surfaces latérales externes (11, 56) parallèles à respectivement une direction de longueur et une direction de largeur du panneau de fond (17) et disposées en butée contre deux surfaces de butée (5, 6) mutuellement perpendiculaires de la cale de positionnement (64).
  19. Cuve selon la revendication 17, dans laquelle la découpe rentrante du panneau de fond comporte une surface latérale externe (92) oblique par rapport à une direction de longueur et une direction de largeur du panneau de fond et disposée en butée contre la surface de butée (95) de la cale de positionnement (93).
  20. Navire (70) pour le transport d'un produit liquide froid, le navire comportant une coque (72) et une cuve selon l'une des revendications 1 à 19 disposée dans la coque.
  21. Système de transfert pour un produit liquide froid, le système comportant un navire (70) selon la revendication 20, des canalisations isolées (73, 79, 76, 81) agencées de manière à relier la cuve (71) installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre (77) et une pompe pour entrainer un flux de produit liquide froid à travers les canalisations isolées depuis ou vers l'installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire.
  22. Procédé de chargement ou déchargement d'un navire (70) selon la revendication 20, dans lequel on achemine un produit liquide froid à travers des canalisations isolées (73, 79, 76, 81) depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre (77) vers ou depuis la cuve du navire (71).
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