FR3139059A3 - Matelassure pour élément de siège de véhicule et procédé de réalisation d’une telle matelassure - Google Patents
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Abstract
Une matelassure (38) pour élément de siège de véhicule (13 ; 16) comprend une première pièce de matelassure (42) et une deuxième pièce de matelassure (44), les première et deuxième pièces de matelassure (42) étant solidaires. La première pièce de matelassure (42) est en mousse d’un matériau incluant du polyuréthane, de préférence en mousse de polyuréthane. La deuxième pièce de matelassure (44) comprend un enchevêtrement de fibres (52), formant des boucles soudées entre elles, les fibres (52) étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique. Figure de l’abrégé : [Fig. 2]
Description
La présente description est relative à une matelassure pour élément de siège de véhicule et à un élément de siège de véhicule comprenant une telle garniture. La présente description est également relative à un procédé de réalisation d’une telle matelassure pour élément de siège de véhicule, d’une garniture d’élément de siège comprenant une telle matelassure et d’un élément de siège de véhicule comprenant une telle garniture.
Les matelassures des éléments de sièges de véhicule sont classiquement en mousse de polymère d’uréthane (ou polyuréthane, PU), notamment en mousse de polyuréthane obtenue à partir de polyols de type polyeter/polyol (ou PUR). Ces mousses peuvent être mises en forme dans des moules de manière relativement aisée, pour former différentes formes de matelassures pour différents éléments de siège de véhicule, comme l’assise ou le dossier, par exemple.
Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent conserver l’humidité, notamment en condition humide. Ceci peut induire une sensation d’inconfort pour un occupant du siège de véhicule dont un élément comprend une telle matelassure.
En outre, une mousse de polyuréthane est classiquement réalisée en mélangeant, entre autres, des polyols avec des isocyanates. La réaction chimique mise en œuvre émet du CO2pour former une mousse, le CO2émis contribuant au réchauffement climatique.
Par ailleurs, une mousse de polyuréthane n’est pas recyclable.
Aussi, il apparait souhaitable de limiter l’utilisation de polyuréthane dans les matelassures des éléments de siège de véhicule.
La présente description vient améliorer la situation.
À cette fin, il est décrit une matelassure pour élément de siège de véhicule, comprenant au moins une première pièce de matelassure et au moins une deuxième pièce de matelassure, la au moins une première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure étant solidaires,
- l’une parmi la au moins une première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure, de préférence la au moins une première pièce de matelassure, étant en mousse d’un matériau incluant du polyuréthane, de préférence en mousse de polyuréthane, et
- l’autre parmi la au moins une première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure, de préférence la au moins une deuxième pièce de matelassure, comprenant un enchevêtrement de fibres, formant des boucles soudées entre elles, les fibres étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique.
- l’une parmi la au moins une première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure, de préférence la au moins une première pièce de matelassure, étant en mousse d’un matériau incluant du polyuréthane, de préférence en mousse de polyuréthane, et
- l’autre parmi la au moins une première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure, de préférence la au moins une deuxième pièce de matelassure, comprenant un enchevêtrement de fibres, formant des boucles soudées entre elles, les fibres étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique.
Ainsi, avantageusement, une partie de la matelassure de l’élément de siège est réalisée dans un matériau autre que de la mousse de polyuréthane. Avantageusement, ce matériau est un matériau plastique recyclable. Ce matériau peut également permettre de réaliser une pièce de matelassure sensiblement plus légère qu’une pièce de matelassure semblable, en mousse de polyuréthane. Le matériau peut également être plus respirant, laissant mieux passer l’air et l’humidité éventuelle à travers la matelassure.
Selon des modes de réalisations préférés, la matelassure de l’élément de siège comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
- la au moins une première pièce de matelassure forme un logement recevant la au moins une deuxième pièce de matelassure ;
- la au moins une première pièce de matelassure comporte, de préférence consiste, en deux côtés opposés et, de préférence, un troisième côté reliant les deux côtés opposés, notamment à une extrémité longitudinale des deux côtés opposés ;
- la au moins une première pièce de matelassure comporte une portion s’étendant entre les deux côtés opposés de la au moins une première pièce de matelassure et, de préférence, le troisième côté le cas échéant ;
- la au moins une première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure sont fixées ensemble, de préférence par au moins l’un parmi un collage, un surmoulage, une thermo-soudure, au moins une attache métallique, au moins une attache plastique ;
- la au moins une première pièce de matelassure forme une face de la matelassure destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule ; et
- la au moins une deuxième pièce de matelassure forme une face de la matelassure destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule.
- la au moins une première pièce de matelassure forme un logement recevant la au moins une deuxième pièce de matelassure ;
- la au moins une première pièce de matelassure comporte, de préférence consiste, en deux côtés opposés et, de préférence, un troisième côté reliant les deux côtés opposés, notamment à une extrémité longitudinale des deux côtés opposés ;
- la au moins une première pièce de matelassure comporte une portion s’étendant entre les deux côtés opposés de la au moins une première pièce de matelassure et, de préférence, le troisième côté le cas échéant ;
- la au moins une première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure sont fixées ensemble, de préférence par au moins l’un parmi un collage, un surmoulage, une thermo-soudure, au moins une attache métallique, au moins une attache plastique ;
- la au moins une première pièce de matelassure forme une face de la matelassure destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule ; et
- la au moins une deuxième pièce de matelassure forme une face de la matelassure destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule.
Selon un autre aspect, il est également décrit un élément de siège de véhicule comprenant une armature d’élément de siège de véhicule et une garniture pour élément de siège de véhicule fixée sur l’armature de l’élément de siège de véhicule, la garniture pour élément de siège de véhicule comprenant une matelassure pour élément de siège de véhicule telle que décrite ci-avant, dans toutes ses combinaisons, et une housse recouvrant en tout ou partie la matelassure, la housse comprenant de préférence des moyens de fixation à la matelassure et/ou à l’armature de l’élément de siège de véhicule.
L’élément de siège de véhicule peut consister en au moins l’un parmi :
- un dossier ; et/ou
- une assise ; et/ou
- un accoudoir ; et/ou
- un appui-tête ; et/ou
- un dispositif de réglage de haut de dossier ; et/ou
-un dispositif de réglage de la longueur de l’assise.
- un dossier ; et/ou
- une assise ; et/ou
- un accoudoir ; et/ou
- un appui-tête ; et/ou
- un dispositif de réglage de haut de dossier ; et/ou
-un dispositif de réglage de la longueur de l’assise.
L’élément de siège de véhicule peut en particulier être un siège consistant en un dossier et une assise.
Selon un autre aspect, il est également décrit un procédé de fabrication d’une matelassure pour élément de siège de véhicule tel que décrite ci-avant, dans toutes ses combinaisons, le procédé comprenant les étapes consistant à :
i) fournir au moins une première pièce de matelassure en mousse d’un matériau incluant du polyuréthane, de préférence en mousse de polyuréthane ;
ii) fournir au moins une deuxième pièce de matelassure formé d’un enchevêtrement de fibres, formant des boucles soudées entre elles, les fibres étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique, de préférence en matériau polymère thermoplastique ; et
iii) solidariser la au moins une première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure ensemble.
i) fournir au moins une première pièce de matelassure en mousse d’un matériau incluant du polyuréthane, de préférence en mousse de polyuréthane ;
ii) fournir au moins une deuxième pièce de matelassure formé d’un enchevêtrement de fibres, formant des boucles soudées entre elles, les fibres étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique, de préférence en matériau polymère thermoplastique ; et
iii) solidariser la au moins une première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure ensemble.
Selon des modes de réalisations préférés, le procédé de fabrication d’une matelassure pour élément de siège de véhicule comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
- l’étape ii) comprend les sous-étapes consistant à :
a) extruder un matériau comprenant au moins un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant une pluralité de buses d’extrusion, pour former un rideau de fibres fondues ;
b) former un enchevêtrement de fibres fondues, les fibres formant des boucles soudées entre elles ;
c) refroidir l’enchevêtrement de fibres ;
- la sous-étape b) consiste à guider le rideau de fibres fondues entre deux organes de guidage contrarotatifs en formant un engorgement de fibres en amont des deux organes de guidage, de manière à former un enchevêtrement de fibres formant des boucles soudées entre elles ;
- la sous-étape b) consiste à guider le rideau de fibres fondues dans un moule, de préférence mobile par rapport à un bain de refroidissement ;
- l’étape ii) comprend une sous-étape d), postérieure à l’étape c) de mise en forme de l’enchevêtrement de fibres, la sous-étape d) comprenant notamment une étape de découpe de l’enchevêtrement de fibres ;
- les étapes i) et iii) sont concomitantes et postérieures à l’étape ii), l’étape i) consistant de préférence à surmouler la au moins une première pièce de matelassure sur la au moins une deuxième pièce de matelassure ;
- l’étape iii) est postérieure aux étapes i) et ii), l’étape iii) consistant de préférence à fixer la au moins une première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure au moyen d’au moins l’un parmi un collage, une thermo-soudure, au moins une attache métallique et au moins une attache plastique.
- l’étape ii) comprend les sous-étapes consistant à :
a) extruder un matériau comprenant au moins un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant une pluralité de buses d’extrusion, pour former un rideau de fibres fondues ;
b) former un enchevêtrement de fibres fondues, les fibres formant des boucles soudées entre elles ;
c) refroidir l’enchevêtrement de fibres ;
- la sous-étape b) consiste à guider le rideau de fibres fondues entre deux organes de guidage contrarotatifs en formant un engorgement de fibres en amont des deux organes de guidage, de manière à former un enchevêtrement de fibres formant des boucles soudées entre elles ;
- la sous-étape b) consiste à guider le rideau de fibres fondues dans un moule, de préférence mobile par rapport à un bain de refroidissement ;
- l’étape ii) comprend une sous-étape d), postérieure à l’étape c) de mise en forme de l’enchevêtrement de fibres, la sous-étape d) comprenant notamment une étape de découpe de l’enchevêtrement de fibres ;
- les étapes i) et iii) sont concomitantes et postérieures à l’étape ii), l’étape i) consistant de préférence à surmouler la au moins une première pièce de matelassure sur la au moins une deuxième pièce de matelassure ;
- l’étape iii) est postérieure aux étapes i) et ii), l’étape iii) consistant de préférence à fixer la au moins une première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure au moyen d’au moins l’un parmi un collage, une thermo-soudure, au moins une attache métallique et au moins une attache plastique.
Selon un autre aspect, il est décrit un procédé de réalisation d’une garniture d’élément de siège de véhicule comprenant les étapes consistant à :
- réaliser une matelassure d’élément de siège de véhicule en mettant en œuvre un procédé tel que décrit ci-avant, dans toutes ses combinaisons ;
- fournir une housse d’élément de siège de véhicule ; et
- fixer la housse d’élément de siège de véhicule et la matelassure d’élément de siège de véhicule ensemble.
- réaliser une matelassure d’élément de siège de véhicule en mettant en œuvre un procédé tel que décrit ci-avant, dans toutes ses combinaisons ;
- fournir une housse d’élément de siège de véhicule ; et
- fixer la housse d’élément de siège de véhicule et la matelassure d’élément de siège de véhicule ensemble.
Selon encore un autre aspect, il est décrit un procédé de réalisation d’un élément de siège de véhicule comprenant les étapes consistant à :
- fournir une armature d’élément de siège de véhicule ;
- réaliser une garniture d’élément de siège de véhicule en mettant en œuvre le procédé tel que décrit ci-avant, dans toutes ses combinaisons ; et
- fixer la garniture d’élément de siège de véhicule sur l’armature d’élément de siège de véhicule.
- fournir une armature d’élément de siège de véhicule ;
- réaliser une garniture d’élément de siège de véhicule en mettant en œuvre le procédé tel que décrit ci-avant, dans toutes ses combinaisons ; et
- fixer la garniture d’élément de siège de véhicule sur l’armature d’élément de siège de véhicule.
D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront de la description suivante d’exemples de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en regard des dessins joints. Sur les dessins :
Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. À fin de concision, seuls les éléments qui sont utiles à la compréhension du mode de réalisation décrit sont représentés sur les figures et sont décrits de manière détaillée dans la suite.
Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieure », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d’orientation, tels que « horizontale », « vertical », etc., il est fait référence, sauf précision contraire, à l’orientation des figures ou d’un siège de véhicule dans sa position normale d’utilisation.
En particulier, la direction longitudinaleXs’entend de la direction longitudinale du siège. La direction longitudinale du siège est considérée être la même que la direction longitudinale du véhicule automobile dans lequel le siège est monté. Cette direction longitudinaleXcorrespond à la direction normale d’avancement du véhicule. La direction longitudinaleXest horizontale. La direction transversaleYdu siège correspond ainsi à la direction transversale ou latérale du véhicule automobile. Cette direction transversale correspond à une direction perpendiculaire à la direction normale d’avancement du véhicule. La direction transversaleYest horizontale. Enfin, la direction verticaleZest une direction verticale du siège, perpendiculaire aux directions longitudinale et transversale.
La représente de façon schématique un siège de véhicule automobile 10monté sur un mécanisme à glissières12.
Le siège10comporte une assise13, avec une armature d’assise14et une garniture d’assise15, sur laquelle un dossier16, avec une armature dossier17et une garniture de dossier18, est monté. L’armature de dossier17est ici pivotante autour d’un axeAtransversal, par rapport à l’armature d’assise14. Pour ce faire, un mécanisme d’articulation20est disposé entre l’armature d’assise14et l’armature de dossier17.
L’assise13est montée sur des profilés mobiles22, également appelés coulisses ou profilés mâles, par l’intermédiaire de pieds24,26. Chaque profilé mobile22fait partie d’une glissière12et est associé à un profilé fixe28. Le profilé fixe28est également appelé rail ou profilé femelle. Le profilé fixe28est fixé au plancher30d’un véhicule automobile.
Le siège10comprend dans cet exemple un élément de commande manuelle32, appelé palonnier, de commande en coulissement des glissières12. Cet élément de commande manuelle32permet notamment de bloquer et débloquer des systèmes d’arrêt du coulissement des profilés mobiles22par rapport au profilés fixes28respectifs. Une fois les systèmes d’arrêt débloqués, l’élément de commande manuelle32peut également être utilisé pour faire coulisser les profilés mobiles22par rapport à leurs profilés fixes28respectifs de la glissière12dans la direction longitudinaleXdes glissières12. Les profilés fixes28et mobiles22des glissières12sont généralement métalliques.
Alternativement, le déplacement des profilés mobiles22par rapport aux profilés fixes28est commandé au moyen d’un actionneur.
Selon l’exemple illustré, le siège10peut également comprendre un appui-tête34. L’appui-tête34peut également comprendre une armature d’appui-tête35et une garniture d’appui-tête36fixée à l’armature d’appui-tête35. L’armature d’appui-tête35peut notamment être fixée à l’armature de dossier17ou montée coulissante selon une direction sensiblement verticale par rapport à l’armature de dossier17.
Dans la suite, on décrit plus en détail un exemple de garniture d’assise15pouvant être mise en œuvre dans le siège10de la [ ], sachant qu’une garniture similaire peut être adaptée à différents éléments de siège de véhicule. Par « élément de siège de véhicule », on entend ici l’un parmi :
- une assise13;
- un dossier16;
- un appui-tête34;
- un accoudoir ;
- un dispositif de réglage de haut de dossier ;
- un dispositif de réglage de la longueur de l’assise ; et
- un ensemble d’au moins deux éléments précités.
Notamment, l’élément de siège peut comprendre une assise13et un dossier16, l’élément de siège étant de préférence constitué d’une assise13et d’un dossier16.
- une assise13;
- un dossier16;
- un appui-tête34;
- un accoudoir ;
- un dispositif de réglage de haut de dossier ;
- un dispositif de réglage de la longueur de l’assise ; et
- un ensemble d’au moins deux éléments précités.
Notamment, l’élément de siège peut comprendre une assise13et un dossier16, l’élément de siège étant de préférence constitué d’une assise13et d’un dossier16.
La montre plus particulièrement un exemple de garniture d’assise 15, et la un exemple de matelassure38pouvant être mise en œuvre dans la garniture d’assise15de la .
La matelassure3 8a ici une forme de cuvette ouverte vers l’avant3 8 a. La matelassure38comporte ainsi une partie de fond3 8 fdestinée à former la majorité de la surface de la matelassure3 8en contact avec un occupant du siège de véhicule10. La partie de fond38fest ainsi destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule10. La partie de fond3 8 fest entourée d’un bourrelet formant les côtés3 8 clatéraux opposés de la matelassure38et l’arrière3 8 bde la matelassure3 8. Cette forme en cuvette de la matelassure3 8contribue à améliorer le maintien en position de l’occupant du siège de véhicule10par rapport à l’assise13, et, ainsi, le confort du siège de véhicule10. Entre le bourrelet et la partie de fond3 8 fde la matelassure3 8, celle-ci présente une rainure40. Ici cette rainure40est continue, qui borde la partie de fond3 8 fsur trois côtés.
Ici, de manière remarquable, la matelassure38comporte, de préférence consiste en, deux pièces de matelassure4 2,4 4solidaires. Les deux pièces de matelassure4 2,4 4sont ici en des matériaux différents.
Ainsi, une première pièce de matelassure4 2est dans une mousse d’un matériau incluant du polyuréthane, notamment en mousse polyuréthane. La première pièce de matelassure4 2forme ici la totalité des côtés38clatéraux et de l’arrière38bde la matelassure38. En outre, la première pièce de matelassure4 2comporte ici une portion4 5centrale, qui s’étend entre les côtés38clatéraux et l’arrière38bde la matelassure38. Cette portion4 5centrale définit ici, avec les côtés38clatéraux et l’arrière38bde la matelassure38formés par la première pièce de matelassure42, un logement4 3en creux.
Ici, la matelassure38comporte une unique première pièce de matelassure42. Alternativement, cependant, la matelassure38comporte une pluralité de premières pièces de matelassure42fixées ensemble.
La matelassure38comporte encore, dans l’exemple illustré, une deuxième pièce de matelassure44. Ici, la deuxième pièce de matelassure44a sensiblement la forme d’un parallélépipède rectangle. La deuxième pièce de matelassure44est ici fixée rigidement sur la première pièce de matelassure42, notamment sur la portion4 5centrale de la première pièce de matelassure42. Plus précisément, la deuxième pièce de matelassure44est reçue dans le logement43formé par la au moins une première pièce de matelassure42. La deuxième pièce de matelassure44recouvre la portion45centrale de la première pièce de matelassure42, à l’exception, selon l’exemple illustré, de la partie de la portion45centrale disposée au droit de la rainure40.
On décrit plus en détail, en regard des et , la deuxième pièce de matelassure44et un procédé pour réaliser une telle deuxième pièce de matelassure44.
Ici, la deuxième pièce de matelassure44est formée par un enchevêtrement (ou amas) de fibres formant des boucles soudées entre elles, les fibres étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique, de préférence en matériau/x/ thermoplastique/s/. Les fibres – et donc également les boucles – peuvent présenter une répartition irrégulière dans l’enchevêtrement de fibres, notamment une répartition aléatoire.
L’enchevêtrement de fibres formant la deuxième pièce de matelassure44peut comporter, de préférence consister en, un enchevêtrement de fibres continues, en trois dimensions (« 3D »). Les fibres sont dites ici « continues » en ce que leur longueur est très nettement supérieure à leur diamètre. Par exemple, le rapport entre la longueur des fibres et leur diamètre peut être au moins égal à 100, de préférence à 500, et de préférence encore à 1000. De préférence, les fibres s’étendent depuis une première extrémité sur un premier bord de l’enchevêtrement, jusqu’à une deuxième extrémité sur un deuxième bord de l’enchevêtrement, opposé au premier bord. En outre, le diamètre des fibres peut être compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. L’enchevêtrement de fibres est qualifié d’« en trois dimensions », du fait que l’épaisseur de l’enchevêtrement de fibres obtenu n’est pas négligeable, en ce qu’elle est de préférence largement supérieure au diamètre des fibres. L’épaisseur de l’enchevêtrement de fibres obtenu est notamment au moins 10 fois supérieure, de préférence au moins 30 fois supérieure, de préférence encore au moins 50 fois supérieure, au diamètre des fibres de l’enchevêtrement de fibres.
Les fibres sont ici en un matériau incluant au moins un polymère thermoplastique. Par exemple, les fibres sont en un matériau comprenant au moins 95 % en poids de polytéréphtalate d'éthylène (ou PET). Par exemple encore, les fibres sont en un matériau comprenant :
- 95 % à 99 % en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PET ; et
- 1 % à 5 % en poids d’un deuxième polymère de la famille des polyesters tel que le polytéréphtalate de triméthylène (ou PTT) ou le polybutylène téréphtalate (ou PBT). Selon un mode de réalisation, les fibres sont en un matériau n’incluant que deux matériaux, le PET, d’une part, et le PTT ou le PBT, d’autre part.
- 95 % à 99 % en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PET ; et
- 1 % à 5 % en poids d’un deuxième polymère de la famille des polyesters tel que le polytéréphtalate de triméthylène (ou PTT) ou le polybutylène téréphtalate (ou PBT). Selon un mode de réalisation, les fibres sont en un matériau n’incluant que deux matériaux, le PET, d’une part, et le PTT ou le PBT, d’autre part.
L’enchevêtrement de fibres formant la deuxième pièce de matelassure44peut présenter une masse volumique apparente inférieure à 20 kg/m3. Alternativement, l’enchevêtrement de fibres formant la deuxième pièce de matelassure44présente une masse volumique apparente supérieure ou égale à 20 kg/m3, de préférence supérieure ou égale à 30 kg/m3, de préférence encore supérieure ou égale à 45 kg/m3, et/ou inférieure ou égale à 70 kg/m3, de préférence inférieure ou égale à 65 kg/m3, de préférence encore inférieure ou égale à 55 kg/m3.
De préférence, l’espace entre les fibres de l’enchevêtrement de fibres formant la deuxième pièce de matelassure44est laissé libre, rempli uniquement d’air ou de tout autre gaz ambiant. En d’autres termes, il apparait préférable de ne pas remplir l’espace entre les fibres de l’enchevêtrement de fibres au moyen d’une matière liquide, sous forme de gel ou de solide liquéfiable, par exemple coulée entre les fibres. En effet, en maintenant libre l’espace entre les fibres, on obtient une deuxième pièce de matelassure44particulièrement respirante, l’espace entre les fibres favorisant la circulation d’air dans la deuxième pièce de matelassure44. Notamment, une telle deuxième pièce de matelassure44peut présenter une meilleure respirabilité qu’une pièce de matelassure en mousse polyuréthane, notamment. Une telle deuxième pièce de matelassure44présente en outre l’avantage d’absorber nettement moins l’humidité qu’une pièce de matelassure en mousse de polyuréthane.
L’enchevêtrement de fibres formant la deuxième pièce de matelassure44présente ici une forme sensiblement parallélépipédique. L’enchevêtrement de fibres formant la deuxième pièce de matelassure44peut notamment avoir une épaisseur, mesurée selon une direction sensiblement verticaleZdans le siège de véhicule10, supérieure ou égale à 60 mm et/ou inférieure ou égale à 100 mm.
Un premier exemple de procédé de réalisation de la deuxième pièce de matelassure44est illustré à la .
Selon l’exemple illustré à la , le procédé, ici continu, comprend une première étape consistant à extruder un matériau plastique contenant au moins un polymère thermoplastique, dans une filière d’extrusion46comprenant une pluralité de buses d’extrusion48.
Pour ce faire, la filière d’extrusion46peut être alimentée en granulés de polymère/s/. La filière d’extrusion46peut par exemple être adaptée à chauffer le matériau plastique, notamment les granulés de polymère/s/, à une température comprise entre 180°C et 240°C.
Selon l’exemple illustré, les buses d’extrusion48sont régulièrement réparties selon deux directions perpendiculaires pour former une matrice de buses d’extrusion48. La filière d’extrusion46permet ainsi de former un rideau50de fibres52continues, fondues, dont la densité de fibres52est sensiblement constante en section transversale (c'est-à-dire dans un plan perpendiculaire à la direction d’avancement des fibres52extrudées). Ici, les buses d’extrusion48sont réparties dans un plan horizontal. Aussi, pour conserver la densité des fibres52sensiblement constante en section transversale du rideau50de fibres52, les fibres52sont ici entraînées par gravité en sortie de la filière d’extrusion46.
Par « rideau50de fibres52», on entend ici une configuration des fibres52s’étendant sensiblement parallèlement les unes aux autres, les fibres52étant comprises, dans un plan perpendiculaire à leur direction d’avancement, dans une courbe enveloppe correspondant sensiblement à la section de la filière d’extrusion46, ici sensiblement rectangulaire. Alternativement, on peut parler d’une pluie de fibres52depuis la sortie des buses d’extrusion48.
Dans une deuxième étape du procédé, les fibres52fondues sont entraînées vers deux organes de guidage54,56contrarotatifs. Ici, les organes de guidage54,56sont des rouleaux identiques, notamment de même diamètre, constant. De préférence, la distance minimale entre les deux rouleaux54,56est inférieure à la dimension la plus petite (ou largeur) de la section transversale du rideau5 0de fibres52, tandis que l’autre dimension de la section transversale du rideau50de fibres52, la plus grande (ou longueur), est sensiblement égale ou inférieure à la longueur des rouleaux54,56.
De préférence, en sortie de la filière d’extrusion46et en amont des rouleaux54,56, la température du matériau plastique dont sont formées les fibres52est supérieure ou égale à 150 °C, de préférence supérieure ou égale à 160 °C, et/ou inférieure ou égale à 190 °C, de préférence inférieure ou égale à 180 °C.
De préférence, les deux rouleaux54,56tournent à la même vitesse. La vitesse des deux rouleaux54,56est choisie de manière à réaliser un engorgement de fibres52, fondues, en amont des deux rouleaux54,56. Ceci peut notamment être réalisé en choisissant une vitesse des rouleaux54,56telles que le produit de l’aire de la plus petite surface entre les deux rouleaux54,56multipliée par la vitesse de rotation des rouleaux54,56est inférieur au débit surfacique de la filière d’extrusion46. Selon un exemple particulier, ceci peut notamment être obtenu en choisissant une vitesse de rotation des rouleaux54,56, inférieure à la vitesse du rideau50de fibres52en amont des deux rouleaux54,56. Ainsi, une accumulation de fibres52, fondues, se forme en amont des rouleaux54,56. Les fibres52ont alors tendance à former des boucles, continues, qui, du fait de la température des fibres52, se soudent les unes aux autres. Notamment, les fibres52peuvent fusionner les unes avec les autres. On peut ainsi obtenir un enchevêtrement de fibres52fondues, qui est ensuite guidé entre les rouleaux54,56pour avoir une section transversale sensiblement rectangulaire. Notamment, l’épaisseur de l’enchevêtrement de fibres52peut être défini par la distance entre les deux rouleaux54,56, l’épaisseur de l’enchevêtrement de fibres52étant notamment sensiblement égale à la distance entre les deux rouleaux54,56. Les fibres52peuvent être réparties de manière irrégulière dans l’enchevêtrement de fibres52, notamment selon une répartition qui peut apparaitre aléatoire à un observateur.
On note ici que les rouleaux54,56débitent l’enchevêtrement de fibres52de manière sensiblement continue. En d’autres termes, le volume de fibres52traversant l’aire entre les deux rouleaux54,56est sensiblement constant par unité de temps. En d’autres termes encore, l’enchevêtrement de fibres52est continu à la sortie des rouleaux54,56.
Dans une troisième étape du procédé, les fibres52sont solidifiées. Pour ce faire, l’enchevêtrement de fibres52peut être guidé dans un bain de refroidissement58, par exemple un bain de liquide de refroidissement tel que l’eau, après avoir traversé le passage entre les deux rouleaux54,56. Par exemple, les deux rouleaux54,56sont immergés à mi-hauteur, comme illustré à la .
Dans une quatrième étape du procédé, l’enchevêtrement de fibres52est guidé, en dehors du bain de refroidissement58, notamment pour être séché. Le séchage peut être réalisé par secousses/vibrations de l’enchevêtrement de fibres52. L’enchevêtrement de fibres52peut ensuite être mis en forme pour former la deuxième pièce de matelassure44. L’enchevêtrement de fibres52peut notamment être découpé. Comme illustré à la , plusieurs couches d’enchevêtrement de fibres52peuvent être collées ensemble, si nécessaire, pour obtenir une épaisseur satisfaisante de la deuxième pièce de matelassure44.
Le procédé qui vient d’être décrit en regard de la permet d’obtenir une deuxième pièce de matelassure44sensiblement homogène, présentant des fibres52semblables et une masse volumique apparente homogène, dans sensiblement tout le volume de la deuxième pièce de matelassure44.
La illustre comment la mise en œuvre de différentes filières d’extrusion46 A-46 Cpeut influer sur les fibres52et/ou l’enchevêtrement de fibres52en sortie du procédé et, donc, sur la deuxième pièce de matelassure44.
Ainsi selon un premier exemple, les buses d’extrusion4 8de la première filière d’extrusion46Areprésentée sur la sont adaptées à réaliser des fibres52de section pleine. Notamment, les buses d’extrusion4 8de la première filière d’extrusions46Apeuvent être circulaires. Les fibres52obtenues avec de telles buses d’extrusion4 8sont sensiblement cylindriques, de section pleine.
Au contraire, les buses d’extrusion4 8de la deuxième filière d’extrusion46Bde la sont adaptées à réaliser des fibres52de section creuse. Par exemple, les buses d’extrusion4 8de la deuxième filière d’extrusion46Bprennent la forme de deux fentes, non jointives, s’étendant selon un même cercle. De manière remarquable, pour une même masse volumique apparente, un enchevêtrement de fibres52pleines est sensiblement plus souple qu’un enchevêtrement de fibres52creuses.
La troisième filière d’extrusion46Cillustrée à la comprend des buses d’extrusion48adaptées à réaliser des fibres52pleines et d’autres buses d’extrusion48, adaptées à réaliser de fibres52creuses. En outres, les buses d’extrusion48adaptées à réaliser des fibres52creuses sont réparties selon une densité différente, dans deux zones distinctes. La troisième filière d’extrusion46Cpermet ainsi de réaliser un enchevêtrement de fibres52tel qu’illustré sur la présentant :
- une première coucheC1de fibres52creuses, avec une grande densité de fibres52 ;
- une deuxième coucheC2de fibres52creuses, avec une densité de fibres52plus faible que dans la première coucheC1 ;
- une troisième coucheC3de fibres52pleines, telle que la deuxième coucheC2est prise en sandwich entre les première et troisième couchesC1,C3.
- une première coucheC1de fibres52creuses, avec une grande densité de fibres52 ;
- une deuxième coucheC2de fibres52creuses, avec une densité de fibres52plus faible que dans la première coucheC1 ;
- une troisième coucheC3de fibres52pleines, telle que la deuxième coucheC2est prise en sandwich entre les première et troisième couchesC1,C3.
L’enchevêtrement de fibres52permet ainsi d’obtenir une structure plus rigide de la deuxième pièce de matelassure44au voisinage de l’armature d’assise14, en plaçant la première coucheC1au voisinage de l’armature d’assise14, et une structure plus souple, et donc plus confortable, au voisinage de ou au contact de l’occupant du siège de véhicule10, en y plaçant la troisième coucheC3.
De manière plus générale, en modifiant localement la densité et le type de buses d’extrusion48de la filière d’extrusion46, il est possible d’obtenir un enchevêtrement de fibres52présentant des densités de fibres52et/ou des types de fibres52, pleines ou creuses, différents, à différents endroits de l’enchevêtrement de fibres52. Il est ainsi possible d’influer localement sur les caractéristiques de la deuxième pièce de matelassure44, notamment sur sa souplesse/sa rigidité.
Pour former la matelassure38de la garniture d’assise15, la deuxième pièce de matelassure44peut être fixée à la première pièce de matelassure42par tout moyen accessible à l’Homme de l’art. Notamment, la deuxième pièce de matelassure44peut être collée sur la première pièce de matelassure42, par exemple au moyen d’une colle néoprène. Alternativement ou au surplus, d’autres moyens de fixation des première et deuxième pièces de matelassure42,44sont mis en œuvre, comme par exemple au moins une thermosoudure, des attaches, comme des attaches plastiques ou métalliques. Les première et deuxième pièces de matelassure42,44peuvent également être solidarisées au moyen de la housse de la garniture d’assise15.
Comme illustrée à la , la garniture d’assise15peut comprendre, outre la matelassure38, une housse60(ou coiffe), destinée à recouvrir la matelassure38. Cette housse60peut être réalisée en un seul morceau ou en plusieurs morceaux cousus ensemble. Cette dernière solution est préférée pour adapter au mieux la forme de la housse60à la géométrie de la matelassure38. On peut ainsi éviter autant que possible les plis de la housse60recouvrant la matelassure38.
La housse60peut être fixée à la matelassure38et/ou à l’armature d’assise14par tout moyen accessible à l’Homme de l’art.
Selon l’exemple représenté à la , la housse60est fixé à la matelassure38au moyen de tringles62reçues dans les rainures40. Les tringles6 2sont elles-mêmes fixées sur la housse60au moyen de languettes64, par exemple en matériau non tissé. Chaque tringle62peut notamment être collée ou clipsée au fond de la rainure40qui la reçoit. En particulier, un profilé en « U » peut être fixé au fond de la rainure40, dans lequel la tringle62peut être insérée par emboîtage élastique. On assure ainsi une fixation plus efficace de la tringle62au fond de la rainure40.
En d’autres termes, il peut être prévu au fond des rainures40, un ou plusieurs dispositifs de fixation complémentaires au dispositif de fixation fixé à la housse60, formé dans l’exemple décrit par la tringle6 2. La première pièce de matelassure42peut notamment être surmoulée sur ce ou ces dispositifs de fixation complémentaires au dispositif de fixation de la housse60.
La housse60peut en outre ou alternativement être fixée à l’armature d’assise14. Ici, en particulier, il peut être prévu des dispositifs de fixation par emboîtage élastique (ou clips)66pour fixer la housse60sur l’armature d’assise14. Cette fixation par emboîtage élastique est toutefois réalisée sur la face opposée à la face d’appui38fde la matelassure38. D’autres moyens de fixation de la housse60sur l’armature d’assise14sont accessibles à l’Homme de l’art. La housse60peut par exemple comporter un ou plusieurs cordons de serrage pour être fixée autour de l’armature d’assise14ou d’autres éléments de l’assise13voire du siège de véhicule10. La housse60peut encore être agrafée à la matelassure38, sur la face opposée à la face d’appui38fde la matelassure38. Dans tous les cas, la housse60est de préférence fixée sur l’armature d’assise14et/ou la matelassure38de manière à être tendue.
La illustre une variante de la garniture d’assise15de la . Dans l’exemple de la , la matelassure38consiste en au moins une première pièce de matelassure42de forme générale en « U », et au moins une deuxième pièce de matelassure44remplissant l’espace défini par la forme générale en « U » de la au moins une première pièce de matelassure42. En d’autres termes, la au moins une première pièce de matelassure42est dépourvue de portion45s’étendant entre les côtés38cet l’arrière38bde la matelassure38, formés par la au moins une première pièce de matelassure42. Les première et deuxième pièces de matelassure42,44sont dans les mêmes matériaux que dans l’exemple décrit en regard de la . On peut ainsi utiliser encore moins de polyuréthane que dans l’exemple de la , pour réaliser la matelassure38.
La illustre un moule66, formé de demi-moules66a,66b, pouvant être mis en œuvre pour réaliser la matelassure38illustrée à la , dépourvue de portion45s’étendant entre les côtés38cet l’arrière38bde la matelassure38, formés par la au moins une première pièce de matelassure42.
Pour réaliser la matelassure38, on commence par réaliser là au moins une deuxième pièce de matelassure44, par exemple en mettant en œuvre le procédé décrit en regard des et . Il est également possible de réaliser plusieurs couches, chaque couche étant réalisée en mettant en œuvre le procédé décrit en regard des et , puis de fixer, notamment coller, les couches ensemble pour former la au moins une deuxième pièce de matelassure44. Des découpes peuvent également être réalisées ici pour obtenir la forme souhaitée de la deuxième pièce de matelassure44.
Puis, on place la au moins une deuxième pièce de matelassure44dans un logement65correspondant (de forme identique au logement43recevant la deuxième pièce de matelassure44), formé par les deux demi-moules66a,66b. Le moule66définit alors une cavité68, entourant la au moins une deuxième pièce de matelassure44, sur trois côtés. On forme alors de la mousse de polyuréthane dans la cavité68, de manière connue en soi. Notamment, on peut verser dans la cavité68, un mélange de réactifs pour former une mousse de polyuréthane. Le mélange de réactifs peut notamment comporter des polyols et des isocyanates. Le mélange de réactifs peut comporter en outre un agent gonflant et/ou un/des catalyseur/s et/ou un/des stabilisant/s et/ou un/des agents ignifuges. La mousse de polyuréthane, en s’expansant, prend alors la forme de la cavité68, formant les côtés38cet l’arrière38bde la matelassure38. En outre, la mousse de polyuréthane s’expansant en entourant la au moins une deuxième pièce de matelassure44, se fixe à la au moins une deuxième pièce de matelassure4 4. On obtient ainsi, dès la sortie du moule66une matelassure38dans laquelle la au moins une première pièce de matelassure42et la au moins une deuxième pièce de matelassure44sont fixées ensemble. En d’autres termes, ici, on réalise la au moins une première pièce de matelassure42et on fixe cette au moins une première pièce de matelassure42à la au moins une deuxième pièce de matelassure44, de manière concomitante.
La présente description n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits. De nombreuses modifications de ces exemples sont accessibles à l’Homme de l’art.
Ainsi, les exemples décrits se rapportent essentiellement à la réalisation d’une matelassure d’assise de siège de véhicule. Cependant toute matelassure d’un élément de siège de véhicule peut être réalisée de manière analogue. Éventuellement, les valeurs numériques peuvent alors être légèrement différentes. Ainsi, par exemple, l’épaisseur de l’enchevêtrement de fibres52formant une deuxième pièce de matelassure44mise en œuvre dans une garniture de dossier18peut être comprise entre 15 mm et 50 mm.
Également, dans les exemples décrits, la surface de la matelassure38orientée vers l’occupant du siège est formée par la deuxième pièce de matelassure44. Alternativement, cependant, cette surface de la matelassure38orientée vers l’occupant peut être formée par la au moins une première pièce de matelassure42, en mousse de polyuréthane.
Également, dans le premier exemple décrit, en regard de la , la au moins une première pièce de matelassure42forme un logement43de réception de la au moins une deuxième pièce de matelassure44, le logement43étant délimité par les côtés38clatéraux et l’arrière38bde la matelassure38formés par la au moins une première pièce de matelassure42, ainsi que par la portion45centrale de la au moins une première pièce de matelassure42s’étendant entre les côtés38clatéraux et l’arrière38bde la matelassure38formés par la au moins une première pièce de matelassure42. Dans le deuxième exemple décrit, en regard de la , la au moins une première pièce de matelassure42forme un logement43de réception de la au moins une deuxième pièce de matelassure44, le logement étant délimité par les côtés38clatéraux et l’arrière38bde la matelassure38formés par la au moins une première pièce de matelassure42, la au moins une première pièce de matelassure42étant dépourvue de portion45centrale de la au moins une première pièce de matelassure42s’étendant entre les côtés38clatéraux et l’arrière38bde la matelassure38formés par la au moins une première pièce de matelassure42. La au moins une première pièce de matelassure42peut former des logements présentant d’autres formes. Ainsi, la au moins une première pièce de matelassure42peut former un logement43de réception de la au moins une deuxième pièce de matelassure44:
- entre les deux côtés38cde la matelassure38formés par la au moins une première pièce de matelassure42 ; ou
- entre les deux côtés38c, l’arrière38bet une portion avant de la matelassure38formés par la au moins une première pièce de matelassure42. D’autres exemples sont accessibles à l’Homme de l’art.
- entre les deux côtés38cde la matelassure38formés par la au moins une première pièce de matelassure42 ; ou
- entre les deux côtés38c, l’arrière38bet une portion avant de la matelassure38formés par la au moins une première pièce de matelassure42. D’autres exemples sont accessibles à l’Homme de l’art.
Par ailleurs, on a décrit en regard des et , un premier exemple de procédé de réalisation de la deuxième pièce de matelassure44. Cependant, d’autres procédés peuvent être mis en œuvre pour réaliser cette deuxième pièce de matelassure44, notamment pour former un enchevêtrement de fibres formant des boucles soudées entre elles. Différents procédés de réalisation de la deuxième pièce de matelassure44peuvent avoir en commun les étapes consistant à :
a) extruder un matériau comprenant au moins un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion46comprenant une pluralité de buses d’extrusion48, pour former un rideau de fibres52fondues ;
b) former un enchevêtrement de fibres52fondues, de préférence continues, les fibres52formant des boucles soudées entre elles ;
c) refroidir l’enchevêtrement de fibres52.
Ces procédés peuvent alors différer par la façon de refroidir l’enchevêtrement de fibres52et/ou par la façon de former l’enchevêtrement de fibres52avec des boucles soudées entre elles.
a) extruder un matériau comprenant au moins un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion46comprenant une pluralité de buses d’extrusion48, pour former un rideau de fibres52fondues ;
b) former un enchevêtrement de fibres52fondues, de préférence continues, les fibres52formant des boucles soudées entre elles ;
c) refroidir l’enchevêtrement de fibres52.
Ces procédés peuvent alors différer par la façon de refroidir l’enchevêtrement de fibres52et/ou par la façon de former l’enchevêtrement de fibres52avec des boucles soudées entre elles.
Ainsi, les à illustrent un deuxième exemple de réalisation d’un enchevêtrement de fibres52, plus particulièrement adapté,a priori, pour former la au moins une deuxième pièce de matelassure44illustré à la , c'est-à-dire une pièce présentant une épaisseur relativement importante, mais qui pourrait également être adapté pour réaliser la au moins une deuxième pièce de matelassure44illustré à la et à la .
Selon le deuxième exemple de procédé illustré, la filière d’extrusion46comporte des buses d’extrusion48commandées. Il est ainsi possible d’ouvrir ou de fermer au moins certaines des buses d’extrusion48de la filière d’extrusion46durant le procédé d’extrusion. L’ouverture et la fermeture des buses d’extrusion48peuvent être commandées par une unité électronique de commande70, notamment un ordinateur.
En outre, la filière d’extrusion46est ici disposée verticalement au-dessus d’un bain58de liquide de refroidissement, ici de l’eau, non illustré sur la . Un moule66est plongé dans le bain58de liquide de refroidissement, le moule66étant mobile dans le bain58de liquide de refroidissement. Le mouvement du moule66peut notamment être commandé par l’unité électronique de commande70. Le moule66peut notamment être déplacé verticalement dans le bain58, pour contrôler la hauteur de la cavité65du moule66plongée dans le bain de refroidissement58. Ainsi, on remplit le moule66avec les fibres52fondues, de préférence continues, de manière que se forment des boucles entre les fibres52. Les fibres52, plongées dans le bain de refroidissement58, refroidissent et durcissent, formant un enchevêtrement de fibres continues, avec des boucles soudées entre elles.
À titre d’exemple, sur la , l’extrusion commence par la génération d’un rideau de fibres52fondues en deux parties distinctes qui viennent garnir uniquement deux reliefs en creux72de la cavité65du moule66, pour le moulage de boudins latéraux, et non une partie centrale74de la cavité65du moule66. Il est à noter ici que la forme de la cavité65du moule66est ici donnée à titre illustratif uniquement. Notamment, pour réaliser la au moins une deuxième pièce de garniture44de la , les reliefs en creux72peuvent apparaitre inutiles, ou seul un relief en creux72peut être nécessaire.
La illustre un temps ultérieur du deuxième exemple de procédé. À cette deuxième étape, le moule66a été déplacé dans le bain58de liquide de refroidissement. Notamment, ici, le moule66a été descendu dans le bain58de liquide de refroidissement. Du fait du mouvement du moule66dans le bain58de liquide de refroidissement, les fibres52fondues reçues précédemment dans les reliefs en creux72sont plongées dans le bain de refroidissement et durcissent. On forme ainsi une couche inférieure d’une deuxième pièce de matelassure44.
En outre, comme illustré sur la , l’unité électronique de commande70commande l’ouverture de toutes les buses d’extrusion48, de sorte que le rideau de fibres fondues52garnit la totalité de la cavité65du moule66, à savoir non seulement les deux reliefs en creux72de la cavité65du moule66, mais également la partie centrale74de cette cavité65. Notamment, une partie des fibres fondues52extrudée à cette étape vient recouvrir la partie des mêmes fibres52déjà reçue dans les reliefs en creux72et durcie ou en cours de durcissement, dans le bain58de refroidissement. Ainsi, en déplaçant sensiblement en continue le moule66dans le bain de refroidissement58et en commandant de manière coordonnées l’ouverture des buses d’extrusion48on peut remplir de manière continue le moule66de fibres, de préférence continues, formant un enchevêtrement de fibres avec des boucles soudées entre elles. L’enchevêtrement peut être sensiblement identique que celui décrit en regard du premier exemple de procédé.
Dans les exemples décrits également, la partie centrale de la matelassure de l’élément de siège, notamment la matelassure de la partie nommée médaillon de l’assise ou du dossier, est réalisée par la au moins une deuxième pièce de matelassure, alors que les bords de ce médaillon sont réalisés par la au moins une première pièce de matelassure. Ceci peut notamment présenter l’avantage d’une meilleure aération de la partie centrale de la matelassure essentiellement en contact avec l’occupant du siège. Alternativement, cependant, la au moins une première pièce de matelassure forme la partie centrale de la matelassure de l’élément de siège alors que la au moins une deuxième pièce de matelassure forme la matelassure des bords de l’élément de siège.
Enfin, on a décrit jusqu’ici des exemples dans lesquels la matelassure de l’élément de siège est fixé sur l’armature de l’élément de siège, notamment directement fixé sur l’armature de l’élément de siège.
Cependant, comme illustré à la , la matelassure38, notamment la au moins une deuxième pièce de matelassure44et/ou la première pièce de matelassure42, peut être fixée sur une interface76,78, elle-même fixée à l’armature14,17de l’élément de siège13,16. L’interface76,78peut être intercalée entre la matelassure38, notamment la au moins une deuxième pièce de matelassure44, et l’armature14,17de l’élément de siège13,16. L’interface76,78peut comprendre un matériau entièrement ou partiellement en plastique. Par exemple, l’interface76,78est en ABS (acrylonitrile butadiène styrène) et/ou PC (Polycarbonate) et/ou P/E (Copolymère Polypropylène/Polyéthylène). L’interface76,78peut comprendre une coque. La coque peut être une pièce moulée ou une pièce thermoformée. Par exemple, l’interface76,78comprend au moins une coque déformable, recevant la matelassure38, la coque déformable pouvant être configurée pour prendre différentes formes. Par exemple, la coque de l’interface78dans le dossier16peut être déformable entre une position initiale de lordose lombaire et une position de cyphose lombaire, en réponse à une charge variable appliquée par le dos de l’occupant du siège. L’interface78,80peut également comprendre un système couplant la coque déformable à l’armature de l’élément de siège. Le système couplant peut comprendre des liens supérieurs et inférieures de contrôle de déplacement. Les liens supérieurs et inférieurs de contrôle de déplacement sont par exemple des liens articulés qui peuvent comprendre des bielles.
Également, comme illustré à la , la matelassure38, notamment la au moins une deuxième pièce de matelassure44et/ou la première pièce de matelassure42, peut être fixée sur une nappe de suspension80,82, elle-même fixée à l’armature14,17de l’élément de siège13,16. La nappe de suspension80,82peut comporter une pluralité de ressorts disposés parallèlement les uns aux autres. La nappe de suspension80,82peut notamment être métallique. La nappe de suspension80,82peut notamment s’étendre entre deux traverses opposées de l’armature14,17de l’élément de siège13,16. Par exemple, la nappe de suspension80dans l’assise30s’étend entre deux traverses avant et arrière de l’armature d’assise14. La nappe de suspension82dans le dossier16s’étend entre deux montants latéraux de l’armature de dossier17.
Selon encore un autre mode de réalisation non illustré, la matelassure38peut être associée à, notamment préassemblée sur, un support, qui autorise un assemblage à l’armature de l’élément de siège, sans mettre en œuvre, de préférence, d’interface ou de nappe de suspension comme décrit précédemment. Différents éléments permettant la mise en œuvre de fonctions de confort du siège peuvent être fixés sur le support. Notamment, un ventilateur et/ou des poches gonflables peuvent être fixés sur un tel support, en particulier quand le support est mis en œuvre dans l’assise13ou le dossier16. Le support est de préférence souple, notamment plus souple que l’armature de l’élément de siège associé.
Claims (11)
- Matelassure (38) pour élément de siège de véhicule (13 ; 16), comprenant au moins une première pièce de matelassure (42) et au moins une deuxième pièce de matelassure (44), la au moins une première pièce de matelassure (42) et la au moins une deuxième pièce de matelassure (44) étant solidaires,
- l’une parmi la au moins une première pièce de matelassure (42) et la au moins une deuxième pièce de matelassure (44), de préférence la au moins une première pièce de matelassure (42), étant en mousse d’un matériau incluant du polyuréthane, de préférence en mousse de polyuréthane, et
- l’autre parmi la au moins une première pièce de matelassure (42) et la au moins une deuxième pièce de matelassure (44), de préférence la au moins une deuxième pièce de matelassure (44), comprenant un enchevêtrement de fibres (52), formant des boucles soudées entre elles, les fibres (52) étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique. - Matelassure selon la revendication 1, dans laquelle la au moins une première pièce de matelassure (42) forme un logement (43) recevant la au moins une deuxième pièce de matelassure (44).
- Matelassure selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la au moins une première pièce de matelassure (42) comporte, de préférence consiste, en deux côtés (38c) opposés et, de préférence, un troisième côté (38b) reliant les deux côtés (38c) opposés, notamment à une extrémité longitudinale des deux côtés (38c) opposés.
- Matelassure selon la revendication 3, dans laquelle la au moins une première pièce de matelassure (42) comporte une portion (45) s’étendant entre les deux côtés (38c) opposés de la au moins une première pièce de matelassure (42) et, de préférence, le troisième côté (38b) le cas échéant.
- Matelassure selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la au moins une première pièce de matelassure (42) et la au moins une deuxième pièce de matelassure (44) sont fixées ensemble, de préférence par au moins l’un parmi un collage, un surmoulage, une thermo-soudure, au moins une attache métallique, au moins une attache plastique.
- Matelassure selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle :
- la au moins une première pièce de matelassure (42) forme une face (38f) de la matelassure (38) destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule (10) ; ou
- la au moins une deuxième pièce de matelassure (44) forme une face (38f) de la matelassure (38) destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule (10). - Élément de siège de véhicule (13 ; 16) comprenant une armature d’élément de siège de véhicule (14 ; 17) et une garniture pour élément de siège de véhicule (15 ; 18) fixée sur l’armature (14 ; 17) de l’élément de siège de véhicule (13 ; 16), la garniture pour élément de siège de véhicule (15 ; 18) comprenant une matelassure (38) pour élément de siège de véhicule (13 ; 16) selon l’une quelconque des revendications précédentes et une housse (60) recouvrant en tout ou partie la matelassure (38), la housse (60) comprenant de préférence des moyens de fixation à la matelassure (38) et/ou à l’armature (14 ; 17) de l’élément de siège de véhicule (13 ; 16).
- Procédé de fabrication d’une matelassure pour élément de siège de véhicule selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, le procédé comprenant les étapes consistant à :
i) fournir au moins une première pièce de matelassure (42) en mousse d’un matériau incluant du polyuréthane, de préférence en mousse de polyuréthane ;
ii) fournir au moins une deuxième pièce de matelassure (44) formé d’un enchevêtrement de fibres (52), formant des boucles soudées entre elles, les fibres (52) étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique, de préférence en matériau polymère thermoplastique ; et
iii) solidariser la au moins une première pièce de matelassure (42) et la au moins une deuxième pièce de matelassure ensemble (44). - Procédé selon la revendication 8, dans lequel l’étape ii) comprend les sous-étapes consistant à :
a) extruder un matériau comprenant au moins un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion (46) comprenant une pluralité de buses d’extrusion (48), pour former un rideau de fibres (52) fondues ;
b) former un enchevêtrement de fibres (52) fondues, les fibres (52) formant des boucles soudées entre elles ;
c) refroidir l’enchevêtrement de fibres (52). - Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel les étapes i) et iii) sont concomitantes et postérieures à l’étape ii), l’étape i) consistant de préférence à surmouler la au moins une première pièce de matelassure (42) sur la au moins une deuxième pièce de matelassure (44).
- Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel l’étape iii) est postérieure aux étapes i) et ii), l’étape iii) consistant de préférence à fixer la au moins une première pièce de matelassure (42) et la au moins une deuxième pièce de matelassure (44) au moyen d’au moins l’un parmi un collage, une thermo-soudure, au moins une attache métallique et au moins une attache plastique.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR2208733A FR3139059A3 (fr) | 2022-08-31 | 2022-08-31 | Matelassure pour élément de siège de véhicule et procédé de réalisation d’une telle matelassure |
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
| FR2208733 | 2022-08-31 | ||
| FR2208733A FR3139059A3 (fr) | 2022-08-31 | 2022-08-31 | Matelassure pour élément de siège de véhicule et procédé de réalisation d’une telle matelassure |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR3139059A3 true FR3139059A3 (fr) | 2024-03-01 |
Family
ID=83996362
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR2208733A Pending FR3139059A3 (fr) | 2022-08-31 | 2022-08-31 | Matelassure pour élément de siège de véhicule et procédé de réalisation d’une telle matelassure |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR3139059A3 (fr) |
-
2022
- 2022-08-31 FR FR2208733A patent/FR3139059A3/fr active Pending
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