FR3139058A1 - Elément de siège pour siège véhicule et siège de véhicule comprenant l’élément de siège - Google Patents
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Abstract
Elément de siège (10) pour siège véhicule, ledit élément de siège comprenant : - une structure (2), rigide, - une matelassure (3) portée par ladite structure, la matelassure (3) comprend un enchevêtrement (30) de fibres, les fibres (5) étant en matériau thermoplastique, formant des boucles et étant soudées les unes aux autres, l’enchevêtrement (30) de fibres présente une surface d’appui (32) s’étendant en périphérie de ladite matelassure (3) et destinée à venir en regard d’un utilisateur. Figure pour l’abrégé : Figure 1
Description
La présente divulgation est relative à un élément de siège de véhicule et à un siège comprenant l’élément de siège. Selon la présente divulgation l’élément de siège est en particulier formé par une assise, un dossier, un accoudoir ou un appui-tête.
Il est usuellement connu des éléments de sièges comprenant une structure et une matelassure portée par ladite structure. La structure est rigide, typiquement métallique et obtenue par des techniques d’emboutissage. La matelassure confère le moelleux de l’élément de siège et participe au confort. La matelassure est généralement en mousse de polymère d'uréthane, et mises en forme dans des moules. De tels éléments de sièges sont satisfaisants. Toutefois, la présente divulgation vise à proposer une solution alternative.
Conformément à la divulgation, la matelassure comprend un enchevêtrement de fibres, les fibres étant en matériau thermoplastique, formant des boucles et étant soudées les unes aux autres, l’enchevêtrement de fibres présente une surface d’appui s’étendant en périphérie de ladite matelassure et destinée à venir en regard d’un utilisateur.
Un tel enchevêtrement forme un amas. L’enchevêtrement de fibres présente une structure tridimensionnelle ouverte qui laisse passer l’air librement, ce qui procure une plus grande perméabilité à l’air (respirabilité) que la mousse en polymère d’uréthane, laquelle comprend essentiellement des cellules fermées. Ainsi, lors d’une utilisation prolongée, le confort procuré par l’enchevêtrement de fibres est meilleur, notamment du fait que l’humidité émise par l’utilisateur s’évacue davantage à travers ledit enchevêtrement de fibres. En outre, la masse volumique de l’enchevêtrement de fibres est inférieure ou égale à la masse volumique de la mousse en polymère d’uréthane. Enfin, le recyclage du matériau thermoplastique de l’enchevêtrement de fibres est meilleur que le recyclage de la mousse en polymère d’uréthane.
Selon une autre caractéristique conforme à la présente divulgation, de préférence la surface d’appui comprend une portion apparente qui est visible et la portion apparente appartient à l’enchevêtrement de fibres.
Ainsi, l’enchevêtrement de fibres est utilisé en tant que décoration du siège.
Selon une caractéristique complémentaire, de préférence la surface d’appui comprend en outre une portion non-apparente, l’élément de siège comprend une coiffe comportant un premier élément de coiffe et un deuxième élément de coiffe, le premier élément de coiffe est opaque et recouvre la portion non-apparente, le deuxième élément de coiffe recouvre la portion apparente et, le premier élément de coiffe et le deuxième élément de coiffe sont fixés ensemble.
Ainsi, le siège peut être aisément réalisé et l’utilisation de l’enchevêtrement de fibres dans la décoration du siège peut ne représenter qu’une petite touche.
Selon une caractéristique complémentaire, le deuxième élément de coiffe est de préférence transparent.
Selon une caractéristique alternative, le deuxième élément de coiffe est lacunaire, le deuxième élément de coiffe comprend des ouvertures s’étendant en regard de plus de la moitié de la surface de la portion apparente.
Selon une caractéristique complémentaire, le deuxième élément de coiffe est de type filet.
De manière complémentaire ou alternative, l’élément de siège préférence de préférence les caractéristiques suivantes :
- l’élément de siège comprend une partie de dossier,
- la partie de dossier présente une face avant de dossier, une face arrière de dossier, une première partie latérale de dossier et une deuxième partie latérale de dossier, la face avant de dossier est destinée à recevoir un dos d’utilisateur, la face arrière de dossier s’étend à l’opposé de la face avant de dossier, la première partie latérale de dossier forme un premier bourrelet de dossier, la deuxième partie latérale de dossier forme un deuxième bourrelet de dossier, le premier bourrelet de dossier et le deuxième bourrelet de dossier étant destinés à maintenir latéralement le dos d’utilisateur,
- la face avant de dossier présente une portion inférieure avant de dossier, une portion centrale avant de dossier et une portion supérieure avant de dossier, et
- le deuxième élément de coiffe est disposé dans la portion supérieure avant de dossier, la face arrière de dossier, la première partie latérale de dossier ou la deuxième partie latérale de dossier.
Le deuxième élément de coiffe risque d’être moins résistant au frottement ou du moins se dégrader plus rapidement que le premier élément de coiffe. Par conséquent, le deuxième élément de coiffe est de préférence placer dans une zone du siège soumise à un moindre frottement.
Selon une alternative, de préférence l’élément de siège comprend une partie de dossier et une partie d’appui tête, le deuxième élément de coiffe est disposé dans la partie d’appui tête.
Selon une autre alternative, l’élément de siège présente de préférence les caractéristiques suivantes :
- l’élément de siège comprend une partie d’assise,
- la partie d’assise présente une face d’appui d’assise, une face envers d’assise, une première partie latérale d’assise et une deuxième partie latérale d’assise, la face d’appui d’assise est destinée à recevoir des jambes d’utilisateur, la face envers d’assise s’étend à l’opposé de la face d’appui d’assise, la première partie latérale d’assise forme un premier bourrelet d’assise, la deuxième partie latérale d’assise forme un deuxième bourrelet d’assise, le premier bourrelet d’assise et le deuxième bourrelet d’assise étant destinés à maintenir latéralement les jambes d’utilisateur,
- la face d’appui d’assise présente une portion arrière d’appui d’assise, une portion centrale d’appui d’assise et une portion avant d’appui d’assise,
- le deuxième élément de coiffe est disposé dans la portion avant d’appui d’assise, la première partie latérale d’assise ou la deuxième partie latérale d’assise.
Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, de préférence la surface d’appui présente une portion de contact, la portion de contact n’est pas recouverte et est destinée à venir directement au contact d’un utilisateur.
Ainsi, l’enchevêtrement de fibres n’étant pas recouvert, il est directement visible et utilisé en tant que décoration.
Selon une caractéristique conforme à la présente divulgation, de préférence l’enchevêtrement de fibres constitue l’ensemble de la matelassure, et la portion de contact constitue l’ensemble de la surface d’appui.
Ainsi, l’élément de siège est entièrement dépourvu de coiffe.
Selon une caractéristique complémentaire ou alternative, l’enchevêtrement de fibres comprend une couche principale et une couche externe, la couche externe comprend la portion de contact et, la couche principale présente une première masse volumique et la couche externe présente une deuxième masse volumique qui est supérieure à la première masse volumique.
Ainsi, le contact entre l’enchevêtrement de fibres et l’utilisateur est plus agréable.
Avantageusement, la couche externe est obtenue par laminage ou analogue.
De préférence, la deuxième masse volumique est comprise entre 3 et 8 fois la première masse volumique.
Selon une caractéristique complémentaire, la couche externe présente de préférence une épaisseur comprise entre 1 millimètre et 4 millimètres.
Ainsi, on évite que des extrémités libres de fibres ou des boucles de fibre viennent frotter contre l’utilisateur et inversement on évite que la surface d’appui présente une rigidité élevée.
Dans divers modes de réalisation de l’élément de siège selon la divulgation, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :
- la matelassure comporte un premier élément et un deuxième élément, le premier élément est constitué par ledit enchevêtrement de fibres et, le deuxième élément est en mousse en polyuréthane ;
- l’élément de siège comporte en outre une coiffe et la coiffe recouvre uniquement le deuxième élément ; et
- le premier élément et le deuxième élément sont fixés directement l’un à l’autre.
Selon une autre caractéristique conforme à la divulgation, l’élément de siège comprend en outre un tissu résille matelassé tridimensionnel et, le tissu résille tridimensionnel recouvre au moins partiellement la surface d’appui.
Un tissu résille matelassé tridimensionnel, parfois dénommé Maille 3D textile ou "3D Mesh", est formé par tricotage 3D d’une fibre, généralement en polyester. Un tel tissu présente un contact doux et présente une faible résistance au passage de l’air (respirabilité élevée).
Dans divers modes de réalisation de l’élément de siège selon la divulgation, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :
- le polymère thermoplastique comprend au moins 95% en poids de polyéthylène téréphtalate (PET),
- l’enchevêtrement de fibres présente une masse volumique comprise entre 45 kg/m3et 65 kg/m3.
- les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 millimètre et 2 millimètres, préférentiellement entre 0,3 millimètre et 1,5 millimètres ;
- l’élément de siège comprend en outre une interface située entre la structure et la matelassure.
La présente divulgation concerne également un siège de véhicule comprenant l’élément de siège précité.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente divulgation apparaîtront dans la description détaillée suivante, se référant aux dessins annexés dans lesquels :
Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant.
Aussi, la présente divulgation est relative à un siège 1 comprenant deux éléments de siège à savoir une partie d’assise 12 d’une part et d’autre part une partie de dossier 14 et un appui-tête 20. Dans les modes de réalisation illustrés aux figures 1, 2 et 4 à 8, la partie de dossier 14 et l’appui-tête appartiennent au même élément de siège 10, l’appui-tête 20 ne pouvant être séparé de la partie de dossier 14. En variante, l’appui-tête pourrait appartenir à un élément de siège distinct de celui de la partie de dossier 14.
Le siège 1 comprend :
- une structure 2, typiquement métallique,
- une matelassure 3, et
- une interface 4 située entre la structure 2 et la matelassure 3.
A la , un repère XYZ est illustré, la direction X orientée suivant la direction de coulissement de glissière G entre la structure 2 de siège et un plancher du véhicule, la direction Y, orientée suivant une direction transversale du siège, et la direction Z selon la verticale
La structure 2 typiquement en métal comprend un châssis d’assise 70 et un châssis de dossier 80, typiquement articulé autour d’un axe de rotation transversal.
Le châssis d’assise 70 comprend typiquement :
- deux flasques latéraux, s’étendant depuis un bord arrière de l’assise et jusqu’à un bord avant, suivant la direction X, ou légèrement incliné par rapport à la direction longitudinale X (typiquement de plus ou moins 40 degrés) autour d’un axe transversal et,
- une pièce frontale, reliant deux extrémités avant des flasques, et s’étendant suivant la direction transversale. La pièce frontale et les flasques sont typiquement des tôles conformées, par exemple, par les techniques d’emboutissage.
Le châssis de dossier 80 comprend typiquement des montants latéraux, s’étendant en hauteur, ainsi qu’une traverse supérieure reliant deux extrémités supérieures des montants. Les montants et la traverse supérieure sont typiquement des tôles conformées, par exemple par les techniques d’emboutissage.
La matelassure 3 comprend typiquement une couche de matelassure d’assise 3a et une couche de matelassure de dossier 3b. La couche de matelassure d’assise 3a confère le confort de l’assise et est reçue sur une interface 4a d’assise intercalée entre le châssis d’assise 70 et la couche de matelassure d’assise 3a. La couche de matelassure de dossier 3b confère le confort du dossier et est reçue sur une interface 4b de dossier qui est intercalée entre le châssis de dossier 21 et la couche de matelassure de dossier 3b.
La matelassure 3, en particulier la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la couche de matelassure de dossier 3b comprend un enchevêtrement 30 en trois dimension (en « 3D ») de fibres comprenant des fibres 5 continues, thermoplastiques, disposées irrégulièrement, typiquement aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles.
Les fibres peuvent être des fibres creuses et/ou fibres pleines. Les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait du procédé qui est décrit ci-après, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000. Bien souvent, et notamment comme compréhensible du procédé de fabrication, les fibres s’étendent typiquement depuis une première extrémité sur un premier bord de l’enchevêtrement 3D et jusqu’à une deuxième extrémité sur un deuxième bord de l’enchevêtrement AD, opposé au premier bord.
Les fibres 5 comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant de préférence au moins 95% en poids de PET. Par exemple la composition des fibres, voire de la matelassure comprend :
- 95% à 99% en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PET (Polytéréphtalate d'éthylène),
- 1% à 5% en poids d’un second polymère de la famille des polyesters tel que le PTT (Polytéréphtalate de triméthylène) ou PBT (Polybutylène téréphtalate). La somme du PET et du PTT (ou PBT) peut faire 100% en poids des fibres, voire de la matelassure. L’enchevêtrement 3D de la matelassure 3 peut présenter une masse volumique apparente comprise entre 20 kg/m3 et 70 kg/m3, voire entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3.
De préférence, les vides entre les fibres 5 de l’enchevêtrement 3D de la matelassure 3 sont laissés libres. On obtient une matelassure très respirante, en raison des nombreux inter-espaces entre les fibres qui favorisent la circulation d’air.
La couche de matelassure d’assise 3a, s’étend longueur suivant une direction longitudinale Xa de l’assise d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise, et en largeur suivant une direction transversale Ya de l’assise d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Za, qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale de l’assise. L’épaisseur de la couche de matelassure d’assise peut être comprise entre 60mm à 100mm.
La couche de matelassure de dossier 3b s’étend en longueur suivant une direction longitudinale Xb du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale Yb du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Zb qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier. L’épaisseur de la couche de matelassure de dossier peut être comprise entre 23 mm à 50 mm.
L’interface 4, en particulier l’interface d’assise 4a ou l’interface de dossier 4b peut comprendre un matériau entièrement ou partiellement en plastique. Par exemple, ladite interface 4 est en ABS (acrylonitrile butadiène styrène) et /ou PC (Polycarbonate) et/ou P/E (Copolymère Polypropylène/Polyéthylène).
De manière générale, l’interface 4, en particulier l’interface d’assise 4a ou l’interface de dossier 4b peut comprendre une coque. La coque peut être une pièce moulée ou une pièce thermoformée.
En particulier ladite interface de dossier 4b peut comprendre :
- au moins une coque déformable 90 de dossier, recevant la matelassure qui est une matelassure de dossier 3b, ladite coque déformable 90 étant configurée pour prendre différentes formes notamment depuis une position initiale de lordose lombaire et en particulier jusqu’à une position finale de cyphose lombaire, en réponse à une charge variable appliquée par le dos de l’occupant du siège,
- un système couplant ladite coque déformable 90 de dossier à la structure comprenant des liens supérieurs de contrôle de déplacement91s, et des liens inférieurs de contrôle de déplacement91i.
Les liens supérieurs de contrôle de déplacement 91s et/ou les liens inférieurs de contrôle de déplacement 91i sont typiquement des liens articulés qui peuvent comprendre des bielles.
Selon un autre mode de réalisation la matelassure 3, en particulier d’assise et de dossier peut être associée à une structure de siège, qui comprend une suspension SUP typiquement métallique, en particulier, tel qu’illustrée à la :
- une suspension SUP typiquement métallique reliant une entretoise avant et une entretoise arrière d’une structure d’assise, les entretoises reliant un flasque droit et un flasque gauche de la structure d’assise,
- une suspension SUP typiquement métallique reliant un montant droit et un montant gauche d’une structure de dossier.
Encore, selon un autre mode de réalisation, la matelassure peut être associée à un support ST, typiquement préassemblé la matelassure, et qui autorise notamment un assemblage à une structure de siège typiquement dépourvue d’interface ou de suspension, tel qu’illustrée à la .
Il va maintenant être décrit un procédé de fabrication d’un enchevêtrement 30 de fibres. Le procédé de fabrication est un procédé de fabrication en continu comprenant, tel qu’illustré schématiquement à la :
- /A/ extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 6 comprenant des buses d’extrusion 60 reparties suivant une direction en longueur X6 et suivant une direction en largeur Y6 de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues 50, chutant par gravité,
- /B/ réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre deux organes de guidage 7, 8 contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres 5 selon une répartition aléatoire avec fusion des boucles entre les fibres continues, en particulier selon une couche d’épaisseur déterminée par l’entraxe ETR entre les deux organes contrarotatifs 7, 8,
- /C/ solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement 9, tel que de l’eau,
- /D/ laminage par passage entre deux rouleaux, dont au moins un rouleau de laminage 52, chauffé à une température de préférence comprise entre 140 et 160 degrés.
Les buses d’extrusion 60 sont de préférence réparties régulièrement suivant la direction en longueur X6 de la filière d’extrusion, ainsi qu’en largeur suivant la direction en largeur Y6.
L’épaisseur de la couche de matelassure formée par l’enchevêtrement peut être réglé, par un réglage de l’entraxe entre les deux organes de guidage 7, 8.
En /B/, les deux organes de guidage 7, 8 sont entrainés en rotation à une vitesse, typiquement inférieure la vitesse de chute des fibres, assurant une accumulation des fibres à l’origine de la formation de boucles qui se thermosoudent entre fibres, générant l’enchevêtrement aléatoire en trois dimensions. La solidification en /C/ est obtenue juste après l’étape /B/, les deux organes de guidage pouvant être immergés à mi-hauteur, à cet effet.
La température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion est typiquement comprise entre 260°C et 240°C. La filière d’extrusion est alimentée en granulés de polymère.
La couche d’enchevêtrement 3D de fibres, en défilement continu, est ensuite guidée, en dehors du réservoir de liquide de refroidissement pour être séchée, typiquement par des secousses/vibrations.
En /D/, une couche supérieure est ensuite laminée par le rouleau de laminage 52, ce qui crée une réduction d’épaisseur et une densification de l’enchevêtrement 3D de fibres.
La couche en défilement est ensuite découpée, par des coupes transversales, permettant l’obtention de différents enchevêtrement 30 de fibres, et comme visibles à la . Ces différents enchevêtrement 30 de fibres s’étendent en longueur, par exemple en longueur suivant la direction longitudinale Xa de la couche de matelassure d’assise (ou en longueur suivant la direction longitudinale Xb de la couche de matelassure de dossier), typiquement suivant la direction transversale au défilement de la couche.
Selon le mode de réalisation, les buses d’extrusion sont réparties de manière homogène ou non suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion.
Dans le deuxième mode de réalisation, tel qu’illustré à la , l’enchevêtrement 30 de fibres comprend une couche principale 34 et une couche externe 35. La couche externe 35 présente une épaisseur e. L’épaisseur e est comprise de préférence entre 1 millimètre et 4 millimètres. La couche principale 34 présente une première masse volumique comprise entre 45 kg/m3et 65 kg/m3. La couche externe 35 présente une deuxième masse volumique comprise entre 3 et 8 fois la première masse volumique. L’enchevêtrement 30 de fibres présente une surface d’appui 32 s’étendant en périphérie de l’enchevêtrement 30 de fibres. La surface d’appui 32 est destinée à venir en regard d’un utilisateur. La surface d’appui 32 appartient à la couche externe 35. La surface d’appui 32 comprend une portion apparente 32b. Dans le deuxième mode de réalisation, la portion apparente 32b constitue toute la surface d’appui 32, l’enchevêtrement 30 de fibres n’étant pas recouvert, de sorte que l’ensemble de la surface d’appui 32 est visible et est destinée à venir directement au contact de l’utilisateur. Du fait que la couche externe 35 a été laminée, la résistance à l’abrasion et à l’effilochage de la surface d’appui 32 est améliorée. En outre, le contact pour l’utilisateur est amélioré.
Tel qu’illustré aux figures 1 et 5, le premier mode de réalisation se distingue du deuxième mode de réalisation en ce que l’enchevêtrement 30 de fibres est dépourvu de la couche externe 35, le cylindre de laminage 52 étant alors omis.
En outre, l’enchevêtrement 30 de fibres est recouvert par une coiffe 40. La coiffe 40 comprend un premier élément de coiffe 42 et un deuxième élément de coiffe 44. Le premier élément de coiffe 42 et le deuxième élément de coiffe 44 sont fixés ensemble, de sorte que la coiffe 40 recouvrant chacun des éléments de siège 10, à savoir l’assise et le dossier Le premier élément de coiffe 42 est opaque et recouvre une portion non-apparente 32a de la surface d’appui 32. Le deuxième élément de coiffe 44 recouvre la portion apparente 32b de la surface d’appui 32. Le deuxième élément de coiffe 44 est en matériau transparent.
Dans la variante de réalisation illustrée à la , le deuxième élément de coiffe 44 est lacunaire, le deuxième élément de coiffe 44 comprenant des ouvertures s’étendant en regard de plus de la moitié de la surface de la portion apparente 32b. Plus précisément, le deuxième élément de coiffe 44 est formé par un filet à large maille laissant apparaitre la portion apparente 32b de la surface d’appui 32. Le filet représente une surface inférieure à un quart de la surface des ouvertures, de sorte que le filet recouvre moins de 20% de la surface d’appui 32 s’étendant en regard du deuxième élément de coiffe 44.
Tel qu’illustré à la , la partie de dossier 22 présente une face avant de dossier 23, une face arrière de dossier 24, une première partie latérale de dossier 25 et une deuxième partie latérale de dossier 26. La face avant de dossier 23 est destinée à recevoir un dos d’utilisateur. La face arrière de dossier 24 s’étend à l’opposé de la face avant de dossier 23. La première partie latérale de dossier 25 forme un premier bourrelet de dossier. La deuxième partie latérale de dossier 26 forme un deuxième bourrelet de dossier. Le premier bourrelet de dossier et le deuxième bourrelet de dossier sont destinés à maintenir latéralement le dos d’utilisateur. La face avant de dossier 23 présente une portion inférieure avant de dossier 23a, une portion centrale avant de dossier 23b et une portion supérieure avant de dossier 23c. La portion inférieure avant de dossier 23a, la portion centrale avant de dossier 23b et la portion supérieure avant de dossier 23c s’étende chacune sur 1/3 de la longueur de la face avant de dossier 23 selon la direction longitudinale Xb du dossier.
Le deuxième élément de coiffe 44 est de préférence disposé dans la portion supérieure avant de dossier 23c, la face arrière de dossier 24, la première partie latérale de dossier 25, la deuxième partie latérale de dossier 26 ou l’appuie-tête 20. Dans le premier mode de réalisation, tel qu’illustré à la , le deuxième élément de coiffe 44 est disposé dans la portion supérieure avant de dossier 23c.
Tel qu’illustré à la , la partie d’assise 12 présente une face d’appui d’assise 13, une face envers d’assise 14, une première partie latérale d’assise 15 et une deuxième partie latérale d’assise 16. La face d’appui d’assise 13 est destinée à recevoir des jambes d’utilisateur. La face envers d’assise 14 s’étend à l’opposé de la face d’appui d’assise 13. La première partie latérale d’assise 15 forme un premier bourrelet d’assise. La deuxième partie latérale d’assise 16 forme un deuxième bourrelet d’assise. Le premier bourrelet d’assise et le deuxième bourrelet d’assise sont destinés à maintenir latéralement les jambes d’utilisateur. La face d’appui d’assise 13 présente une portion arrière d’appui d’assise 13a, une portion centrale d’appui d’assise 13b et une portion avant d’appui d’assise 13c. La portion arrière d’appui d’assise 13a, la portion centrale d’appui d’assise 13b et la portion avant d’appui d’assise 13c s’étendent chacune sur 1/3 de la longueur de l’assise suivant la direction longitudinale Xa de l’assise. En variante ou en complément de la présence du deuxième élément de coiffe 44 sur la partie de dossier 22 ou sur l’appuie-tête 20, le deuxième élément de coiffe 44 est présent sur la partie d’assise 12 et est disposé de préférence dans la portion avant d’appui d’assise 13c, la première partie latérale d’assise 15 ou la deuxième partie latérale d’assise 16.
Dans le troisième mode de réalisation illustré à la , la matelassure 3 de l’élément de siège 10, ici une assise, comprend un premier élément et un deuxième élément 38. Le premier élément comporte l’enchevêtrement de fibres 30. Le deuxième élément 38 est formé d’une mousse de polyuréthane. L’enchevêtrement 30 de fibres et le deuxième élément 38 sont fixés directement l’un à l’autre par collage. Le deuxième élément s’étend uniquement dans la portion arrière d’appui d’assise 13a, la première partie latérale d’assise 15 ou la deuxième partie latérale d’assise 16. L’enchevêtrement 30 de fibres s’étend uniquement dans la portion centrale d’appui d’assise 13b et la portion avant d’appui d’assise 13c.
Le deuxième élément 38 est recouvert d’une coiffe, tandis que l’enchevêtrement 30 de fibres n’est pas recouvert de sorte que la surface d’appui 32 de l’enchevêtrement de fibres est entièrement formée de la portion de contact 31 qui n’est pas recouverte et est destinée à venir directement au contact d’un utilisateur.
Le quatrième mode de réalisation illustré à la se distingue du troisième mode de réalisation illustré à la sur deux aspects indépendants l’un de l’autre.
Selon un premier aspect, le deuxième élément 38 s’étend également dans la portion centrale d’appui d’assise 13b et la portion avant d’appui d’assise 13c, sous l’enchevêtrement 30 de fibres.
Selon un deuxième aspect, la surface d’appui 32 de l’enchevêtrement 30 de fibres est entièrement recouverte par un tissu résille matelassé tridimensionnel 48.
Claims (10)
- Elément de siège (10) pour siège véhicule, ledit élément de siège comprenant :
- une structure (2), rigide,
- une matelassure (3) portée par ladite structure, la matelassure (3) comprend un enchevêtrement (30) de fibres, les fibres (5) étant en matériau thermoplastique, formant des boucles et étant soudées les unes aux autres, l’enchevêtrement (30) de fibres présente une surface d’appui (32) s’étendant en périphérie de ladite matelassure (3) et destinée à venir en regard d’un utilisateur. - Elément de siège selon la revendication 1 dans lequel la surface d’appui (32) comprend une portion apparente qui est visible et la portion apparente (32b) appartient à l’enchevêtrement de fibres.
- Elément de siège selon la revendication précédente dans lequel :
- la surface d’appui (32) comprend en outre une portion non-apparente (32a),
- l’élément de siège (10) comprend une coiffe (40) comportant un premier élément de coiffe (42) et un deuxième élément de coiffe,
- le premier élément de coiffe (42) est opaque et recouvre la portion non-apparente (32a),
- le deuxième élément de coiffe (44) recouvre la portion apparente (32b), et
- le premier élément de coiffe (42) et le deuxième élément de coiffe (44) sont fixés ensemble. - Elément de siège selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la surface d’appui (32) présente une portion de contact (31), la portion de contact (31) n’est pas recouverte et est destinée à venir directement au contact d’un utilisateur.
- Elément de siège selon la revendication précédente dans lequel :
- l’enchevêtrement (30) de fibres constitue l’ensemble de la matelassure (3), et
- la portion de contact (31) constitue l’ensemble de la surface d’appui (32). - Elément de siège selon l’une quelconque des revendications 4 et 5 dans lequel :
- l’enchevêtrement (30) de fibres comprend une couche principale (34) et une couche externe (35), la couche externe (35) comprend la portion de contact (31), et
- la couche principale (34) présente une première masse volumique et la couche externe (35) présente une deuxième masse volumique qui est supérieure à la première masse volumique. - Elément de siège selon la revendication précédente dans lequel la couche externe (35) présente une épaisseur (e) comprise entre 1 millimètre et 4 millimètres.
- Elément de siège selon l’une quelconque des revendications 4 à 7 dans lequel la matelassure comporte :
- un premier élément, le premier élément est constitué par ledit enchevêtrement (30) de fibres,
- un deuxième élément (38), le deuxième élément (38) est en mousse en polyuréthane. - Elément de siège selon l’une quelconque des revendication 1 à 4 et 6 à 8 dans lequel :
- l’élément de siège (10) comprend en outre un tissu résille matelassé tridimensionnel (48), et
- le tissu résille tridimensionnel (48) recouvre la surface d’appui (32). - Siège (1) de véhicule comprenant l’élément de siège selon l’une quelconque des revendications précédentes.
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|---|---|---|---|
| FR2208741A FR3139058A1 (fr) | 2022-08-31 | 2022-08-31 | Elément de siège pour siège véhicule et siège de véhicule comprenant l’élément de siège |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR2208741A FR3139058A1 (fr) | 2022-08-31 | 2022-08-31 | Elément de siège pour siège véhicule et siège de véhicule comprenant l’élément de siège |
| FR2208741 | 2022-08-31 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR3139058A1 true FR3139058A1 (fr) | 2024-03-01 |
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ID=84370578
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| FR2208741A Pending FR3139058A1 (fr) | 2022-08-31 | 2022-08-31 | Elément de siège pour siège véhicule et siège de véhicule comprenant l’élément de siège |
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| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR3139058A1 (fr) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| DE102010006668A1 (de) * | 2010-02-03 | 2011-08-04 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft, 80809 | Polsterung und Verfahren zur Herstellung einer Polsterung |
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-
2022
- 2022-08-31 FR FR2208741A patent/FR3139058A1/fr active Pending
Patent Citations (4)
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