FR3134957A1 - Revêtement matelassé pour intérieur de véhicule - Google Patents

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foam
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rigid support
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FR2204099A
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Jerome Philippe
Herbert Ritter
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Eurostyle Systems Tech Center France SAS
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Abstract

Procédé de fabrication d’un insert revêtu et rembourré pour intérieur de véhicule, comprenant une mise en place d’une nappe de revêtement souple sur une face à revêtir d’un support rigide avec interposition d’une mousse, et une couture autour du revêtement et d’une épaisseur de ladite mousse. La mise en place (E4) de la nappe est effectuée avant la couture (E5). Figure d’abrégé : 1

Description

Revêtement matelassé pour intérieur de véhicule
L'invention s'inscrit dans le domaine des revêtements souples pour intérieur de véhicule, notamment de véhicule automobile.
On s'intéresse à des surfaces matelassées, conçues par superposition d'un matériau souple de décoration sous forme de nappe portant éventuellement une doublure, aussi appelé flan, avec une épaisseur de mousse ou d'un autre matériau offrant un effet de confort quand le passager ou le conducteur du véhicule s'appuie à la surface concernée. La mousse est cachée par la nappe de matériau souple. L’épaisseur de mousse peut être, dans l’application qui concerne la présente invention, de 5 à 10 mm. On utilise souvent une mousse de polyuréthane.
Ainsi on s'intéresse en particulier à un élément de panneau de portière, sur sa surface intérieure, et en particulier un médaillon de panneau de porte, c’est-à-dire une partie décorative rapportée ornant la surface intérieure de la portière. Sa géométrie est souvent courbe et douce, et inclut des légers creux et des légères bosses. L’invention s’applique à d’autres pièces d’intérieur d’habitacle, comme une planche de bord ou une console centrale, par exemple.
Les matériaux de surface utilisés dans l'aménagement intérieur de véhicule automobile peuvent être du tissu enduit de plastique (TEP ou similicuir), du cuir véritable un tissu de fibres naturelles ou synthétiques ou éventuellement un textile intissé. Ils forment des nappes de recouvrement, de quelques dixièmes de millimètres d’épaisseur.
Il est connu d'appliquer sur le matériau de surface en nappe des points de couture pour des raisons esthétiques.
L'assemblage du médaillon avec l'ensemble des éléments de structure formant l'habitacle de la voiture, ou en particulier la portière de celui-ci, constitue un assemblage complexe, qui utilise notamment des systèmes qualifiés de centreurs, qui permettent de fixer au bon endroit le médaillon par rapport à une tôle formant et structurant une partie interne de la portière.
Néanmoins, entre la tôle et la mousse, on met en place une structure de plastique qui définit les creux et les bosses du médaillon. Le revêtement et sa mousse sont collés à cette structure plastique, par un procédé d’encollage et lamination appelé couramment l’affichage (par référence à la mise en place d’une affiche de papier encollée sur un espace dédié). La colle est souvent placée sur la face à coller du revêtement ou de son éventuelle doublure, mais elle peut l’être sur la face à coller de l’insert, ou encore sur ces deux faces.
On cherche à rendre un aspect de grand confort, s’apparentant à l’image et la sensation d’un matelas, avec des points de couture formant une broderie. Le choix des motifs de couture crée une animation sur le revêtement, à savoir un effet visuel plaisant ou singulier.
On cherche aussi à minimiser les outils à développer ou mettre en œuvre pour la réalisation du revêtement, et limiter le nombre d’étapes. À ce titre, comme la mise en place passe par une lamination sur la pièce rigide de plastique définissant la forme à adopter pour le décor, on souhaite que la lamination puisse être mise en œuvre avec le même outil pour les revêtements portant une couture de broderie (revêtements matelassés), que pour les revêtements dépourvus de couture de broderie (revêtements non matelassés). Par ailleurs, le support plastique, ou insert plastique, est formé par injection de plastique dans un moule, et on souhaite ne pas modifier les outils dédiés.
De plus, des formes concaves à forte courbure (faible rayon de courbure) sont complexes à mettre en œuvre avec une épaisseur importante de mousse : il y a un risque de plis, au vu de la forte épaisseur de mousse souhaitée pour les parties avec coussin.
Pour résoudre ces difficultés il est proposé un procédé de fabrication d’un insert revêtu et rembourré pour intérieur de véhicule, comprenant une mise en place d’une nappe de revêtement souple sur une face à revêtir d’un support rigide avec interposition d’une mousse, et une couture autour du revêtement et d’une épaisseur de ladite mousse.
Ces notions permettent la préparation d’un décor rembourré, et selon l’art antérieur, s’il est souhaité de lui donner un aspect matelassé, on effectue une couture avant la mise en place de la nappe, puisqu’à ce moment, il est possible de manier la nappe aisément, celle-ci n’étant pas structurée en trois dimensions et de manière rigide.
Mais de manière remarquable, la couture est effectuée à travers au moins un trou dans le support rigide et la mise en place de la nappe est dans l’invention effectuée avant la couture : la couture est donc effectuée sur un complexe intégrant le support rigide. Cela permet de s’assurer que la colle est répartie de manière homogène, puisque la mise en place est faite à un moment où il n’y a pas de couture sur l’assemblage, et de garantir que la zone cousue est bien collée au support, puisqu’elle a subi le collage comme l’ensemble de la surface, dont elle ne se distinguait pas au moment de l’action de la colle.
Plus précisément, la couture est effectuée à travers au moins un trou dans le support rigide.
On obtient alors des points de couture et des lignes de couture très profondes, offrant une géométrie de surface, sur la face visible pour l’utilisateur, très avantageuse, mettant en avant l’importante épaisseur de mousse qui est présente sous le revêtement.
Selon des caractéristiques optionnelles et avantageuses :
- Dans un premier mode de réalisation, le support rigide comprend une lumière préétablie, la couture étant réalisée en profitant de la lumière pour accéder à la mousse ; Cette solution permet une couture directe dans la mousse et le revêtement, auxquels on accède comme selon l’art antérieur, mais par une fenêtre prédéfinie dans l’insert. De telles fenêtres sont préétablies à de nombreux emplacements dans l’insert, de manière à définir les animations qui sont souhaitées.
- une feuille d’intissé peut être placée entre la mousse et le support rigide, et la couture est réalisée autour de l’intissé, celui-ci étant percé par l’aiguille de couture ; L’intissé, pris dans l’empilement des couches et séparant la mousse des fils de couture, permet de s’assurer que les fils ne coupent pas la mousse.
Dans un autre mode de réalisation, le support rigide est percé au moins deux fois ponctuellement au cours de la couture à l’aide d’une aiguille par des points de passage de fil, la couture étant réalisée autour du support rigide par lesdits points de passage de fil ;
- là aussi on s’assure que les fils de couture ne coupent pas la mousse -celle-ci est protégée par le support rigide ; qui plus est, un même outil de moulage est alors utilisable pour les versions matelassées (avec couture) et les versions non matelassées (sans couture) ;
- dans ce cas, le support rigide peut être percé dans une zone amincie ; Il s’agit là d’une astuce qui permet de conserver le même outil de moulage, et d’avoir un percement facilité à l’aiguille ;
Quel que soit le mode de réalisation choisi :
- une épaisseur de mousse dite pré-assemblée au support peut être mise en place sur la face à revêtir du support rigide avant la mise en place de la nappe de revêtement ; typiquement cette épaisseur sera un réel coussin, assez plat, offrant l’effet de confort lors d’un appui d’un utilisateur sur la surface ;
- l’épaisseur de mousse pré-assemblée au support peut être mise en place par un adhésif ou par serrage sur des bords ; elle est typiquement mise en place dans une cuvette au fond assez plat, avec des bords à environ 90° du fond, ce qui permet le serrage ;
- l’épaisseur de mousse pré-assemblée au support peut être mise en place sur une zone du support rigide de rayon de courbure élevé, une zone du support rigide de rayon de courbure faible étant laissée non recouverte de ladite épaisseur de mousse ; cela permet de ne pas risquer d’alourdir les courbures convexes, ou de former de plis de mousse dans les courbures concaves ;
- une épaisseur de mousse dite préassemblée avec le revêtement peut être présente comme doublure sur la face arrière de la nappe de revêtement souple ; cette doublure est généralement présente dans la source du matériau, et sur donc toute la surface, d’emblée ;
- l’épaisseur de mousse préassemblée avec le support est plus épaisse que celle préassemblée avec le revêtement ; la surface préassemblée avec le revêtement apporte la sensation de confort sur toute la surface ;
- la couture peut comprendre un point bourdon, droit, zigazg ou perlé ou encore un autre point de couture ;
- le revêtement peut être du tissu enduit de plastique, du tissu, un intissé, ou du cuir ;
- plusieurs points de couture peuvent être réalisés à la suite pour former une ligne de points de couture ;
- la mise en place peut comprendre un collage surfacique ;
- l’insert peut être équipé d’un centreur après la couture, pour le fixer sur une tôle de véhicule.
- l’insert revêtu et rembourré peut être un médaillon de portière de véhicule automobile. D’autres applications sont possibles ;
- des points de couture sont placés en sorte de créer un motif matelassé, les coutures étant par exemple disposées en quinconce.
L’invention va maintenant être décrite en relation avec les figures jointes à titre illustratif.
La est une représentation des étapes du procédé selon l’invention.
La est une vue de face sur le côté visible, dirigé vers l’intérieur de l’habitacle, d'un mode de réalisation selon l'invention.
La est une vue de face sur l'envers du même mode de réalisation de l'invention.
La est une vue de section du mode de réalisation des figures 1 et 2.
La est une vue du montage complet sur un panneau de porte, d'un mode de réalisation selon l'invention.
La est une vue d'ensemble du montage dans une autre zone d'un panneau de porte d'un mode de réalisation selon l'invention.
La est une vue en section d'un mode de réalisation alternatif de l'invention.
En on a représenté un synoptique des étapes successives du procédé selon l’invention.
L’étape E1 est une étape de préparation d’un flan comprenant une mousse. Il peut s’agir de l’achat de ce flan auprès d’un fournisseur, ou de la fabrication à façon de ce flan. Il est composé d’une nappe d’un revêtement de décoration, comme le tissu enduit de plastique TEP ou un cuir, ou un tissu de présentation de grande qualité, ou encore un textile intissé de belle présentation, et sur sa face arrière, une couche de mousse d’environ 3 mm d’épaisseur, sur toute la surface. La mousse peut être une mousse polyuréthane ou une autre mousse (des mousses de polyéthylène soient aussi disponibles, voire des mousses EVA), ou être remplacée par un textile tridimensionnel (textile 3d). Le flan est obtenu et conservé sous forme de rouleaux ou de plaques, et il est découpé aux et formes dimensions souhaitées, qui peuvent par ailleurs être ajustées plus tard dans le processus. Il est souple à ce stade, l’épaisseur de l’ensemble formé de la mousse ou du textile 3d collée et du revêtement étant très modeste, et les matériaux concernés étant souples et flexibles.
L’étape E2, menée en parallèle, c’est-à-dire avant ou après, et indépendamment, est la fabrication d’une forme rigide de support, qualifiée d’insert plastique. Celui-ci constitue essentiellement une nappe d’épaisseur sensiblement constante (par exemple 2 ou 3 mm), aux formes concaves et convexes variées en fonction de l’architecture prévue pour l’élément d’habitacle visé. Le matériau est un thermoplastique synthétique comme un polymère polypropylène non chargé, ou un polypropylène chargé, non expansé ou expansé, ou encore un polyéthylène ou un polymère styrénique comme l’ABS - acrylonitrile butadiène styrène. L’insert ainsi constitué, une fois démoulé, dispose d’une face pour décoration sur laquelle la mousse et le revêtement vont être placés et une face qui sera dirigée vers l’intérieur de la paroi à garnir, par exemple l’intérieur de la portière. L’insert peut être moulé à l’aide d’un moule réservant des fentes qui vont servir ultérieurement pour les coutures de broderie, ou alors l’insert peut aussi après son moulage, être découpé pour former ces fentes par suppression de matière à la fin de l’étape E2.
L’étape E3 consiste ensuite en l’application sur la surface pour décoration de l’insert d’une couche de mousse (à nouveau une mousse polyuréthane ou une autre mousse, ou être remplacée par un textile tridimentionnel), formant un profond coussin. Cette étape est facultative, et la mousse peut n’être placée que sur une partie de la surface pour décoration, typiquement une forme creuse, aussi appelée forme négative, dont le fond est néanmoins assez plat. On utilise une mousse épaisse de 5 ou 7 mm d’épaisseur, par exemple, constituant un coussin. Elle est de préférence équipée, sur sa face qui entre en contact avec l’insert, d’une feuille d’intissé. La mousse est mise en place par un adhésive, ou alors elle peut être serrée par des bords d’une cuvette dans laquelle elle est placée.
L’insert peut encore éventuellement, bien que ce ne soit pas le mode de réalisation préféré, à ce stade, être découpé pour former ces fentes par suppression de matière plastique à la fin de l’étape E3, sous la mousse ajoutée. La mousse de préférence n’est pas impactée par cette découpe, car notamment on souhaite conserver l’intissé qui a été mis en place.
Certaines parties concaves de l’insert qui ont une forte courbure (faible rayon de courbure) ne sont pas recouvertes d’un coussin de mousse à cette étape, pour éviter la formation de plis. De même les zones convexes à forte courbure, destinées au rembordement avec un couvercle ou porteur, ne sont pas munies d’une mousse, pour éviter d’épaissir inutilement l’angle à faible rayon de courbure.
L’étape E4 consiste ensuite en la réunion de l’insert muni éventuellement d’une mousse, par la face pour décoration, avec le flan, par la face de celui-ci comprenant la mousse fine. Leur fixation l’un à l’autre se fait par application d’une colle (encollage sur l’une ou l’autre des surfaces, ou les deux), et la lamination du flan constituant le décor sur l’insert muni d’une couche de mousse constituant un coussin. Ainsi, deux couches de mousse sont mises au contact direct l’une de l’autre - mais il est aussi possible d’insérer entre ces deux couches une feuille d’intissé, par exemple.
L’étape E5 consiste ensuite en la réalisation des points de couture de broderie à travers l’insert et le flan, de part et d’autre de l’empilement ainsi réalisé : l’insert s’il n’est pas évidé, l’intissé s’il est présent, une couche épaisse de mousse, une couche fine de mousse, le revêtement. La couture est réalisée à travers les fentes si elles sont présentes et ainsi, les coutures sont présentes finalement au droit des évidements prévus à cet effet dans l’insert, s’ils sont présents. Dans ce cas, l’intissé permet d’éviter que les fils de couture coupent et déchirent la mousse. S’il n’y a pas d’évidemment, c’est le plastique de l’insert lui-même qui permet ce résultat : la mousse est maintenue intacte, bien que plaquée contre le plastique, et donc fortement enfoncé dans une cuvette qui se forme à la surface du revêtement, offrant un effet accueillant et chaleureux, valorisant l’habitacle pour ses occupants.
Cette étape de réalisation de couture de broderie est faite pour les pièces de haut de gamme, et si elle n’est pas menée, le produit peut aussi être utilisé, pour des montages d’entrée ou de moyen de gamme.
Mais si la couture est effectuée, la forme est marquée et une sensation de confort se détache : la couture est très profondément installée dans le coussin de mousse.
On relève que le fait que la couture soit faite après la lamination est avantageuse puisqu’on évite d’avoir de la colle déposée dans le creux de la couture, potentiel générateur de défaut d’aspect, on évite de créer des tensions sur la couture au moment de l’opération de lamination, avec les risques de déchirement subséquents. Enfin, les coutures sont placées à un endroit très bien maîtrisé, puisqu’il s’agit d’un emplacement définitif sur l’insert formant support.
La couture est menée avec un procédé capable de réaliser la couture sur une surface tridimensionnelle.
En on a représenté une vue en gros plan d'une surface d'un revêtement 1 selon un mode de réalisation de l'invention, vu sur sa face extérieure 10. Le revêtement 1 est ainsi une surface d'un matériau souple présenté sous forme de nappe (TEP, cuir, textile de haute qualité), et il porte une ligne de couture 20 d'environ 1 ou 2 cm de longueur pouvant comporter de manière visible deux lignes de points de couture parallèles de forme rectiligne, les deux lignes étant par exemple distantes d’un ½ millimètre. Conformément au résultat de l'invention, le point de couture est fortement enfoncé à l'intérieur de la matière en sorte que le revêtement 1 soit courbé vers le point de couture qui défini donc le fond d'une cuvette sensiblement oblongue. Naturellement, les valeurs numériques données sont présentées à titre illustratif, et d’autres dimensions peuvent être envisagées.
Des lignes de couture 20 sont placées de manière régulière sur le revêtement 1, en sorte de créer un motif matelassé, les coutures étant par exemple disposées en quinconce.
En on a représenté la face opposée du revêtement 1 : on voit la face intérieure 11 d'un complexe 5, la matière visible sur la figure étant un insert en plastique polypropylène, qui forme une surface de géométrie non nécessairement plane, et dont l’épaisseur est essentiellement constante, dans lequel a été pratiquée une fente oblongue d'un ou deux millimètres de largeur et d'un ou deux centimètres de longueur et à travers laquelle sont visibles les points de couture 20 précédemment évoqués. Comme on le verra plus loin, cette fente n’est pas indispensable.
Les points de couture 20 retiennent à très grande proximité de l'insert plastique un ensemble de couches, comprenant une ou deux épaisseurs de mousse et le revêtement de tissu enduit de plastique TEP. L’effet est obtenu car un encollage de toute la surface de mousse contre l’insert plastique eu lieu avant la couture.
Dans le cas représenté, la couture est réalisée, à des fins de praticité, à travers une lumière du plastique de l’insert. Cela permet de ne pas avoir à percer l’insert avec une aiguille de couture ou un autre outil, puisqu’une fente est présente.
En on a représenté en section le complexe 5, au niveau du point de couture 20, qui s’étend transversalement au plan de section. On voit qu'à l'arrière, l'insert en plastique 30 est interrompu par la fente oblongue, qui est vue ici en coupe transversale, et c'est au niveau de la fente oblongue que la couture 20 a été réalisée, sur un ensemble constitué d'une première couche de mousse 40, une deuxième couche de mousse 50 et le revêtement 1. La première couche de mousse 40 est une couche épaisse et la deuxième couche de mousse 50 est une couche fine. À l’arrière de la couche de mousse 40, est présent une fine nappe d’intissé 35 qui permet au fil de couture de ne pas déchirer la mousse 40.
La fente oblongue a permis que la couture soit réalisée à travers sa lumière : il n’y a pas eu besoin de percer le plastique. A la place d’une fente unique, une série de trous aurait apporté un effet similaire. Grâce à la lumière préétablie, la couture E5 est réalisée en profitant de la lumière pour accéder à la mousse. Le fil de couture est manipulé lors de la couture à travers la lumière, mais il n’enserre pas de plastique. Il enserre l’intissé, la mousse et le revêtement.
Mais l’effet est obtenu parce que la couture a été réalisée après que le flan muni de sa mousse a été apposé et encollé contre l’insert muni également de sa mousse.
En on a représenté les éléments précédents, avec la mise en place du complexe 5 sur une tôle 60 d'intérieur de portière de véhicule automobile. La mise en place du complexe 5 est réalisée à l'aide d'un centreur 70 qui est un élément mécanique permettant de fixer des éléments sur une tôle 60, par exemple une tôle métallique. Le centreur 70, pour permettre la réalisation de la couture, est moulé séparément de l’insert, et rapportés à celui-ci par clipsage, encliquetage ou tout autre moyen après la couture et avant le montage à la tôle 60.
La figure permet également de visualiser un couvercle ou porteur 80 et les éléments de fenêtre 90.
On voit que le complexe 5 est placé sur le centreur 70, et ici pour l'illustration le point de couture 20 apparait au-dessus des éléments les plus externes du centreur 70. La figure permet de visualiser l'insert plastique 30, les différentes épaisseurs de mousse 40 et 50 et le revêtement extérieur 1. Dans la les deux épaisseurs de mousse 40 et 50 sont présentes sur toute la longueur du revêtement 1 tant que celui-ci est visible pour l'utilisateur, qui est le passager de la voiture. Néanmoins, en partie supérieure, le revêtement 1 est glissé sous le couvercle ou porteur 80, et les deux épaisseurs de mousse 40 et 50 ne se poursuivent pas à ce niveau : elles s’interrompent à l’approche du couvercle ou porteur 80.
La montre un autre mode de réalisation de l'invention, avec à nouveau un centreur, avec cette fois ci une tôle 160 et un centreur 170 qui permettent la mise en place d'un complexe 105 comprenant un insert plastique 130, deux couches de mousse 140 et 150, un revêtement 101 et un certain nombre de points de couture 120. Le centreur 170, comme précédemment, pour permettre la réalisation de la couture, est moulé séparément de l’insert, et rapportés à celui-ci par clipsage, encliquetage ou tout autre moyen, après la couture et avant le montage à la tôle 160.
Dans ce mode de réalisation, on a mis en place uniquement la couche de mousse externe 150, plus fine que la couche de mousse interne 140, sur toute la longueur du revêtement 101, la couche de mousse 140 s'interrompant, dans le plan de section, au milieu du centreur 170, car il n'est pas nécessaire d'avoir dans le mode de réalisation concerné une couche de mousse très épaisse sur toute la longueur du revêtement 101.
Comme précédemment, on a représenté un point de couture 120 au-delà de l'espace occupé par le centreur 170.
La montre une variante de réalisation dans laquelle l’insert plastique 230 n’a pas de fente, et pour laquelle la couture est faite à travers le plastique de l’insert : des points de couture sont percés au cours de la couture à travers le plastique avec une aiguille. Le fil de couture enserre la mousse mais aussi le plastique de l’insert 230. Il enserre le plastique, la mousse et le revêtement.
L’insert 230 peut aussi avoir un amincissement sur la moitié de son épaisseur - c’est-à-dire une fente non traversante, ce qui permet alors de faciliter la traversée du plastique par l’aiguille de couture - il peut ainsi rester 0,2 à 3 mm de plastique d’épaisseur. Ainsi, avec le même outillage pour mouler l’insert plastique, on peut finaliser un assemblage avec ou sans la couture.
À l’arrière de la couche de mousse 40, est présent une fine nappe d’intissé 35 qui permet au fil de couture de ne pas déchirer la mousse 40, mais dans ce mode de réalisation dans lequel l’insert plastique est encore présent pour la couture, l’intissé 35 n’est pas nécessaire et peut être supprimé.
Le point de couture utilisé est un point bourdon, zigzag, perlé, droit ou un autre point de couture. La couture peut être réalisée en se plaçant sur une face de l’assemblage ou sur l’autre. Le procédé permet d’avoir aisément des zones avec une épaisseur de mousse très épaisse, et d’autres avec une mousse plus fine.

Claims (15)

  1. Procédé de fabrication d’un insert revêtu et rembourré (5) pour intérieur de véhicule, comprenant une mise en place (E4) d’une nappe de revêtement souple (1) sur une face à revêtir d’un support rigide (30 ; 130 ; 230) avec interposition d’une mousse (40, 50 ; 140, 150 ; 240, 250), et une couture (E5) autour du revêtement souple (1) et d’une épaisseur de ladite mousse (40, 50 ; 140, 150 ; 240, 250),caractérisé en ce quela couture (E5) est effectuée à travers au moins un trou dans le support rigide (320 ; 130 ; 230).
  2. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support rigide (30 ; 130 ; 230) comprend une lumière préétablie, la couture (E5) étant réalisée en profitant de la lumière pour accéder à la mousse.
  3. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couture (E5) est autour d’un intissé (35) dont une feuille a été préalablement placée entre la mousse (40, 50 ; 140, 150) et le support rigide (30 ; 130).
  4. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support rigide (30 ; 130 ; 230) est percé au moins deux fois ponctuellement au cours de la couture à l’aide d’une aiguille par des points de passage de fil, la couture (E5) étant réalisé autour du support rigide (30 ; 130 ; 230) par lesdits points de passage de fil.
  5. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon la revendication 4, caractérisé en ce que le support rigide (30 ; 130 ; 230) est percé dans une zone amincie.
  6. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’une épaisseur de mousse (40 ; 140 ; 240) dite pré-assemblée au support est mise en place (E3) sur la face à revêtir du support rigide (30 ; 130 ; 230) avant la mise en place (E4) de la nappe de revêtement.
  7. Procédé de fabrication d’un insert selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’épaisseur de mousse (40 ; 140 ; 240) pré-assemblée au support est mise en place par un adhésif ou par serrage sur des bords.
  8. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon la revendication 6 ou la revendication 7, caractérisé en ce que l’épaisseur de mousse (40 ; 140 ; 240) pré-assemblée au support est mise en place sur une zone du support rigide (30 ; 130 ; 230) de rayon de courbure élevé, une zone du support rigide (30 ; 130 ; 230) de rayon de courbure faible étant laissée non recouverte de ladite épaisseur de mousse (40 ; 140 ; 240) pré-assemblée au support.
  9. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’une épaisseur de mousse (50 ; 150 ; 250) dite préassemblée avec le revêtement est présente comme doublure sur la face arrière de la nappe de revêtement souple (1).
  10. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la couture (E5) comprend un point bourdon, droit, zigzag ou perlé.
  11. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que plusieurs points de couture sont réalisés à la suite pour former une ligne de points de couture (20).
  12. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la mise en place (E4) comprend un collage surfacique.
  13. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l’insert est équipé d’un centreur (70 ; 170) après la couture (E5), pour le fixer sur une tôle (60 ; 160) de véhicule.
  14. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon l’une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que l’insert revêtu et rembourré (5) est un médaillon de portière de véhicule automobile.
  15. Procédé de fabrication d’un insert (5) selon l’une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que des points de couture sont placés en sorte de créer un motif matelassé.
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