FR2880835A1 - Procede de fabrication d'une piece composite comprenant au moins deux aspects ou touchers differents - Google Patents

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Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce composite comprenant au moins deux aspects et/ou touchers différents au niveau d'au moins deux zones de surfaces apparentes, ladite pièce étant constituée par une peau thermoplastique et par un matériau recouvrant le côté interne de la peau.Procédé caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à fournir une peau (3) présentant lesdits au moins deux aspects et/ou touchers différents au niveau des zones de surface (2, 2', 2") concernées, une déformation localisée en forme de rainure ou de gorge (5) de ladite peau (3) étant présente à chaque interface entre deux zones de surface (2, 2', 2") d'aspects et/ou de touchers différents, et l'une (2) desdites zones de chaque paire de zones (2, 2' ; 2, 2") étant située en retrait par rapport à l'autre zone, à disposer ladite peau (3) traitée et préformée dans un moule de surmoulage, à agir sur la ou chaque zone de surface en retrait (2) en vue de son déplacement pour amener l'arête ou chaque arête (6) de cette zone (2) en affleurement avec l'arête ou une arête (6', 6") correspondante en regard de la ou de l'une des zone(s) de surface adjacente(s) ou contiguë(s) (2', 2"), en conférant ainsi à ladite peau (3) sa forme définitive, puis à surmouler la face interne de ladite peau pour réaliser la pièce composite (1).

Description

DESCRIPTION
La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièces ou de parties en matériaux synthétiques, en particulier de pièces composites, et a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce composite comprenant au moins deux touchers ou aspects de surface différents, ainsi qu'une pièce obtenue par un tel procédé.
Dans le domaine des éléments apparents et des systèmes à surface visible, en particulier dans les véhicules automobiles, tels que par exemple les pièces de garniture, de recouvrement intérieur ou de consoles d'habitacle de véhicules, il existe actuellement une très forte demande d'amélioration de la finition et de la qualité esthétique, notamment lorsque des composants additionnels doivent s'ajuster de manière intime au niveau des surfaces environnantes sur lesquelles ils sont fixés.
La solution actuellement retenue et généralement mise en oeuvre consiste à créer un interstice ou une rainure, avec une largeur autant que possible constante sur sa longueur, pour séparer les différentes fonctions et cacher la limite entre deux aspects, couleurs, touchers et matériaux.
Il est nécessaire d'avoir un interstice minimum en cas de réalisation de tels éléments ou systèmes surfaciques par assemblage de plusieurs parties ou composantes, ce qui n'est pas le cas actuellement du fait des tolérances de fabrication desdites différentes parties et composantes.
En effet, dans la solution traditionnellement retenue les différentes parties ou composantes additionnelles sont fabriquées séparément de la partie principale et sont assemblées avec cette dernière au moyen d'un composant intermédiaire. Ce composant intermédiaire peut être, par exemple, une bouche d'aération ou un casier et la partie principale peut être un panneau d'instrumentation, une console, un panneau de portière ou d'autres éléments d'habillage intérieurs d'une voiture.
Ces composants amènent des décorations spécifiques autour du 30 système fonctionnel, l'assemblage ou la fixation étant réalisé(e) par vissage ou clippage dans une opération supplémentaire.
L'interstice résiduel entre les composants et la partie principale dépend des tolérances de fabrication de ces derniers et des tolérances d'assemblage. Il est donc difficile avec les solutions traditionnelles de garantir un interstice régulier autour des composants et la partie principale et un ajustement non critique, ni une limite réduite à une ligne.
La figure 1 illustre la solution connue consistant à intégrer dans le même matériau la décoration spécifique et l'aspect ou la décoration principal(e). La limite entre les deux aspects peut être cachée au fond d'une rainure qui est constante, car formée par un outil.
Les figures 2A, 2B et 2C illustrent une autre solution technologique utilisée pour réduire l'interstice formé par la rainure, lorsque la géométrie le permet. Comme le montre la figure 2B, la peau comporte une rainure qui sépare les deux aspects, en cachant leurs limites respectives. Cette rainure est réduite en largeur dans l'outil de formage en rapprochant les deux zones d'aspects différents au moyen d'un moyen mécanique (voir figure 2C: vue en coupe selon A-A de la figure 2A). Cette solution ne permet toutefois pas de garantir une réduction complète de l'interstice à une simple ligne et n'est adaptée que pour les rainures linéaires.
La présente invention a pour but de pallier les inconvénients précités.
A cet effet, elle a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce composite comprenant au moins deux aspects et/ou touchers différents au niveau d'au moins deux zones de surfaces apparentes directement adjacentes ou contiguës, ladite pièce étant constituée par une peau thermoplastique dont un côté forme la face externe et apparente de ladite pièce et par un matériau recouvrant le côté interne de la peau et formant le corps de ladite pièce, procédé caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à fournir une peau présentant lesdits au moins deux aspects et/ou touchers différents au niveau des zones de surface concernées, une déformation localisée en forme de rainure ou de gorge de ladite peau étant présente à chaque interface entre deux zones de surface d'aspects et/ou de touchers différents, chaque déformation définissant des arêtes au niveau des bords en regard de chaque paire de zones de surface adjacentes ou contiguës et l'une desdites zones de chaque paire de zones étant située en retrait par rapport à l'autre zone adjacente contiguë de cette paire, à disposer ladite peau traitée et préformée dans un moule de surmoulage, à agir sur la ou chaque zone de surface en retrait en vue de son déplacement pour amener et éventuellement maintenir l'arête ou chaque arête de cette zone sensiblement en contact et en affleurement avec l'arête ou une arête correspondante en regard de la ou de l'une des zone(s) de surface adjacente(s) ou contiguë(s), en conférant ainsi à ladite peau sa forme définitive, à fermer ledit moule et à surmouler ladite peau sur le côté opposé à la face externe, en maintenant l'action précitée jusqu'à ce que le matériau de surmoulage soit suffisamment figé ou solidifié pour assurer la conservation de la forme définitive de la peau et, enfin, à extraire la pièce composite résultante dudit moule.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci- après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins 10 schématiques annexés, dans lesquels: les figures 3A, 3B et 3C sont des vues partielles en coupe illustrant trois étapes du procédé selon l'invention, et, les figures 4A à 4F illustrent schématiquement les étapes de préformage d'une peau devant faire partie d'une pièce composite selon 15 l'invention, sur un poste de formage.
Comme le montrent de manière schématique les figures 3 et 4 des dessins annexés, il est proposé par la présente un procédé de fabrication d'une pièce composite 1 comprenant au moins deux aspects et/ou touchers différents au niveau d'au moins deux zones de surfaces apparentes 2, 2', 2" directement adjacentes ou contiguës. Cette pièce 1 est constituée par une peau 3 en un matériau thermoplastique dont un côté forme la face 3' externe et apparente de ladite pièce 1 et par un matériau 4 recouvrant le côté interne de la peau et formant le corps de ladite pièce 1.
Conformément à l'invention, ce procédé consiste essentiellement à fournir une peau 3 présentant lesdits au moins deux aspects etlou touchers différents au niveau des zones de surface 2, 2', 2" concernées, une déformation localisée en forme de rainure ou de gorge 5 de ladite peau 3 étant présente à chaque interface entre deux zones de surface 2, 2', 2" d'aspects et/ou de touchers différents, chaque déformation 5 définissant des arêtes 6, 6', 6" au niveau des bords en regard de chaque paire de zones de surface 2, 2' ; 2, 2" adjacentes ou contiguës et l'une 2 desdites zones de chaque paire de zones 2, 2' ; 2, 2" étant située en retrait par rapport à l'autre zone adjacente contiguë 2' ou 2" de cette paire, à disposer ladite peau 3 traitée et préformée dans un moule 7 de surmoulage, à agir sur la ou chaque zone de surface en retrait 2 en vue de son déplacement pour amener, et éventuellement maintenir, l'arête ou chaque arête 6 de cette zone 2 sensiblement en contact et en affleurement avec l'arête ou une arête 6', 6" correspondante en regard de la ou de l'une des zone(s) de surface adjacente(s) ou contiguë(s) 2', 2", en conférant ainsi à ladite peau 3 sa forme définitive, à fermer ledit moule 7 et à surmouler ladite peau 3 sur le côté opposé à la face externe, en maintenant l'action précitée jusqu'à ce que le matériau de surmoulage 8 soit suffisamment figé ou solidifié pour assurer la conservation de la forme définitive de la peau 3 et, enfin, à extraire la pièce composite 1 résultante dudit moule 7.
Ainsi, en intégrant les différents aspects dans une peau 3 unique et d'un seul tenant, on évite des opérations d'assemblage fastidieuses et délicates à réaliser en termes de finition. De plus, le mode opératoire précité permet de garantir l'absence d'interstice ou d'espace, de forme ou de dimension non garantie, entre deux zones de surface, la limite entre deux telles zones étant systématiquement réduite à une ligne (sans jeu ou interstice apparent).
Selon un premier mode de réalisation de l'invention, le procédé peut consister plus précisément, en vue de l'obtention de la peau 3 traitée et préformée, à prendre une peau 3 brute, généralement à structure plane, à réaliser une ou plusieurs opération(s) de traitement localisée(s) au niveau d'au moins une, préférentiellement de chaque, zone de surface 2, 2', 2" destinée(s) à conférer à ladite ou à chacune desdites zone(s) de surface traitée(s) 2, 2', 2" un aspect et/ou un toucher particulier, différent(s) de celui de la ou des zone(s) de surface adjacente(s) ou contiguë(s) 2, 2', 2", puis à réaliser un thermoformage de ladite peau 3 de manière à créer une déformation localisée en forme de rainure ou de gorge 5 à chaque interface entre deux zones de surface différentes adjacentes ou contiguës 2, 2' ; 2, 2" et à positionner l'une 2 des zones de chaque paire de zones adjacentes et contiguës 2, 2' ; 2, 2" en retrait par rapport à l'autre zone 2' ; 2" de cette, paire, la ligne ou bande de séparation entre deux régions adjacentes à traitements différents renfermant chacune une des zones de surface 2, 2', 2" étant située dans la rainure ou gorge 5 séparant ces deux zones de surfaces 2, 2' ou 2, 2".
Selon un second mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé peut consister à prendre une peau 3 brute, généralement à structure plane, à réaliser, d'une part, un thermoformage de ladite peau 3 de manière à créer des déformations localisées en forme de rainures ou de gorges 5 subdivisant la face apparente 3' de cette peau 3 en au moins deux zones de surface 2, 2', 2" et à positionner l'une 2 des zones de chaque paire de zones de surface adjacentes ou contiguës 2, 2' ; 2, 2" en retrait par rapport à l'autre zone 2' ; 2" de cette paire et, d'autre part, un ou plusieurs traitement(s) localisé(s) au niveau d'au moins une, préférentiellement chaque, zone de surface 2, 2', 2" une ou plusieurs opération(s) de traitement localisée(s) destinée(s) à conférer à ladite ou à chacune desdites zone(s) de surface traitée(s) 2, 2', 2" un aspect et/ou un toucher particulier, différent(s) de celui de la ou des zone(s) de surface adjacente(s) ou contiguë(s) 2, 2', 2".
En relation avec ce second mode de réalisation, deux variantes de mise en oeuvre sont possibles, à savoir, soit réaliser d'abord au moins certaines des opérations de traitement, préférentiellement toutes, simultanément avec le thermoformage, le cas échéant avec un même outil et/ou sur un même poste ou une même machine 9, soit réaliser d'abord le thermoformage, puis l'opération ou les différentes opérations de traitement, simultanément ou consécutivement, pour la ou chacune des zone(s) de surface concernée(s) 2, 2', 2".
Il peut être prévu selon l'invention que les portions de peau 3 d'un seul tenant portant les différentes zones de surface 2, 2', 2" consistent en des matériaux présentant des caractéristiques différentes, telles que par exemple des couleurs différentes, des natures différentes, des compositions différentes, des types d'additifs différents ou des propriétés mécaniques, physiques et/ou chimiques différentes.
De plus, à titre d'exemples non limitatifs, les opérations de traitement visant à conférer aux zones de surface 2, 2', 2" des aspects et/ou des touchers différents peuvent être choisis dans le groupe formé par les traitements de surfaces thermiques ou thermo-mécaniques, les impressions en surface, les modifications d'état de surface en termes de rugosité, de grain, de planéité ou de coefficient de friction et les applications de couches ou de revêtements superficiels additionnels.
Comme le montrent les figures 3A et 3B, et en accord avec une caractéristique avantageuse de l'invention, les arêtes en regard 6, 6' ; 6, 6" définissant les bords de l'ouverture de chaque rainure ou gorge 5 sont disposées, avant leur mise à niveau mutuelle, sensiblement en alignement dans la direction de déplacement de la zone de surface 2 en retrait pour conférer à la peau 3 sa forme définitive.
De manière préférentielle, la ou chaque déformation en forme de rainure ou de gorge 5 présente une structure sensiblement profilée, de relativement faible épaisseur et grande profondeur, avec en section transversale généralement une forme en épingle à cheveux, de manière à définir un logement en forme de lame ou de bande entre deux parois de peau 3 planes opposées, le plan médian ou de symétrie de chaque rainure ou gorge 5 étant incliné par rapport à la verticale aux zones de surface 2, 2', 2" concernées.
Les figures 3B et 3C montrent quant à elles que les portions 3" de peau 3 formant les parois latérales opposées de chaque rainure ou gorge 5 sont déformées, en conservant leur intégrité, lors de la mise à niveau de la zone de surface 2 en retrait par rapport à la ou aux zone(s) de surface adjacente(s) 2', 2".
On comprendra bien entendu que, dans le cadre de la présente invention, la peau 3 d'un seul tenant pourra comprendre soit deux zones de surface d'aspects ou/et de touchers différents séparées par une unique déformation, soit une pluralité de telles zones séparées deux à deux, à chaque fois, par une telle déformation, cette ou ces déformation(s) étant réduite(s) chacune à une simple ligne 10 au niveau de la pièce composite 1 résultante.
Toutefois, selon une variante de réalisation préférée représentée sur la figure et correspondant à une situation courante dans la pratique, la peau 3 comporte une zone de surface centrale 2 présentant un premier aspect et/ou toucher et deux zones de surface latérales adjacentes et contiguës 2' et 2", situées de part et d'autre de ladite zone de surface centrale 2 et présentant des seconds aspects et/ou touchers, éventuellement identiques.
Conformément à l'invention, la zone de surface centrale 2 est, après préformage de la peau 3, située en retrait par rapport aux deux autres zones de surface 2' et 2" et séparée de ces dernières par des rainures ou gorges 5 minces et profondes s'étendant de manière inclinée dans la direction du retrait de ladite zone de surface centrale 2, au-delà et dans une direction s'éloignant latéralement de cette dernière, et ladite zone de surface centrale 2 présentant en section transversale une largeur L sensiblement égale à la distance D séparant les arêtes 6' et 6" en regard des bords des deux zones de surface latérales 2' et 2" situées de part et d'autre de ladite zone de surface centrale 2. Ainsi, ladite zone de surface centrale 2 remplit entièrement l'espace libre séparant lesdites deux zones de surface latérales 2' et 2" après son déplacement pour l'amener de niveau avec ces dernières (Figures 3A à 3C), au moins au niveau de ses arêtes latérales 6.
Il peut éventuellement être prévu que seule la zone de surface centrale 2 subisse une opération de traitement modifiant son aspect et/ou son toucher, les deux autres zones 2' et 2" conservant alors leurs surfaces d'origine (conférées lors de la fabrication de la peau 3).
Préférentiellement, et en vue d'aboutir à une intégration optimale au niveau de l'installation mettant en oeuvre le procédé, il peut être prévu que le préformage de la peau 3 et l'opération ou les opérations de traitement d'au moins une ou de chaque zone de surface 2, 2', 2" de cette peau 3 soient réalisés sur un unique poste ou une unique machine 9, préférentiellement avec un unique outil ou jeu d'outils et en une seule opération (Fig. 4).
En outre en fonction de la configuration des zones de surface 2, 2', 2" et des contraintes ou considérations esthétiques éventuellement souhaitées ou imposées, deux, ou au moins deux parmi plusieurs, rainures ou gorges 5 se rejoignent en une unique rainure ou gorge dans une direction longitudinale de la pièce composite 1.
Enfin selon une mise en oeuvre pratique avantageuse de l'invention, illustrée sur la figure 4, le préformage de la peau 3, sous la forme d'une feuille en un matériau synthétique thermoplastique, est réalisé par thermoformage sous pression d'air et par formage par vide négatif Ainsi, comme cela ressort des figures 4, les étapes de fabrication de la peau préformée peuvent, par exemple, être les suivantes: - chauffage de la feuille plastique constituant la peau brute (figure 4A), - descente de la partie mâle du moule et préformage de la peau par aspiration à travers cette partie (figure 4B), élévation de la partie femelle du moule et formage de la peau par succion à travers ladite partie femelle et simultanément par pression d'air sur la face opposée de la peau à travers la partie mâle. Cette opération permet de reproduire des grains ou des états de surface différents sur la face apparente de la peau (figure 4C), - le moule est ensuite ouvert et la peau préformée en est extraite (figure 4D à 4F).
Après ces étapes de préformage de la peau cette dernière est disposée dans un moule de surmoulage. Ce dernier conférera la forme finale de la pièce en éliminant les interstices entre les zones de surface d'aspects et/ou de touchers différents.
Plus précisément, dans le cas d'une réalisation telle qu'illustrée sur la figure 3, la portion de peau 3 correspondant à la zone de surface 2 est poussée contre la face supérieure du moule et est maintenue dans cette position par aspiration sous vide ou de manière électrostatique. Les portions de peau formant l'interstice et la liaison entre deux zones de surfaces adjacentes peuvent être déformées sans rupture de manière à autoriser à la zone de surface 2 d'être de niveau avec les zones de surfaces 2' et 2". La largeur L de la zone de surface 2 étant équivalente à la distance D séparant les zones de surfaces 2' et 2", les interstices entre les zones adjacentes 2, 2' et 2, 2" sont réduites à zéro.
Le matériau 8 utilisé pour le surmoulage et formant le corps 4 de la pièce 1 peut par exemple constituer en un matériau thermoplastique, en un matériau moussant (par exemple de la mousse de polyuréthane) ou analogue, de même nature ou non que la peau 3.
L'invention concerne également une pièce composite comprenant au moins deux aspects et/ou touchers différents au niveau d'au moins deux zones de surfaces directement adjacentes ou contiguës, ladite pièce étant constituée par une peau thermoplastique dont un côté forme la face externe de ladite pièce et par un matériau recouvrant le côté interne de la peau et formant le corps de ladite pièce, pièce caractérisée en ce que deux zones de surfaces adjacentes ou contiguës 2, 2' ; 2, 2" à aspects et/ou touchers différents sont séparées par une simple ligne 10 sans épaisseur, obtenue par fermeture d'une rainure ou gorge de séparation 5 au cours du procédé de fabrication de ladite pièce 1 tel que décrit ci- dessus.
Ainsi, grâce à l'invention, il est possible de surmonter les inconvénients et limitations de l'état de la technique.
En effet, en n'utilisant qu'une seule peau et en intégrant la réalisation des interfaces ou limites entre zones de peau d'aspects et/ou de touchers différents dans le processus de fabrication de ladite peau (sous la forme d'une rainure formée par l'outil de formage de cette peau, il est possible de réduire de manière sure les interstices entre zones adjacentes à une simple ligne. De manière avantageuse, l'invention utilise la même peau pour les différentes fonctions (aspects, touchers, traitements de surfaces, ) et le même outil pour réaliser ces différentes zones. L'outil utilisé comporte les moyens spécifiques permettant de réaliser la ou les rainure(s) ou gorge(s) séparant les différents aspects et/ou touchers de la peau et permettant de cacher les limites entre elles.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et dont un seul est représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims (17)

-10-REVENDICATIONS
1) Procédé de fabrication d'une pièce composite comprenant au moins deux aspects et/ou touchers différents au niveau d'au moins deux zones de surfaces apparentes directement adjacentes ou contiguës, ladite pièce étant constituée par une peau thermoplastique dont un côté forme la face externe et apparente de ladite pièce et par un matériau recouvrant le côté interne de la peau et formant le corps de ladite pièce, procédé caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à fournir une peau (3) présentant lesdits au moins deux aspects et/ou touchers différents au niveau des zones de surface (2, 2', 2") concernées, une déformation localisée en forme de rainure ou de gorge (5) de ladite peau (3) étant présente à chaque interface entre deux zones de surface (2, 2', 2") d'aspects et/ou de touchers différents, chaque déformation (5) définissant des arêtes (6, 6', 6") au niveau des bords en regard de chaque paire de zones de surface (2, 2' ; 2, 2") adjacentes ou contiguës et l'une (2) desdites zones de chaque paire de zones (2, 2' ; 2, 2") étant située en retrait par rapport à l'autre zone adjacente contiguë (2' ou 2") de cette paire, à disposer ladite peau (3) traitée et préformée dans un moule (7) de surmoulage, à agir sur la ou chaque zone de surface en retrait (2) en vue de son déplacement pour amener, et éventuellement maintenir, l'arête ou chaque arête (6) de cette zone (2) sensiblement en contact et en affleurement avec l'arête ou une arête (6', 6") correspondante en regard de la ou de l'une des zone(s) de surface adjacente(s) ou contiguë(s) (2', 2"), en conférant ainsi à ladite peau (3) sa forme définitive, à fermer ledit moule (7) et à surmouler ladite peau (3) sur le côté opposé à la face externe, en maintenant l'action précitée jusqu'à ce que le matériau de surmoulage (8) soit suffisamment figé ou solidifié pour assurer la conservation de la forme définitive de la peau (3) et, enfin, à extraire la pièce composite (1) résultante dudit moule (7).
2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste, en vue de l'obtention de la peau (3) traitée et préformée, à prendre une peau (3) brute, généralement à structure plane, à réaliser une ou plusieurs opération(s) de traitement localisée(s) au niveau d'au moins une, préférentiellement de chaque, zone de surface (2, 2', 2") destinée(s) à conférer à ladite ou à chacune desdites zone(s) de surface traitée(s) (2, 2', 2") un aspect et/ou un toucher particulier, différent(s) de celui de la ou des zone(s) de surface adjacente(s) ou contiguë(s) (2, 2', 2"), puis à réaliser un thermoformage de ladite peau (3) de manière à créer une déformation localisée en forme de rainure ou de gorge (5) à chaque interface entre deux zones de surface différentes adjacentes ou contiguës (2, 2' ; 2, 2") et à positionner l'une (2) des zones de chaque paire de zones adjacentes et contiguës (2, 2' ; 2, 2") en retrait par rapport à l'autre zone (2' ; 2") de cette paire, la ligne ou bande de séparation entre deux régions adjacentes à traitements différents renfermant chacune une des zones de surface (2, 2', 2") étant située dans la rainure ou gorge (5) séparant ces deux zones de surfaces (2, 2' ou 2, 2").
3) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste, en vue de l'obtention de la peau (3) traitée et préformée, à prendre une peau (3) brute, généralement à structure plane, à réaliser, d'une part, un thermoformage de ladite peau (3) de manière à créer des déformations localisées en forme de rainures ou de gorges (5) subdivisant la face apparente (3') de cette peau (3) en au moins deux zones de surface (2, 2', 2") et à positionner l'une (2) des zones de chaque paire de zones de surface adjacentes ou contiguës (2, 2' ; 2, 2") en retrait par rapport à l'autre zone (2' ; 2") de cette paire et, d'autre part, un ou plusieurs traitement(s) localisé(s) au niveau d'au moins une, préférentiellement chaque, zone de surface (2, 2', 2") une ou plusieurs opération(s) de traitement localisée(s) destinée(s) à conférer à ladite ou à chacune desdites zone(s) de surface traitée(s) (2, 2', 2") un aspect et/ou un toucher particulier, différent(s) de celui de la ou des zone(s) de surface adjacente(s) ou contiguë(s) (2, 2', 2").
4) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser au moins certaines des opérations de traitement, préférentiellement toutes, simultanément avec, le thermoformage, le cas échéant avec un même outil et/ou sur un même poste ou une même machine (9) .
5) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser d'abord le thermoformage, puis l'opération ou les différentes opérations de traitement, simultanément ou consécutivement, pour la ou chacune des zone(s) de surface concernée(s) (2, 2', 2").
6) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les portions de peau (3) d'un seul tenant portant les différentes zones de surface (2, 2', 2") consistent en des matériaux présentant des caractéristiques différentes, telles que par exemple des - 12 - couleurs différentes, des natures différentes, des compositions différentes, des types d'additifs différents ou des propriétés mécaniques, physiques et/ou chimiques différentes.
7) Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que les opérations de traitement visant à conférer aux zones de surface (2, 2', 2") des aspects et/ou des touchers différents sont choisis dans le groupe formé par les traitements de surfaces thermiques ou thermo-mécaniques, les impressions en surface, les modifications d'état de surface en termes de rugosité, de grain, de planéité ou de coefficient de friction et les applications de couches ou de revêtements superficiels additionnels.
8) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les arêtes en regard (6, 6' ; 6, 6") définissant les bords de l'ouverture de chaque rainure ou gorge (5) sont disposées, avant leur mise à niveau mutuelle, sensiblement en alignement dans la direction de déplacement de la zone de surface (2) en retrait pour conférer à la peau (3) sa forme définitive.
9) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la ou chaque déformation en forme de rainure ou de gorge (5) présente une structure sensiblement profilée, de relativement faible épaisseur et grande profondeur, avec en section transversale généralement une forme en épingle à cheveux, de manière à définir un logement en forme de lame ou de bande entre deux parois de peau (3) planes opposées, le plan médian ou de symétrie de chaque rainure ou gorge (5) étant incliné par rapport à la verticale aux zones de surface (2, 2', 2") concernées.
10) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les portions (3") de peau (3) formant les parois latérales opposées de chaque rainure ou gorge (5) sont déformées, en conservant leur intégrité, lors de la mise à niveau de la zone de surface (2) en retrait par rapport à la ou aux zone(s) de surface adjacente(s) (2', 2").
11) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la peau (3) comporte une zone de surface centrale (2) présentant un premier aspect et/ou toucher et deux zones de surface latérales adjacentes et contiguës (2' et 2"), situées de part et d'autre de ladite zone de surface centrale (2) et présentant des seconds aspects et/ou touchers, éventuellement identiques.
- 13 -
12) Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la zone de surface centrale (2) est, après préformage de la peau (3), en retrait par rapport aux deux autres zones de surface (2' et 2") et séparée de ces dernières par des rainures ou gorges (5) minces et profondes s'étendant de manière inclinée dans la direction du retrait de ladite zone de surface centrale (2), au-delà et dans une direction s'éloignant latéralement de cette dernière, et ladite zone de surface centrale (2) présentant en section transversale une largeur (L) sensiblement égale à la distance (D) séparant les arêtes (6' et 6") en regard des bords des deux zones de surface latérales (2' et 2") situées de part et d'autre de ladite zone de surface centrale (2) et en ce que ladite zone de surface centrale (2) remplit entièrement l'espace séparant lesdites deux zones de surface latérales (2' et 2") après son déplacement pour l'amener de niveau avec ces dernières.
13) Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce 15 que seule la zone de surface centrale (2) subit une opération de traitement modifiant son aspect et/ou son toucher.
14) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le préformage de la peau (3) et l'opération ou les opérations de traitement d'au moins une ou de chaque zone de surface (2, 2', 2") de cette peau (3) sont réalisés sur un unique poste ou une unique machine (9) , préférentiellement avec un unique outil ou jeu d'outils et en une seule opération.
15) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que les deux, ou au moins deux parmi plusieurs, rainures ou gorges (5) se rejoignent en une unique rainure ou gorge dans une direction longitudinale de la pièce composite (1).
16) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le préformage de la peau (3), sous la forme d'une feuille en un matériau synthétique thermoplastique, est réalisé par thermoformage sous pression d'air et par formage par vide négatif.
17) Pièce composite comprenant au moins deux aspects et/ou touchers différents au niveau d'au moins deux zones de surfaces directement adjacentes ou contiguës, ladite pièce étant constituée par une peau thermoplastique dont un côté forme la face externe de ladite pièce et par un matériau recouvrant le côté interne de la peau et formant le corps de ladite pièce, pièce caractérisée en ce que deux zones de surfaces adjacentes ou contiguës (2, 2' ; 2, 2") à aspects et/ou touchers différents sont séparées par une simple ligne (10) sans épaisseur, obtenue par fermeture d'une rainure ou gorge de séparation (5) au cours du procédé de fabrication de ladite pièce (1), selon l'une quelconque des revendications 1 à 16.
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