FR3120613A1 - Procédé de fabrication d’un conteneur pour le conditionnement d’une pluralité de pièces et conteneur obtenu par ce procédé - Google Patents

Procédé de fabrication d’un conteneur pour le conditionnement d’une pluralité de pièces et conteneur obtenu par ce procédé Download PDF

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Procédé de fabrication d’un conteneur pour le conditionnement d’une pluralité de pièces et conteneur obtenu par ce procédé L’invention concerne un procédé de fabrication d’un conteneur (1) pour le conditionnement d’une pluralité de pièces destinées à être arrangées côte à côte dans ledit conteneur (1), ce dernier comprenant au moins deux alignements (5, 5’) de sites opposés (6, 6’) de support pour les pièces, destinés à coopérer avec les points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces, les sites (6, 6’) étant montés réglables en position et chaque pièce étant maintenue en position par un groupe de sites (6, 6’) comprenant préférentiellement un site (6, 6’) issu de chaque alignement (5, 5’). Procédé caractérisé en ce qu’il consiste à fournir au moins une pièce de gabarit (8) présentant au moins certains des différents points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces à conditionner, ce dans la même configuration, et en ce qu’il consiste à effectuer le réglage en position des différents sites de support (6, 6’) correspondant auxdits points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) concernés, en manipulant ladite pièce de gabarit (8) avec un dispositif robotisé (9). Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 2A

Description

Procédé de fabrication d’un conteneur pour le conditionnement d’une pluralité de pièces et conteneur obtenu par ce procédé
La présente invention concerne le domaine des équipements industriels, notamment les conteneurs ou emballages de conditionnement et de transport de pièces d’habillage ou fonctionnelles à grande extension surfacique, notamment des pièces de carrosserie en tôle, et a pour objets un procédé de fabrication d’un tel conteneur apte à recevoir une pluralité de telles pièces, ainsi qu’un conteneur obtenu par ce procédé.
L’invention vise plus particulièrement les conteneurs destinés au conditionnement et au transport de plusieurs pièces simultanément, devant être arrangées de manière précise dans un tel conteneur et consistant notamment en des pièces constitutives d’un produit complexe multicomposant, tel qu’un véhicule.
La modernisation des lignes d’assemblage, notamment des voitures, camions ou véhicules analogues, amène les constructeurs à robotiser leurs procédés de fabrication au maximum.
Le secteur tôlerie est particulièrement concerné par cette robotisation. Ce secteur concerne principalement les pièces extérieures de la voiture : portes, capot, ailes, pavillon, hayon, côtés de caisse…
Ces pièces sont particulièrement encombrantes, déformables et fragiles. Elles sont, depuis quelques années, chargées automatiquement par des robots dans des conditionnements du type conteneur (en particulier mécanosoudés), transférées par paquets sur les lignes d’assemblage au moyen de ces conteneurs, puis déchargées une à une de ces conteneurs, également au moyen d’un robot qui les positionne correctement dans l’assemblage des véhicules.
Durant leur phase de conditionnement, ces pièces sont supportées en appui sur plusieurs points ou sites dans leur conteneur, préférentiellement avec calage et maintien en position. Elles sont ainsi posées, suspendues ou accrochées chacune à au moins deux endroits différents par rapport au conteneur, au niveau de sites d’appui espacées, préférentiellement situées sur deux côtés opposés du conteneurs, et destinées à coopérer avec des sites complémentaires respectivement correspondants, préférentiellement périphériques, de la pièce concernée. En fonction de la forme et de la rigidité des pièces et de la configuration du conteneur, ces pièces peuvent être soit suspendues dans le conteneur, soit posées dans le conteneur, avec appui inférieur et maintien latéral, ou encore être conditionnées en mettant en œuvre une combinaison de ces deux modes.
Les opérations de manipulations robotisées (chargement/déchargement des pièces) nécessitent un positionnement des pièces conditionnées particulièrement précis dans les conteneurs. Les points ou sites de support des pièces dans les conteneurs, généralement disposés selon des arrangements linéaires s’étendant selon la direction d’alignement ou d’empilement horizontal des pièces placées côte à côte dans le conteneur, sont définis dans l’espace par rapport à un référentiel situé sur la base du conteneur, lequel est souvent concrétisé par deux plaques d’acier percées qui permettent de placer les conteneurs sur des emplacements de localisation standardisés (« locatings ») dans les installations de chargement et de déchargement des pièces.
Les techniques de mécano-soudure utilisées pour la fabrication de ces conteneurs ne permettent que très difficilement d’atteindre les tolérances de position (des points ou sites de support dans l’espace) attendues par les constructeurs automobiles.
Actuellement, la méthodologie mise en œuvre par les fabricants de conteneurs du type précité, pour garantir la bonne précision dans l’espace des points ou sites de support des pièces dans le conteneur, consiste à assembler la structure du conteneur par soudure et à réaliser des éléments de support réglables en position, préférentiellement dans l’espace. Pour pouvoir effectuer ce réglage, on fabrique actuellement un gabarit statique, mécanosoudé et de construction très précise, qui vient prendre appui sur le référentiel précité, est positionné de manière unique par rapport au conteneur et sur la base duquel des opérateurs (par exemple ceux ayant réalisé l’assemblage du conteneur) vont régler, et ensuite figer, les positions des points ou sites de support des pièces à conditionner, qui auront été pré-montés. Les figures 1A et 1B illustrent la mise en œuvre d’un tel gabarit statique en place pour le réglage des points ou sites de support.
Cette méthodologie présente de nombreux inconvénients, à savoir :
Les limitations de l’état de la technique évoqué ci-dessus se traduisent notamment dans les points suivants :
- nécessité de réaliser en bureau d’étude la conception du gabarit de montage à partir de la définition numérique du conteneur et des pièces à conditionner ;
- nécessité de réaliser ce gabarit avec une très grande précision et de le qualifier/certifier avant utilisation ;
- nécessité de fabriquer un gabarit très robuste et très rigide pour pallier aux éventuelles déformations de celui-ci, lors de sa manipulation et de son accostage dans les emballages. Cette précaution engendre l’ajout de nombreux éléments de renfort (non utiles pour le positionnement des éléments de support) qui alourdissent considérablement le gabarit et peuvent l’amener à peser plusieurs centaines de kilos, ce poids important étant lui-même source de déformation dans le temps ;
- nécessité d’introduire le gabarit par pont roulant dans chaque conteneur préassemblé pour y réaliser les opérations finales de réglage et figer la position des points ou sites de support ;
- nécessité de contrôler et de requalifier le gabarit entre chaque série de production.
La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients, en proposant une solution permettant de s’affranchir de la plupart, et préférentiellement de toutes les nécessités ci-dessus, et ce quel que soit le type de pièces à conditionner dans le conteneur.
A cet effet, elle a pour objet principal un procédé de fabrication d’un conteneur pour le conditionnement d’une pluralité de pièces destinées à être arrangées côte à côte dans ledit conteneur, en étant avantageusement sensiblement alignées selon une direction d’empilement, et posées, suspendues ou accrochées par des points ou des zones d’accrochage ou d’appui intégré(e)s, ledit procédé consistant à réaliser un conteneur comprenant au moins, d’une part, une embase rectangulaire formant fond, d’autre part, au moins deux alignements de sites opposés de support pour les pièces, destinés à coopérer avec les points ou zones d’accrochage ou d’appui des pièces, lesdits alignements s’étendant selon la direction d’empilement, et, enfin, une structure support pour les différents alignements de sites, sur laquelle ces derniers sont montés réglables en position, au moins selon un degré de liberté, individuellement ou par groupe, chaque pièce étant maintenue en position par un groupe de sites comprenant préférentiellement un site issu de chaque alignement, procédé caractérisé en ce qu’il consiste à fournir au moins une pièce de gabarit présentant au moins certains des différents points ou zones d’accrochage ou d’appui des pièces à conditionner, ce dans la même configuration, et en ce qu’il consiste à effectuer le réglage en position des différents sites de support correspondant auxdits points ou zones d’accrochage ou d’appui concernés, en manipulant ladite pièce de gabarit avec un dispositif robotisé, préférentiellement portée par un bras robot faisant partie de ce dernier, et en la positionnant par le biais de ce dispositif à au moins un emplacement déterminé, avantageusement à au moins deux emplacements déterminés différents, situé(s) dans le conteneur durant l’opération de réglage, le conteneur étant disposé dans un référentiel associé audit dispositif robotisé et avec des emplacements de localisation similaires à ceux des installations robotisées utilisées pour la manipulation des pièces, notamment des installations de chargement et/ou de déchargement desdites pièces.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
et
sont des vues en perspective d’un conteneur du premier type visé dans la présente (à empilement horizontal), disposé dans un référentiel avec des emplacements standardisés (plaques sur lesquelles le conteneur est posé) et recevant un gabarit statique selon l’état de la technique décrit ci-dessus ;
,
,
et
sont des vues respectivement frontale, latérale, de dessus et en perspective d’une installation robotisée pour la mise en œuvre du procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention et recevant un conteneur tel que représenté sur les figures 1 dans un référentiel standardisé, la pièce de gabarit étant positionnée dans une première position de réglage extrémale ;
et
représentent, à une échelle différente, l’installation robotisée des figures 2, en perspective et de dessus, la pièce de gabarit ayant été déplacée dans une seconde position de réglage extrémale ;
et
sont des vues en perspective d’un conteneur d’un second type visé dans la présente (à empilement vertical), disposé dans un référentiel d’une installation robotisée pour la mise en œuvre du procédé selon un second mode de réalisation de l’invention, la pièce de gabarit étant positionnée respectivement dans une première position de réglage extrémale (en haut- ) et dans une seconde position extrémale (en bas- ) lors de la réalisation des opérations de réglage ;
est une vue dessus de l’objet représenté , et,
est une vue en élévation latérale de l’objet représenté .
L’invention concerne un procédé de fabrication d’un conteneur (1) pour le conditionnement d’une pluralité de pièces (2) destinées à être arrangées côte à côte dans ledit conteneur (1), en étant avantageusement sensiblement alignées selon une direction d’empilement (DE), et posées, suspendues ou accrochées par des points ou des zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) intégré(e)s.
Les pièces (2) à conditionner peuvent comprendre tout type de pièces pouvant être manipulées par un robot, en particulier des pièces encombrantes, lourdes, dangereuses ou encore se déformant aisément, par exemple sous leur propre poids, notamment lorsqu’elles sont manipulées. A ce titre, on peut citer les pièces d’habillage intérieur ou extérieur en plastique ou en tôle pour les véhicules automobiles, telles que les pièces d’habillage ou de carrosserie en feuilles ou plaques conformées de plastique, de composite ou de tôle ou encore les supports de batteries pour véhicules électriques.
Le procédé précité consiste essentiellement à réaliser un conteneur (1) comprenant au moins, d’une part, une embase rectangulaire (4) formant fond, d’autre part, au moins deux alignements (5, 5’) de sites opposés (6, 6’) de support pour les pièces (2), destinés à coopérer avec les points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2), lesdits alignements (5, 5’) s’étendant selon la direction d’empilement (DE), et, enfin, une structure support (7) pour les différents alignements (5, 5’) de sites (6, 6’), sur laquelle ces derniers sont montés réglables en position, au moins selon un degré de liberté, individuellement ou par groupe, chaque pièce (2) étant maintenue en position par un groupe de sites (6, 6’) comprenant préférentiellement un site (6, 6’) issu de chaque alignement (5, 5’).
Conformément à l’invention, ledit procédé consiste à fournir au moins une pièce de gabarit (8) présentant au moins certains des différents points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2) à conditionner, ce dans la même configuration, et en ce à effectuer le réglage en position des différents sites de support (6, 6’) correspondant auxdits points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) concernés, en manipulant ladite pièce de gabarit (8) avec un dispositif robotisé (9), préférentiellement portée par un bras robot (9’) faisant partie de ce dernier, et en la positionnant par le biais de ce dispositif à au moins un emplacement déterminé, avantageusement à au moins deux emplacements déterminés différents, situé(s) dans le conteneur (1) durant l’opération de réglage, le conteneur (1) étant disposé dans un référentiel (10) associé audit dispositif robotisé (9) et avec des emplacements de localisation similaires à ceux des installations robotisées utilisées pour la manipulation des pièces (2), notamment des installations de chargement et/ou de déchargement desdites pièces (2).
Grâce à ces dispositions, l’invention permet de s’affranchir de la plupart des contraintes précitées.
En effet, au lieu d’un gabarit statique, lourd et complexe, qui est installé et vient prendre appui dans le conteneur préassemblé, l’invention propose d’utiliser, d’une part, un dispositif robotisé (9) qui reçoit le conteneur (1) sur les mêmes emplacements de référence que dans les installations robotisées de chargement/déchargement (par exemple chez le constructeur automobile) et, d’autre part, une silhouette légère du type pièce de gabarit (8) reprenant les points ou zones (3, 3’) d’accrochage ou d’appui de la pièce (2) à conditionner. Cette pièce de gabarit (8) est alors manipulée par le dispositif robotisé (9) qui vient la positionner dans l’espace, dans son exacte position attendue, identique à celle de la pièce (2). Les différents sites (6, 6’) de support sont ensuite réglés par rapport à cette silhouette.
Parmi les avantages de l’invention par rapport à l’état de la technique, on peut en outre noter :
- pas d’étude, ni de réalisation de gabarit de montage lourd et onéreux ;
- un positionnement parfaitement reproductible de la pièce de gabarit (8) d’un conteneur à l’autre dans l’espace, aboutissant à des sphères de tolérance de réglage nettement inférieures à celles atteintes avec un gabarit statique (précision jusqu’à 10x supérieure) ;
- plus de facilité, plus d’ergonomie, une plus grande productivité et une plus grande sécurité dans le travail des opérateurs monteurs/régleurs qui n’ont plus à manipuler de lourds gabarits statiques ;
- possibilité de remplacer la pièce de gabarit (qui constitue une silhouette de la pièce à conditionner, au moins dans les régions des points ou zones d’accrochage ou d’appui) par tout instrument, outil, étalon ou analogue sur lequel l’opérateur monteur/régleur peut prendre appui pour positionner les différents sites réglables du conteneur en vue de les fixer/abloquer ;
- possibilité d’ajouter au dispositif robotisé (9) un système de mesure de positionnement des sites de support (6, 6’) dans l’espace et d’élaborer une feuille individuelle de contrôle de chaque conteneur (1).
Les sites de support (6, 6’) peuvent présenter des forme variées et être de différents types sur le même conteneur (1). Les sites peuvent le cas échéant consister uniquement en des points ou zones d’appui. En variante, certains sites peuvent être conformés pour caler, voire maintenir, par exemple par pincement, les pièces (2), tout en autorisant une mise en place et un retrait respectivement par simples dépose et enlèvement. Ces sites de support (6, 6’) peuvent être localisés au niveau ou à proximité du fond du conteneur, à mi-hauteur et en partie supérieure, dans le cas d’un empilement horizontal.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, la pièce de gabarit (8) comporte tous les points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2) à conditionner, l’ensemble des sites de support (6, 6’) étant réglé en position à la fin de l’opération de réglage. Ainsi, en une seule opération de réglage et avec une seule pièce de gabarit tous les sites de support peuvent être réglés.
Selon un second mode de réalisation, le procédé consiste à fournir au moins deux pièces de gabarit (8) différentes, présentant chacune seulement certains des points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2) à conditionner, et à effectuer au moins deux opérations de réglage fractionnaires successives affectant chacune uniquement les sites de support (6, 6’) correspondant aux points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) présents sur la pièce de gabarit (8) utilisée durant l’opération, l’ensemble des sites de support (6, 6’) étant réglé en position à la fin desdites opérations de réglage fractionnaires.
Afin de reproduire au moins la configuration de réglage représentée sur les figures 1 (présence de deux zones de réglage), et de permettre à l’invention de disposer au moins des possibilités et de la précision de réglage de cette réalisation de l’état de la technique, le procédé peut consister, durant l’opération ou une opération de réglage des positions d’au moins certains ou des sites de support (6, 6’), à positionner la pièce de gabarit (8) successivement au moins à des emplacements situés à proximité des deux côtés (1’) opposés du conteneur (1) dans la direction d’empilement (DE), par exemple à deux emplacements chacun situé au niveau d’un des deux côtés latéraux opposés du conteneur (1) ou alors respectivement en haut et en bas du conteneur (1).
Ce double positionnement de la pièce de gabarit (8) peut suffire lorsque, comme le montrent les figures, les sites de support (6, 6’) sont montés, éventuellement par groupes et avec un espacement prédéfini selon la direction (DE), sur des barres porteuses (7’’) de la structure support (7), associées chacune à un alignement (5, 5’) et s’étendant dans la direction (DE). Il suffira alors de régler le positionnement spatial précis uniquement de deux ensembles de sites support (6, 6’) affectés chacun à la suspension ou l’accrochage d’une pièce (2).
Avantageusement, pour aboutir à un réglage plus rapide, plus précis et/ou corriger ou détecter des défauts de construction, il peut être prévu, durant une opération de réglage, de positionner la pièce de gabarit (8) dans au moins une position intermédiaire située, avantageusement à mi-distance, entre les deux côtés opposés (1’) du conteneur (1), selon la direction d’empilement (DE), préférentiellement dans plusieurs positions intermédiaires régulièrement espacées, éventuellement en plus de positionnements à proximité des deux côtés (1’) opposés du conteneur (1) dans la direction d’empilement (DE).
En accord avec une réalisation pratique avantageuse, la structure support (7) et l’embase (4) sont réalisés par mécano-soudure. Préférentiellement le conteneur (1) est pourvu de montants (11) angulaires, s’étendant depuis les coins de ladite embase (4) verticalement vers le haut (par rapport au plan de l’embase lorsque le conteneur est posé au sol). Ces montants (11) peuvent être intégrés ou non à ladite structure support (7). Ils servent notamment au gerbage superposé des conteneurs.
Comme cela ressort des figures 2 et 3, la direction d’empilement (DE) peut être parallèle au plan de l’embase (4), pour un empilement horizontal des pièces (2). En variante et comme le montrent les figures 4 à 6, la direction d’empilement (DE) peut aussi être perpendiculaire au plan de l’embase (4), pour un empilement vertical des pièces (2).
Un unique alignement (5, 5’) de chaque côté latéral peut suffire pour certains types de pièces (2).
Toutefois, de manière préférée et pour obtenir un positionnement calé plus précis et un maintien plus sûre des pièces (2) dans le cadre de la première variante ci-dessus, le procédé consiste à installer, le long de chaque côté latéral (1’’) du conteneur (1) s’étendant parallèlement à la direction d’empilement (DE), au moins deux alignements (5, 5’) de sites de support (6, 6’) différents, décalés verticalement et/ou horizontalement entre eux, la structure support (7) comportant au moins un sous-ensemble porteur (7’) au niveau de chaque côté latéral (1’’) et les groupes de sites (6, 6’) coopérant pour le maintien en position des pièces (2) selon un alignement avec coïncidence exacte, avec décalage alterné ou avec une disposition en quinconce, de ces dernières.
Dans le cadre de la seconde variante (empilement vertical), le procédé peut consister à installer, au niveau d’au moins deux côtés latéraux (1’’) du conteneur (1) s’étendant parallèlement à ladite direction d’empilement (DE), d’une part, au moins deux alignements différents (5, 5’) de sites de support (6, 6’), fournissant au moins trois points espacés d’appui selon la direction d’empilement (DE), et, d’autre part, au moins un alignement (13) de butés de calage (13’), avantageusement montées réglables en position et destinées à caler en position les pièces dans des plans perpendiculaires à la direction d’empilement (DE). Dans ce cas également, la structure support (7) peut comporter au moins un sous-ensemble porteur (7’) au niveau de chaque côté latéral (1’’). De plus, les sites (6, 6’), par exemple sous forme de doigts, et les butées (13’) coopèrent pour le maintien en position des pièces (2) selon un alignement avec coïncidence exacte, avec décalage alterné ou avec une disposition en quinconce de ces dernières. Les alignements de sites et de butées sont portés par des montants ou des rails (14, 14’) parallèles aux montants angulaires (11).
Des alignements supplémentaires (15) de sites (6, 6’) et/ou de butées (13’) peuvent aussi être prévus dans l’espace intérieur du conteneur (1) ou sur un côté latéral supplémentaire de ce dernier.
Il peut être prévu de fournir des alignements (5, 5’) de sites support (6, 6’) fractionnés, sous la forme de plusieurs sites regroupés en barrettes (12) montées de manière réglable individuellement en position sur la structure support (7) rigide, les degrés de liberté réglables comprenant au moins la direction d’empilement (DE) et éventuellement au moins une direction perpendiculaire à cette dernière.
Les opérations de réglage du positionnement des barrettes ou frises (12) dépend de leur mode de fixation sur la structure support (7) et peuvent être réalisées directement lors du montage (pièces de calage du type rondelles / perçage et contre-perçage) ou postérieurement (trou oblong, vis pointeau).
Selon un mode de réalisation bénéfique de l’invention, il peut être prévu, pour réaliser les déplacements et positionnements de la pièce de gabarit (8), de mettre en œuvre un dispositif robotisé (9) similaire à ceux utilisés dans les installations pour la manipulation automatique des pièces (2), notamment des installations robotisées de chargement et/ou de déchargement desdites pièces (2). Un tel robot pourra également permettre de contrôler la pertinence de la construction du conteneur (1) en réalisant les mouvements de chargement/déchargement à l’identique.
Bien entendu, l’ensemble des opérations de fabrication du conteneur peuvent être réalisées sur un même poste d’assemblage et réglage.
Toutefois, il peut aussi être prévu, d’assembler le conteneur (1) au niveau d’un premier poste et d’effectuer le réglage en position des différents sites de support (6, 6’), et le cas échéant des butées de calage (13’), au niveau d’un second poste.
En ce qui concerne la nature des pièces de gabarit utilisables, différentes solutions sont possibles.
Ainsi, il peut être prévu d’utiliser comme gabarit une pièce (2) identique à celles devant être conditionnées dans le conteneur (1), le cas échéant préalablement modifiée en la découpant et/ou en la rigidifiant.
En variante, il est aussi possible d’utiliser comme gabarit un squelette de pièce (2) comportant les différents points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2) à conditionner relié(e)s par une armature.
Comme indiqué précédemment, plusieurs pièces de gabarit (8) peuvent être mises en œuvre, dont chacune ne présente qu’une partie des points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’), l’ensemble desdites pièces présentant prises ensemble tous lesdits points ou zones.
L’invention concerne également une installation robotisée, préférentiellement collaborative, pour le réglage de sites (6, 6’) de support de pièces (2) dans un conteneur (1) configuré pour le conditionnement simultané d’une pluralité de pièces (2), en particulier en feuilles ou en plaques, notamment des pièces d’habillage intérieur ou de carrosserie de véhicules, ces pièces étant destinées à être arrangées côte à côte dans ledit conteneur (1), en étant avantageusement alignées selon une direction d’empilement (DE), et posées, suspendues ou accrochées par des points ou des zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) intégré(e)s.
Ce conteneur (1) comprend au moins, d’une part, une embase rectangulaire (4) formant fond, d’autre part, au moins deux alignements (5, 5’) de sites opposés (6, 6’) de support pour les pièces (2), destinés à coopérer avec les points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2), lesdits alignements (5, 5’) s’étendant à distance au-dessus du fond et selon la direction d’empilement (DE), et, enfin, une structure support (7) pour les différents alignements (5, 5’) de sites (6, 6’), sur laquelle ces derniers sont montés réglables en position, au moins selon un degré de liberté, individuellement ou par groupe, ledit conteneur (1) étant configuré de telle manière que chaque pièce (2) est maintenue en position par un groupe de sites (6, 6’) comprenant préférentiellement un site (6, 6’) issu de chaque alignement (5, 5’).
Conformément à l’invention cette installation comprend au moins une pièce de gabarit (8) présentant les différents points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2) à conditionner dans la même configuration que cette dernière, ainsi qu’un dispositif robotisé (9), intégrant préférentiellement un bras robot (9’) configuré pour manipuler ladite pièce de gabarit (8), et apte à la positionner en au moins un emplacement prédéterminé, avantageusement au moins deux emplacements différents, situé(s) dans le conteneur (1) en vue du réglage desdits sites de support(6, 6’). Ce conteneur (1) peut être disposé, durant cette phase de réglage, dans un référentiel (10) associé au dispositif robotisé (9) et présentant des emplacements de localisation similaires à ceux des installations robotisées utilisées pour la manipulation des pièces (2), notamment les installations de chargement et/ou de déchargement desdites pièces (2).
Avantageusement, ladite installation robotisée peut comprendre plusieurs pièces de gabarit (8) différentes, chacune correspondant à un type de pièces (2), et en ce que le dispositif robotisé (9) est similaire à celui mis en œuvre dans les installations robotisées utilisées pour la manipulation des pièces (2), notamment les installations de chargement et/ou de déchargement desdites pièces (2). Le bras robot (9’) peut par exemple être du type 6 axes.
Préférentiellement, l’installation robotisée comporte les moyens nécessaires et est configurée pour la mise en œuvre du procédé de fabrication décrit ci-dessus, ou au moins du procédé de réglage qui en fait partie.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims (16)

  1. Procédé de fabrication d’un conteneur (1) pour le conditionnement d’une pluralité de pièces (2) destinées à être arrangées côte à côte dans ledit conteneur (1), en étant avantageusement sensiblement alignées selon une direction d’empilement (DE), et posées, suspendues ou accrochées par des points ou des zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) intégré(e)s, ledit procédé consistant à réaliser un conteneur (1) comprenant au moins, d’une part, une embase rectangulaire (4) formant fond, d’autre part, au moins deux alignements (5, 5’) de sites opposés (6, 6’) de support pour les pièces (2), destinés à coopérer avec les points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2), lesdits alignements (5, 5’) s’étendant selon la direction d’empilement (DE), et, enfin, une structure support (7) pour les différents alignements (5, 5’) de sites (6, 6’), sur laquelle ces derniers sont montés réglables en position, au moins selon un degré de liberté, individuellement ou par groupe, chaque pièce (2) étant maintenue en position par un groupe de sites (6, 6’) comprenant préférentiellement un site (6, 6’) issu de chaque alignement (5, 5’),
    procédé caractérisé en ce qu’il consiste à fournir au moins une pièce de gabarit (8) présentant au moins certains des différents points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2) à conditionner, ce dans la même configuration, et en ce qu’il consiste à effectuer le réglage en position des différents sites de support (6, 6’) correspondant auxdits points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) concernés, en manipulant ladite pièce de gabarit (8) avec un dispositif robotisé (9), préférentiellement portée par un bras robot (9’) faisant partie de ce dernier, et en la positionnant par le biais de ce dispositif à au moins un emplacement déterminé, avantageusement à au moins deux emplacements déterminés différents, situé(s) dans le conteneur (1) durant l’opération de réglage, le conteneur (1) étant disposé dans un référentiel (10) associé audit dispositif robotisé (9) et avec des emplacements de localisation similaires à ceux des installations robotisées utilisées pour la manipulation des pièces (2), notamment des installations de chargement et/ou de déchargement desdites pièces (2).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce de gabarit (8) comporte tous les points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2) à conditionner, l’ensemble des sites de support (6, 6’) étant réglé en position à la fin de l’opération de réglage.
  3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir au moins deux pièces de gabarit (8) différentes, présentant chacune seulement certains des points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2) à conditionner, et à effectuer au moins deux opérations de réglage fractionnaires successives affectant chacune uniquement les sites de support (6, 6’) correspondant aux points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) présents sur la pièce de gabarit (8) utilisée durant l’opération, l’ensemble des sites de support (6, 6’) étant réglé en position à la fin desdites opérations de réglage fractionnaires.
  4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il consiste, durant l’opération ou une opération de réglage des positions d’au moins certains ou des sites de support (6, 6’), à positionner la pièce de gabarit (8) successivement au moins à des emplacements situés à proximité des deux côtés (1’) opposés du conteneur (1) dans la direction d’empilement (DE).
  5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il consiste, durant une opération de réglage, à positionner la pièce de gabarit (8) dans au moins une position intermédiaire située, avantageusement sensiblement à mi-distance, entre les deux côtés opposés du conteneur (1) selon la direction d’empilement (DE), préférentiellement dans plusieurs positions intermédiaires régulièrement espacées, éventuellement en plus de positionnements à proximité des deux côtés (1’) opposés du conteneur (1) dans la direction d’empilement (DE).
  6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’il consiste à réaliser la structure support (7) et l’embase (4) par mécano-soudure, et préférentiellement à pourvoir le conteneur (1) de montants (11) angulaires, s’étendant depuis les coins de ladite embase (4) verticalement vers le haut et intégrés ou non à ladite structure support (7).
  7. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il consiste à prévoir une direction d’empilement (DE) qui est parallèle au plan de l’embase (4) et en ce qu’il consiste à installer, le long de chaque côté latéral (1’’) du conteneur (1) s’étendant parallèlement à ladite direction d’empilement (DE), au moins deux alignements (5, 5’) de sites de support (6, 6’) différents, décalés verticalement et/ou horizontalement entre eux, la structure support (7) comportant au moins un sous-ensemble porteur (7’) au niveau de chaque côté latéral (1’’) et les groupes de sites (6, 6’) coopérant pour le maintien en position des pièces (2) selon un alignement avec coïncidence exacte, avec décalage alterné ou avec une disposition en quinconce, de ces dernières.
  8. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il consiste à prévoir une direction d’empilement (DE) qui est perpendiculaire au plan de l’embase (4)et en ce qu’il consiste à installer, au niveau d’au moins deux côtés latéraux (1’’) du conteneur (1) s’étendant parallèlement à ladite direction d’empilement (DE), d’une part, au moins deux alignements différents (5, 5’) de sites de support (6, 6’), fournissant au moins trois points espacés d’appui selon la direction d’empilement (DE), et, d’autre part, au moins un alignement (13) de butés de calage (13’), avantageusement montées réglables en position et destinées à caler en position les pièces dans des plans perpendiculaires à la direction d’empilement (DE), la structure support (7) comportant au moins un sous-ensemble porteur (7’) au niveau de chaque côté latéral (1’’) et les sites (6, 6’) et butées (13’) coopérant pour le maintien en position des pièces (2) selon un alignement avec coïncidence exacte, avec décalage alterné ou avec une disposition en quinconce de ces dernières.
  9. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir des alignements (5, 5’) de sites support (6, 6’) fractionnés, sous la forme de plusieurs sites regroupés en barrettes (12) montées de manière réglable individuellement en position sur la structure support (7) rigide, les degrés de liberté réglables comprenant au moins la direction d’empilement (DE) et éventuellement au moins une direction perpendiculaire à cette dernière.
  10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il consiste à mettre en œuvre un dispositif robotisé (9) similaire à ceux utilisés dans les installations pour la manipulation automatique des pièces (2), notamment des installations robotisées de chargement et/ou de déchargement desdites pièces (2).
  11. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu’il consiste à assembler le conteneur (1) au niveau d’un premier poste et à effectuer le réglage en position des différents sites de support (6, 6’), et le cas échéant des butées de calage (13’), au niveau d’un second poste.
  12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu’il consiste à utiliser comme gabarit une pièce (2) identique à celles devant être conditionnées dans le conteneur (1), le cas échéant préalablement modifiée en la découpant et/ou en la rigidifiant.
  13. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu’il consiste à utiliser comme gabarit un squelette de pièce (2) comportant les différents points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2) à conditionner relié(e)s par une armature.
  14. Installation robotisée, préférentiellement collaborative, pour le réglage de sites (6, 6’) de support de pièces (2) dans un conteneur (1) configuré pour le conditionnement simultané d’une pluralité de pièces (2), ces pièces étant destinées à être arrangées côte à côte dans ledit conteneur (1), en étant avantageusement sensiblement alignées selon une direction d’empilement (DE), et posées, suspendues ou accrochées par des points ou des zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) intégré(e)s, et ce conteneur (1) comprenant au moins, d’une part, une embase rectangulaire (4) formant fond, d’autre part, au moins deux alignements (5, 5’) de sites opposés (6, 6’) de support pour les pièces (2), destinés à coopérer avec les points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2), lesdits alignements (5, 5’) s’étendant à distance au-dessus du fond et selon la direction d’empilement (DE), et, enfin, une structure support (7) pour les différents alignements (5, 5’) de sites (6, 6’), sur laquelle ces derniers sont montés réglables en position, au moins selon un degré de liberté, individuellement ou par groupe, ledit conteneur (1) étant configuré de telle manière que chaque pièce (2) est maintenue en position par un groupe de sites (6, 6’) comprenant préférentiellement un site (6, 6’) issu de chaque alignement (5, 5’),
    installation caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une pièce de gabarit (8) présentant tous les, ou au moins certains des différents points ou zones d’accrochage ou d’appui (3, 3’) des pièces (2) à conditionner dans la même configuration que cette dernière, ainsi qu’un dispositif robotisé (9), intégrant préférentiellement un bras robot (9’) configuré pour manipuler ladite pièce de gabarit (8), et apte à la positionner en au moins un emplacement déterminé, avantageusement au moins deux emplacements déterminés différents, situé(s) dans le conteneur (1) en vue du réglage desdits sites de support(6, 6’), le conteneur (1) pouvant être disposé, durant cette phase de réglage, dans un référentiel (10) associé au dispositif robotisé (9) et présentant des emplacements de localisation similaires à ceux des installations robotisées utilisées pour la manipulation des pièces (2), notamment les installations de chargement et/ou de déchargement desdites pièces (2).
  15. Installation robotisée selon la revendication 14, caractérisée en ce qu’elle comprend plusieurs pièces de gabarit (8) différentes, chacune correspondant à un type de pièces (2), et en ce que le dispositif robotisé (9) est similaire à celui mis en œuvre dans les installations robotisées utilisées pour la manipulation des pièces (2), notamment les installations de chargement et/ou de déchargement desdites pièces (2).
  16. Installation robotisée selon la revendication 14 ou 15, caractérisée en ce qu’elle comporte les moyens nécessaires et est configurée pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13.
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