FR3093506A1 - Procédé et dispositif de dépose de fruits ou légumes sur des plateaux alvéolés courbés - Google Patents

Procédé et dispositif de dépose de fruits ou légumes sur des plateaux alvéolés courbés Download PDF

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Abstract

L’invention concerne un procédé et un dispositif de dépose de fruits ou légumes sur un plateau (11) comprenant une face (13) supérieure présentant une pluralité d’alvéoles en creux adaptées pour pouvoir recevoir chacune un unique objet, deux objets placés dans deux alvéoles adjacentes juxtaposées dans un même plan étant susceptibles de venir latéralement au contact l’un de l’autre. Lors de toute étape de dépose d’au moins un objet dans au moins une alvéole (14) de réception adjacente à au moins une alvéole pleine contenant déjà un autre objet, la face (13) supérieure du plateau présente une courbure d'enveloppe vers le haut adaptée pour éviter tout contact entre les objets. Figure pour l’abrégé : Fig.3

Description

PROCÉDÉ ET DISPOSITIF DE DÉPOSE DE FRUITS OU LÉGUMES SUR DES PLATEAUX ALVÉOLÉS COURBÉS
La présente invention concerne un procédé et un dispositif de dépose d’objets appartenant au groupe des fruits et des légumes -notamment des fruits ombiliqués- sur des plateaux, dits plateaux alvéolés, comprenant une face supérieure présentant une pluralité d’alvéoles formées en creux, juxtaposées dans un même plan horizontal, orientées vers le haut et adaptées pour pouvoir recevoir et supporter chacune un unique objet.
On connaît déjà de tels plateaux alvéolés permettant l’emballage des fruits et légumes, plus particulièrement des fruits ou légumes globalement sphériques ou globulaires -notamment des fruits ombiliqués- tels que les pommes, poires, pêches, coings, tomates, kiwis, melons… Ces plateaux alvéolés peuvent être notamment constitués de feuilles de faible épaisseur en carton ou en matière polymérique thermoplastique thermoformées pour ménager les alvéoles de réception des fruits ou légumes. Ils peuvent également être réalisés à partir de blocs ou plaques de matière polymérique thermoplastique dont la face supérieure est thermoformée pour ménager les alvéoles en creux dans la face supérieure du plateau. Les dimensions de chaque alvéole sont telles qu’un fruit ou légume repose dans une alvéole en s’étendant en saillie vers le haut et latéralement par rapport à l’alvéole. En particulier, les alvéoles sont généralement sous forme de calottes globalement sphériques, et présentent un diamètre inférieur au plus grand diamètre des fruits ou légumes à déposer sur le plateau. En général, chaque plateau reçoit des fruits ou légumes d’une même nature et d’un même calibre, mais l’invention s’applique également dans le cas contraire. De tels plateaux alvéolés remplis de fruits ou légumes peuvent notamment être superposés dans des caisses en carton permettant leur palettisation et/ou leur transport. Ils peuvent aussi être placés individuellement en cagettes et/ou exposés en surfaces de vente.
On connaît par ailleurs des procédés et dispositifs permettant d’orienter manuellement ou automatiquement les fruits ou légumes sur les plateaux alvéolés selon une orientation dans l’espace au moins partiellement prédéterminée (notamment orientation commune de l’axe ombilical ou pédonculaire et/ou présentation de la portion la plus colorée vers le haut) permettant une présentation esthétique et commercialement avantageuse des produits (cf. par exemple FR2552398, WO2017187076).
Les plateaux alvéolés sont dimensionnés (format général, dimensions de chaque alvéole, distance de séparation entre les alvéoles, nombre d’alvéoles par plateau…) de façon à pouvoir recevoir des gammes prédéterminées de calibres de fruits ou légumes, avec en particulier un calibre maximum pour lequel les objets placés dans des alvéoles adjacentes sont susceptibles de venir au contact latéralement les uns des autres. Or, il s’avère en pratique que les plateaux alvéolés sont souvent utilisés avec ce calibre maximum, de façon à diminuer le coût relatif des plateaux et à optimiser le poids des fruits ou légumes transportés par chaque plateau alvéolé et par chaque caisse. En conséquence, il se trouve que les alvéoles d’un plateau alvéolé sont dimensionnées et disposées les unes par rapport aux autres de telle sorte que deux objets placés dans deux alvéoles adjacentes juxtaposées dans un même plan (correspondant au plan général du plateau alvéolé) sont, compte tenu de la forme et/ou du calibre (déterminé par un poids ou un diamètre maximum) des objets, susceptibles de venir au contact latéralement l’un de l’autre. Il est à noter à ce titre que les fruits ou légumes sont des objets qui ne présentent pas une forme précise et régulière, mais au contraire qui présentent des formes et des dimensions qui peuvent être variables d’un objet à l’autre. Cette variété des formes des objets est également à la source des risques de contact latéral entre les objets. Ce contact latéral entre les objets ne pose pas de problème particulier une fois que le plateau alvéolé est rempli d’objets. Au contraire, un tel contact peut aussi avoir pour avantage de caler les objets les uns par rapport aux autres.
Par contre, l’inventeur a constaté qu’un tel contact entre les objets au moment de leur dépose sur le plateau alvéolé a pour effet de modifier l’orientation des objets préalablement déposés sur le plateau dans les alvéoles adjacentes, ce qui détruit l’orientation préférentielle donnée antérieurement à ces objets préalablement déposés sur le plateau. Il est à noter en particulier à ce titre que lorsque les fruits ou légumes sont orientés selon une orientation au moins partiellement prédéterminée, le remplissage d’un plateau alvéolé par des fruits ou légumes dans un poste de remplissage robotisé n’est pas effectué par une unique étape de dépose de l’ensemble des fruits ou légumes dans les différentes alvéoles du plateau alvéolé. En effet, le temps maximum nécessaire à l’orientation d’un fruit ou légume par un dispositif d’orientation automatique ne peut pas être maîtrisé de façon fiable et peut être relativement important. Il n’est donc pas opportun de prévoir un robot de manutention transférant tous les fruits après qu’ils ont été tous orientés convenablement par un dispositif d’orientation comportant exactement le même nombre de fruits ou légumes que celui à déposer dans un plateau alvéolé. Il est préférable au contraire de prévoir un robot de manutention prélevant les fruits ou légumes à partir d’un dispositif d’orientation recevant un nombre de fruits ou légumes plus important que le nombre de fruits ou légumes pouvant être transféré et déposé par ce robot de manutention. En conséquence, le remplissage du plateau alvéolé s’effectue nécessairement en plusieurs étapes successives de dépose.
En outre, un tel contact entre les objets au moment de leur dépose peut aussi avoir pour effet, d’entraîner des chocs et donc ultérieurement des défauts (talures) dans le cas d’objets particulièrement fragiles. Compte tenu de la forme non parfaitement sphérique, irrégulière et variable des fruits ou légumes, le risque de tels chocs est accru lorsque les fruits ou légumes ne sont pas déposés avec une orientation dans l’espace au moins partiellement prédéterminée.
L’invention vise donc à pallier au moins partiellement ces inconvénients et à proposer un procédé et un dispositif de dépose de fruits ou légumes sur un plateau alvéolé permettant d’éviter tout contact entre les objets lors de la dépose de ces derniers sur le plateau.
Elle vise plus particulièrement à éviter toute modification intempestive de l’orientation des fruits ou légumes lors de la dépose successive de fruits ou légumes sur un plateau alvéolé.
Elle vise également à obtenir ces résultats de façon simple et économique, fiable, compatible avec son exploitation à l’échelle industrielle dans un environnement de traitement -notamment de tri et de conditionnement- de fruits ou légumes.
Pour ce faire, l’invention concerne un procédé de dépose d’objets appartenant au groupe des fruits et des légumes sur un plateau comprenant une face supérieure présentant une pluralité d’alvéoles :
- formées en creux,
- adaptées pour pouvoir recevoir chacune un unique objet,
ce procédé comportant une pluralité d’étapes de dépose successives,
chaque étape de dépose comprenant la dépose d’au moins un objet dans au moins une alvéole libre, dite alvéole de réception, du plateau,
caractérisé en ce quelors de toute étape de dépose comprenant la dépose d’au moins un objet dans au moins une alvéole de réception adjacente à au moins une alvéole, dite alvéole pleine, contenant déjà un autre objet préalablement déposé dans cette alvéole pleine, la face supérieure du plateau présente une courbure d'enveloppe vers le haut adaptée pour éviter tout contact de l’objet à déposer dans cette alvéole de réception avec chaque objet présent dans une alvéole pleine adjacente à cette alvéole de réception.
Dans tout le texte, l’expression « courbure d'enveloppe » désigne la courbure d’une surface théorique d’enveloppe de la face supérieure du plateau. Généralement les alvéoles sont ouvertes vers le haut et les creux s’étendent vers le bas et en éloignement de la face supérieure du plateau. Ainsi, cette courbure d’enveloppe correspond à la courbure générale de la face supérieure du plateau indépendamment des formes et des courbures spécifiques qu’elle présente pour former chaque alvéole. En outre, l’expression « courbure vers le haut » signifie que la courbure est à convexité orientée vers le haut.
Selon la disposition de chaque alvéole pleine par rapport à chaque alvéole de réception à laquelle elle est adjacente lors d’une étape de dépose, la courbure d’enveloppe de la face supérieure du plateau peut être unidirectionnelle (c’est-à-dire dans un unique plan vertical) ou multidirectionnelle (c’est-à-dire dans plusieurs plans verticaux différents) ou tridimensionnelle (c’est-à-dire dans tout plan vertical).
Grâce à l’invention, lors de la dépose d’un objet dans une alvéole de réception du plateau, cet objet ne risque pas de venir au contact des objets adjacents préalablement déposés dans une alvéole adjacente lors d’une étape de dépose antérieure, y compris dans les cas où les alvéoles sont dimensionnées et disposées les unes par rapport aux autres de telle sorte que deux objets placés dans deux alvéoles adjacentes juxtaposées dans un même plan sont, compte tenu également des variations des formes et des dimensions des différents objets, susceptibles de venir latéralement au contact l’un de l’autre. En effet, la courbure d’enveloppe vers le haut de la face supérieure du plateau permet, lors de la dépose, de garantir une distance d’écartement entre les objets préalablement déposés et chaque objet en cours de dépose qui est suffisante, compte tenu, d’une part, des formes et dimensions des objets et, d’autre part, de la distance de séparation existant entre les alvéoles du plateau (résultant de la forme, des dimensions données aux alvéoles et de leur répartition à la fabrication du plateau) et de la courbure impartie aux portions du plateau séparant les alvéoles adjacentes résultant de ladite courbure d’enveloppe vers le haut. En conséquence, on évite tout risque de modification de l’orientation des objets et tout risque de choc entre les objets.
L’invention s’étend à toutes variantes et applications du procédé selon l’invention susmentionnée. En particulier, elle s’applique à la dépose sur un plateau de fruits ou légumes de toute nature et de tout calibre, qui peuvent présenter des natures et/ou des calibres identiques ou différents, qui peuvent être déposés individuellement les uns après les autres ou par groupes (par exemple rangée par rangée) sur le plateau alvéolé, manuellement ou de façon entièrement ou partiellement robotisée, avec toutes sortes, natures et dimensions d’alvéoles et/ou de plateau alvéolé dès lors que la face supérieure du plateau alvéolé présente une courbure d’enveloppe vers le haut (c’est-à-dire à convexité orientée vers le haut) entièrement (c’est-à-dire sur l’intégralité de l’étendue de la face supérieure du plateau alvéolé) ou au moins localement au droit de chaque alvéole de réception lors de chaque étape de dépose, quels que soient le(s) dispositif(s) utilisé(s) pour obtenir cette courbure d’enveloppe vers le haut de la face supérieure du plateau alvéolé, en déposant les objets sur le plateau alvéolé avec une orientation dans l’espace au moins partiellement prédéterminée ou non.
Dans certains modes de réalisation de l’invention, on utilise un plateau alvéolé dont au moins la face supérieure est déformable en flexion, élastiquement ou plastiquement, de façon à pouvoir présenter ladite courbure d'enveloppe vers le haut lors d’une étape de dépose, puis aplatie après remplissage de toutes les alvéoles du plateau. Cette déformation en flexion de la face supérieure au moins du plateau alvéolé peut être obtenue par déformation en flexion de l’intégralité du plateau alvéolé dans toute son épaisseur. Rien n’empêche cependant de prévoir au contraire que seule une partie supérieure d’épaisseur du plateau alvéolé présentant ladite face supérieure soit déformable en flexion.
Dans certains modes de réalisation, après remplissage de toutes les alvéoles du plateau la face supérieure du plateau est aplatie dans le sens d’une diminution de la courbure d’enveloppe vers le haut de la face supérieure du plateau alvéolé - notamment jusqu’à ce que les alvéoles soient toutes juxtaposées dans un même plan. Rien n’empêche cependant de prévoir au contraire que ladite courbure d’enveloppe vers le haut de la face supérieure du plateau alvéolé soit au moins partiellement conservée après remplissage du plateau alvéolé, la face supérieure du plateau alvéolé présentant encore ladite courbure d’enveloppe ou au moins une certaine courbure d’enveloppe vers le haut.
Dans certains modes de réalisation de l’invention la courbure d'enveloppe vers le haut donnée à la face supérieure du plateau alvéolé peut être obtenue par mise en forme du plateau alvéolé, ou au moins de sa face supérieure, à l’état courbé, lors de sa fabrication. Dans cette variante, on utilise donc des plateaux alvéolés issus de fabrication avec ladite courbure d’enveloppe vers le haut au moins de leur face supérieure, et donc présentant, au repos (c’est-à-dire en l’absence de toute contrainte appliquée au plateau) cette courbure d’enveloppe vers le haut. Ainsi ladite courbure d’enveloppe vers le haut de la face supérieure du plateau résulte de la forme au repos du plateau. En particulier, on peut utiliser des plateaux alvéolés constitués de feuilles issues de fabrication de façon à présenter, au repos, ladite courbure d’enveloppe vers le haut.
De préférence, après remplissage de toutes les alvéoles d’un tel plateau alvéolé dont au moins la face supérieure présente au repos ladite courbure d’enveloppe vers le haut, la face supérieure du plateau alvéolé est aplatie par déformation (élastique ou plastique) au moins de cette face supérieure -notamment par déformation plastique en flexion du plateau-, dans le sens d’une diminution de la courbure d’enveloppe vers le haut de la face supérieure du plateau alvéolé -notamment jusqu’à ce que les alvéoles soient toutes juxtaposées dans un même plan. Cette déformation peut résulter du simple poids des objets successivement déposés dans les alvéoles du plateau alvéolé et/ou de l’effet d’un dispositif de déformation activé après remplissage des différentes alvéoles du plateau alvéolé pour aplatir cette face supérieure.
Dans certains modes de réalisation de l'invention, ladite courbure d’enveloppe vers le haut de la face supérieure du plateau est réalisée par déformation en flexion. Ainsi, dans ces modes de réalisation, la face supérieure du plateau est initialement globalement plane, toutes les alvéoles étant juxtaposées dans un même plan, et cette face supérieure du plateau est déformée en flexion de façon à présenter ladite courbure d'enveloppe vers le haut lors de toute étape de dépose comprenant la dépose d’un objet dans une alvéole de réception adjacente à au moins une alvéole pleine. Cette déformation en flexion de la face supérieure peut être obtenue par déformation en flexion du plateau dans toute son épaisseur, ou au contraire par déformation en flexion d’une partie seulement de l’épaisseur du plateau. En outre, cette déformation en flexion de la face supérieure du plateau peut être une déformation élastique ou une déformation plastique.
Selon des modes de réalisation particuliers, dans un procédé selon l’invention, on utilise un plateau constitué d’une feuille déformée plastiquement -notamment thermoformée- dans toute son épaisseur pour présenter lesdites alvéoles sur sa face supérieure. Il peut s’agir d’un plateau choisi parmi les plateaux alvéolés en carton et les plateaux alvéolés en matières thermoplastiques polymériques. Un tel plateau alvéolé est globalement déformable élastiquement en flexion de telle sorte que sa face supérieure peut présenter ladite courbure d'enveloppe vers le haut.
Selon des modes particuliers de réalisation :
- ladite déformation en flexion comprend l’activation d’au moins un dispositif de déformation choisi parmi les pistons, les rouleaux, les coussins gonflables, les rampes et les jets d’air ;
- dans un procédé selon l’invention, lors de toute étape de dépose comprenant la dépose d’un objet dans au moins une alvéole de réception adjacente à au moins une alvéole pleine, la face supérieure du plateau présente une courbure d'enveloppe vers le haut au moins localement au droit de chaque alvéole de réception dans laquelle un objet est déposé lors de cette étape de dépose ; selon une première variante de réalisation possible, l’intégralité de la face supérieure du plateau présente une courbure d'enveloppe vers le haut pendant toutes les étapes de dépôt successives; en variante, lors de toute étape de dépose comprenant la dépose d’un objet dans au moins une alvéole de réception adjacente à au moins une alvéole pleine, la face supérieure du plateau présente une courbure d'enveloppe vers le haut uniquement localement au droit de chaque alvéole de réception dans laquelle un objet est déposé lors de cette étape de dépose ;
- chaque étape de dépose comprend la dépose par un robot d’un unique objet dans une unique alvéole de réception; en variante, chaque étape de dépose comprend la dépose simultanée par au moins un robot d’une pluralité d’objets dans une pluralité d’alvéoles de réception correspondantes ; en particulier, lorsque l’on utilise un plateau rectangulaire comprenant une pluralité de rangées d’alvéoles parallèles, les objets peuvent être déposés rangée par rangée ;
- chaque objet est orienté lors de sa dépose dans une alvéole de réception selon une orientation dans l’espace au moins partiellement prédéterminée ;
- les objets étant de même nature et de même calibre, ladite orientation dans l’espace au moins partiellement prédéterminée est similaire pour tous les objets; cette orientation similaire peut être notamment l’orientation axiale de l’ombilic et/ou du pédoncule, et/ou l’orientation d’une partie plus colorée des objets vers le haut, ou autre.
L’invention s’étend à un dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention.
Elle concerne donc également un dispositif de dépose d’objets appartenant au groupe des fruits et des légumes sur des plateaux, chaque plateau comprenant une face supérieure présentant une pluralité d’alvéoles:
- formées en creux,
- adaptées pour pouvoir recevoir chacune un unique objet,
ce dispositif étant adapté pour permettre la réalisation sur chaque plateau d’une pluralité d’étapes de dépose successives d’au moins un objet sur ce plateau, chaque étape de dépose comprenant la dépose d’au moins un objet dans au moins une alvéole libre, dite alvéole de réception, du plateau,
caractérisé en ce qu’ilcomporte un dispositif apte à courber la face supérieure du plateau selon une courbure d’enveloppe vers le haut adaptée pour éviter tout contact entre objets lors de la dépose d’un objet dans une alvéole de réception alors qu’un autre objet est déjà présent dans au moins une autre alvéole adjacente à cette alvéole de réception.
Selon des modes particuliers de réalisation :
- le dispositif apte à courber la face supérieure du plateau selon ladite courbure d’enveloppe vers le haut peut être adapté pour pouvoir courber la face supérieure au moins localement au droit de chaque alvéole de réception, c’est-à-dire soit uniquement localement au droit de chaque alvéole de réception, soit sur l’intégralité de la face de réception ; il peut également être adapté pour déformer en flexion au moins la face supérieure du plateau -notamment l’intégralité du plateau alvéolé dans toute son épaisseur lorsque ce dernier est déformable en flexion- ;
- ledit dispositif apte à courber la face supérieure du plateau comprend au moins un dispositif de déformation choisi parmi les pistons, les rouleaux, les coussins gonflables, les rampes et les jets d’air ;
- un dispositif selon comprend au moins un robot de manutention des objets ;
- chaque robot est adapté pour déposer chaque objet dans une alvéole du plateau selon une orientation dans l’espace au moins partiellement prédéterminée.
L’invention s’étend également à un procédé mis en œuvre par un dispositif selon l’invention.
L'invention concerne également un procédé et un dispositif caractérisés, en combinaison ou non, par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après. Quelle que soit la présentation formelle qui en est donnée, sauf indication contraire explicite, les différentes caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après ne doivent pas être considérées comme étroitement ou inextricablement liées entre elles, l’invention pouvant concerner l’une seulement de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie seulement de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie seulement de l’une de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou encore tout groupement, combinaison ou juxtaposition de tout ou partie de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles.
D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre non limitatif de certains de ses modes de réalisation possibles et qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles :
La figure 1 est un schéma en perspective qui représente un exemple de plateau alvéolé partiellement rempli de pommes,
La figure 2 est une vue schématique en élévation d’un exemple de dispositif de dépose entièrement robotisé selon l’état de la technique,
La figure 3 est un schéma en élévation d’une étape de dépose d’un procédé de dépose et d’un dispositif de dépose selon un premier mode de réalisation de l’invention,
La figure 4 est un schéma en coupe verticale transversale selon la ligne IV de la figure 3,
La figure 5 est un schéma de dessus d’un convoyeur d’amenée des plateaux selon le premier mode de réalisation de l’invention,
La figure 6 est un schéma en coupe de détail illustrant deux alvéoles adjacentes d’une face supérieure globalement plane d’un plateau alvéolé,
La figure 7 est un schéma similaire à la figure 6 illustrant les alvéoles alors que la face supérieure présente ladite courbure d’enveloppe vers le haut,
La figure 8 est un schéma en élévation d’une étape de dépose d’un procédé de dépose et d’un dispositif de dépose selon un deuxième mode de réalisation de l’invention,
La figure 9 est un schéma en coupe verticale transversale selon la ligne IX de la figure 8,
La figure 10 est un schéma en élévation d’une étape de dépose d’un procédé de dépose et d’un dispositif de dépose selon un troisième mode de réalisation de l’invention,
La figure 11 est un schéma en coupe verticale transversale selon la ligne XI de la figure 10.
Description de mode(s) de réalisation
L’invention concerne un procédé et un dispositif de dépose d’objets appartenant au groupe des fruits ou légumes sur des plateaux alvéolés 11 dont un exemple est représenté figure 1. Autrement dit, il s’agit d’un procédé et d’un dispositif de remplissage de plateaux alvéolés 11 par des fruits ou légumes, ou encore d’un procédé et d’un dispositif de conditionnement ou d’emballage de fruits ou légumes dans des plateaux alvéolés 11.
L’invention s’applique à tous les fruits ou légumes susceptibles d’être ainsi conditionnés sur les plateaux alvéolés, plus particulièrement choisis parmi les fruits ou légumes sensibles aux chocs (par exemple les pommes, les poires, les pêches, les tomates…) et/ou parmi les fruits ou légumes à déposer sur le plateau avec une orientation dans l’espace au moins partiellement prédéterminée de chaque fruit ou légume, notamment les fruits ou légumes ombiliqués. Elle s’applique plus particulièrement mais non exclusivement aux fruits ou légumes globalement sphériques ou globulaires. Dans l’exemple représenté sur les figures, il s’agit de pommes 12.
Chaque plateau 11 alvéolé comporte une face supérieure 13 normalement globalement plane c’est-à-dire présentant une surface d’enveloppe théorique normalement plane. Chaque plateau 11 alvéolé est le plus souvent rectangulaire, et présente une pluralité d’alvéoles 14 formées en creux dans la face supérieure 13, juxtaposées dans un même plan horizontal, orientées vers le haut (c’est-à-dire ménagées en creux vers le bas et avec l’ouverture orientée vers le haut) et adaptées pour pouvoir recevoir et supporter chacune un unique objet, c’est-à-dire un unique exemplaire de fruit ou légume, à savoir une unique pomme 12 dans l’exemple représenté.
Les formes et dimensions de chaque alvéole 14 sont choisies de telle sorte qu’un fruit ou légume repose dans une alvéole en s’étendant en saillie vers le haut et latéralement par rapport à l’alvéole 14 (seule une partie du fruit ou légume est logée dans le creux de l’alvéole). Le plus souvent, un même plateau 11 alvéolé est destiné à recevoir des fruits ou légumes de même nature et de même calibre. En conséquence, le plus souvent toutes les alvéoles 14 d’un même plateau 11 présentent des formes et dimensions similaires. Par ailleurs, les alvéoles 14 peuvent être agencées en rangées longitudinales et/ou en rangées latérales et/ou en quinconce ou d’une manière quelconque sur la face supérieure 13 du plateau. En outre, les alvéoles 14 d’un plateau alvéolé 11 sont dimensionnées et disposées les unes par rapport aux autres de telle sorte que deux fruits ou légumes placés dans deux alvéoles 14 adjacentes juxtaposées dans un même plan (correspondant au plan général du plateau alvéolé 11) sont, compte tenu également de la forme et/ou du calibre et/ou des variations de forme des fruits ou légumes, susceptibles de venir au contact latéralement l’un de l’autre.
Dans un procédé selon l’invention de dépose de fruits ou légumes sur un même plateau alvéolé 11 on réalise une pluralité d’étapes de dépose successives, chaque étape de dépose comprenant la dépose d’au moins un fruit ou légume dans au moins une alvéole libre, dite alvéole 14 de réception, du plateau 11. Lors de chaque étape de dépose, le nombre de fruits ou légumes déposés dans les alvéoles correspondantes du plateau 11 est inférieur au nombre total d’alvéoles du plateau 11. En conséquence, le remplissage d’un même plateau 11 alvéolé nécessite plusieurs étapes de dépose successives.
Chaque étape de dépose peut être réalisée entièrement manuellement, par un opérateur humain prélevant les fruits ou légumes d’un stock de fruits ou légumes ou d’un dispositif d’alimentation en fruits ou légumes et les déposant manuellement successivement dans les alvéoles du plateau 11. Chaque étape de dépose peut aussi être réalisée de façon partiellement robotisée, c’est-à-dire à l’aide d’un manipulateur commandé par un opérateur humain. Chaque étape de dépose peut aussi être réalisée, de préférence, de façon entièrement robotisée, c’est-à-dire par au moins un robot de remplissage des plateaux qui prélève les fruits, individuellement ou par groupes, d’un stock de fruits ou légumes ou d’un dispositif d’alimentation en fruits ou légumes pour les déposer, individuellement ou par groupes, dans chaque alvéole 14 de réception du plateau 11.
La figure 2 représente un exemple de dispositif de dépose entièrement robotisé tel que décrit notamment par WO 2017187076. Ce dispositif comprend un convoyeur 15 d’amenée des plateaux 11 successivement les uns derrière les autres en regard d’au moins un poste 16 de dépose des fruits ou légumes dans les plateaux 11. Chaque poste 16 de dépose comprend au moins un robot 17 de remplissage des plateaux doté d’au moins un bras 18 manipulateur dont l’extrémité inférieure porte une ventouse 19 de préhension d’un fruit ou légume. Le poste 16 comprend également avantageusement un dispositif 20 d’orientation des fruits ou légumes selon une orientation dans l’espace au moins partiellement prédéterminée. Un exemple d’un tel dispositif 20 d’orientation est décrit en détail par WO 2017187076. Le robot 17 de remplissage est adapté pour pouvoir prélever un fruit ou légume 12 du dispositif 20 d’orientation, après que le fruit ou légume a été au moins partiellement orienté par ce dernier. En particulier, cette orientation peut comporter une orientation de l’ombilic du fruit dans une direction privilégiée (tous les fruits déposés sur un même plateau ayant une même orientation ombilicale) et/ou une orientation de la portion la plus colorée du fruit vers le haut, ou autre.
Le robot 17 de remplissage est adapté pour déplacer ensuite le bras 18 manipulateur au-dessus d’une alvéole 14 de réception d’un plateau 11, et pour commander la ventouse 19 de préhension de façon à larguer le fruit ou légume dans l’alvéole 14 de réception. Les caractéristiques générales d’un tel dispositif de dépose peuvent faire l’objet de toutes variantes. En particulier, le dispositif peut comporter plusieurs postes de dépose successifs, plusieurs convoyeurs d’amenée de plateaux, plusieurs dispositifs d’orientation, plusieurs robots de remplissage des plateaux, chaque robot peut comporter plusieurs bras manipulateurs pour transporter simultanément plusieurs fruits ou légumes, notamment en rangées… D’autres exemples de dispositifs robotisés de dépose sont décrits par FR 2552398, FR2663903 ou WO 2017150968.
Chaque plateau 11 alvéolé peut être constitué d’une feuille cartonnée et/ou de matière polymérique thermoplastique de faible épaisseur thermoformée dans toute son épaisseur pour présenter les alvéoles 14, le plateau 11 présentant une face inférieure 21 également thermoformée et présentant des bossages vers le bas correspondant aux alvéoles 14 de la face supérieure 13. Un tel plateau 11 peut être déformé en flexion, soit localement, soit dans sa totalité (c’est-à-dire dans toute l’étendue de sa face supérieure 13), et ce dans le domaine élastique, c’est-à-dire de façon à reprendre sa forme initiale globalement plane après relâchement de l’effort de déformation imparti.
La figure 3 représente un premier mode de réalisation du convoyeur 15 d’amenée des plateaux d’un dispositif selon l’invention comprenant des poches 23 gonflables de réception des plateaux 11. Sur la figure 3, on a représenté quatre phases 24, 25, 26, 27 successives d’une étape de dépose d’une pomme dans une alvéole 14 de réception d’un plateau 11.
Chaque poche 23 gonflable est solidaire du tapis 30 du convoyeur 15 d’amenée des plateaux (figure 5) et comprend une paroi supérieure 28 adaptée pour pouvoir recevoir, à l’état dégonflé de la poche 23 gonflable, un plateau 11 à plat comme représenté à la première phase 24. Dans cette première phase 24, le bras manipulateur 18 du robot 17 porte une pomme et est placé au-dessus et à la verticale d’une alvéole 14 de réception, libre, du plateau 11. Les alvéoles du plateau 11 adjacentes à cette alvéole 14 de réception sont pleines, c’est-à-dire ont été préalablement alimentées ou remplies par une pomme lors d’une étape de dépose précédente.
Dans la deuxième phase 25, la poche 23 gonflable est gonflée par de l’air sous pression alimenté à partir d’une source 33 d’air sous pression (figure 5) qui peut être formée d’un simple compresseur d’air. Pour ce faire, un rail 44 fixe par rapport au bâti du convoyeur 15 d’amenée des plateaux s’étend sur un côté du tapis 30, parallèlement à ce dernier. Dans ce rail 44, coulisse un vérin 35 dont la tige d’actionnement porte à son extrémité une buse 36 d’injection d’air reliée par un câble souple 37 à la source 33 d’air sous pression (partie gauche de la figure 5). La longueur du câble 37 est adaptée pour permettre le déplacement en translation du vérin 35 dans le rail 44 sur une course prédéterminée. Le vérin 35 est entraîné en coulissement dans le rail 44 par un dispositif d’entraînement (non représenté) de façon à suivre le déplacement du tapis 30. La poche 23 gonflable comporte une valve 38 de gonflage latérale orientée latéralement vers le rail 44 portant la buse 36 d’injection d’air. Lors de la deuxième phase 25, la buse 36 d’injection d’air est déplacée par coulissement du vérin 35 dans le rail 44 en regard de la valve 38 de la poche, puis le vérin 35 est actionné de façon à déployer sa tige d’actionnement transversalement à l’axe de coulissement du vérin, la buse 36 d’injection pénétrant dans la valve 38 de gonflage, cette dernière étant ensuite ouverte de façon à entraîner le gonflage de la poche 23.
La poche 23 gonflable est telle que lorsqu’elle est gonflée par de l’air sous pression, sa paroi supérieure 28 présente une forme courbée à convexité orientée vers le haut (figure 3), et ce à la fois dans tout plan vertical longitudinal parallèle à la direction d’avancement du convoyeur 15 d’amenée des plateaux et dans tout plan vertical transversal perpendiculaire à la direction d’avancement du convoyeur 15 d’amenée des plateaux (figure 4). La paroi supérieure 28 est donc en forme générale de calotte à convexité orientée vers le haut en tout point, qui peut être une calotte sphérique ou une calotte sphéroïde, ou une calotte de paraboloïde convexe, ou même une calotte géométriquement non remarquable.
Le plateau 11 alvéolé qui repose sur la paroi supérieure 28 se déforme en flexion pour suivre la courbure de cette paroi supérieure 28 bombée. Cette déformation peut résulter du fait que les alvéoles périphériques du plateau ont été remplies de pommes en premier lieu, le poids de ces pommes en périphérie du plateau 11 entraînant la déformation en flexion de ce dernier lorsque la poche 23 gonflable est gonflée. En variante non représentée ou en combinaison, il est également possible de prévoir que les quatre coins et/ou les bord périphériques du plateau 11 soient fixés à la paroi supérieure 28 de la poche 23 gonflable, par exemple par insertion dans des rebords et/ou des encoches périphériques de cette paroi supérieure 28. Du fait de la déformation en flexion du plateau 11, la face 13 supérieure de ce dernier présente une courbure générale à convexité orientée vers le haut, c’est-à-dire une courbure d’enveloppe vers le haut (phases 25 et 26 sur la figure 3 et figure 4).
La courbure selon la direction longitudinale et selon la direction transversale de la paroi supérieure 28 de la poche 23 gonflable à l’état gonflé est choisie, compte tenu de la forme et des dimensions des alvéoles 14 et de la forme, des variations de forme, et du calibre des pommes à placer sur le plateau 11 pour que ladite courbure d’enveloppe orientée vers le haut de la face 13 supérieure du plateau permette d'éviter tout contact de la pomme à déposer dans l’alvéole 14 de réception avec les pommes déjà déposées dans les alvéoles adjacentes du plateau.
Les figures 6 et 7 illustrent les positions relatives de pommes et d’alvéoles adjacentes avec et sans ladite courbure d’enveloppe vers le haut. Dans la situation de la figure 6, la face supérieure 13 du plateau 11 est supposée être globalement plane, c’est-à-dire que la surface d’enveloppe théorique à cette face supérieure 13 du plateau est un plan horizontal. Pour chaque alvéole 14, on peut définir une droite 39 représentative de l’orientation dans l’espace de cette alvéole 14. Cette droite 39 est par exemple, comme représentée figure 6, la normale à un plan 40 tangent au point le plus profond de l’alvéole 14. Cette droite 39 peut également être définie comme étant la normale à la section transversale de l’ouverture de l’alvéole ; sur la figure 6, la section transversale de l’ouverture de l’alvéole est sensiblement dans le plan de la face supérieure 13 du plateau. Dans la situation de la figure 6, les différentes droites 39 d’orientation des différents alvéoles 14 sont parallèles les unes aux autres, verticales, et les points les plus profonds des alvéoles 14 sont situés dans un même plan 40 horizontal. Les deux alvéoles 14 adjacentes sont reliées l’une à l’autre par une portion 41 du plateau 11 qui, dans l’exemple, est sensiblement plane horizontale.
La figure 7 représente les deux alvéoles 14 de la figure 6 après déformation en flexion du plateau 11 pour former ladite courbure d’enveloppe vers le haut de sa face 13 supérieure. Comme on le voit, les droites 39 d’orientation des deux alvéoles 14 adjacentes ne sont plus parallèles, les plans 40 tangents aux points les plus profonds des alvéoles ne sont plus confondus, et la portion 41 de liaison entre les alvéoles 14 adjacentes présente une courbure renforcée à convexité orientée vers le haut. Il en résulte une augmentation de l’écartement des droites 39 d’orientation des alvéoles au niveau correspondant au diamètre horizontal maximum des pommes, d’une distance suffisante pour éviter tout contact entre les pommes contenues dans les deux alvéoles adjacentes, et en particulier pour éviter tout contact entre ces pommes lors de la dépose de l’une d’entre elles dans son alvéole correspondante alors que l’autre pomme est déjà présente dans son alvéole correspondante.
Ainsi, lors de la troisième phase 26 représentée figure 3, lorsque le bras manipulateur 18 du robot 17 est déplacé verticalement vers le bas, la pomme qu’il porte s’insère entre les pommes des alvéoles adjacentes à l’alvéole 14 de réception, sans aucun contact latéral entre ces pommes.
La ventouse 19 du robot 17 peut ensuite être commandée pour libérer et larguer la pomme dans l’alvéole 14 de réception, puis la poche 23 gonflable peut être dégonflée lors de la quatrième phase 27 représentée figure 3. La paroi supérieure 28 de la poche 23 gonflable, ainsi que le plateau 11, reprennent alors une forme globalement plane. Ce faisant, un contact latéral peut se produire entre les pommes présentes dans les alvéoles adjacentes du plateau 11, mais ce contact latéral n’entraîne pas une modification de l’orientation des pommes ni des chocs susceptibles d’entraîner leur détérioration.
Le dégonflage de la poche 23 gonflable peut être réalisé par un pointeau 42 de dégonflage porté à l’extrémité de la tige d’actionnement d’un vérin 45 de dégonflage, lui-même guidé et entraîné en translation à coulissement dans un rail 44 (partie droite de la figure 5). Pour le dégonflage de la poche 23 gonflable, le vérin 45 de dégonflage est déplacé dans le rail 44 de façon que le pointeau 42 vienne en regard de la valve 38 de la poche 23. Le vérin 45 est ensuite actionné de sorte que le pointeau 42 pénètre dans la valve 38, entraînant le dégonflage de la poche 23.
Dans une variante non représentée de ce premier mode de réalisation de l’invention, les poches gonflables ne sont pas solidaires du convoyeur 15 d’amenée, mais sont incorporées dans l’épaisseur des plateaux 11, sous la face supérieure 13 de ces derniers.
Le deuxième mode de réalisation de l’invention représenté figures 8 et 9 diffère du précédent par le fait que le dispositif apte à courber globalement la face supérieure 13 du plateau 11 est formé, non pas de poches gonflables, mais d’au moins un rouleau 29 appliqué sous le tapis 30 souple du convoyeur 15 d’amenée des plateaux de façon à déformer en flexion et à courber localement vers le haut ce tapis 30 souple et le plateau 11 porté par ce dernier de telle sorte que la face supérieure 13 du plateau 11 présente localement une courbure d’enveloppe vers le haut cylindrique correspondant à la forme cylindrique du rouleau cylindrique 29. Là encore, la courbure du plateau 11 peut résulter uniquement de sa flexion sous l’effet du poids des pommes préalablement placées dans les alvéoles périphériques et/ou grâce au fait que les coins du plateau et/ou au moins une partie de ses bords périphériques sont fixés rigidement au tapis 30, par exemple grâce à des encoches, des agrafes ou tout autre moyen de fixation.
La courbure ainsi donnée au tapis 30 et au plateau 11 correspond à la forme du rouleau 29, et est donc, si le rouleau 29 est lui-même cylindrique, une courbure cylindrique réalisée autour de l’axe du cylindre qui, lui, est perpendiculaire (transversal) à la direction longitudinale d’entraînement du tapis 30 du convoyeur 15 d’amenée. Ainsi, le plateau 11 n’est pas courbé autour d’un axe longitudinal. Toutes les alvéoles d’une même rangée transversale du plateau 11 passant au-dessus du rouleau cylindrique 29 restent alignées horizontalement, mais leurs droites 39 d’orientation sont écartées de celles des alvéoles des rangées transversales adjacentes sous l’effet de la déformation en courbure cylindrique du plateau 11 alvéolé. Plus particulièrement, comme représenté sur la figure 8, les droites 39 d’orientation des alvéoles à remplir d’une même rangée transversale du plateau 11 passant au-dessus du rouleau cylindrique 29 restent sensiblement verticales tandis que les droites 39 d’orientation des alvéoles des rangées transversales adjacentes (avant et après la rangée des alvéoles à remplir sur la figure 8) sont écartées de la verticale sous l’effet de la déformation du plateau 11 alvéolé. Rien n’empêche en variante non représentée de prévoir un rouleau 29 ovoïde présentant donc une courbure selon les deux directions longitudinale et transversale, voire un rouleau d’une autre forme.
En outre, le robot 17 comporte alors une pluralité de bras manipulateurs 18 et de ventouses 19 de façon à saisir et transporter simultanément une pluralité de pommes correspondant à une même rangée transversale d’alvéoles du plateau 11, et à déposer cette pluralité de pommes simultanément dans cette rangée transversale d’alvéoles de réception du plateau. Un tel robot manipulateur comprenant une pluralité de bras manipulateurs 18 est décrit par exemple par FR2663903. Plusieurs variantes peuvent être envisagées avec ce deuxième mode de réalisation.
Dans une première variante, le tapis 30 du convoyeur 15 d’amenée est entraîné continûment en déplacement, et le rouleau cylindrique 29 est libre en rotation autour d’un axe horizontal fixe par rapport au bâti du convoyeur 15 d’amenée. Dans cette première variante, le robot 17 est synchronisé avec l’avancement du tapis 30 de telle sorte qu’une rangée de pommes est déposée dans une rangée transversale d’alvéoles 14 de réception au moment où cette rangée d’alvéoles 14 de réception se situe exactement au-dessus du rouleau cylindrique 29, à la verticale de l’axe de rotation du rouleau cylindrique 29, le plateau 11 étant courbé globalement mais localement vers le haut dans sa portion formant au moins cette rangée transversale d’alvéoles 14 de réception et les deux rangées transversales adjacentes. Les droites d’orientation de ces deux rangées transversales adjacentes sont écartées d’une distance suffisante des droites d’orientation des alvéoles de réception pour permettre la dépose des pommes dans la rangée transversale d’alvéoles de réception sans contact avec les pommes présentes dans les rangées transversales d’alvéoles adjacentes.
Dans une deuxième variante non représentée, le remplissage du plateau 11 intervient alors que le convoyeur 15 d’amenée est maintenu fixe en regard du poste 16 de dépose, et une pluralité de rouleaux cylindriques sont placés sous le tapis 30 souple du convoyeur 15 d’amenée, un rouleau cylindrique étant prévu sous chaque rangée transversale d’alvéoles d’un plateau 11 en cours de remplissage, à l’exception des rangées transversales d’alvéoles aux extrémités longitudinales du plateau 11. Les rouleaux cylindriques sont montés librement rotatifs sur des axes de rotation horizontaux qui peuvent être déplacés individuellement verticalement par rapport au bâti du convoyeur 15 d’amenée entre une position basse dans laquelle le rouleau cylindrique correspondant n’interfère pas avec le tapis 30, et une position haute dans laquelle le rouleau cylindrique est appliqué sous le tapis 30 de façon à le déformer en le courbant vers le haut, ce qui a pour effet de courber vers le haut le plateau 11 localement dans sa portion formant au moins la rangée transversale d’alvéoles 14 de réception située au-dessus du rouleau cylindrique et les deux rangées transversales adjacentes. La courbure d’enveloppe vers le haut ainsi donnée localement à la face 13 supérieure du plateau 11 dans sa portion formant au moins cette rangée d’alvéoles 14 de réception et les rangées d’alvéoles adjacentes est telle que les droites 39 d’orientation des rangées d’alvéoles pleines adjacentes sont écartées d’une distance suffisante pour permettre la dépose des pommes dans la rangée d’alvéoles 14 de réception sans contact avec les pommes présentes dans les rangées d’alvéoles pleines adjacentes. Le robot 17 de remplissage peut donc déposer les pommes par rangées dans les rangées transversales d’alvéoles de réception du plateau, les unes après les autres, le rouleau cylindrique situé sous la rangée d’alvéoles de réception du plateau étant actionné en position haute au moment de la dépose de pommes dans cette rangée.
Le troisième mode de réalisation représenté figures 10 et 11 diffère du précédent par le fait que le dispositif apte à courber la face supérieure 13 du plateau 11 est constitué d’une matrice de pistons 31 actionnés verticalement individuellement par des vérins verticaux 32, un piston 31 étant prévu sous chaque alvéole du plateau 11 en position de remplissage du poste 16 de dépose, à l’exception des alvéoles périphériques du plateau 11. Chaque piston 31 peut donc être déplacé individuellement par actionnement de son vérin 32 entre une position basse dans laquelle il n’interfère pas avec le tapis 30 souple, et une position haute dans laquelle il est appliqué localement sous le tapis 30 souple de façon à le déformer et à le courber vers le haut, ainsi que le plateau 11 localement dans sa portion formant au moins l’alvéole 14 de réception située immédiatement au-dessus du piston 31 et les alvéoles adjacentes autour de cette alvéole 14 de réception, et à produire une courbure d’enveloppe vers le haut de la face 13 supérieure du plateau 11 localement au droit de ces différentes alvéoles. Le robot 17 de remplissage comprend alors un seul bras manipulateur 18 permettant de déposer une pomme dans une alvéole 14 de réception du plateau 11. Rien n’empêche de prévoir cependant que plusieurs bras manipulateurs 18 indépendants dans leur mouvement soient utilisés pour remplir un même plateau 11 au niveau du poste 16 de dépose. L’actionnement des pistons 31 est synchronisé avec celui de chaque bras manipulateur 18 de telle sorte que le plateau 11 est courbé vers le haut dans sa portion formant au moins l’alvéole 14 de réception dans laquelle le bras manipulateur 18 doit déposer une pomme. La courbure d’enveloppe vers le haut ainsi donnée localement à la face 13 supérieure du plateau 11 est là encore choisie pour écarter la droite 39 d’orientation de l’alvéole 14 de réception des droites 39 d’orientation des alvéoles adjacentes (ou pour écarter les droites 39 d’orientation des alvéoles adjacentes de la droite 39 d’orientation de l’alvéole 14 de réception) d’une distance suffisante pour éviter tout contact entre la pomme à déposer dans cette alvéole 14 de réception et les pommes déjà présentes dans les alvéoles adjacentes.
Selon d’autres modes de réalisation non représentés le dispositif de dépose selon l’invention est similaire à celui du deuxième mode de réalisation susmentionné mais le rouleau cylindrique formant le dispositif apte à courber la face supérieure 13 du plateau 11 est remplacé par au moins une rampe longitudinale s’étendant sous le tapis souple du convoyeur et présentant un pan amont incliné vers le haut permettant de soulever le tapis souple du convoyeur, un pan horizontal ou courbe à convexité orientée vers le haut, et un pan aval incliné vers le bas permettant de ramener le tapis à son niveau initial à l’amont de la rampe. Le tapis du convoyeur glisse donc sur les rampes en se déformant, les plateaux 11 alvéolés transportés par le convoyeur se déformant également de la même façon. Il peut être prévu une seule rampe dont la forme correspond à la courbure d’enveloppe à donner à la face supérieure du plateau, ou une pluralité de rampes longitudinales parallèles les unes aux autres, qui se jouxtent latéralement pour couvrir toute la largeur de chaque plateau alvéolé.
L’invention peut faire l’objet de nombreuses variantes et applications autres que celles décrites ci-dessus. En particulier, il va de soi que sauf indication contraire les différentes caractéristiques structurelles et fonctionnelles de chacun des modes de réalisation décrits ci-dessus ne doivent pas être considérées comme combinées et/ou étroitement et/ou inextricablement liées les unes aux autres, mais au contraire comme de simples juxtapositions. En outre, les caractéristiques structurelles et/ou fonctionnelles des différents modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent faire l’objet en tout ou partie de toute juxtaposition différente ou de toute combinaison différente.
Par exemple, des pistons peuvent être utilisés pour courber des groupes (rangées transversales, rangées longitudinales ou autres) d’alvéoles de réception en synchronisant le mouvement de plusieurs pistons et/ou en utilisant des pistons présentant chacun une forme et des dimensions adaptées pour déformer en flexion une portion du plateau correspondant à plusieurs alvéoles de réception (par exemple chaque piston étant formé d’une barre transversale). Rien n’empêche également d’utiliser des plateaux déformables plastiquement, voire des plateaux dont la face supérieure présente au repos une courbure d'enveloppe vers le haut issue de fabrication et susceptible d’être déformée élastiquement ou plastiquement pour être ramenée au moins sensiblement à plat après la dépose des fruits et légumes dans les différentes alvéoles de réception des plateaux.

Claims (15)

  1. Procédé de dépose d’objets (12) appartenant au groupe des fruits et des légumes sur un plateau (11) comprenant une face (13) supérieure présentant une pluralité d’alvéoles :
    - formées en creux,
    - adaptées pour pouvoir recevoir chacune un unique objet,
    ce procédé comportant une pluralité d’étapes de dépose successives,
    chaque étape de dépose comprenant la dépose d’au moins un objet dans au moins une alvéole libre, dite alvéole (14) de réception, du plateau,
    caractérisé en ce quelors de toute étape de dépose comprenant la dépose d’au moins un objet dans au moins une alvéole (14) de réception adjacente à au moins une alvéole, dite alvéole pleine, contenant déjà un autre objet préalablement déposé dans cette alvéole pleine, la face (13) supérieure du plateau présente une courbure d'enveloppe vers le haut adaptée pour éviter tout contact de l’objet à déposer dans cette alvéole de réception avec chaque objet présent dans une alvéole pleine adjacente à cette alvéole (14) de réception.
  2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’après remplissage de toutes les alvéoles du plateau la face (13) supérieure du plateau est aplatie dans le sens d’une diminution de la courbure d’enveloppe vers le haut de la face (13) supérieure du plateau alvéolé.
  3. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que ladite courbure d’enveloppe vers le haut de la face (13) supérieure du plateau (11) résulte de la forme au repos du plateau (11).
  4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que ladite courbure d’enveloppe vers le haut de la face (13) supérieure du plateau (11) est réalisée par déformation en flexion.
  5. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que ladite déformation en flexion comprend l’activation d’au moins un dispositif de déformation choisi parmi les pistons (31), les rouleaux (29), les coussins (23) gonflables, les rampes et les jets d’air.
  6. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que l’intégralité de la face (13) supérieure du plateau présente une courbure d'enveloppe vers le haut pendant toutes les étapes de dépôt successives.
  7. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que lors de toute étape de dépose comprenant la dépose d’un objet dans au moins une alvéole (14) de réception adjacente à au moins une alvéole pleine, la face supérieure du plateau présente une courbure d'enveloppe vers le haut uniquement localement au droit de chaque alvéole (14) de réception dans laquelle un objet est déposé lors de cette étape de dépose.
  8. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que chaque étape de dépose comprend la dépose par un robot d’un unique objet dans une unique alvéole (14) de réception.
  9. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que chaque étape de dépose comprend la dépose simultanée par au moins un robot (17) d’une pluralité d’objets dans une pluralité d’alvéoles (14) de réception correspondantes.
  10. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que chaque objet est orienté lors de sa dépose dans une alvéole (14) de réception selon une orientation dans l’espace au moins partiellement prédéterminée.
  11. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce que
    les objets (12) étant de même nature et de même calibre, ladite orientation dans l’espace au moins partiellement prédéterminée est similaire pour tous les objets.
  12. Dispositif de dépose d’objets (12) appartenant au groupe des fruits et des légumes sur des plateaux (11), chaque plateau comprenant une face (13) supérieure présentant une pluralité d’alvéoles:
    - formées en creux,
    - adaptées pour pouvoir recevoir chacune un unique objet,
    ce dispositif étant adapté pour permettre la réalisation sur chaque plateau (11) d’une pluralité d’étapes de dépose successives d’au moins un objet sur ce plateau, chaque étape de dépose comprenant la dépose d’au moins un objet dans au moins une alvéole libre, dite alvéole (14) de réception, du plateau,
    caractérisé en ce qu’ilcomporte un dispositif apte à courber la face (13) supérieure du plateau selon une courbure d’enveloppe vers le haut adaptée pour éviter tout contact entre objets lors de la dépose d’un objet dans une alvéole (14) de réception alors qu’un autre objet est déjà présent dans au moins une autre alvéole adjacente à cette alvéole de réception.
  13. Dispositif selon la revendication 12 caractérisé en ce que ledit dispositif apte à courber la face (13) supérieure du plateau comprend au moins un dispositif de déformation choisi parmi les pistons (31), les rouleaux (32), les coussins (23) gonflables, les rampes et les jets d’air.
  14. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 12 ou 13 caractérisé en ce qu’il comprend au moins un robot (17) de manutention des objets.
  15. Dispositif selon la revendication 14 caractérisé en ce que chaque robot (17) est adapté pour déposer chaque objet dans une alvéole (14) du plateau selon une orientation dans l’espace au moins partiellement prédéterminée.
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