EP3595991A1 - Réalisation de lots de produits en vue d'une palettisation par couches - Google Patents

Réalisation de lots de produits en vue d'une palettisation par couches

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Publication number
EP3595991A1
EP3595991A1 EP18714583.4A EP18714583A EP3595991A1 EP 3595991 A1 EP3595991 A1 EP 3595991A1 EP 18714583 A EP18714583 A EP 18714583A EP 3595991 A1 EP3595991 A1 EP 3595991A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
products
shuttles
batches
downstream
rail
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP18714583.4A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Gregory Choplin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sidel Packing Solutions SAS
Original Assignee
CERMEX Constructions Etudes et Recherches de Materiels pour lEmballage dExpedition SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by CERMEX Constructions Etudes et Recherches de Materiels pour lEmballage dExpedition SAS filed Critical CERMEX Constructions Etudes et Recherches de Materiels pour lEmballage dExpedition SAS
Publication of EP3595991A1 publication Critical patent/EP3595991A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/22—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors
    • B65G47/24—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors orientating the articles
    • B65G47/244—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors orientating the articles by turning them about an axis substantially perpendicular to the conveying plane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/04—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles
    • B65G47/06—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines
    • B65G47/08—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding
    • B65G47/084—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding grouping articles in a predetermined 2-dimensional pattern
    • B65G47/088—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding grouping articles in a predetermined 2-dimensional pattern cylindrical articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G54/00—Non-mechanical conveyors not otherwise provided for
    • B65G54/02—Non-mechanical conveyors not otherwise provided for electrostatic, electric, or magnetic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2201/00—Indexing codes relating to handling devices, e.g. conveyors, characterised by the type of product or load being conveyed or handled
    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0235—Containers
    • B65G2201/0244—Bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
    • B65G2203/02—Control or detection
    • B65G2203/0208—Control or detection relating to the transported articles
    • B65G2203/0233—Position of the article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
    • B65G2203/04—Detection means
    • B65G2203/042—Sensors

Definitions

  • the present invention relates to the field of the preparation of products with a view to their dispatch, and its object is, on the one hand, a device for producing particular batches of products, an installation comprising such a device, and a method implement this device.
  • the products treated are generally of the box, cardboard, bundle or other type containing objects of the type bottles, bottles etc. These objects are generally organized in a rectangular matrix, with or without a quinconage and held together for example by a plastic film type coating then forming a burden, with or without a bottom portion in a cardboard tray.
  • a conditioning step from objects finalized to unity, consisting of forming groups in which the objects are held together as burdens for example. These groups are generally in the form of a rectangular base, with several objects extending along each of the two edges.
  • Burdens can then be obtained using a shrinkwrapper, in which usually a film is wrapped around each group of objects and then a heating furnace ensures, by retractation, the maintenance together of the different objects of the same group .
  • a shrinkwrapper in which usually a film is wrapped around each group of objects and then a heating furnace ensures, by retractation, the maintenance together of the different objects of the same group .
  • the products circulate spaced from each other, in one or more rows.
  • the products thus obtained undergo a palletizing step in which they are grouped together and possibly reoriented to form batches of a predefined formation to obtain layers to arrange on each other on pallets.
  • the batches may in particular correspond to a row or part of a row of a layer of products on the pallet.
  • US Pat. No. 7,896,151 B2 describes the formation of layers of layers to be palletized. This document thus proposes to spare three conveyors following each other operating at different speeds.
  • the arrangement of the rows is performed from a single-line flow of products in contact with each other. Groups of products are then obtained during the passing from the first to the second conveyor by adjusting their speed difference to create a spacing between two successive products at predefined locations.
  • the flow is then composed of isolated products and / or groups of products.
  • a robot then makes it possible to move the products or groups of products transversely and / or to rotate them along the vertical axis to lead to the rows.
  • US 2005/0246056 A1 relates to the formation of palletizable layers also using three conveyors following each other operating at different speeds.
  • the products circulate on the first conveyor in contact with each other in at least one file.
  • the second conveyor operates at a higher speed than the first to space the products from each other.
  • the products are grouped or not using a cyclic timer.
  • a robot arranges the groups of products and / or the products individually to form a palletizable layer of a predefined configuration.
  • DE 102 19 129 A1 proposes a gripping means capable of selectively grasping a group of products within a set of products and of rotating them by 90 °.
  • EP 2 792 623 A1 is concerned with the formation of a palletizable layer of products of a predetermined configuration by introducing a manipulator disposed between two conveyors perpendicular to each other.
  • the manipulator grasps the packs circulating in a single line after the first conveyor, deflects and directs them taking into account the predefined formation and then transmits them on the second conveyor.
  • a retaining element perpendicular to the transport direction of the second conveyor then allows the products to accumulate to form the desired palletizable layer.
  • EP 2 185 448 B1 discloses a product conveying system in which a gripping device can grip the products to rotate them while advancing them along the conveying direction so as to optimize the rate of conveying.
  • the object of the invention is therefore to propose a solution in which the same structure can be used for all the configuration of a palletizable layer, and in which the formation of the batches in a desired configuration is carried out by positive transfer of the packs, that is, that is, without relative movement of the pack on its support.
  • the invention makes it possible to control the position of each product individually during the formation of a batch and thus also the distance between two successive products while minimizing the shocks between the constituent objects of the same product and therefore the noise caused. by such shocks.
  • the invention proposes to produce batches of products of a predefined conformation from a continuous supply of packs spaced from each other in line by implementing a shuttle system circulating on a rail.
  • Each shuttle is intended to receive at least one product or pack, is movable relative to other shuttles or is able to rotate independently of others.
  • the subject of the invention is thus a device for producing batches of products from a plurality of products, said batches having a predefined configuration, with a view to downstream layer palletizing, said device comprising:
  • an upstream conveyor which extends along a first conveying direction and on which the products are aligned in rows;
  • a displacement means intended to transfer to the downstream receiving surface the products brought by the upstream conveyor.
  • This device is characterized in that the moving means comprises a main rail and a plurality of movable shuttles independently of each other and flowing on said rail, each shuttle being intended to receive at least one product on its upper surface.
  • the invention also relates to an installation comprising this device, namely a device for producing batches of products.
  • This installation is characterized in that it further comprises, mounted downstream of said production device, a training device palletizable layers from batches of products and a palletizing device for stacking the palletizable layers on a pallet.
  • the invention also relates to a method implemented by this device, namely a method of producing at least one batch of products, which has a predefined configuration from a plurality of products for palletizing purposes. layered downstream.
  • FIG. 1 shows a perspective view of an embodiment device according to one embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows a perspective view of an embodiment device according to another embodiment of the invention
  • FIG. 3 shows a schematic top view of an embodiment device according to yet another embodiment of the invention.
  • the object of the invention is therefore first of all a device 1 for producing batches 2 of products 3 from a plurality of products 3, said batches having a predefined configuration, with a view to downstream layer palletisation. .
  • the products 3 are generally crates or burdens containing objects such as bottles, flasks, cans, or others. These objects can be arranged as a matrix with or without a quincunx.
  • a This type of wrapper-wrapper machine is therefore present upstream of the device 1 according to the invention in order to prepare the products 3.
  • the objects are organized in a matrix and held together either by introduction into a box or by packaging in a box. shrink film to form a self-supporting burden under the action of heat.
  • a product layer corresponds in principle to a set of products 3 extending along both edges of the pallet and comprising only a product 3 along the vertical direction.
  • a palletizing scheme is established to determine how to arrange the products 3 in each layer so that the stack of layers on the same pallet is as stable as possible.
  • the device according to the invention aims precisely to form batches 2 of products 3 in a predetermined configuration.
  • a batch 2 of products 3 corresponds to a row or part of a row of a layer to be palletized, that is to say that the same layer comprises several batches 2 of products 3.
  • a batch 2 of products 3 extends in a single direction, that is to say, it is wide of a single product.
  • a lot 2 comprises at least two products 3, side by side.
  • the products 3 of the same batch are generally contiguous to each other. There may however be a small gap between two products 3 side by side of the same batch 2. This space is preferably smaller than the smallest dimension of the products 3, that is to say in principle of a size smaller than the width of the base of the products 3.
  • the configuration of batches 2 of products 3 is predefined on the basis of the following parameters, which can therefore change from one predefined configuration to another:
  • a predetermined configuration is therefore characterized by a number of products 3, with a predefined distance between the products 3, and optionally, a specific orientation to each product 3, that is to say possibly rotated relative to at least one other product 3, for example at a right angle or at an angle of 180.degree. vertical axis.
  • This predetermined configuration for each batch 2 allows, in the palletizer located downstream of the device 1 according to the invention, to stack layers formed of several batches 2 on a pallet, these layers having a configuration corresponding to that of the palletizing scheme.
  • the embodiment device 1 according to the invention comprises:
  • an upstream conveyor 4 which extends along a first conveying direction 6 and on which the products 3 are aligned in line 5;
  • a displacement means 8 intended to transfer to the downstream receiving surface 7 the products 3 brought by the upstream conveyor 4.
  • the products 3, for example from a packager or wrapper are brought on the upstream conveyor 4.
  • This conveyor is usually located in the extension of the one that carries the products.
  • the conveyor 4 may be the conveyor which transports the products 3 at the outlet of the upstream machine to the device 1.
  • a line 5 of products 3 generally extends over the conveyor 4. along the first conveying direction 6.
  • the products 3 of the same file are preferably regularly spaced from each other, that is to say that the distance separating two consecutive products 3 is identical all along the However, the products 3 can also be contiguous to each other, that is to say the touch key.
  • the downstream receiving surface 7 may for example extend parallel or perpendicular to the first conveying direction 6. This surface is intended to receive the batches 2 of products 3 which are prepared on the moving means. It simultaneously receives the products 3 constituting the same batch.
  • the term downstream receiving zone will be used to designate the zone of the device 1 according to the invention, at which the batches 2 of products 3 are transferred from the moving means 8 to the downstream receiving surface. 7.
  • the moving means 8 is able to receive the products 3 brought by the upstream conveyor 4, move them to the level of the downstream receiving surface 7 while forming the batches 2 of a predetermined configuration.
  • the upstream reception zone which corresponds to the location of the device 1 according to the invention, at which the products 3 are transferred to the moving means 8. This zone can be find at the end of the upstream conveyor 4 if the products 3 are directly transferred from the upstream conveyor 4 to the moving means 8.
  • the device 1 can also comprise a dead plate 18 (or passage plate) located at the end of the upstream conveyor 4, in its extension along the first direction 6.
  • a dead plate 18 or passage plate located at the end of the upstream conveyor 4, in its extension along the first direction 6.
  • Such a plate is disposed at the same height as the surface 13 of the upstream conveyor 4 on which the products 3 rest so that they can easily be brought from the conveyor 4 to the passage plate 18.
  • the products 3 are not transferred directly from the upstream conveyor 4 to the moving means 8 but pass through the dead plate 18.
  • the upstream receiving zone is then at the end of the dead plate 18.
  • the advantage of using a passage plate 18 is that it can be much thinner than the conveyor 4, and that the products 3 leaving such a plate 18 to descend on a shuttle that circulates below subiss then a less dangerous vertical shock than if they had to go down the whole thickness of a conveyor 4.
  • the upstream conveyor 4, the moving means 8 and the downstream receiving surface 7 extend in a horizontal plane.
  • the embodiment device 1 is characterized in that the moving means 8 comprises a main rail 9 and a plurality of shuttles 10 movable independently of each other and circulating on said rail 9, each shuttle being intended to receive at less a product 3 on its upper surface.
  • the main rail 9 defines a circulation loop and extends from the upstream receiving zone to the downstream receiving zone.
  • the circulation loop extends from the outlet of the upstream conveyor 4 to the level of the downstream receiving surface 7. the entire movement of the products 3 caused by the moving means is done using a rail.
  • the circulation loop extends from the end of the passage plate 18 to the level of the downstream receiving surface 7.
  • the shuttles are therefore generally surmounted by a product 3 between the upstream receiving zone and the downstream receiving zone and then circulating empty between the downstream receiving zone and the upstream reception area.
  • Each shuttle 10 is intended to receive at least one product 3 at its upper surface, that is to say that each shuttle 10 is able to support at least one product 3.
  • each shuttle 10 is intended to receive a single product 3.
  • the shuttles 10 running on the rail 9 are movable independently of each other. That is to say that it is possible to move two successive shuttles closer or away so as to group the products 3 they carry to form a lot 2 of products 3 or to separate two separate lots 2. In other words, the shuttles 10 can move separately relative to each other. To do this, the shuttles 10 are set in motion by a linear motor principle. The linear motor function is provided by the rail 9.
  • the batches are thus advantageously formed or spaced by considerably reducing the slippage of the products 3 on their support.
  • the batches 2 are directly formed by the displacement of the supports of the products 3 and not by displacement of the products 3 on their support.
  • the shuttles 10 consist of a lower part which cooperates with the rail 9 and an upper part intended to support at least one product 3, the upper parts of said shuttles 10 being rotatable along the vertical axis.
  • Each shuttle 10 thus comprises two parts:
  • the upper part of a shuttle 10 can rotate relative to its lower part.
  • the trays of the shuttles 10 can turn along the vertical axis thus generating the rotation of the products 3 they carry. This allows for a greater variety of batch configurations 2 and thus palletizing schemes.
  • the upper parts of the shuttles 10 are able to undergo such rotation independently of each other.
  • the same batch 2 of products 3 may for example comprise a product 3 which has been rotated and other products 3 which have not undergone such rotation.
  • the upper parts of the shuttles 10 can rotate at an angle of 90 ° or 180 °, in particular 90 °.
  • the displacement means 8 comprises at least one additional rail 11 separate from said main rail 9 downstream of the upstream conveyor 4, the main rails 9 and annex 11 then being joined on a single track before the receiving surface downstream 7.
  • Such an auxiliary rail 11 is particularly useful when the machine located upstream of the device 1, namely for example a shrinkwrapper, supplies the products 3 in a multiwire flow.
  • the flow of products 3 brought by the upstream conveyor 4 comprises several rows of products 3 parallel to each other, generally two, three or four rows of products 3, preferably two or three rows 5, in particular two 5.
  • the presence of at least one rail 11 thus advantageously makes it possible to form batches 2 of products 3 from products 3 arranged in several rows 5.
  • Each auxiliary rail 11 corresponds to a zone of division of the main rail 9 by means for example of two points.
  • a first switch is then located upstream of the upstream receiving zone, to give birth to the rail 11 and a second referral disposed between the upstream receiving zone and the downstream receiving zone allows the rail 11 to join the rail principal 9.
  • Shuttle buses 10 run on the rail (s) annex (s) 11 in the same way as on the main rail 9, and are therefore also intended for receiving and moving products 3.
  • the shuttles 10 of the main rail 9 and the (the) rail (s) annex (s) 11 are synchronized so that they do not collide when the rails attached (s) 11 and main 9 come together to form a single path.
  • the moving means 8 comprises a main rail 9 and an auxiliary rail 11.
  • the shuttles 10 traveling on the main rail 9 ensure the reception and movement of the products 3 from a first file 5
  • the shuttles 10 running on the auxiliary rail 11 ensure the receipt and movement of the products 3 from the other file 5.
  • the main rails 9 and 11 appendix extend along the first conveying direction 6, the two rails 9, 11 therefore circulate under the upstream conveyor 4, or, where appropriate under the passage plate 18, just before the upstream receiving zone.
  • the rotation of the trays of the shuttles 10 can for example be caused by a rotating system on board the shuttles 10 or by an element disposed outside the shuttles 10.
  • At least one shuttle 10 embodies a rotary system to allow its upper portion to be rotated along the vertical axis.
  • each shuttle 10 embodies a rotating system, so that the upper part of each shuttle 10 is adapted to be rotated along the vertical axis.
  • the trays of shuttles embarking such a rotary system can rotate about the vertical axis, preferably at an angle of 90 °.
  • the trays of the shuttles can rotate or not independently of each other, so as to form batches 2 leading to the formation of product layers 3 of a configuration according to the predefined palletizing scheme.
  • the device 1 further comprises an element disposed outside said shuttles 10, this element being able to rotate vertically to the upper part of at least one shuttle 10.
  • this element is able to rotate vertically to the plate of each shuttle 10.
  • this element may for example be a stop or a particularly retractable cam.
  • a stop or cam In the working position, such a stop or cam is in the path of the trays of the shuttles 10 circulating on the rail 9 so as to rotate around the vertical axis when the trays come into contact with the stop or cam. In the rest position, such a stop or cam is arranged so that the trays can not come into contact with it.
  • this element may for example be an auxiliary shuttle, connected to the axis of rotation of the plate of a shuttle 10 to rotate.
  • These two shuttles can be attached via a system for causing the rotation of the tray when the shuttle 10 and the auxiliary shuttle that is linked to the shuttle 10 come closer or move away from each other.
  • the device 1 further comprises an upstream transverse pusher 12 intended to transfer the products 3 from the upstream conveyor 4 to the shuttles 10 of the displacement means 8 in a first direction of transfer 12 parallel to the first conveying direction 6.
  • Such a pusher extends perpendicular to the first conveying direction 6 and pushes the products 3, preferably to the unit, from the rear parallel to the first conveying direction 6. If the products 3 are brought by the conveyor 4 according to a multifilament flow, there may be as many pushers 12 as files or there may be a single pushbutton 12 simultaneously pushing a product of each file.
  • the device may comprise a sensor so as to be able to synchronize the shuttles 10 with the arrival of the products 3.
  • the upstream transverse pusher 12 When the device 1 is devoid of passage plate 18, the upstream transverse pusher 12 is placed at the end of the conveyor 4, and pushes the products 3 from the upstream conveyor 4 to the shuttles 10.
  • the upstream transverse pusher 12 When the device 1 comprises a plate of passage 18 in the extension of the upstream conveyor 4, the upstream transverse pusher 12 is disposed on the passage plate 18, and pushes the products 3 from the passage plate 18 to the shuttles 10.
  • the products 3 on the shuttles 10 are preferably at a standstill and are located in the extension of the upstream conveyor 4, or, where appropriate, the passage plate 18, according to the first conveying direction.
  • a pusher may extend along the first conveying direction and push the products 3 from the upstream conveyor 4 to the shuttles 10 in a transfer direction perpendicular to the first conveying direction 6
  • the upstream conveyor 4 is preferably a distribution conveyor having rollers oriented perpendicularly to the first conveying direction 6, in particular when the device 1 does not include a passage plate. 18.
  • the upper surface of said shuttles 10 is offset downward in the vertical direction relative to the surface 13 of said upstream conveyor 4 supporting the products 3 so that the products 3 descend on the shuttles 10 because movement of said upstream conveyor 4.
  • the device 1 according to the invention can be devoid of passage plate 18 being in the continuity of the upstream conveyor 4.
  • the products 3 are directly transferred from the upstream conveyor 4 on the shuttles 10 flowing on the rail main 9 or annex 11.
  • the transfer of the products 3 on the shuttles 10 is ensured by the movement of the upstream conveyor 4 along the first conveying direction 6 which then causes the products 3 on the shuttles 10.
  • the products 3 are transferred. on the shuttles 10 in a first direction of transfer 12, which is parallel to the first conveying direction.
  • a shuttle 10 When a shuttle 10 receives a product 3, it is in the extension of the upstream conveyor 4, lower than the upstream conveyor 4.
  • the horizontal surface of its tray which accommodates the product 3 is lower than the surface 13 of the upstream conveyor 4, which supports the products 3 before their transfer.
  • the difference in height between these two surfaces is less than the height of the products 3 to be transferred to minimize the risk of falling during the transfer.
  • the rail can flow under the conveyor 4 before the upstream receiving zone, the winding of the upstream conveyor 4 is preferably small, and in particular, of a diameter less than the height of the products. 3.
  • a sensor may for example be arranged at the end of travel of the upstream conveyor 4 in order to synchronize the shuttles 10 with the products 3 so that each shuttle 10 can receive a product 3.
  • batches 2 of products 3 of a predetermined configuration are formed along the rail 9, 11 by bringing together or at least two shuttles 10 each surmounted by a product 3 and possibly by rotation of at least an upper part of a shuttle 10 surmounted by a product 3.
  • two successive batches 2 are separated by a distance greater than that between two successive products of the same lot.
  • the products 3 of the same batch 2 are preferably contiguous but may be spaced a distance conventionally less than the length, or even the width of the base of the product 3.
  • two batches 2 successive are spaced a distance conventionally greater than the width, or even the length of the base of the product 3.
  • the rail 9 is generally located along the downstream receiving surface 7, more precisely along one of the edges of the downstream receiving surface 7, so that the transfer of the batches 2, from the shuttles 10 to the downstream receiving surface 7 is carried along a second direction of transfer 14, which is perpendicular to the direction of circulation of the shuttles 10 on the rail 9 in this area.
  • the second direction of transfer 14 is preferably parallel or perpendicular to the first direction of transfer 12.
  • the batches 2 are preferably stationary along the rail 9, that is to say that the shuttles 10 carrying the products 3 constituting the same batch 2 are stopped on the rail 9.
  • the device 1 further comprises a gripping means for gripping the batches 2 of products present on the shuttles 10 and transfer them to the downstream receiving surface 7 in a second direction of transfer 14 perpendicular to that of the shuttle traffic 10 on the main rail 9 at this location.
  • Such a gripping means may in particular be a gripper of a robot.
  • This gripping means simultaneously grasps the products 3 of a same batch 2 then raises them, moves them and deposits them on the downstream receiving surface 7. It performs this operation batch 2 after batch 2 so as to transfer each batch 2, one after the other on the receiving surface downstream 7.
  • the device 1 further comprises a downstream transverse pusher 15 for transferring the batches 2 of products 3 present on the shuttles 10 to the downstream receiving surface 7 in a second transfer direction 14 perpendicular to that of the circulation of the shuttles 10 on the main rail 9 at this location.
  • Such a downstream transverse pusher 15 may be similar to the upstream transverse pusher previously described. It simultaneously pushes the products 3 constituting the same batch 2 from the rear from the shuttles 10 to the downstream receiving surface 7. It performs this operation batch 2 after batch 2 so as to transfer each batch 2, the one after the other on the downstream receiving surface 7.
  • downstream receiving surface 7 is carried by a downstream conveyor intended to move the batches 2 of products 3 along a second conveying direction.
  • the downstream conveyor therefore extends along a second conveying direction and its upper surface which supports the batches 2 corresponds to the downstream receiving surface 7.
  • the second conveying direction is preferably parallel or perpendicular to the first conveying direction 6 and / or the first direction of transfer.
  • the second conveying direction is parallel or perpendicular to the second direction of transfer 14 of the batches 2 of products 3 from the shuttles 10 to the downstream receiving surface 7.
  • the rail 9 runs along the entrance of the downstream conveyor.
  • the rail 9 is perpendicular to the second conveying direction at the receiving zone.
  • the batches 2 of products present on the downstream conveyor extend transversely to the second conveying direction.
  • the rail 9 runs along one of the sides of the downstream conveyor.
  • the rail 9 is parallel to the second conveying direction at the receiving zone.
  • lots 2 of products on the downstream conveyor extend along the second conveying direction.
  • the downstream conveyor is generally a distribution conveyor having rollers oriented perpendicularly to the second conveying direction.
  • the products 2 can be transferred to the downstream conveyor perpendicular to its direction of circulation.
  • the rails 9, 11 can define two circulation loops, each along one side of the downstream conveyor, parallel to the second conveying direction. Two batches 2 can therefore be transferred simultaneously on the downstream conveyor perpendicular to the second conveying direction.
  • the subject of the invention is also an installation comprising a device 1 for producing batches 2 of products 3, as defined above, characterized in that it furthermore comprises, downstream of said embodiment device 1, a device for forming palletizable layers from batches 2 of products 3 and a palletizing device for stacking the palletizable layers on a pallet.
  • the layer forming device may simply be a vertical retaining surface 16 disposed at the end of the downstream conveyor perpendicular to the second conveying direction. Such a surface forms a stop for the products 3 arriving at its contact.
  • such a surface advantageously makes it possible to retain the lot 2 situated furthest downstream, the next batch to be retained against the lot located most downstream and so on.
  • the batches 2 are accumulated against each other until a layer of products 3 to be palletized.
  • such a surface advantageously makes it possible to retain the product 3 furthest downstream of each batch 2 constituting the layer to be palletized.
  • the batches 2 constituting the same layer are then found side by side, the product 3 furthest downstream of each batch 2 being in contact with the retaining surface 16.
  • the layer forming device may also comprise a clamp for tightening the products of the same layer against each other.
  • the palletizing device makes it possible to transfer each layer of products 3 respecting the predefined palletizing scheme onto a pallet. Such a device transfers the products 3 layer by layer on a pallet so as to create a stack of layers. Such a device can also introduce an interlayer, especially cardboard or plasticized to separate two successive layers of products 3 on the pallet. In other words, the palletizer deposits the product layers 3 one after the other on a pallet ensuring good stability of the stack of layers formed on the pallet.
  • the installation according to the invention further comprises, mounted upstream of said embodiment device 1, a machine 17 delivering the circulating products 3 aligned in line 5 along a first conveying direction 6.
  • the machine 17 is a shrinkwrapper or a packager.
  • a machine 17 can deliver a single or multi-filament flow of products 3.
  • the products 3 can be spaced or not with respect to each other.
  • a shrinkwrapper can deliver a single or multi-threaded flow.
  • a packager preferably delivers a single-wire flow.
  • the invention also relates to a method implementing the device as described above, namely a method for producing at least one batch 2 of products 3, which has a predefined configuration from a plurality of products 3 for downstream palletizing, characterized in that it comprises at least the following steps:
  • Step (ii) is performed after step (i).
  • the method further comprises a step (iii) of simultaneous transfer of the products 3 forming a lot 2 of products 3 from shuttles 10 to a downstream receiving surface 7 along a second direction of transfer 14 perpendicular to that of the shuttle traffic 10 on the rail 9, 11 at this location.
  • Step (iii) is performed after step (ii).
  • the upper part of at least one shuttle is rotated along the vertical axis, preferably at an angle of 90 °.
  • the embodiment device 1 has an upstream conveyor 4 extending in a horizontal plane and may in particular be a belt conveyor.
  • the products 3 circulate through this upstream conveyor 4 in single-spaced, spaced from each other, along a first conveying direction 6.
  • Products 3 are generally crates or burdens containing objects such as bottles, flasks, cans, etc. In principle, they are substantially in the form of a rectangular parallelepiped.
  • the objects are preferably arranged along the height of the parallelepiped, that is to say vertically, and with their opening upwards. However, they can also be arranged with their opening down. They are grouped in rectangular matrix with or without quinconçage.
  • the products 3 are usually all oriented identically on the conveyor 4.
  • the lengths and widths of the bases of the products 3 are all parallel to each other.
  • the lengths of the bases of the products 3 may be perpendicular to the first conveying direction 6 of the upstream conveyor 4 and the widths of the bases of the products 3 may be parallel to the first direction of Conveying 6 of the upstream conveyor 4.
  • the products are oriented transversely.
  • the lengths of the bases of the products 3 may be parallel to the first conveying direction 6 of the upstream conveyor 4 and the widths of the bases of the products 3 may be perpendicular to the first conveying direction 6 of the upstream conveyor 4.
  • the products are oriented longitudinally.
  • the machine upstream of the device 1 according to the invention namely in particular a packager or shrinkwrapper usually delivering products 3 at regular time interval, the products 3 are generally spaced all the same distance on the upstream conveyor.
  • the upstream machine is a packager
  • the spacing is not regular between successive products 3, in particular due to variation (s) of cadence at the machine upstream to device 1.
  • the embodiment device 1 is provided with a displacement means 8 which serves to transport the products 3 from the upstream conveyor 4 to a downstream receiving surface 7 while grouping the products 3 to form batches 2 which have a predetermined configuration for downstream layer palletizing.
  • the moving means 8 makes it possible to move from a product organization 3 in spaced file at the exit of the shrinkwrapper or the packager to an organization in which several products 3 are contiguous. or close to each other in an optimized arrangement for palletizing.
  • the moving means 8 also makes it possible to pass from a product organization 3 in a compact file to the output of a packager (that is to say without space between the successive products of the same file), to an organization wherein a space is provided groups of products 3 arranged in an arrangement optimized to achieve the palletizing.
  • Each batch 2 of products 3 formed using the moving means 8 comprises a set of products 3, that is to say at least two close products 3, and is spaced from the previous batch and the next batch.
  • a lot 2 of products 3 corresponds to a set of products 3 which are simultaneously transferred to the downstream receiving surface 7.
  • a lot 2 corresponds to a row or portion of row of a layer of products 3 present on a pallet at the end of a palletizing device present downstream of the device 1 embodiment.
  • a row typically corresponds to a series of products 3 side by side with or without contact between products extending from one edge to the other of the pallet and wide of a single product.
  • the products of the same batch and therefore of the same row are contiguous.
  • a lot 2 of products 3 corresponds to a group of products 3 arranged next to each other, that is to say extending along a single direction, these products 3 being generally contiguous to the each other being understood that a space can also be provided between two successive products 3 according to the palletizing scheme considered.
  • the configuration of the batches 2 is predetermined so that each batch 2 corresponds to a row or part of a row of a layer of a palletizing scheme. What defines the configuration of a lot 2 is the number of products 3 constituting the batch, the spacing between these products 3 as well as their orientation. Two lots 2 may be different from each other. More specifically, the elements that can be different from one batch to another are the number of products, the spacing between the products and their orientation along the vertical axis. The transition from the configuration in queue 5 to the batch configuration 2 by the moving means 8 is described here.
  • the moving means 8 thus comprises at least one main rail 9 on which a plurality of movable shuttles 10 move independently of each other, in the sense that it is possible to bring them closer to one another or to move them away from each other depending on whether the it is desired to form batches 2 of products 3 or to separate batches 2 from each other.
  • the main rail 9 thus defines a circulation loop connecting the upstream receiving zone and the downstream receiving surface 7 and extends in a horizontal plane.
  • each shuttle 10 is each able to receive a product 3 at the end of the upstream conveyor 4 and to move it up to the level of the downstream receiving surface 7. More specifically each shuttle has a substantially flat and horizontal upper surface intended to support at least one product 3 and preferably a single product 3. The products 3 therefore rest on the upper surface of the shuttles 10.
  • the shuttles 10 consist of a lower part, which cooperates with the rail 9 and a upper part, also called plateau.
  • the upper surface of the shuttles 10 corresponds to the upper surface of their tray.
  • the trays of the shuttles 10 can be of rectangular shape, as well as circular or oval for example. Preferably, they are rectangular in shape. They can be full or hollowed out then forming a grid or other.
  • the shuttles 10 are movable in a controlled and known manner, which advantageously makes it possible to know at each instant with precision the position of the product 3 that they move. To do this, the movement of shuttles 10 is driven by a magnetic linear motor principle, which has the advantage of managing and controlling the position and speed of each shuttle separately. Unlike the solutions developed in the prior art, the device 1 according to the invention thus makes it possible to precisely control the spacing between two successive products 3.
  • the shuttles 10 being movable independently of each other, they are particularly likely to approach each other, so that two products 3 carried by two shuttles 10 which follow can approach or even come into contact so as to form a lot 2 of products 3. Two successive shuttles are also likely to move away from one another to create a space of a selected distance between two successive batches 2. In other words, the pitch between two shuttles 10 can evolve dynamically so that products 3 can be grouped to form batches 2 or to separate to separate two batches 2. Thus the shuttles 10 of the device 1 are not mechanically connected to each other.
  • the device 1 according to the invention thus makes it possible to form batches 2 comprising a chosen number of products 3, this number possibly corresponding to the desired number of products 3 per row in a layer of products deposited on a pallet during the palletizing of the products 3 .
  • the dimensions of the shuttles extending in the horizontal plane in which the main rail 9 extends are less than or equal to the length and the width 3.
  • the upper part of the shuttles 10 in other words, their plate, can be secured to the lower part and therefore to the rail 9.
  • the plates shuttles are rotatable about a vertical axis.
  • the upper parts of the shuttles 10 are capable, independently of each other, to perform a rotary movement along the vertical axis so as to change the orientation of the products they carry.
  • it is a rotation of an angle of 90 °, or even 180 °. This rotational movement can be operated as well if the shuttles are stopped and if they are moving along the rail.
  • the trays of the shuttles are capable, independently of each other, to perform a rotary movement along the vertical axis so as to change the orientation of the products they carry.
  • it is a rotation of an angle of 90 °, or even 180 °. This rotational movement can be operated as well if the shuttles are stopped and if they are moving along the rail.
  • batches 2 of products 3 can not only comprise a certain number of products because the shuttles 10 can move closer to or away from each other, but these products 3 can also be oriented differently from each other depending on the desired configuration for the row for palletizing.
  • FIGS. 1 and 2 represent, for example, a batch 2 of three products 3 present on shuttles just before they are transferred to the downstream receiving surface 7. In these batches, the two products situated at the ends of the batch have retained their original orientation, whereas that the product of the medium has undergone a rotation of 90 °.
  • the rotation of the products 3 on the shuttles 10 can be achieved in particular using the systems described below.
  • the shuttles 10 may comprise a rotary drive system allowing their plate to rotate along the vertical axis.
  • the device 1 according to the invention may comprise an element located outside the shuttle capable of rotating vertically to all or part of the trays of the shuttles 10.
  • the element causing the rotation of the trays is not shipped on the shuttle that carries the product to run.
  • the trays can rotate along the vertical axis by means of an outer element allowing the upper parts of the shuttles to rotate if desired.
  • Such an outer element is for example a stop against which comes to hit a portion of the shuttle tray, in particular one or more pins (s) disposed (s) under the tray.
  • This abutment may for example be in the form of a bar extending along the vertical axis and whose upper end is at the height of the plates, in particular the (the) pin (s), but remains offset from the lower part of the shuttles so as not to impede their circulation on the rail 9. It may also be a bar extending along the horizontal axis whose nearest end trays come into contact with them without coming into contact with the lower part of the shuttles.
  • Such an outer member may also be a cam which may for example guide a pin carried along a path causing rotation of the plate.
  • the (the) pins disposed (s) on the plate is (are) offset (s) relative to the axis of rotation of the plate.
  • Such abutment or cam can be retractable so that only rotate certain trays according to the desired configuration for the batch to be formed.
  • the stop or cam In the rest position, the stop or cam is arranged so as not to come into contact with the pin (s) carried by the shuttles.
  • a control can for example actuate a cylinder that translates the stop or the cam so that it comes into contact with a pin of the turntable.
  • the trays are locked in rotation except during the precise moment when the trays are rotated, if desired. This prevents the platters rotate randomly for example under the effect of their circulation on a curved portion of the rail.
  • Such an external element may also be an ancillary shuttle also running on the rail 9 and linked to a shuttle 10.
  • a shuttle annex is in principle devoid of plateau, that is to say, it is not intended to 3.
  • Each auxiliary shuttle is coupled to a shuttle 10, more precisely at the vertical axis of rotation of the tray of a shuttle 10 and circulates just in front of or just behind it. There is therefore no shuttle 10 between an auxiliary shuttle and the shuttle 10 with which it is associated. This is the relative movement of the shuttle shuttle in relation to the shuttle 10 to which it is attached which causes the rotation of the plate of this shuttle 10.
  • the tray of a shuttle 10 and the adjoining shuttle to which it is coupled can be connected in the following ways. They can be linked by a linkage type system, that is to say by a bar attached on the one hand to the shuttle annex and secondly at the axis of rotation of the plate and having at least one pivot connection or ball joint. Such a system must be offset with respect to the axis of rotation of the shuttle plate 10.
  • a bar is attached at one of its ends to the shuttle annex and has at its other end, a rack which cooperates with a gear placed on the shuttle 10. More precisely, such a wheel toothed is carried by the axis of rotation of the plate of the shuttle 10 and is integral with this axis. The rotation of such a wheel then drives the plate carried by this axis in rotation.
  • each shuttle annex can preferably be:
  • the transfer of the products 3 from the upstream conveyor 4 to the shuttles 10 is carried out simply using the movement of the upstream conveyor 4.
  • the horizontal plane in which extends the main rail 9 is located downwards in the vertical direction relative to the horizontal plane in which the upstream conveyor 4 extends.
  • the upper surface of the shuttles 10 intended to receive the products 3 is situated below with respect to the upper surface of the upstream conveyor, that is to say the surface 13 of the upstream conveyor 4 supporting the products 3.
  • the upstream conveyor 4 does not correspond to the output conveyor of the upstream equipment 17 to the device 1 according to the invention, namely, in particular a shrinkwrapper or a packager.
  • the output conveyors of this type of machine have a relatively large winding diameter so that they are relatively thick. There is therefore a risk of falling products 3 when they are transferred to the shuttles 10, especially when the shuttles are traveling in a direction parallel to the first conveying direction 6 immediately after the transfer of the products.
  • the rail must necessarily pass below the upstream conveyor 4 before the product transfer area on the shuttles so that during the transfer, the products 3 are shifted down a height at least equal to that of the winding diameter of the upstream conveyor 4.
  • the upstream conveyor 4 is generally a conveyor located in the extension of the output conveyor of the upstream equipment device 1 according to the invention, along of the conveying direction at the output of this upstream equipment.
  • the conveyor 4 may be in the extension of an intermediate conveyor itself located in the extension of the machine upstream to the device 1.
  • the upstream conveyor 4 differs from the output conveyor of the shrinkwrapper or the case packer for example, or even the intermediate conveyor, in that it is thinner at least at its downstream end.
  • the winding diameter of the upstream conveyor 4 is smaller than that of the output conveyor of the preceding machine and, if appropriate, that of the intermediate conveyor.
  • These two or three conveyors circulate in the same conveying direction, namely the first conveying direction 6 and preferably at the same speed.
  • the packs coming out of the shrinkwrapper circulate successively on the output conveyor of the shrinkwrapper then possibly on an intermediate conveyor, then on the upstream conveyor 4 before being transferred on the shuttles 10.
  • the transfer of the products 3 from the upstream conveyor 4 to the shuttles 10 is carried out using an upstream transverse pusher. Such a pusher pushes the products 3 from the rear in a direction parallel to the first conveying direction 6.
  • the upstream transverse pusher is a cycler.
  • the cycler bar is synchronized with the product 3 to push so that it only comes into contact with the desired product 3 and with such a force that it can push this product 3 but not tilt it.
  • the horizontal plane defined by the upper surfaces of the shuttles 10 intended to receive the products 3, can be located at the same height, preferably slightly below, with respect to the upper surface of the upstream conveyor 4, that is to say the surface 13 of the upstream conveyor 4 supporting the products 3.
  • the device 1 comprises such a pusher disposed at the output of the upstream conveyor 4, so as to push the products 3 from the rear from the upstream conveyor 4 to the shuttles 10.
  • the device 1 comprises a dead plate 18 also called a passage plate, situated in the extension of the upstream conveyor 4 and extending along the first direction of
  • the products 3 are not transferred directly from the upstream conveyor 4 to the shuttles 10, but they pass through the passage plate 18 located between the upstream conveyor and the moving means 8.
  • the surface the upstream conveyor 4 and the surface of the passage plate 18 which support the products 3 are on the same horizontal plane.
  • the passage plate 18 is much thinner than the upstream conveyor 4.
  • the transverse pusher is disposed in this case on the dead plate 18, so as to push the products 3 from behind the along the dead plate 18 to the shuttles 10.
  • each shuttle 10 when it arrives just at the end of the upstream conveyor 4 or where appropriate the passage plate 18, that is to say, when it is in the extension of this element, along the first conveying direction 6, receives a product 3 on its surface.
  • each product 3 is received by a shuttle 10 when it reaches the end of the upstream conveyor 4 or, if appropriate, at the end of the dead plate 18.
  • the shuttles 10 are stopped when they receive a product 3.
  • This mode is particularly preferred when the rail 9 extends along a direction perpendicular to the first conveying direction 6 to level of the upstream receiving zone, in other words, when the shuttles 10 are traveling along a direction perpendicular to the first conveying direction 6 during the transfer of the products 3 on their upper surface.
  • the shuttles 10 circulate on the rail 9, 11 when they receive a product 3.
  • This mode is particularly preferred when the rail 9 extends along a direction parallel to the first direction of travel. conveying 6 at the upstream receiving zone, in other words, when the shuttles 10 are traveling along a direction parallel to the first conveying direction 6 during the transfer of the products 3 on their upper surface.
  • the shuttles 10 travel at the same speed as the upstream conveyor 4 and / or, where appropriate, at the same speed as the products 3 when they are pushed by the upstream transversal pusher.
  • the products 3 are referenced before they are transferred to the shuttles 10.
  • the device 1 according to the invention is provided with an upstream transverse pusher, it is the latter which references the products 3.
  • a sensor may be disposed at the end of travel of the upstream conveyor 4, or, where appropriate, of the dead plate 18, to ensure the detection of the products 3 and to provide the information necessary for the synchronization of the shuttles with the arrival of the products 3.
  • each shuttle can receive on its surface a product 3.
  • the area where the shuttles receive the products 3 can be called upstream reception area.
  • the products 3 are transferred onto the shuttles 10 in a first direction of transfer 12 parallel to the first conveying direction 6, the shuttles 10 preferably being immobile during the transfer of the products 3.
  • the rail 9 defines a circulation loop making it possible to bring the products 3 from the upstream reception zone to the surface of downstream receiving 7.
  • the section of the rail 9 located around the upstream receiving zone is rectilinear.
  • the circulation loop defined by the main rail 9 passes under the element arranged directly in upstream of the moving means 8.
  • the main rail 9, and therefore the shuttles 10 flow under the upstream conveyor 4, or where appropriate, under the passage plate 18, just before the upstream receiving zone.
  • the upstream conveyor 4, or the dead plate 18, where appropriate it is thus advantageous for the upstream conveyor 4, or the dead plate 18, where appropriate, to be as thin as possible so as to limit the drop height of the products 3 during their transfer onto the shuttles 10.
  • the section of the rail 9 situated around the reception zone may extend along a direction perpendicular to the first conveying direction 6.
  • the section of the rail 9 located around the zone the upstream conveyor extends along the upstream conveyor 4 or, if appropriate, the passage plate 18 transversely to the first conveying direction 6 and the first transfer direction 12.
  • the upper surfaces of the shuttles 10 can be located at the same height as the element directly upstream by means of displacement 8. That is to say that the upper surface of the shuttles 10 can belong to the same horizontal plane as that defined by the surface 13 of the upstream conveyor 4 or, as the case may be, the passage surface 18.
  • the shuttles 10 can also be located downwards in the direction vertical to the horizontal plane in which the upstream conveyor 4 or, where appropriate, the passage surface 18 extends.
  • the products 3 circulating on the upstream conveyor 4 form a single file 5. However, they can also form two rows 5, or even three or four rows 5. When they run in several rows 5, they can also circulate on a single upstream conveyor 4 only on several different conveyors.
  • a conveyor may be dedicated to a file 5 of products 3.
  • FIG. 2 represents products 3 circulating along two rows on the upstream conveyor 4.
  • the various queues are parallel to each other and extend along the first conveying direction.
  • a stream may especially be multifilar since the machine located directly upstream of the device according to the invention, for example a shrinkwrapper, delivers products 3 in a multi-filament flow. It can also be multi-layered because of the presence of several machines arranged side by side parallel to each other upstream of the device 1 each feeding a single-phase flow of products 3.
  • the moving means 8 when the flow of products 3 flowing on the upstream conveyor 4 is multi-wire, the moving means 8 according to the invention comprises at least one additional rail 11 on which a plurality of shuttles 10 circulates to be able to ensure the transfer of each product 3 on the moving means 8.
  • An upstream flow of products 3 in two columns as shown in FIG. 2 thus requires an auxiliary rail 11, the shuttles 10 of the main rail 9 ensuring the reception of the products 3 of a column and the shuttles 10 of the rail 11 receiving the products 3 of the other column.
  • an upstream flow of products 3 in three columns, or in four columns requires respectively two or three additional rails 11.
  • the main rails 9 and annex (s) 11 run parallel to each other at the level of the upstream receiving zone, along the first direction of 6. They are each arranged in the extension of a product line 3 flowing on the upstream conveyor 4 or, where appropriate, on the passage plate 18.
  • the main and annex rails (s) therefore circulate under the upstream conveyor 4 or, if applicable, the dead plate 18 just before the shuttles 10 receive the products 3.
  • the transfer of products 3 on the shuttles 10 running on an auxiliary rail is carried out in the same manner as if the shuttles 10 were traveling on the rail principal 10.
  • the device 1 according to the invention when the device 1 according to the invention is provided with only one additional rail 11, it can be arranged around the upstream reception zone.
  • the auxiliary rail 11 is connected to the main rail 9 by means of two switches located respectively before and after the upstream receiving zone.
  • the shuttles 10 circulate on the main rail 9 in the section of the rail 9 located before the separation of the main rail 9 in two ways, that is to say before a first switch.
  • the shuttles 10 are then distributed on the main rail 9 and the auxiliary rail 11 before arriving in the upstream receiving area. Once arrived in the upstream reception area, the shuttles on the main rail 9 and on the rail 11 retrieve products 3 and circulate along substantially parallel and rectilinear directions, along the first conveying direction 6.
  • a second switch generally located upstream of the downstream receiving surface 7, then allows the two channels to be joined so that all the shuttles surmounted by 3 products then circulate only on the main rail 9.
  • the auxiliary rail extends from the first switch to the second switch.
  • the shuttles 10 traveling on the main rail 9 are synchronized with those flowing on the auxiliary rail to prevent them from colliding at the switch.
  • the shuttles 10 flowing downstream of the second switch come alternately from the main rail 9 and the auxiliary rail 11.
  • the device 1 according to the invention when the device 1 according to the invention is provided with a single auxiliary rail 11, it defines a circulation loop independent of the circulation loop defined by the main rail.
  • the two traffic loops do not intersect and therefore do not have switches. They extend in a single horizontal plane.
  • the shuttles 10 traveling on the main rail 9 and on the auxiliary rail 11 form, independently of one another, batches 2 of products 3 which they then deposit on the same downstream receiving surface 7 or on two surfaces 7 separate downstream reception.
  • the fact of having two separate receiving surfaces 7 advantageously makes it possible to simultaneously form two layers to be arranged on a pallet. If the device according to the invention comprises a single downstream receiving surface 7, the rails 9 and 11 each extend along an opposite side of this surface 7.
  • FIG. 3 schematically shows a top view of the device 1 according to the invention wherein the moving means 8 comprises a main rail and two additional rails.
  • two rails form independent circulation loops from one another to circulate products 3 from the upstream conveyor 4 (or the passage surface 18 if the device comprises one) to the receiving surface downstream while forming batches 2.
  • the third rail may come from the gathering of two rails each having a switch located on each of the traffic loops before the upstream receiving zone. Between the upstream receiving zone and the downstream receiving surface 7, the third rail splits in two rails by means of a switch, each of its two rails then joining a different independent circulation loop.
  • the device according to the invention comprises one or more surface (s) of downstream receiving 7 intended (s) to receive the batches 2 of products 3 formed using the moving means 8.
  • the receiving surface downstream 7 preferably extends in a horizontal plane. It is thus parallel to the surface 13 of the upstream conveyor 4 supporting the products 3 and to the rail 9, 11.
  • This surface 7 is arranged along the main rail 9 or an adjoining rail 11 sufficiently far from the upstream conveyor 4 so that the moving means can convert products 3 in a row spaced regularly from each other in batches 2 of a configuration corresponding to a part of a palletization scheme.
  • the section of the rail 9,11 which adjoins the downstream receiving surface 7 is substantially rectilinear in order to make the transfer of the batch 2 on the surface 7 easier.
  • the downstream receiving surface 7 is generally disposed outside the loop defined by the main rail 9 in order to make the use of the device 1 more convenient.
  • the receiving surface is typically between the two loops in an area where the rails of these two loops adjacent to the downstream receiving surface 7 are substantially parallel to go along two opposite edges of this surface.
  • the downstream receiving surface 7 is preferably of rectangular shape When the device 1 comprises a single circulation loop, the width of the downstream receiving surface 7 is generally along the main rail 9. When the device 1 comprises two circulation loops for a downstream receiving surface, the length of the downstream receiving surface 7 is generally along the rails 9 and 11.
  • Each batch 2 of products 3 arriving along the downstream receiving surface 7 is thus transferred onto it in a second direction of transfer 14 perpendicular to the direction of circulation of the shuttles carrying the lot 2 along the receiving surface. downstream 7. All the products 3 of a batch 2 are simultaneously transferred from the displacement means 8 to the downstream receiving surface 7.
  • the second transfer direction 14 may be perpendicular to the first conveying direction 6 and at the first transfer direction 12.
  • the second transfer direction 14 can also be parallel to the first conveying direction 6 and the first transfer direction 12.
  • the shuttles 10 are immobile during the transfer of the batches 2 on the downstream receiving surface 7 .
  • the downstream receiving surface 7 is in principle at the same height or shifted downwards in the vertical direction so as to make the reception of the batches 2 easier. However, in certain embodiments detailed below, it is possible for the downstream receiving surface 7 to be shifted upward in the vertical direction.
  • the device 1 may also comprise means for transferring the batches 2 from the trays of the shuttles 10 to the downstream receiving surface 7. It may in particular be a downstream transverse pusher 15 as shown in FIG. 2 or a gripping means.
  • the transfer of the batches 2 from the shuttles 10 to the downstream receiving surface 7 takes place using a downstream transversal pusher 15.
  • a downstream transversal pusher pushes simultaneously the products 3 of the same batch 2 by rear in a direction perpendicular to the direction of circulation of the shuttles arriving at this point.
  • the upstream transverse pusher can especially be a scanning pusher or a rotary pusher.
  • the downstream transverse pusher is a cycler.
  • the horizontal plane defined by the downstream receiving surface 7 may be at the same height or preferably slightly lower than the upper surfaces of the shuttles 10 supporting the products 3.
  • the transfer of the batches 2 from the shuttles 10 to the downstream receiving surface 7 is effected by means of a gripping means.
  • a gripping means simultaneously grasps the products 3 constituting the same batch 2, moves them and then deposits them on the downstream receiving surface 7. It can in particular be a gripper controlled by a robot.
  • the horizontal plane defined by the downstream receiving surface 7 can be at the same height or be shifted downwards or upwards in the vertical direction relative to the upper surfaces of the shuttles 10 supporting the products 3 Preferably, it is located slightly below, compared to the upper surfaces of the shuttles 10 supporting the products 3.
  • the device 1 according to the invention can be used to form palletizable layers from batches 2 present on the downstream receiving surface 7.
  • the products 3 are arranged according to the predefined palletizing scheme.
  • the layers are formed by accumulating batches 2 against a retaining surface 16, as shown in FIG. 1.
  • the downstream receiving surface 7 can be carried by a downstream moving conveyor along a second conveying direction.
  • a vertical retaining surface 16 is then disposed along a direction transverse to the second conveying direction.
  • the most downstream batch 2 is then held against the retaining surface 18, so as to group several batches 2 of products 3.
  • the layer is formed by accumulating successive batches 2 against each other.
  • the downstream conveyor may extend along a direction parallel or perpendicular to the direction in which the upstream conveyor 4 extends. In other words, the first conveying direction 6 and the second conveying direction are parallel or perpendicular to one another. to the other.
  • the second conveying direction is generally parallel to the second direction of transfer 15.
  • the second conveying direction is generally perpendicular to the second transfer direction 15.
  • the downstream conveyor is preferably a conveyor distribution having rollers oriented perpendicular to the second conveying direction. The use of such a conveyor allows the batches 2 to be easily transferred to the downstream conveyor in a second direction of transfer 14 which is perpendicular to the second conveying direction.
  • the layers are formed by tightening the batches 2 present on the downstream receiving surface 7.
  • a batch 2 arriving after another on this surface can for example push the previous batch according to the second direction of transfer 14.
  • the downstream receiving surface 7 is carried by a downstream conveyor traveling along a second conveying direction.
  • the downstream conveyor accompanies the transfer of the batches 2 on the downstream receiving surface 7 and prevents the sliding of the products 3 on this surface 7.
  • the device 1 according to the invention may then comprise a gripping means adapted to tighten the products 3 of several batches 2 against each other so as to form a palletizable layer. Once the number of batches corresponding to a layer deposited on the downstream receiving surface, the gripping means is actuated to collect the products 3 and form a palletizable layer.
  • a palletizer may be arranged downstream of the device 1 according to the present invention.
  • the palletizer successively transfers the product layers 3 from the downstream receiving surface 7 to a pallet so as to stack the layers on others. It may or may not place a spacer, in the form of a sheet for example cardboard, plasticized or otherwise, to separate two successive layers of products 3 on the pallet.
  • a palletizer can be provided with a handling arm carrying a gripping means capable of gripping layers of products 3 so as to keep the products tight against each other.
  • the palletizer When the products 3 are arranged in the form of batches 2 at the end of the device 1 according to the invention, the palletizer also has the role of forming the palletizable layers. He then grasps the batches 2 of products to bring them to a layer formation module that can operate in a similar way as when the layers are directly formed on the device 1. Then, he seizes the layers arranged on the layer formation module for place them on a pallet in the same way as described above.
  • the device 1 is located between a packaging unit (typically a cartoner or a shrinkwrapper) for holding together a plurality of articles to form a product and a palletizing unit for collecting a plurality of batches 2 formed within the device 1 to form palletizable layers and then stack several layers on the same pallet.
  • a packaging unit typically a cartoner or a shrinkwrapper
  • a palletizing unit for collecting a plurality of batches 2 formed within the device 1 to form palletizable layers and then stack several layers on the same pallet.
  • the device 1 thus contributes to the formation of the palletizable layers since it makes it possible to form batches 2 of products 3, which correspond to a row portion, or even a complete row of a palletizable layer, the products 3 being arranged within the batch 2 according to the planned palletizing scheme.
  • the packaging unit is directly upstream of the device 1 and the palletizing unit directly downstream of the device 1, that is to say that there is no machine for processing the containers.
  • products 3 on the one hand between the packaging unit and the device 1 and on the other hand between the dipsositifl and the palletizing unit.
  • the packaging unit is also called machine 17, which delivers the products 3 aligned in file 5.
  • the palletizing unit comprises in principle a palletizable layer forming device from batches 2 of products 3 and a palletizing device. to stack the palletizable layers on a pallet.
  • the palletizable layer forming device is in principle directly at the end of the device 1 as described below, at the level of the downstream receiving surface and may for example comprise a retaining surface 16 serving as a stop or a means gripping device capable of tightening the batches 2.
  • the installation according to the invention may comprise a device 1 for producing batches 2 of products 3 and, furthermore, mounted directly downstream of said embodiment device 1, a device for forming palletizable layers from batches 2 of products. 3 and a palletizing device for stacking the palletizable layers on a pallet.
  • This installation may further comprise, mounted directly upstream of said embodiment device 1, a machine 17 delivering the circulating products 3 aligned in a line 5 along a first conveying direction 6.

Abstract

Réalisation de lots de produits en vue d'une palettisation par couches L'invention a pour objet un dispositif de réalisation (1) de lots (2) de produits (3) à partir d'une pluralité de produits (3), lesdits lots ayant une configuration prédéfinie, en vue d'une palettisation par couches effectuée en aval, ledit dispositif comprenant un convoyeur amont (4) qui s'étend le long d'une première direction de convoyage (6) et sur lequel les produits (3) sont alignés en file (5), une surface de réception aval (7) destinée à recevoir lesdits lots et un moyen de déplacement (8) destiné à transférer vers la surface de réception aval (7) les produits (3) apportés par le convoyeur amont (4). Ce dispositif est caractérisé en ce que le moyen de déplacement (8) comprend un rail principal (9) et une pluralité de navettes (10) mobiles indépendamment les unes des autres et circulant sur ledit rail (9), chaque navette étant destinée à recevoir au moins un produit (3) sur sa surface supérieure. L'invention a aussi pour objet une installation comprenant ce dispositif ainsi qu'un procédé correspondant.

Description

REALISATION DE LOTS DE PRODUITS EN VUE D'UNE PALETTISATION PAR COUCHES
La présente invention relève du domaine de la préparation de produits en vue de leur expédition, et a pour objet, d'une part, un dispositif de réalisation particulier de lots de produits, une installation comprenant un tel dispositif, ainsi qu'un procédé mettant en œuvre ce dispositif.
Dans ce domaine, les produits traités sont généralement de type caisses, cartons, fardeaux ou autres contenant des objets du type flacons, bouteilles etc. Ces objets sont généralement organisés en matrice rectangulaire, avec ou sans quinconçage et maintenus ensemble par exemple par un enrobage du type film plastique formant alors un fardeau, avec ou non une partie de fond en barquette cartonnée. Ces produits sont donc obtenus à l'aide d'une étape de conditionnement à partir d'objets finalisés à l'unité, consistant à former des groupes au sein desquels les objets sont maintenus ensemble comme des fardeaux par exemple. Ces groupes se présentent généralement sous la forme d'une base rectangulaire, plusieurs objets s 'étendant le long de chacun des deux bords. Des fardeaux peuvent ensuite être obtenus à l'aide d'une fardeleuse, dans laquelle généralement un film est enrobé autour de chaque groupe d'objets puis un four de chauffage assure, par rétractation, le maintien ensemble des différents objets d'un même groupe. A l'issue de cette étape de conditionnement, les produits circulent espacés les uns des autres, en une ou plusieurs files.
Après cette étape de conditionnement des objets dans des caisses ou dans des fardeaux, les produits ainsi obtenus subissent une étape de palettisation lors de laquelle ils sont regroupés et éventuellement réorientés pour former des lots d'une formation prédéfinie en vue de l'obtention de couches à disposer les unes sur les autres sur des palettes. Les lots peuvent notamment correspondre à une rangée ou partie de rangée d'une couche de produits présente sur la palette.
US 7,896, 151 B2 décrit notamment la formation de rangées de couches à palettiser. Ce document propose ainsi de ménager trois convoyeurs à la suite les uns des autres opérant à des vitesses différentes. L'agencement des rangées est effectuée à partir d'un flux unifilaire de produits en contact les uns des autres. Des groupes de produits sont ensuite obtenus lors du passage du premier au deuxième convoyeur en ajustant leur différence de vitesse pour créer un espacement entre deux produits successifs à des endroits prédéfinis. A ce stade, le flux est alors composé de produits isolés et/ou de groupes de produits. Un robot permet ensuite de déplacer les produits ou groupes de produits transversalement et/ou de les faire tourner suivant l'axe vertical pour conduire aux rangées.
Le document US 2005/0246056 Al concerne la formation de couches palettisables à l'aide également de trois convoyeurs à la suite les uns des autres opérant à des vitesses différentes. Les produits circulent sur le premier convoyeur en contact les uns des autres selon au moins une file. Le deuxième convoyeur fonctionne à une vitesse plus élevée que le premier afin d'espacer les produits les uns des autres. Puis les produits sont groupés ou non à l'aide d'un cadenceur cyclique. Enfin, un robot agence les groupes de produits et/ou les produits à l'unité pour former une couche palettisable d'une configuration prédéfinie.
DE 102 19 129 Al propose un moyen de préhension, capable de saisir sélectivement un groupe de produits au sein d'un ensemble de produits et de leur faire subir une rotation de 90°.
EP 2 792 623 Al s'intéresse à la formation d'une couche palettisable de produits d'une configuration prédéterminée en introduisant un manipulateur disposé entre deux convoyeurs perpendiculaires l'un par rapport à l'autre. Le manipulateur saisit les packs circulant en unifilaire à l'issue du premier convoyeur, les dévie et les oriente en tenant compte de la formation prédéfinie puis les transmet sur le deuxième convoyeur. Un élément de retenue perpendiculaire à la direction de transport du deuxième convoyeur permet alors aux produits de s'accumuler pour former la couche palettisable souhaitée.
EP 2 185 448 B l décrit un système de convoyage de produits dans lequel un dispositif de préhension peut saisir les produits pour les faire tourner tout en les faisant avancer le long de la direction de convoyage de telle sorte à optimiser la cadence du convoyage.
Toutefois, dans chacune des solutions décrites ci-dessus, la formation des groupes de produits dans une configuration donnée est réalisée directement sur des convoyeurs et met en œuvre un moyen de préhension. Il en résulte des frictions entre les produits et le tapis du convoyeur les supportant, notamment lors des mouvements de rotation et de translation des produits sur le tapis. Ces frictions sont d'autant plus gênantes qu'elles risquent d'abîmer les produits et en particulier de provoquer la déchirure du film lorsque les produits sont sous la forme de fardeaux.
En outre, les formations de lots de produits décrites ci-dessus étant réalisées sur des convoyeurs par bande transporteuse sur laquelle reposent les produits, leur position n'est pas rigoureusement connue. Ainsi, il est difficile de programmer un moyen de préhension pour qu'il déplace ou oriente le produit souhaité précisément lorsqu'il arrive au niveau du moyen de préhension. Il est également difficile d'identifier ce qui fait défaut lors d'un disfonctionnement du dispositif lorsque la position des produits n'est pas connue de manière précise. En d'autres termes, un tel système ne permet pas d'assurer une bonne traçabilité des produits.
Par ailleurs, l'ajustement des vitesses respectives de deux convoyeurs à la suite l'un de l'autre dans le but de former des lots de produits à partir d'une colonne compacte n'est pas instantané. En d'autres termes, lorsqu'une commande demande à un convoyeur de moduler sa vitesse pour passer de la vitesse x à la vitesse y, sa vitesse varie progressivement pour atteindre la vitesse y. Il en résulte qu'il est difficile, voire impossible de contrôler de manière précise l'espacement entre deux produits dont un est entraîné par un convoyeur qui change de vitesse à l'aide d'un tel dispositif.
Un autre inconvénient des solutions ci-dessus réside dans le fait qu'un même moyen de préhension semble difficilement utilisable aussi bien pour faire tourner un seul produit, que pour faire tourner simultanément un groupe de plusieurs produits, par exemple un groupe de quatre produits. En effet, il est nécessaire d'utiliser un outil adapté aux dimensions de l'élément à saisir et donc potentiellement de changer l'outillage lorsque les éléments à saisir ont des tailles différentes. Les solutions décrites ci-dessus sont donc peu modulables.
Encore un autre inconvénient de la mise en œuvre d'un moyen de préhension pour réaliser la rotation des produits est qu'un tel outil peut générer des chocs entre les objets (de type bouteille ou flacon par exemple) constitutifs d'un même produit lors de la saisie d'un produit ou d'un groupe de produits. De tels chocs ne sont pas souhaitables puisqu'il en résulte un bruit, voire un risque de casse, notamment lorsque les objets sont en verre.
Il existe donc un besoin d'améliorer l'existant en contribuant au moins partiellement à la résolution des problèmes identifiés ci-dessus et en particulier, de disposer d'un système permettant de grouper des produits dans une large gamme de configurations prédéterminées, de limiter les glissements entre les produits et leur support, de générer le moins de bruit possible, et/ou de contrôler précisément la position de chaque produit et l'écartement entre deux produits successifs.
L'invention vise ainsi à proposer une solution dans laquelle une même structure peut être utilisée pour toute la configuration d'une couche palettisable, et dans laquelle la formation des lots dans une configuration souhaitée est réalisée par transfert positif des packs, c'est-à-dire, sans mouvement relatif du pack sur son support. Préférablement, l'invention permet de contrôler la position de chaque produit individuellement lors de la formation d'un lot et donc également la distance entre deux produits successifs tout en minimisant les chocs entre les objets constitutifs d'un même produit et donc le bruit occasionné par de tels chocs.
Pour ce faire, l'invention propose de réaliser des lots de produits d'une conformation prédéfinie à partir d'une alimentation continue de packs espacés les uns des autres circulant en file en mettant en œuvre un système de navettes circulant sur un rail. Chaque navette est destinée à recevoir au moins un produit ou pack, est mobile par rapport aux autres navettes, voire est capable de tourner indépendamment des autres.
L'invention a ainsi pour objet un dispositif de réalisation de lots de produits à partir d'une pluralité de produits, lesdits lots ayant une configuration prédéfinie, en vue d'une palettisation par couches effectuée en aval, ledit dispositif comprenant :
- un convoyeur amont qui s'étend le long d'une première direction de convoyage et sur lequel les produits sont alignés en file ;
- une surface de réception aval destinée à recevoir lesdits lots ; et
- un moyen de déplacement destiné à transférer vers la surface de réception aval les produits apportés par le convoyeur amont.
Ce dispositif est caractérisé en ce que le moyen de déplacement comprend un rail principal et une pluralité de navettes mobiles indépendamment les unes des autres et circulant sur ledit rail, chaque navette étant destinée à recevoir au moins un produit sur sa surface supérieure.
L'invention a aussi pour objet une installation comprenant ce dispositif, à savoir un dispositif de réalisation de lots de produits.
Cette installation est caractérisée en ce qu'elle comprend en outre, monté en aval dudit dispositif de réalisation, un dispositif de formation de couches palettisables à partir de lots de produits et un dispositif de palettisation pour empiler les couches palettisables sur une palette.
L'invention a aussi pour objet une méthode mise en œuvre par ce dispositif, à savoir un procédé de réalisation d'au moins un lot de produits, qui a une configuration prédéfinie à partir d'une pluralité de produits en vue d'une palettisation par couches effectuée en aval.
Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :
- (i) transférer chaque produit provenant d'un convoyeur amont qui avance le long d'une première direction de convoyage et sur lequel les produits sont alignés en file, jusque sur une navette portée par un rail le long d'une première direction de transfert de préférence parallèle à la première direction de convoyage, lesdites navettes étant constituées d'une partie inférieure et d'une partie supérieure,
- (ii) déplacer les navettes le long du rail vers une surface de réception aval, indépendamment les unes des autres en modifiant la position relative des navettes pour ajuster la distance entre les produits qu'elles portent et obtenir au voisinage de ladite surface de réception aval au moins un lot de produits qui a une configuration prédéfinie.
L'invention sera mieux comprise grâce à la description ci- dessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées, dans lesquelles :
- la figure 1 montre une vue en perspective d'un dispositif de réalisation selon un mode de réalisation de l'invention ;
- la figure 2 montre une vue en perspective d'un dispositif de réalisation selon un autre mode de réalisation de l'invention ;
- la figure 3 montre une vue de dessus schématique d'un dispositif de réalisation selon encore un autre mode de réalisation de l'invention ;
L'invention a donc tout d'abord comme objet un dispositif de réalisation 1 de lots 2 de produits 3 à partir d'une pluralité de produits 3, lesdits lots ayant une configuration prédéfinie, en vue d'une palettisation par couches effectuée en aval.
Les produits 3 sont généralement des caisses ou des fardeaux contenant des objets du type bouteilles, flacons, bidons, ou autres. Ces objets peuvent être agencés sous forme de matrice avec ou sans quinconce. Une machine de type fardeleuse ou encaisseuse est donc présente en amont du dispositif 1 selon l'invention afin de préparer les produits 3. Dans cette machine amont, les objets sont organisés en matrice et maintenus ensemble soit par introduction dans une caisse soit par emballage dans un film rétractable pour former un fardeau autoporté sous l'action de la chaleur.
Généralement ces produits sont ensuite palettisés par couches, c'est-à-dire que les produits 3 sont chargés sur une palette couche après couche. Une couche de produits correspond en principe à un ensemble de produits 3 s 'étendant le long des deux bords de la palette et ne comprenant que un produit 3 le long de la direction verticale. Pour ce faire, un schéma de palettisation est établi, afin de déterminer comment agencer les produits 3 dans chaque couche pour que l'empilement de couches disposé sur une même palette soit le plus stable possible.
Afin de préparer la palettisation par couches des produits 3, il est donc nécessaire de regrouper les produits 3 selon une configuration prédéterminée. Le dispositif selon l'invention vise précisément à former des lots 2 de produits 3 dans une configuration prédéterminée.
De manière générale, un lot 2 de produits 3 correspond à une rangée ou partie de rangée d'une couche à palettiser, c'est-à-dire qu'une même couche comprend plusieurs lots 2 de produits 3. Un lot 2 de produits 3 s'étend selon une unique direction, c'est-à-dire, qu'il est large d'un seul produit. Un lot 2 comprend au moins deux produits 3, côte à côte. Les produits 3 d'un même lot sont généralement accolés les uns aux autres. Il peut toutefois y avoir un petit espace entre deux produits 3 côte à côte d'un même lot 2. Cet espace est de préférence plus petit que la dimension la plus petite des produits 3, c'est-à-dire en principe d'une taille inférieure à la largeur de la base des produits 3.
La configuration des lots 2 de produits 3 est prédéfinie sur la base des paramètres suivants, qui peuvent donc changer d'une configuration prédéfinie à l'autre :
- le nombre de produits 3 constitutif d'un même lot 2,
- l'espacement entre deux produits 3 côte à côte dans un même lot, et
- selon certains modes de réalisation, orientation des produits 3.
Une configuration prédéterminée se caractérise donc par un certain nombre de produits 3, avec une distance prédéfinie entre les produits 3, et éventuellement, une orientation spécifique à chaque produit 3, c'est-à- dire éventuellement tourné par rapport à au moins un autre produit 3 par exemple d'un angle droit ou encore d'un angle de 180° autour de l'axe vertical. Cette configuration prédéterminée pour chaque lot 2 permet, dans le palettiseur situé en aval du dispositif 1 selon l'invention, d'empiler des couches formées de plusieurs lots 2 sur une palette, ces couches ayant une configuration correspondant à celle du schéma de palettisation.
Le dispositif de réalisation 1 selon l'invention comprend :
- un convoyeur amont 4 qui s'étend le long d'une première direction de convoyage 6 et sur lequel les produits 3 sont alignés en file 5 ;
- une surface de réception aval 7 destinée à recevoir lesdits lots
2 ; et
- un moyen de déplacement 8 destiné à transférer vers la surface de réception aval 7 les produits 3 apportés par le convoyeur amont 4.
Les produits 3, provenant par exemple d'une encaisseuse ou d'une fardeleuse sont amenés sur le convoyeur amont 4. Ce convoyeur est généralement situé dans le prolongement de celui qui transporte les produits
3 en sortie de la machine amont au dispositif 1. Toutefois, le convoyeur 4 peut être le convoyeur qui transporte les produits 3 en sortie de la machine amont au dispositif 1. Sur ce convoyeur 4, une file 5 de produits 3 s'étend généralement le long de la première direction de convoyage 6. Les produits 3 d'une même file sont de préférence régulièrement espacés les uns des autres, c'est-à-dire que la distance séparant deux produits 3 consécutifs est identique tout le long de la file 5. Toutefois, les produits 3 peuvent également être accolés les uns aux autres, c'est-à-dire au touche à touche.
La surface de réception aval 7 peut par exemple s'étendre parallèlement ou perpendiculairement à la première direction de convoyage 6. Cette surface est destinée à réceptionner les lots 2 de produits 3 qui sont préparés sur le moyen de déplacement. Elle reçoit simultanément les produits 3 constitutifs d'un même lot. Dans la suite du texte, le terme zone de réception aval sera utilisé pour désigner la zone du dispositif 1 selon l'invention, au niveau de laquelle les lots 2 de produits 3 sont transférés depuis le moyen de déplacement 8 vers la surface de réception aval 7.
Le moyen de déplacement 8 est apte à recevoir les produits 3 apportés par le convoyeur amont 4, les déplacer jusqu'au niveau de la surface de réception aval 7 tout en formant les lots 2 d'une configuration prédéterminée. Dans la suite du texte, il sera fait référence à la zone de réception amont, qui correspond à l'emplacement du dispositif 1 selon l'invention, au niveau duquel les produits 3 sont transférés sur le moyen de déplacement 8. Cette zone peut se trouver à l'issue du convoyeur amont 4 si les produits 3 sont directement transférés depuis le convoyeur amont 4 jusque sur le moyen de déplacement 8.
Afin de faciliter le transfert des produits 3 sur le moyen de déplacement 8, le dispositif 1 peut également comprendre une plaque morte 18 (ou plaque de passage) située à l'issue du convoyeur amont 4, dans son prolongement le long de la première direction de convoyage 6. Une telle plaque est disposée à la même hauteur que la surface 13 du convoyeur amont 4 sur laquelle reposent les produits 3 de sorte qu'ils puissent aisément être amenés du convoyeur 4 vers la plaque de passage 18. Dans ce cas, les produits 3 ne sont pas transférés directement depuis le convoyeur amont 4 vers le moyen de déplacement 8 mais transitent par la plaque morte 18. La zone de réception amont se trouve alors à l'issue de la plaque morte 18. Comme encore expliqué ailleurs, l'avantage d'avoir recours à une plaque de passage 18 est que celle-ci peut être bien plus fine que le convoyeur 4, et que les produits 3 quittant une telle plaque 18 pour descendre sur une navette qui circule dessous subissent alors un choc vertical moins dangereux que s'ils devaient descendre de toute l'épaisseur d'un convoyeur 4.
De préférence, le convoyeur amont 4, le moyen de déplacement 8 et la surface de réception aval 7 s'étendent dans un plan horizontal.
Le dispositif de réalisation 1 selon l'invention est caractérisé en ce que le moyen de déplacement 8 comprend un rail principal 9 et une pluralité de navettes 10 mobiles indépendamment les unes des autres et circulant sur ledit rail 9, chaque navette étant destinée à recevoir au moins un produit 3 sur sa surface supérieure.
Le rail principal 9 définit une boucle de circulation et s'étend depuis la zone de réception amont jusqu'à la zone de réception aval. Autrement dit, lorsque le transfert des produits 3 sur le moyen de déplacement est effectué directement depuis le convoyeur amont 4, la boucle de circulation s'étend depuis la sortie du convoyeur amont 4 jusqu'au niveau de la surface de réception aval 7. L'intégralité du mouvement des produits 3 provoqué par le moyen de déplacement se fait à l'aide d'un rail. Lorsque le transfert des produits 3 sur le moyen de déplacement est effectué depuis la plaque de passage 18, la boucle de circulation s'étend depuis l'issue de la plaque de passage 18 jusqu'au niveau de la surface de réception aval 7. Les navettes sont donc généralement surmontées d'un produit 3 entre la zone de réception amont et la zone de réception aval puis circulent à vide entre la zone de réception aval et la zone de réception amont.
Chaque navette 10 est destinée à recevoir au moins un produit 3 en sa surface supérieure, c'est-à-dire que chaque navette 10 est apte à supporter au moins un produit 3. De préférence chaque navette 10 est destinée à recevoir un unique produit 3.
Les navettes 10 circulant sur le rail 9 sont mobiles indépendamment les unes des autres. C'est-à-dire qu'il est possible de rapprocher ou d'éloigner deux navettes successives de manière à regrouper les produits 3 qu'elles portent pour former un lot 2 de produits 3 ou à espacer deux lots 2 distincts. Autrement dit, les navettes 10 peuvent se déplacer séparément les unes par rapport aux autres. Pour ce faire, les navettes 10 sont mises en mouvement grâce à un principe de moteur linéaire. La fonction de moteur linéaire est assurée par le rail 9.
Les lots sont ainsi avantageusement formés ou espacés en réduisant considérablement les glissements des produits 3 sur leur support. En effet, les lots 2 sont directement formés par le déplacement des supports des produits 3 et non par déplacement des produits 3 sur leur support.
Grâce à l'utilisation du principe de moteur linéaire, la vitesse de chaque navette 10 est variable et la position de chaque navette 10 est maîtrisée à l'unité et connue à chaque instant. La traçabilité des produits 3 est donc assurée au sein du moyen de déplacement 8.
Selon une caractéristique additionnelle possible du dispositif 1 de réalisation de lots 2, les navettes 10 sont constituées d'une partie inférieure qui coopère avec le rail 9 et d'une partie supérieure destinée à supporter au moins un produit 3, les parties supérieures desdites navettes 10 pouvant subir une rotation suivant l'axe vertical.
Chaque navette 10 comprend donc deux parties :
- une partie inférieure qui est solidaire du rail 9 et qui assure la circulation des navettes 10 sur le rail 9, et
- une partie supérieure, également appelée plateau, libre en rotation suivant un axe vertical, et qui peut supporter au moins un produit 3, de préférence un unique produit 3.
Ainsi, la partie supérieure d'une navette 10 peut tourner par rapport à sa partie inférieure. Les plateaux des navettes 10 peuvent tourner suivant l'axe vertical engendrant ainsi la rotation des produits 3 qu'elles portent. Ceci permet de réaliser une plus grande variété de configurations de lots 2 et donc de schémas de palettisation.
Lorsque les plateaux des navettes 10 peuvent tourner, les éléments pouvant alors différer d'un lot 2 à un autre sont les suivants :
- le nombre de produits 3 constitutif d'un même lot 2,
- l'espacement entre deux produits 3 côte à côte dans un même lot, et/ou
- l'orientation des produits 3.
De préférence, les parties supérieures des navettes 10 sont aptes à subir une telle rotation indépendamment les unes des autres. Ainsi, un même lot 2 de produits 3 peut par exemple comprendre un produit 3 ayant subi une rotation et d'autres produits 3 n'ayant pas subi de telle rotation.
De préférence, les parties supérieures des navettes 10 peuvent subir une rotation selon un angle de 90° ou de 180°, en particulier, de 90°.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible, le moyen de déplacement 8 comprend au moins un rail annexe 11 distinct dudit rail principal 9 en aval du convoyeur amont 4, les rails principal 9 et annexe 11 étant ensuite rejoints sur une unique voie avant la surface de réception aval 7.
Un tel rail annexe 11 est notamment utile, lorsque la machine située en amont du dispositif 1, à savoir par exemple une fardeleuse, débite les produits 3 selon un flux multifilaire. Dans ce cas, le flux de produits 3 amenés par le convoyeur amont 4 comprend plusieurs files 5 de produits 3 parallèles les unes aux autres, généralement deux, trois ou quatre files 5 de produits 3, préférablement deux ou trois files 5, en particulier deux files 5. La présence d'au moins un rail annexe 11 permet ainsi avantageusement de former des lots 2 de produits 3 à partir de produits 3 disposés selon plusieurs files 5.
Chaque rail annexe 11 correspond à une zone de dédoublement du rail principal 9 au moyen par exemple de deux aiguillages. Un premier aiguillage est alors situé en amont de la zone de réception amont, permettant de donner naissance au rail annexe 11 et un deuxième aiguillage, disposé entre la zone de réception amont et la zone de réception aval permet au rail annexe 11 de rejoindre le rail principal 9.
Des navettes 10 circulent sur le(s) rail(s) annexe(s) 11 de la même manière que sur le rail principal 9, et sont donc également destinées à réceptionner puis déplacer des produits 3. Les navettes 10 du rail principal 9 et du(des) rail(s) annexe(s) 11 sont synchronisées pour qu'elles n'entrent pas en collision lorsque les rails annexes(s) 11 et principal 9 se rassemblent pour former une unique voie.
De manière générale, il y a autant de rails 9, 11 que de files 5 de produits 3 portées sur le convoyeur amont 4, chacun des rails permettant de gérer une file 5. Par exemple, lorsque les produits 3 sont amenés selon deux files 5, le moyen de déplacement 8 comprend un rail principal 9 et un rail annexe 11. Ainsi, les navettes 10 circulant sur le rail principal 9 assurent la réception puis le déplacement des produits 3 provenant d'une première file 5 et les navettes 10 circulant sur le rail annexe 11 assurent la réception puis le déplacement des produits 3 provenant de l'autre file 5. Ainsi, au niveau de la zone de réception amont, les rails principal 9 et annexe 11 s'étendent le long de la première direction de convoyage 6 chacun dans le prolongement d'une file 5. Les deux rails 9, 11 circulent donc sous le convoyeur amont 4, ou, le cas échéant sous la plaque de passage 18, juste avant la zone de réception amont.
La rotation des plateaux des navettes 10 peut par exemple être provoquée par un système rotatif embarqué sur les navettes 10 ou par un élément disposé en dehors des navettes 10.
Ainsi, selon une autre caractéristique additionnelle possible, au moins une navette 10 embarque un système rotatif pour permettre à sa partie supérieure de subir une rotation suivant l'axe vertical.
De préférence, chaque navette 10 embarque un système rotatif, de sorte que la partie supérieure de chaque navette 10 est apte à subir une rotation suivant l'axe vertical.
Ainsi, les plateaux des navettes embarquant un tel système rotatif peuvent tourner, autour de l'axe vertical, de préférence suivant un angle de 90°.
Les plateaux des navettes peuvent tourner ou non indépendamment les uns des autres, de sorte à former des lots 2 conduisant à la formation de couches de produits 3 d'une configuration conforme au schéma de palettisation prédéfini.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible, le dispositif 1 comprend en outre un élément disposé en dehors desdites navettes 10, cet élément étant apte à faire subir une rotation suivant l'axe vertical à la partie supérieure d'au moins une navette 10. De préférence, un tel élément est apte à faire subir une rotation suivant l'axe vertical au plateau de chaque navette 10.
Comme détaillé plus tard, cet élément peut par exemple être une butée ou une came notamment escamotable. En position de travail, une telle butée ou came se trouve sur le chemin des plateaux des navettes 10 circulant sur le rail 9 de telle sorte à les faire tourner autour de l'axe vertical lorsque les plateaux entrent en contact avec la butée ou came. En position de repos, une telle butée ou came est disposée de sorte que les plateaux ne peuvent pas entrer en contact avec elle.
Comme détaillé plus tard également, cet élément peut par exemple être une navette annexe, reliée à l'axe de rotation du plateau d'une navette 10 à faire tourner. Ces deux navettes peuvent être attachées par l'intermédiaire d'un système permettant de provoquer la rotation du plateau lorsque la navette 10 et la navette annexe qui est liée à la navette 10 se rapprochent ou s'éloignent l'une de l'autre.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible, le dispositif 1 comprend en outre un poussoir transversal amont 12 destiné à transférer les produits 3 depuis le convoyeur amont 4 jusque sur les navettes 10 du moyen de déplacement 8 selon une première direction de transfert 12 parallèle à la première direction de convoyage 6.
Un tel poussoir s'étend perpendiculairement à la première direction de convoyage 6 et pousse les produits 3, de préférence à l'unité, par l'arrière parallèlement à la première direction de convoyage 6. Si les produits 3 sont amenés par le convoyeur 4 selon un flux multifilaire, il peut y avoir autant de poussoirs 12 que de files ou il peut y avoir un unique poussoir 12 poussant simultanément un produit de chaque file. Au niveau du poussoir transversal amont 12, le dispositif peut comprendre un capteur de sorte à pouvoir synchroniser les navettes 10 avec l'arrivée des produits 3.
Lorsque le dispositif 1 est dénué de plaque de passage 18, le poussoir transversal amont 12 est disposé à la fin du convoyeur 4, et pousse les produits 3 depuis le convoyeur amont 4 jusque sur les navettes 10. Lorsque le dispositif 1 comprend une plaque de passage 18 dans le prolongement du convoyeur amont 4, le poussoir transversal amont 12 est disposé sur la plaque de passage 18, et pousse les produits 3 depuis la plaque de passage 18 jusque sur les navettes 10.
Lors du transfert des produits 3 sur les navettes 10, celles-ci sont de préférence à l'arrêt et se situent dans le prolongement du convoyeur amont 4, ou, le cas échéant, de la plaque de passage 18, selon la première direction de convoyage.
Selon d'autres modes de réalisation, un poussoir peut s'étendre le long de la première direction de convoyage et pousser les produits 3 provenant du convoyeur amont 4 jusque sur les navettes 10 selon une direction de transfert perpendiculaire à la première direction de convoyage 6. Dans ce cas, afin de faciliter le transfert des produits 3, le convoyeur amont 4 est de préférence un convoyeur à répartition présentant des galets orientés perpendiculairement à la première direction de convoyage 6, notamment lorsque le dispositif 1 ne comprend pas de plaque de passage 18.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible, la surface supérieure desdites navettes 10 est décalée vers le bas selon la direction verticale par rapport à la surface 13 dudit convoyeur amont 4 supportant les produits 3 de telle sorte que les produits 3 descendent sur les navettes 10 du fait du mouvement dudit convoyeur amont 4.
Dans ce cas, le dispositif 1 selon l'invention peut être dénué de plaque de passage 18 se trouvant dans la continuité du convoyeur amont 4. Ainsi, les produits 3 sont directement transférés depuis le convoyeur amont 4 sur les navettes 10 circulant sur le rail principal 9 ou annexe 11. Le transfert des produits 3 sur les navettes 10 est assuré par le mouvement du convoyeur amont 4 le long de la première direction de convoyage 6 qui entraîne alors les produits 3 sur les navettes 10. Les produits 3 sont donc transférés sur les navettes 10 selon une première direction de transfert 12, qui est parallèle à la première direction de convoyage.
Lorsqu'une navette 10 réceptionne un produit 3, elle se trouve dans le prolongement du convoyeur amont 4, en contrebas par rapport au convoyeur amont 4. Autrement dit, la surface horizontale de son plateau qui accueille le produit 3 se trouve plus basse que la surface 13 du convoyeur amont 4, qui supporte les produits 3 avant leur transfert. De préférence, la différence de hauteur entre ces deux surfaces est inférieure à la hauteur des produits 3 à transférer pour minimiser le risque de chute lors du transfert. Comme selon certains modes de réalisation détaillés plus tard, le rail peut circuler sous le convoyeur 4 avant la zone de réception amont, l'enroulement du convoyeur amont 4 est de préférence petit, et notamment, d'un diamètre inférieur à la hauteur des produits 3. Un capteur peut par exemple être disposé en fin de course du convoyeur amont 4 afin de synchroniser les navettes 10 avec les produits 3 pour que chaque navette 10 puisse recevoir un produit 3.
Une fois les produits 3 transférés sur les navettes 10, des lots 2 de produits 3 d'une configuration prédéterminée sont formés le long du rail 9,11 par rapprochement ou éloignement d'au moins deux navettes 10 surmontées chacune d'un produit 3 et éventuellement par rotation d'au moins une partie supérieure d'une navette 10 surmontée d'un produit 3. Sur le rail 9,11, deux lots 2 successifs sont séparés d'une distance supérieure à celle entre deux produits successifs d'un même lot. En effet, de manière générale, les produits 3 d'un même lot 2 sont préférentiellement accolés mais peuvent être espacés d'une distance classiquement inférieure à la longueur, voire à la largeur de la base du produit 3. Au contraire, deux lots 2 successifs sont espacés d'une distance classiquement supérieure à la largeur, voire à la longueur de la base du produit 3.
Une fois les lots 2 de produits 3 formés et présents à proximité de la surface de réception aval 7, c'est-à-dire dans la zone de réception aval, ils sont transférés sur la surface de réception aval 7.
Dans la zone de réception aval, le rail 9 se situe généralement le long de la surface de réception aval 7, plus précisément le long d'un des bords de la surface de réception aval 7 de sorte que le transfert des lots 2, depuis les navettes 10 jusque sur la surface de réception aval 7 s'effectue le long d'une deuxième direction de transfert 14, qui est perpendiculaire à la direction de circulation des navettes 10 sur le rail 9 dans cette zone. La deuxième direction de transfert 14 est de préférence parallèle ou perpendiculaire à la première direction de transfert 12.
Lors du transfert, les lots 2 sont de préférence immobiles le long du rail 9, c'est-à-dire que les navettes 10 qui portent les produits 3 constitutifs d'un même lot 2 sont à l'arrêt sur le rail 9.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible, le dispositif 1 comprend en outre un moyen de préhension destiné à saisir les lots 2 de produits présents sur les navettes 10 et les transférer vers la surface de réception aval 7 selon une deuxième direction de transfert 14 perpendiculaire à celle de la circulation des navettes 10 sur le rail principal 9 à cet endroit.
Un tel moyen de préhension peut notamment être une pince d'un robot. Ce moyen de préhension saisit simultanément les produits 3 d'un même lot 2 puis les soulève, les déplace et les dépose sur la surface de réception aval 7. Il effectue cette opération lot 2 après lot 2 de telle sorte à transférer chaque lot 2, l'un après l'autre sur la surface de réception aval 7.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible, le dispositif 1 comprend en outre un poussoir transversal aval 15 destiné à transférer les lots 2 de produits 3 présents sur les navettes 10 vers la surface de réception aval 7 selon une deuxième direction de transfert 14 perpendiculaire à celle de la circulation des navettes 10 sur le rail principal 9 à cet endroit.
Un tel poussoir transversal aval 15 peut être similaire au poussoir transversal amont décrit précédemment. Il pousse simultanément les produits 3 constitutifs d'un même lot 2 par l'arrière depuis les navettes 10, vers la surface de réception aval 7. Il effectue cette opération lot 2 après lot 2 de telle sorte à transférer chaque lot 2, l'un après l'autre sur la surface de réception aval 7.
Selon une autre caractéristique additionnelle possible, la surface de réception aval 7 est portée par un convoyeur aval destiné à déplacer les lots 2 de produits 3 le long d'une deuxième direction de convoyage.
Le convoyeur aval s'étend donc le long d'une deuxième direction de convoyage et sa surface supérieure, qui supporte les lots 2 correspond à la surface de réception aval 7.
La deuxième direction de convoyage est de préférence parallèle ou perpendiculaire à la première direction de convoyage 6 et/ou à la première direction de transfert.
De préférence, la deuxième direction de convoyage est parallèle ou perpendiculaire à la deuxième direction de transfert 14 des lots 2 de produits 3 depuis les navettes 10 jusque sur la surface de réception aval 7.
Lorsque la deuxième direction de convoyage est parallèle à la deuxième direction de transfert 14, le rail 9 longe l'entrée du convoyeur aval. Autrement dit, le rail 9 est perpendiculaire à la deuxième direction de convoyage au niveau de la zone de réception. Dans ce cas, les lots 2 de produits présents sur le convoyeur aval s'étendent transversalement à la deuxième direction de convoyage.
Lorsque la deuxième direction de convoyage est perpendiculaire à la deuxième direction de transfert 14, le rail 9 longe un des côtés du convoyeur aval. Autrement dit, le rail 9 est parallèle à la deuxième direction de convoyage au niveau de la zone de réception. Dans ce cas, les lots 2 de produits présents sur le convoyeur aval s'étendent le long de la deuxième direction de convoyage. Pour ce faire, le convoyeur aval est généralement un convoyeur à répartition présentant des galets orientés perpendiculairement à la deuxième direction de convoyage. Ainsi les produits 2 peuvent être transférés sur le convoyeur aval perpendiculairement à sa direction de circulation.
Comme détaillé plus tard, lorsque la deuxième direction de convoyage est perpendiculaire à la deuxième direction de transfert 14, les rails 9, 11 peuvent définir deux boucles de circulation, chacune longeant un des côtés du convoyeur aval, parallèlement à la deuxième direction de convoyage. Deux lots 2 peuvent donc être transférés simultanément sur le convoyeur aval perpendiculairement à la deuxième direction de convoyage.
L'invention a également pour objet une installation comprenant un dispositif de réalisation 1 de lots 2 de produits 3, tel que défini précédemment, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, monté en aval dudit dispositif de réalisation 1, un dispositif de formation de couches palettisables à partir de lots 2 de produits 3 et un dispositif de palettisation pour empiler les couches palettisables sur une palette.
Le dispositif de formation de couches peut tout simplement être une surface verticale de retenue 16 disposée à l'issue du convoyeur aval perpendiculairement à la deuxième direction de convoyage. Une telle surface forme une butée pour les produits 3 arrivant à son contact.
Dans le cas où les lots 2 de produits s'étendent transversalement à la deuxième direction de convoyage, une telle surface permet avantageusement de retenir le lot 2 situé le plus en aval, au lot suivant d'être retenu contre le lot situé le plus en aval et ainsi de suite. Les lots 2 sont donc accumulés les uns contre les autres jusqu'à l'obtention d'une couche de produits 3 à palettiser.
Dans le cas où les lots 2 de produits 3 s'étendent le long de la deuxième direction de convoyage, une telle surface permet avantageusement de retenir le produit 3 le plus en aval de chaque lot 2 constitutif de la couche à palettiser. Les lots 2 constitutifs d'une même couche se retrouvent alors côte à côte, le produit 3 le plus en aval de chaque lot 2 étant en contact avec la surface de retenue 16.
Le dispositif de formation de couches peut également comprendre une pince permettant de resserrer les produits d'une même couche les uns contre les autres. Le dispositif de palettisation permet de transférer chaque couche de produits 3 respectant le schéma de palettisation prédéfini sur une palette. Un tel dispositif transfère les produits 3 couche par couche sur une palette de telle sorte à créer un empilement de couches. Un tel dispositif peut également introduire un intercalaire, notamment cartonné ou plastifié pour séparer deux couches successives de produits 3 sur la palette. En d'autres termes, le palettiseur dépose les couches de produits 3 l'une après l'autre sur une palette en assurant une bonne stabilité de la pile de couches formée sur la palette.
Selon une caractéristique additionnelle possible, l'installation selon l'invention comprend en outre, montée en amont dudit dispositif de réalisation 1, une machine 17 délivrant les produits 3 circulant alignés en file 5 le long d'une première direction de convoyage 6.
De préférence, la machine 17 est une fardeleuse ou une encaisseuse. Une telle machine 17 peut débiter un flux unifilaire ou multifilaire de produits 3. Dans chaque file 5, les produits 3 peuvent être espacés ou non les uns par rapport aux autres. Une fardeleuse peut débiter un flux unifilaire ou multifilaire. Une encaisseuse débite de préférence un flux unifilaire. L'invention a aussi pour objet un procédé mettant en œuvre le dispositif tel que décrit ci-dessus, à savoir un procédé de réalisation d'au moins un lot 2 de produits 3, qui a une configuration prédéfinie à partir d'une pluralité de produits 3 en vue d'une palettisation par couches effectuée en aval, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :
- (i) transférer chaque produit 3 provenant d'un convoyeur amont
4 qui avance le long d'une première direction de convoyage 6 et sur lequel les produits 3 sont alignés en file 5, jusque sur une navette 10 portée par un rail 9,11 le long d'une première direction de transfert 12 de préférence parallèle à la première direction de convoyage 6, lesdites navettes étant constituées d'une partie inférieure et d'une partie supérieure,
- (ii) déplacer les navettes 10 le long du rail 9,11 vers une surface de réception aval 7, indépendamment les unes des autres en modifiant la position relative des navettes pour ajuster la distance entre les produits 3 qu'elles portent et obtenir au voisinage de ladite surface de réception aval 7 au moins un lot 2 de produits 3 qui a une configuration prédéfinie.
L'étape (ii) est exécutée après l'étape (i). Selon une caractéristique additionnelle possible, le procédé comprend en outre une étape (iii) de transfert simultané des produits 3 formant un lot 2 de produits 3 depuis des navettes 10 jusque sur une surface de réception aval 7 le long d'une deuxième direction de transfert 14 perpendiculaire à celle de la circulation des navettes 10 sur le rail 9, 11 à cet endroit.
L'étape (iii) est effectuée postérieurement à l'étape (ii).
Selon une caractéristique additionnelle possible, lors de l'étape (ii) de déplacement des navettes, la partie supérieure d'au moins une navette subit une rotation suivant l'axe vertical, de préférence selon un angle de 90°.
Ainsi, dans un lot 2 d'une couche, au moins l'un des produits 3 peut avoir une orientation, autour de l'axe vertical, différente d'au moins un autre produit 3 dans le même lot 2. Dans le mode de réalisation illustré en figure 1, le dispositif de réalisation 1 présente un convoyeur amont 4 s 'étendant dans un plan horizontal et pouvant notamment être un convoyeur à bande. Les produits 3 circulent grâce à ce convoyeur amont 4 en unifilaire, espacés les uns des autres, le long d'une première direction de convoyage 6.
Les produits 3 sont généralement des caisses ou des fardeaux contenant des objets de type bouteilles, flacons, cannettes, etc... En principe, ils se présentent sensiblement sous la forme d'un parallélépipède rectangle. Les objets sont préférentiellement disposés le long de la hauteur du parallélépipède, c'est-à-dire verticalement, et avec leur ouverture vers le haut. Toutefois, ils peuvent également être disposés avec leur ouverture vers le bas. Ils sont groupés en matrice rectangulaire avec ou sans quinconçage.
En amont de ce dispositif de réalisation 1, se trouve donc un équipement, par exemple de type fardeleuse ou encaisseuse qui regroupe et lie les objets entre eux respectivement sous forme de fardeaux autoportés ou dans des caisses pour conduire aux produits 3. Ainsi, du fait de cet équipement, les produits 3 sont habituellement tous orientés de manière identiques sur le convoyeur 4. En d'autres termes les longueurs et largeurs des bases des produits 3 sont toutes parallèles entre elles. Par exemple, selon une première variante de réalisation représentée sur les figures 1 et 2, les longueurs des bases des produits 3 peuvent être perpendiculaires à la première direction de convoyage 6 du convoyeur amont 4 et les largeurs des bases des produits 3 peuvent être parallèles à la première direction de convoyage 6 du convoyeur amont 4. Selon cette première variante, les produits sont orientés de manière transversale. Selon une deuxième variante de réalisation (non représentée), les longueurs des bases des produits 3 peuvent être parallèles à la première direction de convoyage 6 du convoyeur amont 4 et les largeurs des bases des produits 3 peuvent être perpendiculaires à la première direction de convoyage 6 du convoyeur amont 4. Selon cette deuxième variante, les produits sont orientés de manière longitudinale. La machine amont au dispositif 1 selon l'invention, à savoir notamment une encaisseuse ou une fardeleuse débitant habituellement des produits 3 à intervalle de temps régulier, les produits 3 sont généralement tous espacés d'une même distance sur le convoyeur amont. Toutefois, notamment dans le cas où la machine amont est une encaisseuse, il se peut que les produits 3 soient accolés les uns aux autres à l'issue de cette machine. Par ailleurs, dans certains cas où les produits 3 sont espacés les uns des autres, il arrive que l'espacement ne soit pas régulier entre des produits 3 successifs, notamment du fait de variation(s) de cadence au niveau de la machine amont au dispositif 1.
Le dispositif de réalisation 1 est muni d'un moyen de déplacement 8 qui a pour rôle de transporter les produits 3 en provenance du convoyeur amont 4 jusque sur une surface de réception aval 7 tout en groupant des produits 3 pour former des lots 2 qui ont une configuration prédéterminée en vue d'une palettisation par couches réalisée en aval. Ainsi, comme le montrent les figures 1 et 2, le moyen de déplacement 8 permet de passer d'une organisation des produits 3 en file espacée à la sortie de la fardeleuse ou de l'encaisseuse à une organisation dans laquelle plusieurs produits 3 sont accolés ou proches les uns des autres selon une disposition optimisée pour réaliser la palettisation. Le moyen de déplacement 8 permet également de passer d'une organisation des produits 3 en file compacte à la sortie d'une encaisseuse (c'est-à-dire sans espace entre les produits successifs d'une même file), à une organisation dans laquelle un espace est ménagé des groupes de produits 3 agencés selon une disposition optimisée pour réaliser la palettisation.
Chaque lot 2 de produits 3 formé à l'aide du moyen de déplacement 8 comprend un ensemble de produits 3, c'est-à-dire au moins deux produits 3 rapprochés, et est espacé du lot précédent et du lot suivant. Un lot 2 de produits 3 correspond à un ensemble de produits 3 qui sont simultanément transférés sur la surface de réception aval 7. Un lot 2 correspond à une rangée ou partie de rangée d'une couche de produits 3 présente sur une palette à l'issue d'un dispositif de palettisation présent en aval du dispositif 1 de réalisation. Une rangée correspond typiquement à une suite de produits 3 côte à côte avec ou sans contact entre les produits s'étendant d'un bord à l'autre de la palette et large d'un seul produit. De préférence, les produits d'un même lot et donc d'une même rangée sont accolés. Autrement dit, un lot 2 de produits 3, correspond à un groupe de produits 3 disposés les uns à côté des autres, c'est-à-dire s'étendant le long d'une direction unique, ces produits 3 étant généralement accolés les uns aux autres étant entendu qu'un espace peut également être ménagé entre deux produits 3 successifs en fonction du schéma de palettisation considéré. La configuration des lots 2 est prédéterminée pour que chaque lot 2 corresponde à une rangée ou partie de rangée d'une couche d'un schéma de palettisation. Ce qui définit la configuration d'un lot 2 est le nombre de produits 3 constitutifs du lot, l'espacement entre ces produits 3 ainsi que leur orientation. Deux lots 2 peuvent être différents l'un de l'autre. Plus précisément, les éléments pouvant être différents d'un lot à l'autre sont le nombre de produit, l'espacement entre les produits ainsi que leur orientation selon l'axe vertical. Le passage de la configuration en file 5 à la configuration en lots 2 par le moyen de déplacement 8 est décrit ici.
Le moyen de déplacement 8 comprend ainsi au moins un rail principal 9 sur lequel se déplacent plusieurs navettes 10 mobiles indépendamment les unes des autres, en ce sens qu'il est possible de les rapprocher ou de les éloigner les unes des autres selon que l'on souhaite former des lots 2 de produits 3 ou espacer les lots 2 les uns des autres. Le rail principal 9 définit ainsi une boucle de circulation reliant la zone de réception amont et la surface de réception aval 7 et s'étend dans un plan horizontal.
Ces navettes 10 sont chacune aptes à réceptionner un produit 3 à l'issue du convoyeur amont 4 et à le déplacer jusqu'au niveau de la surface de réception aval 7. Plus précisément chaque navette présente une surface supérieure sensiblement plane et horizontale destinée à supporter au moins un produit 3 et préférablement un unique produit 3. Les produits 3 reposent donc sur la surface supérieure des navettes 10. De manière générale, les navettes 10 sont constituées d'une partie inférieure, qui coopère avec le rail 9 et d'une partie supérieure, également appelée plateau. La surface supérieure des navettes 10 correspond à la surface supérieure de leur plateau. Les plateaux des navettes 10 peuvent être aussi bien de forme rectangulaire, que circulaire ou encore ovale par exemple. De préférence, ils sont de forme rectangulaire. Ils peuvent être pleins ou évidés en formant alors une grille ou autre.
Les navettes 10 sont mobiles de façon contrôlée et connue, ce qui permet avantageusement de connaître à chaque instant avec précision la position du produit 3 qu'elles déplacent. Pour ce faire, le mouvement des navettes 10 est animé grâce à un principe de moteur linéaire magnétique, qui présente l'avantage de gérer et contrôler la position et la vitesse de chaque navette séparément. Contrairement aux solutions développées dans l'art antérieur, le dispositif 1 selon l'invention permet ainsi de contrôler précisément l'espacement entre deux produits 3 successifs.
Les navettes 10 étant mobiles les unes indépendamment des autres, elles sont notamment susceptibles de se rapprocher les unes des autres, de telle sorte que deux produits 3 portés par deux navettes 10 qui se suivent puissent se rapprocher voire entrer en contact de manière à former un lot 2 de produits 3. Deux navettes successives sont également susceptibles de s'éloigner l'une de l'autre afin de créer un espace d'une distance choisie entre deux lots 2 successifs. En d'autres termes, le pas entre deux navettes 10 peut évoluer de façon dynamique de telle sorte que des produits 3 peuvent être regroupés pour former des lots 2 ou éloigner pour séparer deux lots 2. Ainsi les navettes 10 du dispositif 1 ne sont pas reliées mécaniquement les unes aux autres. Le dispositif 1 selon l'invention permet ainsi de former des lots 2 comportant un nombre choisi de produits 3, ce nombre pouvant correspondre au nombre de produits 3 souhaité par rangée dans une couche de produits déposés sur une palette lors de la palettisation des produits 3.
De préférence, afin qu'il soit plus aisé de former des lots 2 de produits 3, les dimensions des navettes s'étendant dans le plan horizontal dans lequel s'étend le rail principal 9 sont inférieures ou égales à la longueur et à la largeur de la base des produits 3. Autrement dit, si l'on regarde le dispositif 1 selon l'invention par le dessus, on ne peut pas distinguer les navettes qui supportent les produits 3. En effet, si ces conditions de taille ne sont pas respectées, lorsque deux navettes 10 se retrouvent accolées l'une à l'autre, les produits 3 qu'elles portent ne peuvent pas entrer en contact l'un avec l'autre.
La partie supérieure des navettes 10, autrement dit, leur plateau, peut être solidaire de la partie inférieure et donc du rail 9. Toutefois, selon un mode de réalisation préféré, comme représenté aux figures 1 et 2, les plateaux des navettes sont mobiles en rotation selon un axe vertical. Ainsi, les parties supérieures des navettes 10 sont capables, indépendamment les unes des autres, d'effectuer un mouvement rotatif selon l'axe vertical de telle sorte à modifier l'orientation des produits qu'elles portent. De préférence, il s'agit d'une rotation d'un angle de 90°, voire de 180°. Ce mouvement de rotation peut être opéré aussi bien si les navettes sont à l'arrêt que si elles sont en cours de déplacement le long du rail. De préférence, les plateaux des navettes
10 subissent un tel mouvement de rotation lorsque les navettes 10 se déplacent sur le rail, pour travailler en temps masqué. Ainsi, selon ce mode de réalisation, les lots 2 de produits 3 peuvent non seulement comprendre un nombre déterminé de produits du fait que les navettes 10 peuvent se rapprocher ou s'éloigner les unes des autres, mais ces produits 3 peuvent en outre être orientés différemment les uns des autres en fonction de la configuration souhaitée pour la rangée en vue de la palettisation. Les figures 1 et 2 représentent par exemple un lot 2 de trois produits 3 présents sur des navettes juste avant leur transfert sur la surface de réception aval 7. Dans ces lots, les deux produits situés aux extrémités du lot ont conservé leur orientation originale, alors que le produit du milieu a subi une rotation de 90°. La rotation des produits 3 sur les navettes 10 peut être réalisée notamment à l'aide des systèmes décrits ci-dessous.
Les navettes 10 peuvent comprendre un système d'entraînement rotatif permettant à leur plateau de réaliser une rotation suivant l'axe vertical.
11 peut notamment s'agir d'un moteur embarqué sur tout ou partie des navettes 10.
Alternativement, le dispositif 1 selon l'invention peut comprendre un élément situé en dehors des navettes apte à faire subir une rotation selon l'axe vertical à tout ou partie des plateaux des navettes 10. Autrement dit, l'élément provoquant la rotation des plateaux, n'est pas embarqué sur la navette qui porte le produit à faire tourner. Ainsi, selon cette variante, les plateaux peuvent réaliser une rotation suivant l'axe vertical grâce à un élément extérieur permettant aux parties supérieures des navettes de tourner si souhaité.
Un tel élément extérieur est par exemple une butée contre laquelle vient heurter une partie du plateau de la navette, en particulier un ou plusieurs pion(s) disposé(s) sous le plateau. Cette butée peut par exemple se présenter sous la forme d'une barre s'étendant le long de l'axe vertical et dont l'extrémité haute est à hauteur des plateaux, en particulier du(des) pion(s), mais demeure décalée par rapport à la partie inférieure des navettes afin de ne pas entraver leur circulation sur le rail 9. Il peut également s'agir d'une barre s'étendant le long de l'axe horizontal dont l'extrémité la plus proche des plateaux entre en contact avec eux sans entrer en contact de la partie inférieure des navettes. Lorsqu'un pion du plateau entre en contact avec la butée, la navette continue de circuler sur le rail alors que la butée reste fixe pendant toute la durée du contact. La rotation du plateau est alors provoquée du fait que le centre de gravité de la butée soit hors du plan vertical passant par le centre de gravité du plateau et qui est parallèle à la direction de circulation de la navette au moment de l'entrée en contact de la navette et de la butée.
Un tel élément extérieur peut également être une came qui peut par exemple guider un pion porté suivant un chemin provoquant la rotation du plateau. Quelle que soit la nature de l'élément extérieur, le(les) pions disposé(s) sur le plateau est(sont) décalé(s) par rapport à l'axe de rotation du plateau.
Une telle butée ou came peut être escamotable de telle sorte à ne faire tourner que certains plateaux en fonction de la configuration souhaitée pour le lot à former. En position de repos, la butée ou came est disposée de telle sorte à ne pas entrer en contact avec le(s) pion(s) porté(s) par les navettes. Pour faire pivoter un produit, une commande peut par exemple actionner un vérin qui fait translater la butée ou la came de sorte qu'elle entre en contact avec un pion du plateau à faire tourner. De préférence, lorsqu'un tel système de butée ou de came est mis en œuvre pour faire tourner des plateaux, ces derniers sont verrouillées en rotation sauf pendant le moment précis où l'on fait pivoter les plateaux, si souhaité. Ceci permet d'éviter que les plateaux tournent de manière aléatoire par exemple sous l'effet de leur circulation sur une partie courbe du rail.
Un tel élément extérieur peut également être une navette annexe circulant également sur le rail 9 et liée à une navette 10. Une telle navette annexe est en principe dénuée de plateau, c'est-à-dire qu'elle n'est pas destinée à porter de produit 3. Chaque navette annexe est couplée à une navette 10, plus précisément au niveau de l'axe de rotation vertical du plateau d'une navette 10 et circule juste devant ou juste derrière elle. Il n'y a donc pas de navette 10 entre une navette annexe et la navette 10 à laquelle elle est associée. C'est le mouvement relatif de la navette annexe par rapport à la navette 10 à laquelle elle est rattachée qui provoque la rotation du plateau de cette navette 10.
A titre d'exemple, le plateau d'une navette 10 et la navette annexe à laquelle elle est couplée peuvent être reliées des manières suivantes. Elles peuvent être liées par un système de type tringlerie, c'est-à-dire par une barre attachée d'une part à la navette annexe et d'autre part au niveau de l'axe de rotation du plateau et comportant au moins une liaison pivot ou rotule. Un tel système doit être décalé par rapport à l'axe de rotation du plateau de la navette 10.
Une autre possibilité, est qu'une barre soit attachée au niveau d'une de ses extrémités à la navette annexe et comporte à son autre extrémité, une crémaillère qui coopère avec une roue dentée placée sur la navette 10. Plus précisément, une telle roue dentée est portée par l'axe de rotation du plateau de la navette 10 et est solidaire de cet axe. La rotation d'une telle roue entraîne alors le plateau porté par cet axe en rotation.
Lorsque le plateau porté par une navette 10 ne doit pas tourner, la navette 10 et la navette annexe liée à celle-ci circulent sur le rail 9 à une distance constante au cours de leur déplacement sur le rail 9. Pour faire tourner le plateau 10, il suffit alors de modifier la distance entre les deux navettes. En d'autres termes, il faut rapprocher ou éloigner les deux navettes l'une de l'autre en accélérant ou en décélérant la vitesse de l'une ou de l'autre.
Afin de permettre à deux produits 3 portés par deux navettes 10 successives liées chacune à une navette annexe d'entrer en contact pour la formation d'un lot, les navettes annexes ainsi que les parties inférieures des navettes 10 sont plus petites que les plateaux des navettes 10. Ainsi, les dimensions des parties inférieures des navettes 10 et des navettes annexes sont telles que chaque navette annexe peut de préférence se trouver :
- soit entièrement sous le plateau de la navette 10 à laquelle elle est reliée ;
- soit en partie sous le plateau de la navette 10 à laquelle elle est reliée, de sorte que la partie de la navette annexe qui ne se trouve pas sous le plateau de la navette 10 à laquelle elle est reliée, se trouve sous le plateau de la navette 10 suivante. Selon un premier mode de réalisation particulier (non représenté), le transfert des produits 3 depuis le convoyeur amont 4 jusque sur les navettes 10 s'effectue simplement à l'aide du mouvement du convoyeur amont 4. Pour ce faire, le plan horizontal dans lequel s'étend le rail principal 9 est situé vers le bas selon la direction verticale par rapport au plan horizontal dans lequel s'étend le convoyeur amont 4. Plus précisément, la surface supérieure des navettes 10 destinée à recevoir les produits 3, se situe en contrebas par rapport à la surface supérieure du convoyeur amont, c'est-à-dire la surface 13 du convoyeur amont 4 supportant les produits 3.
De manière générale, selon ce mode de réalisation, le convoyeur amont 4 ne correspond pas au convoyeur de sortie de l'équipement amont 17 au dispositif 1 selon l'invention, à savoir, notamment une fardeleuse ou une encaisseuse. En effet, les convoyeurs de sortie de ce type de machine possèdent un diamètre d'enroulement relativement important ce qui fait qu'ils sont relativement épais. Il y a donc un risque de chute des produits 3 lors de leur transfert sur les navettes 10, notamment lorsque les navettes circulent dans une direction parallèle à la première direction de convoyage 6 immédiatement après le transfert des produits. En effet, dans ce cas, le rail doit nécessairement passer en dessous du convoyeur amont 4 avant la zone de transfert des produits sur les navettes ce qui fait que lors du transfert, les produits 3 sont décalés vers le bas d'une hauteur au moins égale à celle du diamètre d'enroulement du convoyeur amont 4.
Ainsi, pour limiter les risques de chute de produits 3 lors du transfert sur les navettes 10, le convoyeur amont 4 est généralement un convoyeur situé dans le prolongement du convoyeur de sortie de l'équipement amont au dispositif 1 selon l'invention, le long de la direction de convoyage en sortie de cet équipement amont. En particulier, le convoyeur 4 peut être dans le prolongement d'un convoyeur intermédiaire se trouvant lui-même dans le prolongement de la machine amont au dispositif 1. Dans ce cas, le convoyeur amont 4 diffère du convoyeur de sortie de la fardeleuse ou de l'encaisseuse par exemple, voire du convoyeur intermédiaire, en ce qu'il est plus fin au moins à son extrémité aval.
En d'autres termes, le diamètre d'enroulement du convoyeur amont 4 est plus petit que celui du convoyeur de sortie de la machine précédente et le cas échéant, celui du convoyeur intermédiaire. Ces deux, voire trois convoyeurs circulent selon la même direction de convoyage, à savoir la première direction de convoyage 6 et de préférence à la même vitesse. Ainsi les packs sortant de la fardeleuse circulent successivement sur le convoyeur de sortie de la fardeleuse puis éventuellement sur un convoyeur intermédiaire, puis sur le convoyeur amont 4 avant d'être transférés sur les navettes 10. Selon un deuxième mode de réalisation particulier, le transfert des produits 3 depuis le convoyeur amont 4 jusque sur les navettes 10 s'effectue à l'aide d'un poussoir transversal amont. Un tel poussoir pousse les produits 3 par l'arrière selon une direction parallèle à la première direction de convoyage 6. Il pousse généralement les produits 3 à une vitesse sensiblement égale à celle du convoyeur amont 4. Il peut notamment s'agir d'un poussoir à balayage ou un poussoir rotatif. De préférence, le poussoir transversal amont est un cycleur. Lorsque le poussoir transversal amont est un cycleur, la barre du cycleur est synchronisée avec le produit 3 à pousser pour qu'elle n'entre en contact qu'avec le produit 3 souhaité et ce avec une force telle qu'elle peut pousser ce produit 3 mais pas le faire basculer.
Le plan horizontal défini par les surfaces supérieures des navettes 10 destinées à recevoir les produits 3, peut se situer à la même hauteur, de préférence en léger contrebas, par rapport à la surface supérieure du convoyeur amont 4, c'est-à-dire la surface 13 du convoyeur amont 4 supportant les produits 3.
Selon une première variante, le dispositif 1 selon l'invention comprend un tel poussoir disposé en sortie du convoyeur amont 4, de telle sorte à pousser les produits 3 par l'arrière depuis le convoyeur amont 4 jusque sur les navettes 10.
Selon une deuxième variante, comme représenté aux figures 1 et 2, le dispositif 1 selon l'invention comprend une plaque morte 18 également appelée plaque de passage, située dans le prolongement du convoyeur amont 4 et s 'étendant le long de la première direction de convoyage 6. Selon ce mode de réalisation, les produits 3 ne sont pas transférés directement du convoyeur amont 4 jusque sur les navettes 10, mais ils transitent par la plaque de passage 18 située entre le convoyeur amont et le moyen de déplacement 8. La surface du convoyeur amont 4 et la surface de la plaque de passage 18 qui supportent les produits 3 sont sur le même plan horizontal. Comme représenté en figures 1 et 2, la plaque de passage 18 est bien plus fine que le convoyeur amont 4. Le poussoir transversal est disposé dans ce cas sur la plaque morte 18, de telle sorte à pousser les produits 3 par l'arrière le long de la plaque morte 18 jusque sur les navettes 10.
Les navettes 10 sont synchronisées avec l'arrivée des produits 3 qu'elles sont destinées à supporter. Ainsi, chaque navette 10, lorsqu'elle arrive juste à l'issue du convoyeur amont 4 ou le cas échéant de la plaque de passage 18, c'est-à-dire, lorsqu'elle se trouve dans le prolongement de cet élément, le long de la première direction de convoyage 6, reçoit un produit 3 sur sa surface. De manière réciproque, chaque produit 3 est réceptionné par une navette 10 lorsqu'il arrive au bout du convoyeur amont 4 ou, le cas échéant au bout de la plaque morte 18.
Selon un mode de réalisation préféré, les navettes 10 sont à l'arrêt lorsqu'elles réceptionnent un produit 3. Ce mode est particulièrement préféré lorsque le rail 9 s'étend le long d'une direction perpendiculaire à la première direction de convoyage 6 au niveau de la zone de réception amont, autrement dit, lorsque les navettes 10 circulent le long d'une direction perpendiculaire à la première direction de convoyage 6 lors du transfert des produits 3 sur leur surface supérieure.
Selon un autre mode de réalisation préféré, les navettes 10 circulent sur le rail 9,11 lorsqu'elles réceptionnent un produit 3. Ce mode est particulièrement préféré lorsque le rail 9 s'étend le long d'une direction parallèle à la première direction de convoyage 6 au niveau de la zone de réception amont, autrement dit, lorsque les navettes 10 circulent le long d'une direction parallèle à la première direction de convoyage 6 lors du transfert des produits 3 sur leur surface supérieure. De préférence, les navettes 10 circulent à la même vitesse que le convoyeur amont 4 et/ou, le cas échéant, à la même vitesse que les produits 3 lorsqu'ils sont poussés par le poussoir transversal amont.
Pour ce faire, les produits 3 sont référencés avant leur transfert sur les navettes 10. Dans le cas où le dispositif 1 selon l'invention est doté d'un poussoir transversal amont, c'est ce dernier qui référence les produits 3. Sinon, un capteur peut être disposé en fin de course du convoyeur amont 4, ou, le cas échéant, de la plaque morte 18, pour assurer la détection des produits 3 et apporter l'information nécessaire à la synchronisation des navettes avec l'arrivée des produits 3. Ainsi, grâce à la synchronisation des navettes 10 avec les produits 3 arrivant vers elles, chaque navette peut recevoir en sa surface un produit 3. La zone où les navettes réceptionnent les produits 3 peut être appelée zone de réception amont. Les produits 3 sont transférés sur les navettes 10 suivant une première direction de transfert 12 parallèle à la première direction de convoyage 6, les navettes 10 étant de préférence immobiles lors du transfert des produit 3.
Le rail 9 définit une boucle de circulation permettant d'amener les produits 3 depuis la zone de réception amont jusqu'à la surface de réception aval 7. Préférablement, la section du rail 9 située autour de la zone de réception amont est rectiligne.
Selon une première variante, elle peut s'étendre le long de la première direction de convoyage 6. Dans ce cas, comme représenté en figure 1 et 2, la boucle de circulation définie par le rail principal 9 passe sous l'élément disposé directement en amont du moyen de déplacement 8. Autrement dit, le rail principal 9, et donc les navettes 10 circulent sous le convoyeur amont 4, ou le cas échéant, sous la plaque de passage 18, juste avant la zone de réception amont. Selon cette variante, il est ainsi avantageux que le convoyeur amont 4, ou la plaque morte 18 le cas échéant soit le plus fin possible de telle sorte à limiter la hauteur de chute des produits 3 lors de leur transfert sur les navettes 10.
Selon une deuxième variante, la section du rail 9 située autour de la zone de réception peut s'étendre le long d'une direction perpendiculaire à la première direction de convoyage 6. Selon cette variante, la section du rail 9 située autour de la zone de réception amont s'étend le long du convoyeur amont 4 ou le cas échéant de la plaque de passage 18 transversalement à la première direction de convoyage 6 et la première direction de transfert 12. Dans ce cas, si le dispositif selon l'invention est doté d'un poussoir transversal amont, les surfaces supérieures des navettes 10 peuvent se situer à la même hauteur que l'élément directement amont au moyen de déplacement 8. C'est-à-dire que la surface supérieure des navettes 10 peut appartenir au même plan horizontal que celui défini par la surface 13 du convoyeur amont 4 ou le cas échéant la surface de passage 18. Selon cette variante, les navettes 10 peuvent également être situées vers le bas selon la direction verticale par rapport au plan horizontal dans lequel s'étend le convoyeur amont 4 ou le cas échéant la surface de passage 18.
Comme représenté en figure 1, les produits 3 circulant sur le convoyeur amont 4 forment une unique file 5. Toutefois, ils peuvent également former deux files 5, voire trois ou quatre files 5. Lorsqu'ils circulent sur plusieurs files 5, ils peuvent aussi bien circuler sur un unique convoyeur amont 4 que sur plusieurs convoyeurs différents. Par exemple, un convoyeur peut être dédié à une file 5 de produits 3. La figure 2 représente des produits 3 circulant suivant deux files sur le convoyeur amont 4. Lorsque la circulation des produits 3 est multifilaire sur le convoyeur amont 4, les différentes files sont parallèles les unes aux autres et s'étendent le long de la première direction de convoyage. Un flux peut notamment être multifilaire du fait que la machine située directement en amont du dispositif selon l'invention, par exemple une fardeleuse, délivre des produits 3 selon un flux multifilaire. Il peut également être multifilaire du fait de la présence de plusieurs machines disposées côte à côte parallèlement les unes des autre en amont du dispositif 1 débitant chacune un flux unifilaire de produits 3.
Ainsi, lorsque le flux de produits 3 circulant sur le convoyeur amont 4 est multifilaire, le moyen de déplacement 8 selon l'invention comprend au moins un rail annexe 11 sur lequel circule une pluralité de navettes 10 pour pouvoir assurer le transfert de chaque produit 3 sur le moyen de déplacement 8. Un flux amont de produits 3 en deux colonnes comme représenté en figure 2 nécessite donc un rail annexe 11, les navettes 10 du rail principal 9 assurant la réception des produits 3 d'une colonne et les navettes 10 du rail annexe 11 assurant la réception des produits 3 de l'autre colonne. De la même manière, un flux amont de produits 3 en trois colonnes, ou en quatre colonnes nécessite respectivement deux ou trois rails annexes 11.
Ainsi, lorsque le dispositif 1 selon l'invention comprend au moins un rail annexe 11, les rails principal 9 et annexe(s) 11 circulent parallèlement les uns des autres au niveau de la zone de réception amont, le long de la première direction de convoyage 6. Ils sont disposés chacun dans le prolongement d'une file de produits 3 circulant sur le convoyeur amont 4 ou, le cas échéant, sur la plaque de passage 18. Les rails principal et annexe(s) circulent donc sous le convoyeur amont 4 ou le cas échéant la plaque morte 18 juste avant que les navettes 10 réceptionnent les produits 3. Le transfert de produits 3 sur les navettes 10 circulant sur un rail annexe s'effectue de la même manière que si les navettes 10 circulaient sur le rail principal 10.
Selon un premier mode de réalisation représenté en figure 2, lorsque le dispositif 1 selon l'invention est doté d'un seul rail annexe 11, il peut être disposé autour de la zone de réception amont. En d'autres termes, le rail annexe 11 est relié au rail principal 9 au moyen de deux aiguillages situés respectivement avant et après la zone de réception amont. Ainsi, les navettes 10 circulent sur le rail principal 9 dans la section du rail 9 située avant la séparation du rail principal 9 en deux voies, c'est-à-dire avant un premier aiguillage. Les navettes 10 sont ensuite réparties sur le rail principal 9 et le rail annexe 11 avant d'arriver en zone de réception amont. Une fois arrivées en zone de réception amont, les navettes circulant sur le rail principal 9 et sur le rail annexe 11 récupèrent des produits 3 et circulent le long de directions sensiblement parallèles et rectilignes, le long de la première direction de convoyage 6. Un deuxième aiguillage, généralement situé en amont de la surface de réception aval 7, permet ensuite aux deux voies d'être rejointes pour que l'ensemble des navettes surmontées de produits 3 circulent alors uniquement sur le rail principal 9. Selon ce mode de réalisation, le rail annexe s'étend du première aiguillage jusqu'au deuxième aiguillage. Avant le deuxième aiguillage les navettes 10 circulant sur le rail principal 9 sont synchronisées avec celles circulant sur le rail annexe pour éviter qu'elles se heurtent au niveau de l'aiguillage. De manière général les navettes 10 circulant en aval du deuxième aiguillage proviennent alternativement du rail principal 9 et du rail annexe 11.
Selon un deuxième mode de réalisation, lorsque le dispositif 1 selon l'invention est doté d'un seul rail annexe 11, il définit une boucle de circulation indépendante de la boucle de circulation définie par le rail principal. Les deux boucles de circulation ne se croisent pas et ne présentent donc pas d'aiguillages. Elles s'étendent dans un unique plan horizontal. Dans ce cas les navettes 10 circulant sur le rail principal 9 et sur le rail annexe 11 forment indépendamment l'une de l'autre des lots 2 de produits 3 qu'elles déposent ensuite sur une même surface de réception aval 7 ou sur deux surfaces de réception aval 7 distinctes. Le fait de disposer de deux surfaces de réception aval 7 distinctes permet avantageusement de former simultanément deux couches à disposer sur une palette. Si le dispositif selon l'invention comprend une unique surface de réception aval 7, les rails 9 et 11 s'étendent chacun le long d'un côté opposé de cette surface 7.
Lorsque le dispositif selon l'invention est doté de 2 rails annexes ou plus, il y a au maximum deux boucles de circulation indépendantes. A titre d'exemple, la figure 3 représente schématiquement une vue de dessus du dispositif 1 selon l'invention dans lequel le moyen de déplacement 8 comprend un rail principal et deux rails annexes. Dans cette figure, deux rails forment des boucles de circulation indépendantes l'une de l'autre pour faire circuler des produits 3 depuis le convoyeur amont 4 (ou la surface de passage 18 si le dispositif en comprend une) jusque sur la surface de réception aval tout en formant des lots 2. Le troisième rail peut provenir du rassemblement de deux rails issus chacun d'un aiguillage se trouvant sur chacune des boucles de circulation avant la zone de réception amont. Entre la zone de réception amont et la surface de réception aval 7, le troisième rail se divise en deux rails au moyen d'un aiguillage, chacun de ses deux rails rejoignant alors une boucle de circulation indépendante différente.
Comme indiqué précédemment, le dispositif selon l'invention comporte une, voire plusieurs surface(s) de réception aval 7 destinée(s) à recevoir les lots 2 de produits 3 formés à l'aide du moyen de déplacement 8. La surface de réception aval 7 s'étend de préférence dans un plan horizontal. Elle est ainsi parallèle à la surface 13 du convoyeur amont 4 supportant les produits 3 et au rail 9, 11.
Cette surface 7 est disposée le long du rail principal 9 ou d'un rail annexe 11 suffisamment loin du convoyeur amont 4 pour que le moyen de déplacement puisse convertir des produits 3 en file espacés régulièrement les uns des autres en lots 2 d'une configuration correspondant à une partie d'un schéma de palettisation. En principe, la section du rail 9,11 qui jouxte la surface de réception aval 7 est sensiblement rectiligne afin de rendre le transfert du lot 2 sur la surface 7 plus aisé.
La surface de réception aval 7 est généralement disposée à l'extérieur de la boucle définie par le rail principal 9 afin de rendre l'utilisation du dispositif 1 plus commode. Lorsque le dispositif selon l'invention comprend deux boucles de circulation indépendantes l'une de l'autre, la surface de réception se trouve typiquement entre les deux boucles dans une zone ou les rails de ces deux boucles jouxtant la surface de réception aval 7 sont sensiblement parallèles afin de longer deux bords opposés de cette surface.
La surface de réception aval 7 est préférentiellement de forme rectangulaire Lorsque le dispositif 1 comprend une unique boucle de circulation, la largeur de la surface de réception aval 7 se situe généralement le long du rail principal 9. Lorsque le dispositif 1 comprend deux boucles de circulation pour une surface de réception aval, la longueur de la surface de réception aval 7 se situe généralement le long des rails 9 et 11.
Chaque lot 2 de produits 3 arrivant le long de la surface de réception aval 7 est donc transféré sur celle-ci suivant une deuxième direction de transfert 14 perpendiculaire à la direction de circulation des navettes qui portent le lot 2 le long de la surface de réception aval 7. Tous les produits 3 d'un lot 2 sont transférés simultanément du moyen de déplacement 8 vers la surface de réception aval 7. Comme représenté en figure 1, la deuxième direction de transfert 14 peut être perpendiculaire à la première direction de convoyage 6 et à la première direction de transfert 12. Comme représenté en figure 2, la deuxième direction de transfert 14 peut également être parallèle à la première direction de convoyage 6 et à la première direction de transfert 12. De préférence, les navettes 10 sont immobiles lors du transfert des lots 2 sur la surface de réception aval 7.
Par rapport aux plateaux de navettes 10, la surface de réception aval 7 est en principe à la même hauteur ou alors décalée vers le bas selon la direction verticale afin de rendre la réception des lots 2 plus facile. Toutefois, dans certains modes de réalisation détaillés ci-après, il est possible que la surface de réception aval 7 soit décalée vers le haut selon la direction verticale.
Le dispositif 1 selon l'invention peut également comprendre un moyen destiné à transférer les lots 2 depuis les plateaux des navettes 10 jusque sur la surface de réception aval 7. Il peut notamment s'agir d'un poussoir transversal aval 15 comme représenté en figure 2 ou d'un moyen de préhension.
Ainsi, selon un premier mode de réalisation particulier représenté en figure 2, le transfert des lots 2 depuis les navettes 10 jusque sur la surface de réception aval 7 s'effectue à l'aide d'un poussoir transversal aval 15. Un tel poussoir pousse simultanément les produits 3 d'un même lot 2 par arrière selon une direction perpendiculaire à la direction de circulation des navettes en arrivant à ce point. Tout comme le poussoir transversal amont, il peut notamment s'agir d'un poussoir à balayage ou un poussoir rotatif. De préférence, le poussoir transversal aval est un cycleur.
Selon ce mode de réalisation, le plan horizontal défini par la surface de réception aval 7 peut se situer à la même hauteur ou être préférentiellement en léger contrebas, par rapport aux surfaces supérieures des navettes 10 supportant les produits 3.
Selon un deuxième mode de réalisation particulier, le transfert des lots 2 depuis les navettes 10 jusque sur la surface de réception aval 7 s'effectue à l'aide d'un moyen de préhension. Un tel moyen de préhension saisit simultanément les produits 3 constitutifs d'un même lot 2, les déplace puis les dépose sur la surface de réception aval 7. Il peut notamment s'agir d'une pince pilotée par un robot.
Selon ce mode de réalisation, le plan horizontal défini par la surface de réception aval 7 peut se situer à la même hauteur ou être décalé vers le bas ou vers le haut selon la direction verticale par rapport aux surfaces supérieures des navettes 10 supportant les produits 3. De préférence, il se situe en léger contrebas, par rapport aux surfaces supérieures des navettes 10 supportant les produits 3.
Selon un mode de réalisation de l'invention, le dispositif 1 selon l'invention peut être utilisé pour former des couches palettisables à partir des lots 2 présents sur la surface de réception aval 7. Dans les couches formées à l'aide du dispositif selon l'invention, les produits 3 sont disposés conformément au schéma de palettisation prédéfini.
Selon une première variante de ce mode de réalisation, les couches sont formées par accumulation des lots 2 contre une surface de retenue 16, comme représenté en figure 1. Pour ce faire, la surface de réception aval 7 peut être portée par un convoyeur aval circulant le long d'une deuxième direction de convoyage. Une surface de retenue 16 verticale est alors disposée le long d'une direction transversale à la deuxième direction de convoyage. Le lot 2 le plus en aval est alors maintenu contre la surface de retenue 18, de telle sorte à regrouper plusieurs lots 2 de produits 3. La couche est donc formée par accumulation de lots 2 successifs les uns contre les autres. Le convoyeur aval peut s'étendre le long d'une direction parallèle ou perpendiculaire à la direction dans laquelle s'étend le convoyeur amont 4. Autrement dit, les première direction de convoyage 6 et deuxième direction de convoyage sont parallèles ou perpendiculaires l'une à l'autre.
Dans le cas où le dispositif 1 selon l'invention est doté d'une unique boucle de circulation définie par le rail principal 9, la deuxième direction de convoyage est généralement parallèle à la deuxième direction de transfert 15. Dans le cas où le dispositif 1 selon l'invention est dotée de deux boucles de circulation définies par le rail principal 9 et un rail annexe 11, la deuxième direction de convoyage est généralement perpendiculaire à la deuxième direction de transfert 15. Dans ce cas, le convoyeur aval est préférentiellement un convoyeur de répartition présentant des galets orientés perpendiculairement à la deuxième direction de convoyage. L'utilisation d'un tel convoyeur permet aux lots 2 d'être aisément transférés sur le convoyeur aval selon une deuxième direction de transfert 14 qui est perpendiculaire à la deuxième direction de convoyage.
Selon une deuxième variante de ce mode de réalisation, les couches sont formées par resserrement des lots 2 présents sur la surface de réception avale 7. Pour que plusieurs lots 2 soient présents sur la surface de réception aval 7, un lot 2 arrivant après un autre sur cette surface peut par exemple pousser le lot précédent selon la deuxième direction de transfert 14. Une autre possibilité est que la surface de réception aval 7 soit portée par un convoyeur aval circulant le long d'une deuxième direction de convoyage. Dans ce cas, le convoyeur aval accompagne le transfert des lots 2 sur la surface de réception aval 7 et évite le glissement des produits 3 sur cette surface 7. Le dispositif 1 selon l'invention peut alors comprendre un moyen de préhension apte à resserrer les produits 3 de plusieurs lots 2 les uns contre les autres de telle sorte à former une couche palettisable. Une fois le nombre de lots correspondant à une couche déposée sur la surface de réception aval, le moyen de préhension est actionné pour rassembler les produits 3 et former une couche palettisable.
Un palettiseur peut être disposé en aval du dispositif 1 selon la présente invention. Lorsque les couches palettisables sont préparées sur le dispositif 1 selon l'invention tel que décrit ci-dessus, le palettiseur transfère successivement les couches de produits 3 depuis la surface de réception aval 7 jusque sur une palette de telle sorte à empiler les couches les unes sur les autres. Il peut ou non placer un intercalaire, sous forme d'un feuillet par exemple cartonné, plastifié ou autre, pour séparer deux couches successives de produits 3 sur la palette. Un palettiseur peut être doté d'un bras de manipulation portant un moyen de préhension capable de saisir des couches de produits 3 de sorte à maintenir les produits serrés les uns contre les autres.
Lorsque les produits 3 sont disposés sous forme de lots 2 à l'issue du dispositif 1 selon l'invention, le palettiseur a aussi pour rôle de former les couches palettisables. Il saisit alors les lots 2 de produits pour les amener vers un module de formation de couches pouvant fonctionner de manière similaire que lorsque les couches sont directement formées sur le dispositif 1. Ensuite, il saisit les couches disposées sur le module de formations de couches pour les déposer sur une palette de la même manière que décrit ci-dessus.
Comme il ressort de ce qui précède, le dispositif 1 se trouve entre une unité d'emballage (typiquement une encaisseuse ou une fardeleuse) destinée à maintenir ensemble plusieurs objets pour former un produit et une unité de palettisation destinée à rassembler plusieurs lots 2 formés au sein du dispositif 1 pour former des couches palettisables puis à empiler plusieurs couches sur une même palette.
Le dispositif 1 contribue ainsi à la formation des couches palettisables puisqu'il permet de former des lots 2 de produits 3, qui correspondent à une partie de rangée, voire une rangée complète d'une couche palettisable, les produits 3 étant agencés au sein du lot 2 selon le schéma de palettisation prévu.
De manière générale, l'unité d'emballage se trouve directement en amont du dispositif 1 et l'unité de palettisation directement en aval du dispositif 1, c'est-à-dire qu'il n'y pas de machine de traitement des produits 3 d'une part entre l'unité d'emballage et le dispositif 1 et d'autre part entre le dipsositifl et l'unité de palettisation. Bien entendu, il peut y avoir des moyens de déplacement des produits 3 type convoyeur entre ces différentes entités.
L'unité d'emballage est également appelée machine 17, qui délivre les produits 3 alignés en file 5. L'unité de palettisation comprend en principe un dispositif de formation de couches palettisables à partir de lots 2 de produits 3 et un dispositif de palettisation pour empiler les couches palettisables sur une palette.
Le dispositif de formation de couches palettisables se situe en principe directement à l'issue du dispositif 1 comme décrit ci-dessous, au niveau de la surface de réception aval et peut par exemple comprendre une surface de retenue 16 faisant office de butée ou un moyen de préhension apte à resserrer les lots 2.
Ainsi, l'installation selon l'invention peut comprendre un dispositif de réalisation 1 de lots 2 de produits 3 et en outre, monté directement en aval dudit dispositif de réalisation 1, un dispositif de formation de couches palettisables à partir de lots 2 de produits 3 et un dispositif de palettisation pour empiler les couches palettisables sur une palette.
Cette installation peut comprendre en outre, montée directement en amont dudit dispositif de réalisation 1, une machine 17 délivrant les produits 3 circulant alignés en file 5 le long d'une première direction de convoyage 6.
Grâce à l'invention, il est ainsi possible de proposer une solution de formation de lots 2 de produits 3 qui ont une configuration prédéterminée en vue d'une palettisation qui est versatile, fiable et limitant le risque d'abîmer les produits du fait que sa mise en œuvre engendre peu de mouvements relatifs entre les produits 3 et leur support.
Bien que la description ci-dessus se base sur des modes de réalisations particuliers, elle n'est nullement limitative de la portée de l'invention, et des modifications peuvent être apportées, notamment par substitution d'équivalents techniques ou par combinaison différente de tout ou partie des caractéristiques développées ci-dessus.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif de réalisation (1) de lots (2) de produits (3) à partir d'une pluralité de produits (3), lesdits lots ayant une configuration prédéfinie, en vue d'une palettisation par couches effectuée en aval, ledit dispositif comprenant :
- un convoyeur amont (4) qui s'étend le long d'une première direction de convoyage (6) et sur lequel les produits (3) sont alignés en file (5) ;
- une surface de réception aval (7) destinée à recevoir lesdits lots
(2) ; et
- un moyen de déplacement (8) destiné à transférer vers la surface de réception aval (7) les produits (3) apportés par le convoyeur amont (4) ;
caractérisé en ce que
le moyen de déplacement (8) comprend un rail principal (9) et une pluralité de navettes (10) mobiles indépendamment les unes des autres et circulant sur ledit rail (9), chaque navette étant destinée à recevoir au moins un produit (3) sur sa surface supérieure.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites navettes (10) sont constituées d'une partie inférieure qui coopère avec le rail (9) et d'une partie supérieure destinée à supporter au moins un produit (3), les parties supérieures desdites navettes (10) pouvant subir, de préférence indépendamment les unes des autres, une rotation suivant l'axe vertical, de préférence selon un angle de 90°.
3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le moyen de déplacement (8) comprend au moins un rail annexe
(11) distinct dudit rail principal (9) en aval du convoyeur amont (4), les rails principal (9) et annexe (11) étant ensuite rejoints sur une unique voie avant la surface de réception aval (7).
4. Dispositif selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu'au moins une navette (10) embarque un système rotatif pour permettre à sa partie supérieure de subir une rotation suivant l'axe vertical.
5. Dispositif selon la revendication 2 ou 3,
caractérisé en ce que ledit dispositif comprend en outre un élément disposé en dehors desdites navettes (10), cet élément étant apte à faire subir une rotation suivant l'axe vertical à la partie supérieure d'au moins une navette (10).
6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
ledit dispositif comprend en outre un poussoir transversal amont (12) destiné à transférer les produits (3) depuis le convoyeur amont (4) jusque sur les navettes (10) du moyen de déplacement (8) selon une première direction de transfert (12) parallèle à la première direction de convoyage (6).
7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la surface supérieure desdites navettes (10) est décalée vers le bas selon la direction verticale par rapport à la surface (13) dudit convoyeur amont (4) supportant les produits (3) de telle sorte que les produits (3) descendent sur les navettes (10) du fait du mouvement dudit convoyeur amont (4).
8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
ledit dispositif comprend en outre un moyen de préhension destiné à saisir les lots (2) de produits présents sur les navettes (10) et les transférer vers la surface de réception aval (7) selon une deuxième direction de transfert (14) perpendiculaire à celle de la circulation des navettes (10) sur le rail principal (9) à cet endroit.
9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que
ledit dispositif comprend en outre un poussoir transversal aval (15) destiné à transférer les lots (2) de produits (3) présents sur les navettes (10) vers la surface de réception aval (7) selon une deuxième direction de transfert (14) perpendiculaire à celle de la circulation des navettes (10) sur le rail principal (9) à cet endroit.
10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
la surface de réception aval (7) est portée par un convoyeur aval destiné à déplacer les lots (2) de produits (3) le long d'une deuxième direction de convoyage préférentiellement parallèle ou perpendiculaire à la deuxième direction de transfert (14) des lots (2) de produits (3) depuis les navettes (10) jusque sur la surface de réception aval (7).
11. Installation comprenant un dispositif de réalisation (1) de lots (2) de produits (3) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, monté en aval dudit dispositif de réalisation (1), un dispositif de formation de couches palettisât» les à partir de lots (2) de produits (3) et un dispositif de palettisation pour empiler les couches palettisables sur une palette.
12. Installation selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, montée en amont dudit dispositif de réalisation
(1), une machine (17) délivrant les produits (3) circulant alignés en file (5) le long d'une première direction de convoyage (6), ladite machine pouvant notamment être une fardeleuse ou une encaisseuse.
13. Procédé de réalisation d'au moins un lot (2) de produits (3), qui a une configuration prédéfinie à partir d'une pluralité de produits (3) en vue d'une palettisation par couches effectuée en aval, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :
- (i) transférer chaque produit (3) provenant d'un convoyeur amont (4) qui avance le long d'une première direction de convoyage (6) et sur lequel les produits (3) sont alignés en file (5), jusque sur une navette (10) portée par un rail (9,11) le long d'une première direction de transfert (12) de préférence parallèle à la première direction de convoyage (6), lesdites navettes étant constituées d'une partie inférieure et d'une partie supérieure,
- (ii) déplacer les navettes (10) le long du rail (9, 11) vers une surface de réception aval (7), indépendamment les unes des autres en modifiant la position relative des navettes pour ajuster la distance entre les produits (3) qu'elles portent et obtenir au voisinage de ladite surface de réception aval (7) au moins un lot (2) de produits (3) qui a une configuration prédéfinie.
14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape (iii) de transfert simultané des produits (3) formant un lot (2) de produits (3) depuis des navettes (10) jusque sur une surface de réception aval (7) le long d'une deuxième direction de transfert (14) perpendiculaire à celle de la circulation des navettes (10) sur le rail (9, 11) à cet endroit.
15. Procédé selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que lors de l'étape (ii) de déplacement des navettes, la partie supérieure d'au moins une navette subit une rotation suivant l'axe vertical, de préférence selon un angle de 90°.
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