FR3082625A1 - Procede de realisation d'un dispositif d'affichage - Google Patents
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Abstract
L'invention porte sur un procédé de réalisation d'au moins un dispositif d'affichage (10) comprenant une première surface optique (12) et une deuxième surface optique (14) fixée sur la première surface optique (12) par au moins un adhésif translucide, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes de : - dépôt sur la première surface optique (12) d'au moins une première couche intermédiaire (26) d'un premier adhésif, l'au moins une couche intermédiaire (26) étant polymérisée avant le dépôt d'une autre couche intermédiaire, - dépôt sur ladite première couche intermédiaire (26) ou sur ladite autre couche intermédiaire d'au moins une couche surfacique (30) d'un deuxième adhésif, - dépôt de la deuxième surface optique (14) sur ladite au moins couche surfacique (30) avant la polymérisation de ladite couche surfacique (30), la deuxième surface optique (14) étant fixée à la première surface optique (12) par adhérence à la couche surfacique (30).
Description
Procédé de réalisation d’un dispositif d’affichage
La présente invention concerne un procédé de réalisation d’un dispositif d’affichage comprenant une première surface optique et une deuxième surface optique fixée sur la première surface optique par au moins un adhésif translucide.
Un tel dispositif d’affichage est par exemple intégré dans un élément de garnissage d’un véhicule, tel qu’un revêtement de planche de bord, un panneau de porte ou autre. Le dispositif est typiquement destiné à afficher des informations utiles au conducteur et/ou aux passagers telles que des informations de navigation GPS, des pictogrammes, ou autre.
L’adhésif translucide disposé entre la première surface optique et la deuxième surface optique améliore les performances optiques de l’affichage par exemple en limitant les reflets ou en améliorant le contraste d’affichage. Ceci est particulièrement avantageux à l’intérieur de l’habitacle d’un véhicule où la luminosité varie fortement en fonction du déplacement du véhicule. Enfin, l’adhésif améliore la résistance et la longévité du dispositif d’affichage. En effet, grâce à la couche externe, la première surface optique est protégée contre les chocs, les rayures, et est moins susceptible aux différentiels importants de température, etc.
Classiquement, pour fixer les deux surfaces optiques entre elles, une quantité d’adhésif est déposée le long d’une ligne centrale ou des diagonales de la première surface optique. Puis, la deuxième surface optique est disposée au-dessus de la première surface optique en veillant à repartir l’adhésif uniformément entre les deux surfaces.
Cette méthode présente l’inconvénient de créer des bulles d’air à l’intérieur de la couche d’adhésif ou à l’interface entre l’adhésif et les surfaces optiques. De plus, la répartition de l’adhésif sur l’ensemble de la surface optique est une opération délicate qui entraîne le plus souvent des coulures à la périphérie des surfaces optiques. Lorsqu’une des surfaces optiques est courbée, le dépôt de l’adhésif est d’autant plus difficile et entraîne la création de nombreuses bulles d’air, ce qui dégrade la qualité de l’image affichée par le dispositif d’affichage.
Dans ce contexte, un objectif de l’invention est de proposer un procédé de réalisation d’un dispositif d’affichage du type précité qui permet de pallier ces inconvénients.
A cette fin, l’invention porte sur un procédé de réalisation d’un dispositif d’affichage du type précité comprenant les étapes suivantes :
- dépôt sur la première surface optique d’au moins une première couche intermédiaire d’un premier adhésif, l’au moins une couche intermédiaire étant polymérisée avant le dépôt d’une autre couche intermédiaire,
- dépôt sur ladite première couche intermédiaire ou sur ladite autre couche intermédiaire d’au moins une couche surfacique d’un deuxième adhésif,
- dépôt de la deuxième surface optique sur ladite au moins couche surfacique avant la polymérisation de ladite couche surfacique, la deuxième surface optique étant fixée à la première surface optique par adhérence à la couche surfacique.
Ainsi, en polymérisant la première couche intermédiaire avant le dépôt d’une autre couche intermédiaire ou de la couche surfacique, il est possible de déposer l’adhésif selon une géométrie complexe épousant au mieux les contours des surfaces optiques tout en évitant la création de bulles d’air. La quantité d’adhésif déposée est contrôlée précisément, ce qui permet de réduire les coulures à la périphérie des surfaces optiques. De plus, la qualité de l’image affichée par le dispositif d’affichage est améliorée.
Selon différents modes de réalisation, le procédé présente une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la couche intermédiaire et la couche surfacique présentent chacune une épaisseur comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm, préférentiellement comprise entre 0,01 mm et 0,1 mm ;
- le premier adhésif et le deuxième adhésif sont identiques ;
- le premier adhésif et/ou le deuxième adhésif sont un liquide ou un gel translucide ;
- la première surface optique et/ou la deuxième surface optique sont courbées ;
- la couche intermédiaire est polymérisée par rayonnement ultraviolet ;
- au moins le premier adhésif comprend un catalyseur de polymérisation ou un mélange d’adhésifs catalysant la polymérisation ;
- le procédé comprend la réalisation d’un premier et d’un deuxième dispositifs d’affichage, le procédé comprenant simultanément le dépôt d’une couche intermédiaire sur la première surface optique du premier dispositif et la polymérisation d’une couche intermédiaire du deuxième dispositif précédemment déposée sur la première surface optique du deuxième dispositif.
L’invention porte également sur un dispositif de dépôt d’adhésif translucide adapté pour mettre en oeuvre le procédé tel que décrit plus haut.
Selon une variante de réalisation, le dispositif de dépôt d’adhésif comprend au moins une buse de dépôt d’au moins un adhésif translucide et un module de polymérisation configuré pour polymériser l’adhésif déposé par la buse de dépôt.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées parmi lesquelles :
- la figure 1 est une vue schématique du dispositif de dépôt d’adhésif adapté pour mettre en œuvre le procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention,
- la figure 2 est une vue schématique représentant le dépôt d’une première couche intermédiaire sur la première surface optique selon le mode de réalisation de la figure 1,
- la figure 3 est une vue schématique représentant la polymérisation de la première couche intermédiaire selon le mode de réalisation de la figure 1,
- la figure 4 est une vue schématique représentant le dépôt d’une couche surfacique sur la couche intermédiaire selon le mode de réalisation de la figure 1, et
- la figure 5 est une représentation schématique du dispositif d’affichage obtenu par le procédé selon le mode de réalisation de la figure 1.
Dans la description qui suit, le terme « translucide >> se dit d’un corps transmettant la lumière, c’est-à-dire présentant un taux de transmission de la lumière compris entre 5% et 100%.
Le terme « transparent >> se dit d’un corps transmettant la lumière par réfraction et au travers duquel les objets sont visibles avec netteté, c’est-à-dire un corps présentant un taux de transmission de lumière supérieur à 95%, par exemple proche de 100%.
La lumière est considérée dans le domaine visible, c’est-à-dire composée d’ondes électromagnétiques dont la longueur d’onde est comprise généralement entre 380 nm et 780 nm.
Les termes « extérieur >> et « externe >> qualifient ce qui est tourné vers l’extérieur du dispositif d’affichage.
Le procédé selon l’invention permet la réalisation d’un dispositif d’affichage 10 comprenant une première surface optique 12 et une deuxième surface optique 14 fixée sur la première surface optique 12 par au moins un adhésif translucide.
Le dispositif d’affichage 10 est par exemple un assistant de navigation destiné à être fixé à l’intérieur de l’habitacle d’un véhicule, en particulier dans un panneau de garnissage du véhicule.
La première surface optique 12 est par exemple une surface d’écran.
La deuxième surface optique 14 est par exemple un élément de protection.
En variante, la première surface optique 12 est un élément de protection et la deuxième surface optique 14 est une surface d’écran.
En variante, la première surface optique 12 ou la deuxième surface optique 14 est une couche tactile.
Comme visible sur les figures 1 et 5, la première surface optique 12 et la deuxième surface optique 14 sont planes.
En variante, au moins une de la première surface optique 12 et de la deuxième surface optique 14 est courbée.
L’adhésif est par exemple un liquide translucide ou un gel translucide.
En variante, l’adhésif est transparent.
Par exemple, l’adhésif est un photopolymère adapté pour polymériser lors d’une exposition à une lumière ultraviolette.
L’adhésif comprend par exemple un mélange d’un photo-amorceur, d’un monomère réticulabié et d’une base polymère, par exemple polyacrylique.
Le photo-amorceur est sensible à la lumière ultraviolette et permet d’initier la réaction de polymérisation des monomères réticulables lorsqu’il est exposé à une lumière ultraviolette.
Un dispositif de dépôt d’adhésif 18 adapté pour mettre en oeuvre le procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention est illustré sur la figure 1.
Le dispositif de dépôt 18 comprend par exemple un corps principal 20 et un support (non représenté) destiné à recevoir la première surface optique 12.
Le corps principal 20 est par exemple mobile en translation par rapport au support.
En variante, le corps principal 20 est fixe et le support est mobile en translation par rapport au corps principal 20.
Le corps principal 20 comprend au moins une buse de dépôt 22 adaptée pour déposer une couche d’adhésif sur la première surface optique 12.
Le corps principal 20 comprend en outre un module de polymérisation 24 adapté pour polymériser une couche d’adhésif 26 déposée par la buse de dépôt 22.
Par exemple, le module de polymérisation 24 comprend un élément émetteur de rayonnement ultraviolet 28 (figure 1) orienté vers le support, par exemple une lampe à rayons ultraviolets ou une diode électroluminescente (DEL, ou LED pour light-emitting diode en langue anglaise) à rayons ultraviolets.
Le dispositif de dépôt d’adhésif 18 est contrôlé par un ordinateur (non représenté). Un procédé selon un premier mode de réalisation va maintenant être décrit.
La première surface optique 12 est tout d’abord déposée sur le support du dispositif de dépôt d’adhésif 18.
Le procédé comprend alors le dépôt sur la première surface optique 12 d’une première couche intermédiaire 26 d’un premier adhésif.
Pour ce faire, le corps principal 20 du dispositif de dépôt 18 est déplacé parallèlement à la première surface optique 12, par exemple par translations successives, sur une zone couvrant la totalité de la première surface optique 12.
Le dépôt de la première couche intermédiaire 26 sur la première surface optique 12 s’effectue selon un schéma de dépôt prédéfini.
Ainsi, par exemple, certaines zones de la surface optique 12 ne sont pas couvertes par la première couche intermédiaire 26.
La première couche intermédiaire 26 est ensuite polymérisée au moyen du module de polymérisation 24 du dispositif de dépôt 18 (figure 3).
Plus particulièrement, le rayonnement ultraviolet 28 du module de polymérisation 24 balaye la première couche intermédiaire 26 provoquant la réaction de polymérisation des monomères réticulables de l’adhésif, et la solidification de la première couche intermédiaire 26.
Les figures 4 et 5 présentent un exemple de réalisation comprenant une unique couche intermédiaire 26. Bien entendu, selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend des étapes de dépôt et de polymérisation successive d’une pluralité de couches intermédiaires.
Ainsi, le procédé comprend alors le dépôt d’au moins une deuxième couche intermédiaire sur au moins une partie de la première couche intermédiaire 26.
La deuxième couche intermédiaire est également polymérisée après son dépôt au moyen du module de polymérisation 24 du dispositif de dépôt 18.
Le nombre de couches intermédiaires est par exemple compris entre 1 et 100, de préférence entre 2 et 10.
Chaque couche intermédiaire recouvre au moins en partie la couche intermédiaire déposée et polymérisée précédemment.
Chaque couche intermédiaire présente par exemple une épaisseur comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm, préférentiellement comprise entre 0,01 mm et 0,1 mm.
De manière similaire au dépôt de la première couche intermédiaire 26, le dépôt de chacune des couches intermédiaires est réalisé selon le schéma de dépôt prédéfini.
Préférentiellement, le dépôt et la polymérisation d’une couche intermédiaire sont effectués en un seul passage du corps principal 20 du dispositif de dépôt 18. Ainsi, l’adhésif de la couche intermédiaire 26 est déposé par la buse de dépôt 22 et polymérisée au fur et à mesure de son dépôt par le module de polymérisation 24.
En variante, la couche intermédiaire 26 est tout d’abord déposée sur l’ensemble de la première surface optique 12 selon le schéma prédéfini, par un premier passage du corps principal 20 du dispositif de dépôt 18, puis l’ensemble de la couche intermédiaire 26 est polymérisée par un deuxième passage du corps principal 20 du dispositif de dépôt 18.
Le dépôt et la polymérisation successive de la pluralité de couches intermédiaires permettent de déposer l’adhésif selon une géométrie tridimensionnelle complexe, adaptée par exemple, si une des surfaces optiques 12, 14 est courbée ou si le dispositif d’affichage 10 comprend une couche formant un masque sur laquelle il n’est pas nécessaire de déposer une couche d’adhésif.
Le procédé comprend ensuite le dépôt d’une couche surfacique 30 d’un deuxième adhésif.
Selon le premier mode de réalisation, le deuxième adhésif et le premier adhésif sont identiques.
La couche surfacique 30 est déposée sur une couche intermédiaire 26 polymérisée.
La couche surfacique 30 présente par exemple une épaisseur comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm, préférentiellement comprise entre 0,025 mm et 0,1 mm..
Avantageusement, la couche surfacique 30 n’est pas polymérisée par le module de polymérisation 24 du dispositif de dépôt 18. Ainsi, les qualités d’adhérence de la couche surfacique 30 sont préservées.
Le procédé comprend alors le dépôt de la deuxième surface optique 14 sur la couche surfacique 30 avant la polymérisation de ladite couche surfacique 30. On entend ici, par polymérisation de la couche surfacique 30, la polymérisation spontanée de la couche qui a lieu sans accélération de la cinétique de polymérisation, par activation externe ou présence d’un catalyseur de polymérisation, a contrario de la polymérisation de chacune des couches intermédiaires qui est une polymérisation activée par le rayonnement ultraviolet 28.
Par exemple, la deuxième surface optique 14 est fixée sur la couche surfacique 30 avant un temps prédéfini inférieur à 30 minutes après le dépôt de la couche surfacique 30 sur la couche intermédiaire 20.
Ainsi, la deuxième surface optique 14 est fixée à la première surface optique 12 par adhérence à la couche surfacique 30. La polymérisation de la couche surfacique 30 intervient une fois que la deuxième surface optique 14 a été disposée sur celle-ci. La polymérisation de la couche surfacique 30 s’effectue par exposition à l’air ambiant.
En variante, la polymérisation de la couche surfacique 30 est activée par une source de rayonnement ultraviolet externe, différente de la source du module de polymérisation 24. L’utilisation de cette source externe permet de ne pas être contraint par le temps d’assemblage de la deuxième surface optique 14 sur la première surface optique 12 en mobilisant inutilement le dispositif de dépôt d’adhésif 18 pour assurer la polymérisation de la couche surfacique 30 tout en assurant une polymérisation rapide de la couche surfacique 30, notamment une polymérisation plus rapide que celle obtenue par exposition à l’air ambiant. En d’autres termes, pendant qu’un dispositif d’affichage est finalisé par la fixation de la deuxième surface optique 14 et par la polymérisation de la couche surfacique 30, le dispositif de dépôt d’adhésif 18 peut être utilisé pour réaliser un autre dispositif d’affichage.
Un deuxième mode de réalisation (non représenté) va maintenant être décrit. Le deuxième mode de réalisation est décrit par différences par rapport au premier mode de réalisation.
De préférence, le premier adhésif et le deuxième adhésif sont identiques.
Chaque premier adhésif et deuxième adhésif comprend un catalyseur de polymérisation ou un mélange d’adhésifs catalysant la polymérisation.
Ainsi, la polymérisation de chaque couche intermédiaire 26 a lieu sans qu’il soit nécessaire d’exposer la couche intermédiaire 26 à un rayonnement ultraviolet 28.
Ainsi, dans ce mode de réalisation, le corps principal 20 du dispositif de dépôt d’adhésif 18 ne comprend pas nécessairement de module de polymérisation 24.
La couche intermédiaire 26 polymérise alors rapidement après son dépôt.
Par exemple, selon les modes de polymérisation, le temps de polymérisation de la couche intermédiaire 26 est compris entre 0,05 s et 3600 s, et préférentiellement comprise entre 0,05 s et 5 s selon l’épaisseur de la couche.
La deuxième surface optique 14 est fixée sur la couche surfacique 30 avant un temps prédéfini inférieur au temps de polymérisation de la couche surfacique 30, par exemple compris entre 0,05s et 5s. La couche surfacique 30 polymérise une fois que la deuxième surface optique 14 a été déposée sur la couche surfacique 30.
En variante, le premier adhésif et le deuxième adhésif sont différents.
Le corps principal 20 du dispositif de dépôt d’adhésif 18 comprend alors préférentiellement une deuxième buse de dépôt destiné à déposer le deuxième adhésif.
Avantageusement, le deuxième adhésif présente un temps de polymérisation supérieur au temps de polymérisation du premier adhésif. Ceci permet de faciliter le dépôt de la deuxième surface optique 14 sur la couche surfacique 30 avant que la couche surfacique 30 ne polymérise. La couche surfacique 30 polymérise une fois que la deuxième surface optique 14 a été déposée sur la couche surfacique 30.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet de réduire de manière significative la création de bulles d’air à l’interface entre l’adhésif et les surfaces optiques 12, 14. De plus, le procédé est particulièrement adapté pour fixer des surfaces optiques 12, 14 courbées entre elles dans la mesure où l’adhésif peut être déposé selon des géométries complexes. Le procédé permet de contrôler la quantité d’adhésif déposée et ainsi limite les coulures à la périphérie des surfaces optiques 12, 14. Enfin, le dépôt sur la première surface optique 12 est précis et le risque de déposer de l’adhésif à l’extérieur de la zone de fixation est réduit.
Selon une variante de réalisation, le procédé comprend la réalisation de deux dispositifs d’affichage 10 tels que décrits plus haut.
Les premières surfaces optiques des deux dispositifs d’affichage 10 sont disposées sur le support du dispositif de dépôt d’adhésif 18.
Le support est mobile en rotation selon un axe sensiblement vertical et le dispositif de dépôt d’adhésif 18 est mobile en translation.
Le procédé comprend alors une étape comprenant simultanément le dépôt d’une couche intermédiaire 26 sur la première surface optique du premier dispositif 10 au moyen de la buse de dépôt 22 du dispositif de dépôt d’adhésif 18 et la polymérisation d’une couche intermédiaire 26 du deuxième dispositif 10 au moyen du module de polymérisation 24 de ce même dispositif de dépôt d’adhésif 18.
Le support est ensuite pivoté de 180° autour de son axe de rotation et le procédé comprend alors une étape comprenant simultanément le dépôt d’une couche intermédiaire 26 sur la première surface optique du deuxième dispositif 10 au moyen de la buse de dépôt 22 du dispositif de dépôt d’adhésif 18 et la polymérisation de la couche intermédiaire 26 précédemment déposée du premier dispositif 10 au moyen du module de polymérisation 24 de ce même dispositif de dépôt d’adhésif 18.Ce procédé permet d’optimiser le temps de fabrication des dispositifs d’affichage 10 en utilisant un seul dispositif de dépôt d’adhésif 18 pour produire simultanément deux dispositifs d’affichage.
Claims (10)
- REVENDICATIONS1. -Procédé de réalisation d’au moins un dispositif d’affichage (10) comprenant une première surface optique (12) et une deuxième surface optique (14) fixée sur la première surface optique (12) par au moins un adhésif translucide, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes de :- dépôt sur la première surface optique (12) d’au moins une première couche intermédiaire (26) d’un premier adhésif, l’au moins une couche intermédiaire (26) étant polymérisée avant le dépôt d’une autre couche intermédiaire,- dépôt sur ladite première couche intermédiaire (26) ou sur ladite autre couche intermédiaire d’au moins une couche surfacique (30) d’un deuxième adhésif,- dépôt de la deuxième surface optique (14) sur ladite au moins couche surfacique (30) avant la polymérisation de ladite couche surfacique (30), la deuxième surface optique (14) étant fixée à la première surface optique (12) par adhérence à la couche surfacique (30).
- 2. - Procédé selon la revendication 1 dans lequel la couche intermédiaire (26) et la couche surfacique (30) présentent chacune une épaisseur comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm, préférentiellement comprise entre 0,01 mm et 0,1 mm.
- 3. - Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le premier adhésif et le deuxième adhésif sont identiques.
- 4. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le premier adhésif et/ou le deuxième adhésif sont un liquide ou un gel translucide.
- 5. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la première surface optique (12) et/ou la deuxième surface optique (14) sont courbées.
- 6. - Procédé selon l’une quelconques des revendications 1 à 5, dans lequel la couche intermédiaire (26) est polymérisée par rayonnement ultraviolet (28).
- 7. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel au moins le premier adhésif comprend un catalyseur de polymérisation ou un mélange d’adhésifs catalysant la polymérisation.
- 8. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant la réalisation d’un premier et d’un deuxième dispositifs d’affichage (10), le procédé comprenant simultanément le dépôt d’une couche intermédiaire (26) sur la première surface optique (12) du premier dispositif (10) et la polymérisation d’une couche5 intermédiaire (26) du deuxième dispositif (10) précédemment déposée sur la première surface optique (12) du deuxième dispositif (10).
- 9. - Dispositif de dépôt d’un adhésif (18) adapté pour mettre en oeuvre le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.
- 10. - Dispositif (18) selon la revendication 9, comprenant au moins une buse de dépôt (22) d’au moins un adhésif translucide et un module de polymérisation (24) configuré pour polymériser l’adhésif déposé par la buse de dépôt (22).
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2018
- 2018-06-15 FR FR1855268A patent/FR3082625B1/fr active Active
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