FR3064650A1

FR3064650A1 - Procede et dispositif pour realiser un tapis de protection pour une voie ferree

Info

Publication number: FR3064650A1
Application number: FR1752550A
Authority: FR
Inventors: Fabrice Ferstler
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2017-03-28
Filing date: 2017-03-28
Publication date: 2018-10-05
Anticipated expiration: 2037-03-28
Also published as: FR3064650B1

Abstract

L'invention concerne un procédé pour réaliser un tapis de séparation pour séparer une plateforme de voie ferrée, ou une couche d'agrégat partiellement dégarnie posée sur une plateforme de voie ferrée, d'une couche d'agrégat de recouvrement posée par-dessus. Conformément à l'invention, le procédé prévoit une étape de projection au sol, consistant à projeter un jet (32) de morceaux de fibre (33) sur une plateforme (11), ou sur une couche d'agrégat partiellement dégarnie située sur une plateforme, où ils se déposent en formant un tapis (4) constitué de morceaux de fibres (33) enchevêtrés, le jet (32) se déplaçant en avançant parallèlement au parcours de la voie ferrée ; et une étape de recouvrement réalisée après l'étape de projection au sol, consistant à déverser une couche d'agrégat de recouvrement (13) sur le tapis (4) de morceaux de fibre enchevêtrés.

Description

L’invention concerne un procédé pour réaliser un tapis de séparation pour séparer une plateforme de voie ferrée, ou une couche d’agrégat partiellement dégarnie posée sur une plateforme de voie ferrée, d’une couche d’agrégat de recouvrement posée par-dessus, un dispositif de mise en oeuvre du procédé et un tel tapis.

Les voies ferrées doivent être régulièrement contrôlées et entretenues pour garantir la sécurité du trafic. Parmi les facteurs de dégradation, on compte la remontée de terres, et notamment d’argile (glaise), et la végétation qui envahit les voies et la piste. La remontée de terre pollue l’agrégat formant le ballast et est source d’affaissement de la voie. Les végétaux gênent non seulement la circulation des trains sur les voies, mais également le déplacement du personnel de maintenance sur la piste. Ils peuvent cacher des défauts et favoriser la propagation des incendies. Dans certains cas, ils endommagent les ouvrages, notamment par leurs racines.

Il est donc indispensable de lutter efficacement contre ces remontées de polluants et la pousse des végétaux. Le désherbage chimique est une procédure couramment utilisée et relativement efficace, mais il a un impact non négligeable sur l’environnement. De plus, il ne peut pas être utilisé dans des zones protégées.

Pour remplacer le désherbage, il a été proposé de dérouler un géotextile sur la plateforme de la voie ou au moins sur une couche de ballast partiellement dégarnie lors des opérations de maintenance. Lors de telles opérations de maintenance, la totalité du ballast est retirée, ou au moins la couche superficielle, le ballast retiré étant soit épuré et replacé, soit éliminé et remplacé par du ballast neuf. Le rouleau de géotextile doit donc pouvoir passer entre la plateforme dégarnie (ou la couche de ballast dégarnie) et les traverses suspendues aux rails. Cet espace étant très restreint (de l’ordre de 30 cm), le diamètre du rouleau est forcément limité. Cela signifie qu’un rouleau ne permet de couvrir qu’une faible distance de la voie. Il faut donc remplacer régulièrement les rouleaux de géotextile épuisés par des rouleaux de rechange. Généralement, on dépose les rouleaux de rechange à intervalles réguliers le long de voie. Il faut interrompre l’opération de maintenance le temps de remplacer le rouleau épuisé. La perte de rendement est importante.

Par ailleurs, la piste qui longe la voie n’étant généralement recouverte que d’une fine couche de sable, il faut un géotextile différent que sous les 30 à 60 cm de ballast. Il faut donc prévoir deux types de géotextile. Il faut en outre préparer des découpes pour chaque obstacle (caténaires par exemple).

De plus, si le géotextile est placé sur une surface irrégulière, par exemple sur une couche de ballast partiellement dégarnie, le ballast de rechange déchargé sur ce géotextile en partie suspendu ne pourra pas se tasser correctement, car le géotextile n’ira pas directement épouser la forme du support sur lequel il est posé. Par contre avec le temps, le géotextile se déformera et se perforera permettant au ballast de se tasser. Cela entraînera un affaissement partiel de la voie et une perte partielle de l’efficacité du géotextile en raison des perforations.

Enfin, tout le monde sait qu’il n’est pratiquement pas possible de retirer mécaniquement un géotextile. Le remplacement d’un géotextile pose donc de grosses difficultés. Son élimination ou son recyclage sont également problématiques.

L’objectif de l’invention est donc de réaliser un tapis de séparation anti-contaminant et anti-racinaire pour installations ferroviaires qui ne ralentisse pas les opérations de maintenance de la voie lors de sa pose, qui puisse être posé quelle que soit la qualité du support, qui soit facile à enlever lors de son remplacement, qui soit écologique et économique, qui ne nécessite pas de main-d’œuvre supplémentaire.

Ces objectifs sont atteints conformément à l’invention par le procédé qui prévoit

- une étape de projection au sol, consistant à projeter un jet de morceaux de fibre sur une plateforme ou sur une couche d’agrégat partiellement dégarnie située sur une plateforme, où ils se déposent en formant un tapis constitué de morceaux de fibres enchevêtrés, le jet se déplaçant en avançant parallèlement au parcours de la voie ferrée ; et

- une étape de recouvrement réalisée après l’étape de projection au sol, consistant à déverser une couche d’agrégat sur le tapis de morceaux de fibre enchevêtrés.

Du fait de la projection des morceaux de fibre, le tapis épouse directement le relief du support sur lequel il est appliqué. L’agrégat peut être du ballast si le tapis est posé sous les rails ou du sable si le tapis est posé sur la piste de contrôle. Le tapis ainsi réalisé n’est pas limité en longueur. Il y a donc continuité du tapis et il n’est pas nécessaire d’interrompre l’opération d’entretien. De plus, la largeur du tapis et son épaisseur peuvent être ajustées en permanence pour s’adapter aux besoins. Ce procédé peut être utilisé aussi bien dans le cadre d’un entretien de voie que lors de la création d’une nouvelle voie. Le jet de morceaux de fibre se déplace en avançant parallèlement au parcours de la voie ferrée. Cela signifie qu’il peut également si nécessaire se déplacer transversalement.

Dans une variante privilégiée de l’invention, le procédé se caractérise par une étape de mise à disposition consistant à préparer les morceaux de fibre, et une étape d’enrobage consistant à enrober d’un liant les morceaux de fibre provenant de l’étape de mise à disposition de sorte à obtenir des morceaux de fibre enrobés, ces étapes étant réalisées avant l’étape de projection au sol. On peut également prévoir une étape de traitement du tapis ainsi obtenu réalisée entre l’étape de projection au sol et l’étape de recouvrement, et consistant à traiter le tapis pour modifier ses propriétés.

Le procédé peut être utilisé lors de la réalisation d’une nouvelle voie. Il peut cependant également être utilisé dans le cadre d’une opération de maintenance. Pour cela, on peut prévoir une étape préalable consistant, préalablement à l’étape de projection au sol, à dégarnir la plateforme d’une partie au moins de son agrégat.

Les morceaux de fibre peuvent être fournis directement dans un réservoir. Il est également possible de le préparer directement avant utilisation. Pour cela, durant l’étape de mise à disposition, les morceaux de fibre sont préparés par déroulement, de préférence au moyen d’au moins un dispositif d’entraînement, d’au moins une fibre provenant d’au moins un rouleau de fibre, puis par découpage de la ou les fibres en morceaux par au moins un dispositif de découpe, le ou les dispositifs de découpe étant de préférence constitués d’un rouleau de découpe et d’un contre-rouleau.

Les étapes d’enrobage et de projection au sol peuvent être combinées en une seule étape durant laquelle les morceaux de fibre provenant de l’étape de mise à disposition sont introduits dans au moins un jet de liant dirigé vers la plateforme ou une couche d’agrégat partiellement dégarnie. On connaît un tel procédé par exemple du brevet US 2 111 272.

L’étape de traitement du tapis peut consister à compacter le tapis de morceaux de fibre enchevêtrés et/ou à le perforer et/ou à le chauffer. Le compactage favorise la cohésion et la résistance du tapis. La perforation peut rendre partiellement perméable un tapis réalisé de façon étanche. Le chauffage peut servir par exemple à polymériser ou faire fondre des liants.

Le tapis peut être réalisé sur la piste et sur au moins une voie ferrée. Dans ce cas, il peut être intéressant d’obtenir des parties de tapis ayant des propriétés différentes. Ainsi, la composition des morceaux de fibre et/ou la longueur des morceaux de fibre et/ou la composition du liant et/ou l’épaisseur de la couche de morceaux de fibre projetés peuvent être différentes sur la piste que sur la voie ferrée. Par exemple, les morceaux de fibre peuvent être pulvérisés sur la plateforme ou la couche d’agrégat partiellement dégarnie de sorte à former une couche plus épaisse au niveau de la piste qu’au niveau du ballast.

Le dispositif de mise en oeuvre de l’invention comprend un dispositif de pulvérisation de morceaux de fibre pour pulvériser des morceaux de fibre sur une plateforme de voie ferrée ou sur une couche d’agrégat partiellement dégarnie, des moyens de déplacement pour déplacer le dispositif de pulvérisation au-dessus de la plateforme ou d’une couche d’agrégat partiellement dégarnie d’une voie ferrée, le déplacement se faisant en avançant parallèlement au parcours de la voie ferrée et parallèlement à ladite voie ferrée, ainsi que des moyens pour déverser une couche d’agrégat sur le tapis de morceaux de fibre enchevêtrés.

Le dispositif peut comprendre en outre un dispositif de mise à disposition des morceaux de fibre et un dispositif d’enrobage pour enrober de liant les morceaux de fibre avant leur pulvérisation. Le dispositif de mise à disposition peut comprendre au moins une bobine de fibre, au moins un dispositif de déroulement, de préférence sous la forme d’un dispositif d’entraînement, au moins un dispositif de découpe, de préférence sous la forme d’un rouleau de découpe et d’un contre-rouleau de découpe. Le dispositif d’enrobage et le dispositif de pulvérisation de morceaux de fibre peuvent être combinés en un seul et même dispositif, de préférence sous la forme d’au moins une buse pulvérisant un liant sur les morceaux de fibre provenant du dispositif de mise à disposition en projetant ainsi les fibres sur la plateforme ou la couche d’agrégat partiellement dégarnie, le ou les jets de liant étant dirigés vers la plateforme ou la couche d’agrégat partiellement dégarnie.

Le dispositif peut également comprendre un dispositif de traitement du tapis constitué des morceaux de fibre enchevêtrés, le dispositif de traitement pouvant comprendre au moins un rouleau pour compacter le tapis et/ou des moyens pour perforer le tapis et/ou des moyens pour chauffer le tapis.

Le dispositif de l’invention peut être muni de moyens pour contourner les obstacles présents le long ou sous la voie ferrée. Ainsi, on peut prévoir que les dispositifs de mise à disposition et/ou les dispositifs d’enrobage et/ou les dispositifs de projection et/ou les dispositifs de traitement du tapis puissent être déplacés pour contourner des obstacles se trouvant sur leur course de déplacement parallèlement à la voie, tels que des caténaires.

Le dispositif peut être intégré dans une dégarnisseuse pour l’entretien de voies ferrées en étant installé directement derrière la drague de la chaîne servant à enlever le ballast.

L’invention concerne également un tapis de morceaux de fibre enchevêtrés obtenu par le procédé selon l’invention, ledit tapis étant placé entre une plateforme d’une voie ferrée, ou une couche d’agrégat partiellement dégarnie, et une couche supérieure d’agrégat.

L’invention est décrite plus en détail ci-dessous à l’aide des figures qui montrent :

Figure 1 une représentation schématique du procédé de réalisation d’un tapis de fibres agglomérées selon l’invention (a) sans étape de traitement du tapis et (b) avec étape de traitement du tapis ;

Figure 2 une représentation schématique du dispositif selon une première variante d’utilisation ;

Figure 3 une représentation schématique du dispositif selon une deuxième variante d’utilisation.

Le procédé de l’invention sert à réaliser un tapis (4, 41) pour protéger les installations ferroviaires, à savoir les voies ferrées et les pistes de contrôle qui longent les voies ferrées, d’une part contre la remontée de contaminants provenant du sol, tels que les terres, qui peuvent provoquer l’affaissement de la voie, et d’autre part contre l’enracinement de plantes. Le tapis est placé à même la plateforme ou au moins sous une certaine hauteur du ballast. Il peut être mis en place lors de la création de la ligne, c’est-à-dire avant ou durant le déversement du ballast sur la plateforme. Il peut également être mis en place sur une ligne existante, par exemple dans le cadre d’une procédure de maintenance et de renouvellement de la voie (travaux dits RVB = renouvellement voie ballast ou RB = renouvellement du ballast).

L’exemple de réalisation présenté ici concerne le remplacement du ballast d’une voie ferrée. Le procédé et le dispositif de mise en oeuvre s’appliquent cependant de la même manière à la piste de contrôle recouverte d’une fine couche de sable. Dans le premier cas, l’agrégat est constitué par le ballast, dans le second par le sable.

Lors d’une opération d’entretien de type RVB ou RB, la voie est dégarnie de son ballast sur une courte distance représentant la longueur de quelques traverses. Généralement, tout le ballast est enlevé jusqu’à mettre à nue la plateforme en laissant les traverses suspendues aux rails. Cependant, il arrive aussi que seule la couche supérieure du ballast soit enlevée. Pour retirer l’ancien ballast (12), on utilise une dégarnisseuse qui enlève l’ancien ballast (32) à l’aide d’une chaîne d’excavation, puis évacue ce ballast en vue soit de l’épurer soit de l’éliminer entièrement. Le ballast épuré ou du ballast neuf (13) est ensuite déversé sur le fond de fouille du plan d’excavation où il est réparti uniformément en formant une couche d’agrégat de recouvrement. Les opérations de dégarnissage et de regarnissage se font en continu de sorte que le fond de fouille avance à la vitesse de la dégarnisseuse.

Lorsque le tapis de morceaux de fibres enchevêtrés doit être réalisé au cours de travaux d’entretien, cette opération est réalisée entre le moment où la plateforme est mise à nue, ou pour le moins dégarnie sur une certaine hauteur, et le moment où le ballast de rechange (13) est déversé pour regarnir la voie. Le dégarnissage constitue dans ce cas une étape préalable du procédé.

Lorsque la voie est suffisamment dégarnie de son ancien ballast (12), c’est-à-dire soit entièrement dégarnie jusqu’à la plateforme (11), soit dégarnie sur une hauteur suffisante, il est possible de réaliser le procédé de l’invention en répandant des fibres pour réaliser le tapis de séparation (4, 41) anti-contaminant et anti-végétation.

Pour cela, dans une première étape de mise à dispositif des morceaux de fibre, les morceaux de fibre (22) sont préparés pour être dans l’étape suivante enrobés. Dans l’exemple de réalisation présenté ici, la fibre est déroulée d’une bobine (21) à l’aide d’un dispositif d’entraînement (23), puis elle est découpée en morceaux (26) de quelques centimètres par un dispositif de découpe (24, 25) constitué d’un rouleau de découpe (24) et d’un contre-rouleau (25). Les morceaux de fibre (26) sont alors soit stockés, par exemple dans une trémie, soit directement utilisés. Il serait également possible d’utiliser des morceaux de fibres (26) découpés à l’avance et mis à disposition dans un réservoir tel qu’une trémie.

Dans une étape d’enrobage, les morceaux de fibre (26) sont enrobés avec un liant, puis dans une étape de projection au sol, les morceaux de fibre enrobés (33) sont projetés au sol pour former un enchevêtrement de fibres. Dans l’exemple de réalisation présenté ici, les morceaux de fibre (26) provenant du dispositif de mise à disposition (2), à savoir de la trémie ou du dispositif de découpe (24, 25), sont introduits dans un jet de liant (32) projeté par une buse (31) en direction du sol. Les morceaux de fibres (33) se trouvent ainsi enrobés de liant et en même temps projetés au sol par le jet. Il serait cependant possible de séparer les deux étapes et d’enrober tout d’abord les morceaux de fibre (26) pour obtenir des morceaux de fibre enrobés (33), puis dans un deuxième dispositif de projeter le mélange au sol. Il serait également possible de renoncer à l’étape d’enrobage et de projeter des morceaux de fibre non enrobés si leur capacité naturelle à former un non-tissé est suffisante.

Les fibres enrobées se déposent au sol en formant un enchevêtrement (4) de morceaux de fibre enrobés. Le dispositif de découpe (24, 25) ou le dispositif d’introduction et la buse (31) projetant le liant se déplacent ensemble parallèlement à la voie de sorte que les fibres enchevêtrées forment un tapis tout le long de la voie. Plusieurs buses et plusieurs dispositifs de découpe ou d’introduction sont prévus transversalement à la voie de sorte que toute la surface de la plateforme, ou tout du moins de la couche de ballast partiellement dégarnie, est recouverte de fibres enchevêtrées. On peut prévoir également de couvrir la piste longeant la voie ferrée, éventuellement après l’avoir dégarnie du sable qui recouvre la plateforme. L’épaisseur du tapis obtenu dépend du débit du liant et des morceaux de fibre et/ou de la vitesse de déplacement des dispositifs de découpe ou d’introduction et des buses. En jouant sur ces paramètres, il est possible d’obtenir en certains endroits un tapis plus épais qu’à d’autres. Par exemple, on peut obtenir un tapis plus épais au niveau de la piste qu’au niveau du ballast.

Dans une étape de traitement du tapis, étape optionnelle, on peut prévoir de compacter l’enchevêtrement de fibres déposé au sol et/ou de le perforer et/ou de le chauffer. Le compactage contribue à renforcer la cohésion du tapis et le rendre plus résistant. La perforation permet de rendre partiellement perméable un tapis qui serait sinon totalement étanche. À la place ou en complément du compactage, on peut également prévoir de chauffer le tapis, avant ou après compactage éventuel, pour favoriser la liaison des morceaux de fibre entre eux.

Le dispositif (100) de mise en oeuvre du procédé comprend

- au moins un dispositif de mise à disposition (2) des morceaux de fibre ;

- au moins un dispositif d’enrobage (3) pour enrober de liant les morceaux de fibre ;

- au moins un dispositif de pulvérisation (3) du mélange constitué du liant et des morceaux de fibre enrobés ;

- éventuellement au moins un dispositif de traitement (5) du tapis ; et

- au moins des moyens de déplacement pour le déplacer le long de la voie.

Dans le présent exemple, le dispositif de mise à disposition (2) des morceaux de fibre est constitué d’un support de bobine de fibre (21), d’un dispositif d’entraînement (23) pour dérouler la fibre, d’un dispositif de découpe constitué d’un rouleau de découpe (24) et d’un contre-rouleau de découpe (25). Ce dispositif peut être complété par un réservoir, tel qu’une trémie, dans lequel sont stockés les morceaux de fibre. À la place d’un dispositif de découpe, on peut prévoir de verser dans un réservoir, telle qu’une trémie, des morceaux de fibre (26) préparés à l’avance. Ce réservoir, en particulier cette trémie, remplit la fonction de dispositif de mise à disposition des morceaux de fibre (2). Le dispositif de mise à disposition (2) peut également être complété, en remplacement ou en complément de la chute par gravité, par un dispositif d’introduction permettant de réguler l’introduction des morceaux de fibre (26) dans le dispositif d’enrobage (3).

Dans l’exemple de réalisation présenté ici, le dispositif d’enrobage et le dispositif de pulvérisation au sol des morceaux de fibre sont combinés en un même et unique dispositif (3) qui remplit les deux fonctions. Il est constitué d’une buse (31) projetant un liant dans le flux de morceaux de fibre (26) provenant du dispositif de mise à disposition (2). Une fois en contact avec le jet, les morceaux de fibre (33) sont enrobés de liant et en même temps projetés au sol. Il serait cependant tout à fait possible de séparer les deux dispositifs. Il serait même possible d’utiliser un mélange constitué de morceaux de fibre et de liant préparé à l’avance. Dans ce cas, le dispositif de mise à disposition des morceaux de fibre (2), le dispositif d’enrobage et le dispositif de projection (3) sont combinés en un unique et même dispositif remplissant les trois fonctions.

Le dispositif de traitement du tapis (5) est conçu dans l’exemple présenté ici sous la forme d’un rouleau (51) qui se déplace en même temps que le dispositif de mise à disposition (2) et le dispositif d’enrobage et de pulvérisation (3). Ce rouleau se trouve en aval des jets (32) de liant et de morceaux de fibre enrobés, mais en amont du dispositif de regarnissage du ballast. Le rouleau (51) peut être muni de broches (52) pour percer le tapis.

Pour réaliser le tapis, il faut que les jets (32) de liant et de morceaux de fibre se déplacent par-dessus la voie parallèlement aux rails. Pour cela, on peut munir le dispositif de l’invention (100) pour la mise en oeuvre du procédé de ses propres moyens de déplacement. Il est également possible de fixer le dispositif de l’invention (100) soit à la machine qui déverse le ballast en le plaçant en amont du dispositif de déversement (6), soit à la dégarnisseuse s’il doit être utilisé lors d’un chantier d’entretien.

Lorsque le dispositif de l’invention (100) est utilisé dans le cadre d’une opération d’entretien, il est possible de le faire passer soit entièrement en dessous des rails et des traverses (figure 2), soit en totalité ou en partie par-dessus (figure 3). Dans ce cas, on pourra prévoir des buses (31) pivotantes pour que les jets contournent les traverses (14) et assurent une épaisseur de tapis régulière et suffisante en dessous de celles-ci.

On peut utiliser comme fibre de la fibre de verre. Cette fibre à l’avantage d’être peu chère. Cependant, toutes sortes de fibres peuvent être utilisées, comme les fibres synthétiques, chimiques, minérales (fibres de basalte par exemple) ou d’origine végétale (cellulosique) du groupe des fibres principales telles que le coton, le lin, le chanvre, etc., et des fibres secondaires telles que paille, bambou, etc.

Les dimensions des morceaux de fibre dépendent des types de tapis à réaliser et des liants utilisés. Elles pourront par exemple s’étaler entre 1 à 25 cm, généralement entre 5 à 15 cm, et plus spécifiquement entre 6 et 8 cm. Tous les morceaux de fibre pourront avoir sensiblement la même longueur, ou au contraire pourront avoir des dimensions variant dans une fourchette de longueurs.

Comme liant, on peut utiliser par exemple des solutions aqueuses de produits naturels tels que de l’argile, de l’anhydrite, du ciment, du calcaire, de la chaux, etc. Plus généralement, on peut choisir des liants minéraux aériens (chaux, argile, etc.) ou hydrauliques (ciment, plâtre, etc.), ou des liants organiques hydrocarbonés (bitume, goudron, etc.), des résines ou des polymères artificiels, synthétiques ou naturels (vernis, mousses, époxy, etc.) La composition du liant sera choisie en fonction des propriétés recherchées pour le tapis (étanche à l’eau ou au contraire perméable, etc.).

On peut ajouter des liants « cassants » qui permettent de retirer plus facilement le tapis avec une chaîne de dégarnisseuse.

Si l’enchevêtrement de fibres (4) doit être compacté avant de déverser le ballast, on peut le compacter à l’aide du rouleau (51). Cependant, cette étape supplémentaire n’est pas indispensable.

Si le tapis obtenu est étanche et qu’il est souhaitable de le rendre partiellement perméable, on pourra utiliser le rouleau perforateur.

On peut prévoir des moyens pour contourner les obstacles.

Le procédé et le dispositif de l’invention présentent de nombreux avantages :

Le tapis (4, 41) constitué de fibres enchevêtrées présente une grande stabilité et contribue à renforcer la plateforme et à prolonger la durée de vie des voies.

Par son effet anti-végétation et anti-racinaire, le tapis permet d’éviter l’utilisation de produits désherbants.

En séparant la plateforme ou la couche dégarnie de la couche supérieure de ballast, il empêche la remontée des polluants tels que les terres (argiles ...) dans le ballast et leur interpénétration, conservant ainsi intactes les propriétés mécaniques des deux natures de support (plateforme ou couche dégarnie de ballast / couche supérieure ballast). Le tapis a ainsi une action anti-contaminante.

Selon l’épaisseur appliquée et/ou la nature et la quantité du liant utilisé et/ou le compactage du tapis, ce dernier peut être drainant ou étanche.

La solution de liant et la fibre utilisée (généralement de la fibre de verre) conduisent à un tapis sans impact sur l’environnement et de surcroît facilement recyclable contrairement aux géotextiles traditionnels. En effet, le tapis créé peut être cassé par une chaîne de dégarnisseuse ordinaire et les morceaux de tapis ainsi cassés n’encombrent pas les couloirs ou les convoyeurs.

La mise en place du tapis conforme à l’invention se fait sans ralentir l’opération d’entretien ou de réalisation de la voie. De surcroît, le procédé est beaucoup plus flexible qu’un procédé prévoyant la pose d’un géotextile. La longueur du tapis est sans limites, contrairement au géotextile dont la longueur est imposée par sa présentation sous forme de rouleaux. Le procédé de l’invention permet de couvrir aussi bien des petites distances que des grands linéaires. De même, la largeur du tapis n’est pas imposée par la largeur d’un rouleau de géotextile. En une seule opération, il est possible de placer le tapis aussi bien sous le ballast que sur la piste adjacente.

La solution est économique et n’affecte pas le rendement des machines (dégarnisseuses par exemple). De plus, elle ne nécessite pas de personnel supplémentaire.

Le procédé ne nécessite pas de mécanisation pour l’apport de matière première, contrairement aux solutions à base de géotextile où il faut déposer régulièrement au bord de la voie des rouleaux de rechange.

Liste des références :

Voie ferrée

Plateforme

Ancien ballast

Nouveau ballast

Traverses

Rails

Dispositif de mise à disposition des morceaux de fibre

Bobine de fibre de verre

Fibre de verre

Dispositif d’entraînement

Rouleau de découpe

Contre-rouleau de découpe

Morceaux de fibre de verre

Dispositif d’enrobage et de pulvérisation des morceaux de fibre

Buse de projection

Jet de liant

Morceaux de fibre de verre enrobés

Tapis de morceaux de fibre de verre enrobés

Tapis compacté et perforé

Dispositif de traitement du tapis

Rouleau de compactage et de perforation

Broches

Dispositif de déversement

Claims

Revendications

1. Procédé pour réaliser un tapis de séparation pour séparer une plateforme de voie ferrée, ou une couche d’agrégat partiellement dégarnie et posée sur une plateforme de voie ferrée, d’une couche d’agrégat de recouvrement posée par-dessus, caractérisé par

- une étape de projection au sol, consistant à projeter un jet (32) de morceaux de fibre (26, 33) sur une plateforme (11) ou sur une couche d’agrégat partiellement dégarnie située sur une plateforme, où ils se déposent en formant un tapis (4) constitué de morceaux de fibres (26, 33) enchevêtrés, le jet (32) se déplaçant en avançant parallèlement au parcours de la voie ferrée ; et

- une étape de recouvrement réalisée après l’étape de projection au sol, consistant à déverser une couche d’agrégat de recouvrement (13) sur le tapis (4, 41) de morceaux de fibre enchevêtrés.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par :

- une étape de mise à disposition consistant à préparer les morceaux de fibre (26),

- une étape d’enrobage consistant à enrober d’un liant les morceaux de fibre (26) provenant de l’étape de mise à disposition de sorte à obtenir des morceaux de fibre enrobés (33), ces étapes étant réalisées avant l’étape de projection au sol.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par

- une étape de traitement du tapis réalisée entre l’étape de projection au sol et l’étape de recouvrement, consistant à traiter le tapis pour modifier ses propriétés.
4. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé par

- une étape préalable réalisée préalablement à l’étape de projection au sol, consistant à dégarnir la plateforme (1) d’une partie au moins de son agrégat (12).
5. Procédé selon l’une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que durant l’étape de mise à disposition, les morceaux de fibre (26) sont préparés par déroulement, de préférence au moyen d’au moins un dispositif d’entraînement (23), d’au moins une fibre (22) provenant d’au moins un rouleau de fibre (21), puis par découpage de la ou des fibres (22) en morceaux (26) par au moins un dispositif de découpe, le ou les dispositifs de découpe étant de préférence constitués d’un rouleau de découpe (25) et d’un contre-rouleau (26).
6. Procédé selon l’une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que les étapes d’enrobage et de projection au sol sont combinées en une seule étape durant laquelle les morceaux de fibre (26) provenant de l’étape de mise à disposition sont introduits dans au moins un jet de liant (32) dirigé vers la plateforme (11) ou une couche d’agrégat partiellement

5 dégarnie.
7. Procédé selon l’une des étapes 3 à 6, caractérisé en ce que l’étape de traitement du tapis consiste à compacter le tapis de morceaux de fibre enchevêtrés et/ou à perforer le tapis de morceaux de fibre enchevêtrés et/ou à chauffer le tapis de morceaux de fibre io enchevêtrés.
8. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tapis est réalisé sur la piste et sur au moins une voie ferrée, et en ce que la composition des morceaux de fibre (26) et/ou la longueur des morceaux de fibre (26) et/ou la composition du

15 liant (32) et/ou l’épaisseur de la couche de morceaux de fibre projetés sont différentes sur la piste que sur la voie ferrée.
9. Dispositif (100) de mise en oeuvre du procédé caractérisé en ce qu’il comprend

- un dispositif de pulvérisation (3) de morceaux de fibre pour pulvériser des morceaux de 20 fibre (26, 33) sur une plateforme de voie ferrée ou sur une couche d’agrégat partiellement dégarnie ;

- des moyens de déplacement pour déplacer le dispositif de pulvérisation (3) au-dessus de la plateforme (11) de voie ferrée, ou d’une couche d’agrégat partiellement dégarnie d’une voie ferrée, le déplacement se faisant en avançant parallèlement au parcours de la voie

25 ferrée ; et

- des moyens (6) pour déverser une couche d’agrégat de recouvrement (13) sur le tapis (4, 41) de morceaux de fibre enchevêtrés.
10. Dispositif (100) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il 30 comprend en outre un dispositif de mise à disposition (2) des morceaux de fibre (22) et un dispositif d’enrobage (32) pour enrober de liant les morceaux de fibre (22) avant leur pulvérisation.
11. Dispositif (100) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que

- le dispositif de mise à disposition (2) comprend au moins une bobine de fibre (21), au moins un dispositif de déroulement, de préférence sous la forme d’un dispositif d’entraînement (23), au moins un dispositif de découpe, de préférence sous la forme d’un rouleau de découpe (24) et d’un contre-rouleau de découpe (25) ; et/ou

5 - le dispositif d’enrobage et le dispositif de pulvérisation de morceaux de fibre sont combinés en un seul et même dispositif, de préférence sous la forme d’au moins une buse (31) pulvérisant un liant (32) sur les morceaux de fibre (26) provenant du dispositif de mise à disposition (2), le ou les jets de liant (32) étant dirigés vers la plateforme ou la couche d’agrégat partiellement dégarnie.
12. Dispositif (100) selon l’une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce qu’il comprend en outre un dispositif de traitement (5) du tapis (4) constitué des morceaux de fibre enchevêtrés, le dispositif de traitement pouvant comprendre au moins un rouleau pour compacter le tapis et/ou des moyens pour perforer le tapis et/ou des moyens pour chauffer le

15 tapis.
13. Dispositif (100) selon l’une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu’il est muni de moyens pour contourner les obstacles présents le long ou sous la voie ferrée.

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14. Dispositif (100) selon l’une des revendications 9 à 13, caractérisé en ce qu’il est intégré dans une dégarnisseuse pour l’entretien de voies ferrées.
15. Tapis (4, 41) de morceaux de fibre enchevêtrés obtenu par le procédé selon l’une des revendications 1 à 8, ledit tapis étant placé entre une plateforme (11), ou une couche 25 d’agrégat partiellement dégarnie d’une voie ferrée (1), et une couche d’agrégat de recouvrement (13).

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