FR3055233A1 - Materiau de brasage a base de cuivre et utilisation du materiau de brasage - Google Patents
Materiau de brasage a base de cuivre et utilisation du materiau de brasage Download PDFInfo
- Publication number
- FR3055233A1 FR3055233A1 FR1758021A FR1758021A FR3055233A1 FR 3055233 A1 FR3055233 A1 FR 3055233A1 FR 1758021 A FR1758021 A FR 1758021A FR 1758021 A FR1758021 A FR 1758021A FR 3055233 A1 FR3055233 A1 FR 3055233A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- weight
- proportion
- brazing material
- brazing
- copper
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 104
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 title 1
- 238000005219 brazing Methods 0.000 claims abstract description 113
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 41
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 32
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 32
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 27
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 27
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 20
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims abstract description 19
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 14
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 12
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 7
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000005476 soldering Methods 0.000 claims description 9
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 claims description 7
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 26
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 16
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 16
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 15
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 15
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 15
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 15
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 14
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 13
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000005088 metallography Methods 0.000 description 4
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 4
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 4
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N citric acid Chemical compound OC(=O)CC(O)(C(O)=O)CC(O)=O KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001464 adherent effect Effects 0.000 description 2
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 2
- 238000000113 differential scanning calorimetry Methods 0.000 description 2
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 2
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 2
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 2
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 229910000967 As alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000570 Cupronickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000004873 anchoring Methods 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 230000009172 bursting Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- YOCUPQPZWBBYIX-UHFFFAOYSA-N copper nickel Chemical compound [Ni].[Cu] YOCUPQPZWBBYIX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000000399 optical microscopy Methods 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
- B23K35/302—Cu as the principal constituent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/002—Soldering by means of induction heating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/19—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering taking account of the properties of the materials to be soldered
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
- B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
- B23K35/0227—Rods, wires
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
- B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
- B23K35/0233—Sheets, foils
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent
- C22C30/02—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent containing copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C9/00—Alloys based on copper
- C22C9/06—Alloys based on copper with nickel or cobalt as the next major constituent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
- B23K2103/04—Steel or steel alloys
- B23K2103/05—Stainless steel
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Exhaust Silencers (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Resistance Heating (AREA)
Abstract
Un matériau de brasage à base de cuivre comprend un alliage avec du nickel en une proportion de 20 à 35 % en poids, du zinc en une proportion de 5 à 20 % en poids, du manganèse en une proportion de 5 à 20 % en poids, du chrome en une proportion de 1 à 10 % en poids, du silicium en une proportion de 0,1 à 5 % en poids et du molybdène en une proportion de 0 à 7 % en poids, respectivement par rapport au poids total de l'alliage, le reste étant du cuivre et des impuretés inévitables. L'alliage est en particulier dépourvu de bore, de phosphore et de plomb. On peut utiliser le matériau de brasage pour le brasage par induction de composants en matériaux ferreux pour des systèmes d'échappement dans des véhicules.
Description
Titulaire(s) : FAURECIA EMISSIONS CONTROL TECHNOLOGIES GERMANY GMBH.
Demande(s) d’extension
Mandataire(s) : LAVOIX.
54) MATERIAU DE BRASAGE A BASE DE CUIVRE ET UTILISATION DU MATERIAU DE BRASAGE.
FR 3 055 233 - A1 (5/) Un matériau de brasage à base de cuivre comprend un alliage avec du nickel en une proportion de 20 à 35 % en poids, du zinc en une proportion de 5 à 20 % en poids, du manganèse en une proportion de 5 à 20 % en poids, du chrome en une proportion de 1 à 10 % en poids, du silicium en une proportion de 0,1 à 5 % en poids et du molybdène en une proportion de 0 à 7 % en poids, respectivement par rapport au poids total de l'alliage, le reste étant du cuivre et des impuretés inévitables. L'alliage est en particulier dépourvu de bore, de phosphore et de plomb. On peut utiliser le matériau de brasage pour le brasage par induction de composants en matériaux ferreux pour des systèmes d'échappement dans des véhicules.
Matériau de brasage à base de cuivre et utilisation du matériau de brasage
L'invention concerne un matériau de brasage à base de cuivre et son utilisation pour braser des composants métalliques. En particulier, l'invention concerne un matériau de brasage à haute résistance à l'oxydation et à la corrosion pour l'utiliser pour le brasage par induction de composants en matériaux ferreux, de préférence en acier inoxydable, pour des systèmes d'échappement dans des véhicules.
L'assemblage de composants pour des systèmes d'échappement est réalisé habituellement par le soudage à l'arc. En raison du développement progressif vers un mode de construction léger, on doit assembler de plus en plus des composants ayant une faible épaisseur de paroi dans lesquels on ne peut plus appliquer le procédé de soudage à l'arc habituel. On doit donc avoir recours à d'autres procédés d'assemblage.
L'un de ces procédés constitue le brasage par induction. Les avantages du brasage par induction par comparaison à d'autres procédés de brasage sont que la phase d'échauffement peut s'effectuer localement très vite avec une bonne reproductibilité. Le brasage par induction convient donc bien à la fabrication automatisée.
Cependant, justement dans le cas des systèmes d'échappement pour véhicules, les exigences posées à la qualité de la jonction brasée sont élevées. Le matériau de brasage utilisé doit assurer un mouillage suffisant de la surface du substrat et un remplissage de l'interstice pendant le processus de brasage. La jonction brasée doit en outre présenter une résistance suffisante aux températures élevées et une résistance à l'oxydation dans des conditions ambiantes difficiles, et elle doit être résistante à une sollicitation due à la variation de température sans montrer de fissuration. Principalement, les matériaux de brasage à base de nickel satisfont à ces exigences.
Les alliages de brasage à base de nickel pour l'assemblage de matériaux à base de fer avec des additifs de silicium, de phosphore ou de bore ne peuvent être produits que sous forme de poudre ou de feuilles minces amorphes, car ils sont difficiles à mouler. Les alliages à base de nickel qui se présentent sous
-2 forme de feuilles amorphes sont compliqués à transformer en tant que matériaux de brasage et ils ne conviennent que de façon restreinte au brasage par induction automatisé. Les alliages à base de cuivre peuvent être mis à disposition sous forme de fils ou de feuilles. Le cuivre pur montre un mouillage excellent de surfaces métalliques. Cependant, la résistance du cuivre à l'oxydation en cas de températures élevées n'est pas suffisante pour l'utilisation dans des systèmes d'échappement. Certes, on peut améliorer la résistance du cuivre à l'oxydation par addition d'éléments d'alliage tels que de l'aluminium ou du silicium. Cependant, l'addition de ces éléments détériore le comportement de mouillage et également la déformabilité. Les alliages à base de cuivre disponibles dans le commerce, tels que le CuAI5 ayant une bonne résistance à l'oxydation ne conviennent donc pas comme matériau de brasage pour le brasage par induction. La différence de potentiel entre le cuivre et l'acier inoxydable favorise en outre l'apparition de corrosion aux surfaces limites de la jonction brasée.
On connaît des alliages de brasage du document EP 1036628A1 qui sont constitués sensiblement de manganèse, de nickel et de cuivre et qui sont transformés par empilement et liaison d'une couche de base contenant du manganèse en un alliage de Μη-Ni ou en un alliage à base de cuivre à Nm-Ni et une couche métallique contenant du nickel, constituée de nickel, d'un alliage à base de nickel ou d'un alliage à base de nickel et de cuivre. On peut utiliser le matériau composite ainsi obtenu pour braser des composants en acier inoxydable avec des partenaires d'assemblage en fer ou en acier.
Le document JP-01-095894A décrit un matériau de brasage à base de cuivre ayant des proportions de nickel dans une plage de 15 à 30 % en poids, des proportions de manganèse dans une plage de 5 à 15 % en poids, des proportions de silicium dans une plage de 0,5 à 3 % en poids, des proportions de bore dans une plage de 0,5 à 1,5 % en poids, le reste étant du cuivre ainsi que des impuretés inévitables. On utilise ce matériau pour le frittage et le brasage simultanés d'un alliage fritté à base de fer.
On a donc toujours besoin de matériaux de brasage à haute résistance à l'oxydation et à haute résistance aux variations de température qui conviennent pour le brasage par induction de composants destinés à des systèmes d'échappement.
-3Cet objectif est atteint conformément à l'invention par un matériau de brasage selon la revendication 1.
Des modes de réalisation avantageux sont indiqués dans les revendications dépendantes que l'on peut combiner entre elles, au choix.
Conformément à l'invention, on met à disposition un matériau de brasage à base de cuivre qui comprend un alliage avec du nickel en une proportion de 20 à 35 % en poids, du zinc en une proportion de 5 à 20 % en poids, du manganèse en une proportion de 5 à 20 % en poids, du chrome en une proportion de 1 à 10 % en poids, du silicium en une proportion de 0,1 à 5 % en poids et du molybdène en une proportion de 0 à 7 % en poids, respectivement par rapport au poids total de l'alliage, le reste étant du cuivre et des impuretés inévitables. L'alliage est en particulier dépourvu de bore, de phosphore et de plomb.
L'invention est basée sur la reconnaissance de pouvoir mettre à disposition des matériaux de brasage convenables au brasage par induction en combinant les propriétés avantageuses des alliages à base de cuivre avec la résistance à la corrosion d'alliages à base de nickel qui présentent en outre une déformabilité suffisante, de manière à permettre la réalisation de feuilles ou de fils à partir du matériau de brasage.
Simultanément, les matériaux de brasage conformes à l'invention satisfont également aux exigences existant pour l'assemblage de composants destinés à réaliser des systèmes d'échappement, telles que par exemple une bonne résistance à l'oxydation et à la corrosion, une solidité suffisante de la jonction brasée à des températures allant jusqu'à 800 °C et un bon comportement de mouillage lors du brasage de matériaux à base de fer, en particulier d'acier inoxydable.
Les matériaux de brasage conforme à l'invention se caractérisent en outre par une température de transformation de préférence de 1200°C au maximum et/ou d'une température de fusion de 1150 °C au maxmum (liquidus) et ils permettent donc une transformation du matériau de brasage loin au-dessous des températures nécessaires pour des alliages à base de nickel. Un dépassement de ces températures pendant le processus de brasage peut causer une croissance excessive des grains et donc une modification non désirée de la structure granulaire dans le matériau de base.
-4Grâce au matériau de brasage conforme à l'invention, on peut atteindre toutes ces propriétés. À cet effet, l'invention part d'un alliage à base de cuivrenickel dont le point de fusion est baissé par d'autres additifs d'alliage et dont la résistance à l'oxydation est améliorée en vue de l'utilisation dans des systèmes d'échappement.
L'addition de zinc en proportions allant de 5 à 20 % en poids réduit le point de fusion du matériau de brasage. Au-dessous d'une proportion de zinc de 5 % en poids, on ne constate pas d'influence remarquable sur le point de fusion du matériau de brasage. Étant donné que le zinc présente lui-même un faible point de fusion et une faible température d'ébullition, on peut constater une forte réduction de la teneur en zinc pendant l'opération de brasage à des températures élevées. Le dégazage de zinc hors du matériau de brasage pendant l'opération de brasage améliore en outre le comportement de mouillage du matériau de brasage pendant le brasage par induction, car la vapeur de zinc chasse l'oxygène réactif présent dans l'environnement direct de la zone de brasage. En raison du dégazage de zinc hors du matériau de brasage pendant l'opération de brasage, la teneur finale en zinc dans la jointure de brasage est inférieure à la proportion de zinc dans le matériau de brasage. La jointure de brasage présente donc un point de fusion plus élevé et également une meilleure résistance à des températures élevées. Lors du dépassement d'une proportion de zinc de 20 % en poids dans le matériau de brasage, il peut se produire une séparation de phase non désirée pendant le refroidissement de la jonction brasée. Par conséquent, on limite la proportion de zinc dans le matériau de brasage conformément à l'invention à 20 % en poids au maximum.
De préférence, la proportion de zinc est dans une plage de 5 à 15 % en poids, de préférence de 5 à 12 % en poids.
L'addition de manganèse procure également une baisse du point de fusion de l'alliage et améliore en outre le comportement de mouillage. Étant donné que l'addition de manganèse peut détériorer la résistance à l'oxydation, la teneur en manganèse est limitée conformément à l'invention à 20 % en poids au maximum.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le matériau de brasage présente une proportion de manganèse dans une plage de 5 à 20 % en poids, de prêté3055233
-5rence de 7 à 19 % en poids, de manière particulièrement préférée de 8 à 18 % en poids.
L'addition de chrome améliore la résistance au matériau de brasage à la corrosion, une proportion de chrome inférieure à 1 % en poids ne montrant pas d'effet sensible. Des proportions de chrome élevées provoquent cependant une augmentation du point de fusion. L'addition de chrome est donc dans une plage comprise entre 1 et 10 % en poids, conformément à l'invention.
De préférence, la proportion de chrome du matériau de brasage conforme à l'invention est de 3 à 10 % en poids, de préférence de 4 à 10 % en poids.
Une addition de silicium sert à améliorer la résistance du matériau de brasage aux températures élevées. Déjà à partir d'une addition de silicium de 0,1 % en poids, on améliore le comportement de mouillage du matériau de brasage fondu et l'adhésion sur le matériau de base. Étant donné que le silicium forme facilement des phases intermétalliques avec d'autres éléments, l'addition de silicium est limité à 5 % en poids au maximum, conformément à l'invention. De plus, l'addition de silicium peut baisser le point de fusion du matériau de brasage.
Le silicium est compris dans le matériau de brasage conforme à l'invention de préférence en une proportion de 0,1 à 3 % en poids, de préférence en une proportion de 0,2 à 1 % en poids.
Selon un mode de réalisation préféré, le matériau de brasage conforme à l'invention comprend du molybdène en une proportion de 0,1 à 7 % en poids. L'addition de molybdène améliore la résistance à l'oxydation. Par formation d'une couche d'oxyde fortement adhérente, le molybdène peut protéger la jonction brasée située au-dessous de la couche d'oxyde à l'encontre d'une décomposition et d'une attaque par corrosion. De plus, l'addition de molybdène influence la formation de phases intermétalliques de silicium et des autres additifs d'alliage. Étant donné que le molybdène dans du cuivre a tendance à la ségrégation et augmente en outre le point de fusion du matériau de brasage, on limite l'addition de molybdène à 7 % en poids au maximum.
De préférence, la teneur en molybdène du matériau de brasage est dans une plage de 0,5 à 2 % en poids.
-6De plus, le matériau de brasage conforme à l'invention est dépourvu d'additifs de bore, de phosphore et de plomb. Le fait de renoncer à ces additifs d'alliage améliore la ductilité et la déformabilité du matériau de brasage. Le matériau de brasage se laisse donc facilement mettre à disposition sous forme de fils et de feuilles que l'on peut utiliser pour le brasage par induction automatisé. De plus, on évite ainsi une fragilisation du matériau à base de fer causée par la diffusion du bore et du phosphore.
En particulier, le matériau de brasage est constitué par l'alliage de cuivre et de nickel ainsi que des additifs d'alliage de Zn, Mn, Cr, Si et, au choix, de Mo.
De préférence, la proportion de nickel du matériau de brasage est dans une plage de 25 à 30 % en poids, de préférence particulière dans une plage de 25 à 30 % en poids, respectivement par rapport au poids total du matériau de brasage. Des proportions de nickel élevées de plus de 30 % en poids peuvent certes continuer à améliorer la résistance du matériau de brasage à la corrosion, cependant on doit alors réduire le point de fusion de l'alliage de brasage par des additions accrues de zinc, de manganèse et de silicium.
De préférence, le matériau de brasage présente une température de transformation de 1200 °C au maximum et possède un point de fusion (liquidus) de 1150 °C au maximum.
De préférence, la température de liquidus du matériau de brasage est dans une plage de 1050 °C à 1150 °C.
Le matériau de brasage conforme à l'invention convient à l'utilisation pour le brasage par induction de composants en matériaux ferreux, de préférence en acier inoxydable, pour des systèmes d'échappement dans des véhicules.
De préférence, on réalise le brasage par induction à une température de transformation du matériau de brasage de 1200 °C au maximum.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortent de la description qui suit de modes de réalisation préférés qui ne s'entendent cependant pas dans un sens limitatif.
Exemple de réalisation
Pour réaliser un matériau de brasage conforme à l'invention, on mélange des matériaux en poudre en les proportions mentionnées ci-après et on les fait fondre dans un four de fusion :
48,5 % en poids de cuivre % en poids de nickel % en poids de zinc % en poids de manganèse % en poids de chrome
0,5 % en poids de silicium.
La fonte est coulée en un bloc et ensuite mise en forme de fil par laminage à chaud.
Résultats de test
On a fait les analyses suivantes sur le matériau de brasage ainsi atteint :
Mouillage
On a fait des essais de mouillage sur un banc d'essai par conduction dans une atmosphère contrôlée pauvre en oxygène. Dans ce cas, on a appliqué une quantité définie de matériau de brasage sur un ruban métallique que l'on chauffe brièvement à la température de transformation par circulation d'un courant. Lors du chauffage et pendant le maintien à la température de transformation, le matériau de brasage mouille la surface métallique et s'étale. Dans ce cas, un angle de contact spécifique s'établit à la limite de phase matériau de brasage/métal. Plus l'angle de contact est faible, plus le mouillage du matériau de brasage sur la surface métallique est favorable. La mesure de l'angle de contact s'effectue à l'aide d'un microscope tridimensionnel ainsi que par une coupe métallographique verticalement à travers le plan de mouillage.
-8Test au brouillard salin
Pour simuler l'attaque corrosive sur la jonction brasée, on a brasé des jonctions de tubes et on les a soumis à un test au brouillard salin. Le test au brouillard salin effectué ici est similaire au test VDA621-415 et il a été modifié comme suit.
Pour mettre en œuvre le test, on a tout d'abord maintenu des éprouvettes, pourvues des jonctions brasées, à une température de 500 °C pendant 3,5 heures et ensuite on les a aspergées d'une solution saline (5 % en poids NaCI dans de l'eau distillée) à 35 °C pendant 4 heues. Ensuite, on a exposé les éprouvettes à un climat variable à eau de condensation entre 20 °C et 40°C et à une humidité d'air de 70 % et de 95 %, pendant 4 heures. Ensuite, on a simulé un climat ambiant à 20 °C et à 65 % d'humidité d'ar pendant 12,5 heures. On a répété au total 20 fois ce cycle de traitement constitué de quatre parties. Ensuite, on a analysé des métallographies des éprouvettes par microscopie optique vis-àvis des points de corrosion.
Le test de vieillissement décrit correspond à une sollicitation des composants d'un système d'échappement dans des conditions de fonctionnement normales pendant une période temporelle d'environ 4 ans.
Corrosion au condensât
Pour analyser la corrosion au condensât, on maintient des rubans métalliques, pourvus d'un matériau de brasage, à une température de 500 °C tout d'abord pendant 5 heures. Ensuite, on soumet les rubans métalliques à un flux d'air chaud pendant 1 heure et à un climat humide d'une humidité d'air de 99,9% pendant 5 heures, chaque fois à 80 °C. Dans ce cas, les éprouvettes se trouvent au-dessus d'un bain d'une solution de condensât d'acide citrique, d'hydroxyde de sodium, de chlorure de sodium et d'eau distillée. On répète au total 5 fois le cycle du flux d'air chaud et du climat humide. Au total, on répète 10 fois la séquence constituée par réchauffement au four et par 5 cycles de flux d'air chaud et de climat humide.
-9L'évaluation s'effectue à l'aide de métallographies ainsi que d'une représentation tridimensionnelle de la surface du matériau de brasage. En se basant sur ces tests, on peut donner des informations sur la résistance du matériau de brasage à la corrosion par rapport au condensât acide. De plus, on peut détecter en termes quantitatifs la corrosion galvanique entre le matériau de base et le matériau de brasage apparue dans la zone marginale de la surface pourvue du matériau de brasage.
Résistance à l'oxydation
On évalue la résistance à l'oxydation par un test d'oxydation cyclique. À cet effet, on chauffe à une température appliquée de 650 °C une éprouvette du matériau de brasage, présentant une surface connue, cycliquement dans un four sous atmosphère d'air, on la maintient à la température pendant une période temporelle prédéterminée, et ensuite on la fait refroidir à l'air. On répète cette opération 20 fois, la modification du poids de l'éprouvette par formation de couche d'oxyde ou par éclatement de couche d'oxyde étant enregistrée en continu en mg/mm2 par rapport à la surface.
Intervalle de fusion (analyse DSC)
Pour déterminer l'intervalle de fusion, on a mis en oeuvre une analyse DSC. La cellule de mesure DSC est constituée par un four et par un détecteur intégré avec des surfaces de positionnement correspondantes pour les creusets échantillons et pour les creusets de référence. Les surfaces de détection sont connectées à des thermocouples ou font elles-mêmes partie de thermocouples. Ainsi, il est possible de détecter aussi bien la différence de température entre le côté éprouvette et le côté référence (signal DSC) que la température absolue du côté éprouvette ou du côté référence.
Capacité de remplissage d'interstice
- 10On a brasé des jonctions de tubes par induction sous une atmosphère de gaz protecteur et on a déterminé par métallographie le mouillage ainsi que la profondeur de pénétration du matériau de brasage dans l'interstice à une largeur d'interstice jusqu'à environ 400 pm.
Propriétés mécaniques (dureté, résistance à la traction)
a) Résistance à la traction
Pour déterminer la résistance à la traction selon la norme DIN 50125, on a réalisé par conduction des éprouvettes de traction brasées au milieu bout à bout de la forme H et on les a testées sur une machine de test (machine de test universelle ZWICK 1485).
b) Dureté
On a mesuré la dureté Vickers HV0,i selon la norme DIN EN ISO 6507-1. En tant que matériau échantillon, on a utilisé des métallographies des rubans métalliques pourvus par conduction de matériau de brasage, provenant des essais de mouillage.
Le matériau de brasage conforme à l'invention ayant la composition Cu48,5Ni28Zn10Mn8Cr5Si0,5 montre sur une tôle d'acier un angle de contact de 12° et donc un très bon comportement de mouillage. Dans le cas d'un matériau de brasage à base de cuivre disponible dans le commerce (bedra™ M122, Berkenhoff), un angle de contact de 30° s'établit dansles mêmes conditions d'essai.
Dans le test au brouillard salin, on ne peut constater par voie métallographique une attaque par corrosion critique ni sur le matériau de brasage ni sur la limite de phase entre le matériau de brasage et le substrat de base. L'analyse de la corrosion par condensât donne une valeur de l'enlèvement volumique du matériau de brasage d'environ 0,02 mm3/mm2 qui s'approche des valeurs obtenues pour des alliages à base de nickel habituels. Le test de la résistance à la corrosion montre la formation rapide d'une couche d'oxyde fermement adhérente. Après formation de cette couche de couverture de protection, on ne peut consta3055233
- 11 ter plus que des modifications marginales du poids. Ainsi, la résistance à l'oxydation de l'alliage conforme à l'invention est suffisante pour l'utilisation à des températures élevées et la résistance du cuivre à l'oxydation est largement dépassée.
La mesure DSC donne un intervalle de fusion de 1050 °C (solidus) à 1140 °C (liquidus). La résistance à la traction de la jonction brasée était de 320 N/mm2 et on a mesuré une dureté de Vickers HV0,i de 180.
Les résultats des tests démontrent que le matériau de brasage conforme à l'invention convient à l'utilisation pour le brasage par induction et ils montrent en outre que la jonction brasée ainsi obtenue est suffisamment résistante dans les conditions qui régnent dans des systèmes d'échappement de véhicules et qu'elle présente la résistance mécanique nécessaire et la résistance requise aux variations de température.
Claims (12)
- Revendications1. Matériau de brasage à base de cuivre, destiné en particulier à l'utilisation pour le brasage par induction d'acier inoxydable, le matériau de brasage comprenant un alliage avec du nickel en une proportion de 20 à 35 % en poids, du zinc en une proportion de 5 à 20 % en poids, du manganèse en une proportion de 5 à 20 % en poids, du chrome en une proportion de 1 à 10 % en poids, du silicium en une proportion de 0,1 à 5 % en poids et du molybdène en une proportion de 0 à 7 % en poids, respectivement par rapport au poids total de l'alliage, le reste étant du cuivre et des impuretés inévitables, l'alliage étant dépourvu de bore, de phosphore et de plomb.
- 2. Matériau de brasage selon la revendication 1, caractérisé par une température de liquidus de 1150°C au maximum.
- 3. Matériau de brasage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la proportion de zinc est dans une plage de 5 à 15 % en poids, de préférence de 5 à 12 % en poids.
- 4. Matériau de brasage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la proportion de manganèse est dans une plage de 7 à 19 % en poids, de préférence de 8 à 18 % en poids.
- 5. Matériau de brasage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la proportion de chrome est dans une plage de 3 à 10 % en poids, de préférence de 4 à 10 % en poids.
- 6. Matériau de brasage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la proportion de silicium est dans une plage de 0,1 à 3 % en poids, de préférence de 0,2 à 1 % en poids.
- 7. Matériau de brasage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de brasage comprend une proportion de molybdène dans une plage de 0,1 à 7 % en poids, de préférence de 0,5 à 2 % en poids.
- 8. Matériau de brasage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la proportion de nickel est dans une plage de 25 à 30 % en poids.- 13
- 9. Matériau de brasage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de brasage se présente sous la forme d'un fil ou d'une feuille.
- 10. Matériau de brasage selon l'une des revendications précédentes, caracté5 risé en ce que le matériau de brasage présente une température de liquidus dans une plage de 1050 °C à 1150 °C.
- 11. Utilisation du matériau de brasage selon l'une des revendications 1 à 10 pour le brasage par induction de composants en matériaux ferreux, de préférence en acier inoxydable, pour des systèmes d'échappement dans des véhi10 cules.
- 12. Utilisation selon la revendication 11, caractérisée en ce que le brasage par induction est réalisé à une température de transformation du matériau de brasage de 1200 °C au maximum.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102016116265.5A DE102016116265A1 (de) | 2016-08-31 | 2016-08-31 | Lotwerkstoff auf Kupferbasis und Verwendung des Lotwerkstoffs |
| DE102016116265.5 | 2016-08-31 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR3055233A1 true FR3055233A1 (fr) | 2018-03-02 |
| FR3055233B1 FR3055233B1 (fr) | 2021-01-22 |
Family
ID=61166876
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR1758021A Expired - Fee Related FR3055233B1 (fr) | 2016-08-31 | 2017-08-31 | Materiau de brasage a base de cuivre et utilisation du materiau de brasage |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US11123825B2 (fr) |
| KR (1) | KR102247644B1 (fr) |
| CN (1) | CN107790916B (fr) |
| DE (1) | DE102016116265A1 (fr) |
| FR (1) | FR3055233B1 (fr) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102018003216B4 (de) * | 2018-04-20 | 2020-04-16 | Wieland-Werke Ag | Kupfer-Zink-Nickel-Mangan-Legierung |
| WO2020075648A1 (fr) * | 2018-10-09 | 2020-04-16 | 日立化成株式会社 | Matériau de brasage pour assembler des éléments frittés à base de fer et procédé de production d'une pièce frittée à base de fer |
| CN111151917B (zh) * | 2019-12-26 | 2021-01-01 | 浙江大学 | 一种有镀镍层的烧结钕铁硼磁体钎焊用钎料及制备方法 |
| CN113579550B (zh) * | 2021-08-12 | 2024-01-30 | 郑州机械研究所有限公司 | 一种不锈钢无钎剂钎焊用钎料膏及其制备方法、铜锰镍钴钎料和应用 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1092218B (de) * | 1952-12-20 | 1960-11-03 | Isabellen Huette Heusler Kom G | Verfahren zur Herstellung ausgehaerteter Gegenstaende aus Kupfer-Nickel-Mangan-Zink-Legierungen |
| WO1986006751A1 (fr) * | 1985-05-16 | 1986-11-20 | Handy & Harman | Alliages de cuivre-zinc-manganese-nickel |
| JPH0195894A (ja) | 1987-10-07 | 1989-04-13 | Toyota Central Res & Dev Lab Inc | 焼結合金用銅基ろう合金 |
| EP1036628A1 (fr) | 1998-09-28 | 2000-09-20 | Sumitomo Special Metals Company Limited | Alliage de metaux d'apport de brasage pour structure brasee en acier inoxydable, et metal d'apport de brasage pour acier inoxydable |
| WO2001005585A1 (fr) * | 1999-07-20 | 2001-01-25 | Qinglian Meng | Enroulement ou feuille metallique et son procede de fabrication |
Family Cites Families (37)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE106970C (fr) | ||||
| US1350166A (en) * | 1918-08-29 | 1920-08-17 | Milliken Foster | Alloy |
| US1338518A (en) * | 1918-08-29 | 1920-04-27 | Milliken Foster | Alloy |
| US1525047A (en) * | 1923-04-12 | 1925-02-03 | Non Corrosive Metal Co | Alloy and method for producing same |
| US1906567A (en) * | 1931-10-17 | 1933-05-02 | Owens Illinois Glass Co | Metal alloy |
| US1983205A (en) * | 1933-05-31 | 1934-12-04 | Revere Copper & Brass Inc | Stainless copper base alloy |
| DE764815C (de) | 1940-09-25 | 1954-07-05 | Hartmetallwerkzeugfabrik Meuts | Lot zum Aufloeten von Schnellstahl oder Hartmetall auf Stahl |
| US3006757A (en) * | 1960-10-03 | 1961-10-31 | Gen Electric | Copper base brazing alloy and mixtures |
| GB1316313A (en) * | 1970-11-14 | 1973-05-09 | Novikov V V Gubin A I | Brazing solder |
| US3772092A (en) * | 1971-11-05 | 1973-11-13 | Olin Corp | Copper base alloys |
| US3824135A (en) * | 1973-06-14 | 1974-07-16 | Olin Corp | Copper base alloys |
| DD106970A1 (fr) | 1973-10-15 | 1974-07-12 | ||
| US4003715A (en) * | 1973-12-21 | 1977-01-18 | A. Johnson & Co. Inc. | Copper-manganese-zinc brazing alloy |
| GB1444521A (en) * | 1973-12-21 | 1976-08-04 | Johnson Co Inc | Copper-manganese-zinc brazing alloy |
| GB1462662A (en) * | 1974-01-24 | 1977-01-26 | Johnson Matthey Co Ltd | Brazing alloy |
| JPS53120520A (en) * | 1977-03-30 | 1978-10-21 | Asahi Chemical Ind | Method of forming dry type positive image |
| US4426033A (en) * | 1982-09-20 | 1984-01-17 | Gte Products Corporation | Ductile titanium-copper brazing alloy |
| US4684052A (en) * | 1985-05-16 | 1987-08-04 | Handy & Harman | Method of brazing carbide using copper-zinc-manganese-nickel alloys |
| AU8274587A (en) * | 1986-11-17 | 1988-06-16 | Furukawa Aluminum Co., Ltd. | Process for manufacturing heat exchanger |
| DE3875444D1 (de) | 1987-09-29 | 1992-11-26 | Vacuumschmelze Gmbh | Nickel-basis-lot fuer hochtemperatur-loetverbindungen. |
| GB8724311D0 (en) * | 1987-10-16 | 1987-11-18 | Imi Yorkshire Fittings | Fittings |
| JPH0541096A (ja) * | 1991-08-07 | 1993-02-19 | Sanyo Electric Co Ltd | 半導体記憶装置 |
| JPH09296996A (ja) * | 1996-05-02 | 1997-11-18 | Furukawa Electric Co Ltd:The | アルミニウム合金製熱交換器 |
| US6059901A (en) * | 1998-09-21 | 2000-05-09 | Waukesha Foundry, Inc. | Bismuthized Cu-Ni-Mn-Zn alloy |
| CN1139457C (zh) * | 2000-12-25 | 2004-02-25 | 吉林大学 | 钎焊低合金白口铸铁用多元铜基钎料 |
| CN1268469C (zh) * | 2004-01-19 | 2006-08-09 | 解明远 | 高强度紫铜合金焊丝及其用途 |
| US20060100469A1 (en) * | 2004-04-16 | 2006-05-11 | Waycuilis John J | Process for converting gaseous alkanes to olefins and liquid hydrocarbons |
| WO2007058969A2 (fr) * | 2005-11-10 | 2007-05-24 | Wolverine Tube, Inc. | Materiau de brasage ayant une couche de longueur continue d’elastomere contenant un flux |
| DE102009059686A1 (de) | 2009-12-19 | 2011-06-22 | Umicore AG & Co. KG, 63457 | Legierung |
| US20140037986A1 (en) | 2012-08-02 | 2014-02-06 | Michael Weinstein | Nickel-based brazing metal powder for brazing base metal parts with reduced erosion |
| JP5641096B2 (ja) | 2013-06-04 | 2014-12-17 | 井関農機株式会社 | 苗移植機 |
| EP2832488A1 (fr) * | 2013-07-31 | 2015-02-04 | Umicore AG & Co. KG | Alliages de brassage |
| JP6346799B2 (ja) * | 2013-08-06 | 2018-06-20 | 山陽特殊製鋼株式会社 | Ｃｕを添加したＮｉ−Ｃｒ−Ｆｅ基合金ろう材 |
| JP2017534462A (ja) * | 2014-10-08 | 2017-11-24 | スウェップ インターナショナル アクティエボラーグ | オーステナイトステンレス鋼の物品をろう付けするためのろう付け材料およびその方法 |
| BR112017008586A2 (pt) * | 2014-10-28 | 2018-01-23 | Advanced Alloy Holdings Pty Ltd | ligas de metal incluindo cobre |
| EP3098670B1 (fr) * | 2015-05-27 | 2018-09-19 | Nivarox-FAR S.A. | Composant d'habillage interne d'horlogerie |
| US10578123B2 (en) * | 2017-01-23 | 2020-03-03 | Kennametal Inc. | Composite suction liners and applications thereof |
-
2016
- 2016-08-31 DE DE102016116265.5A patent/DE102016116265A1/de not_active Withdrawn
-
2017
- 2017-08-16 US US15/678,185 patent/US11123825B2/en active Active
- 2017-08-28 CN CN201710749547.5A patent/CN107790916B/zh active Active
- 2017-08-29 KR KR1020170109166A patent/KR102247644B1/ko active IP Right Grant
- 2017-08-31 FR FR1758021A patent/FR3055233B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2020
- 2020-02-27 US US16/802,731 patent/US11267082B2/en active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1092218B (de) * | 1952-12-20 | 1960-11-03 | Isabellen Huette Heusler Kom G | Verfahren zur Herstellung ausgehaerteter Gegenstaende aus Kupfer-Nickel-Mangan-Zink-Legierungen |
| WO1986006751A1 (fr) * | 1985-05-16 | 1986-11-20 | Handy & Harman | Alliages de cuivre-zinc-manganese-nickel |
| JPH0195894A (ja) | 1987-10-07 | 1989-04-13 | Toyota Central Res & Dev Lab Inc | 焼結合金用銅基ろう合金 |
| EP1036628A1 (fr) | 1998-09-28 | 2000-09-20 | Sumitomo Special Metals Company Limited | Alliage de metaux d'apport de brasage pour structure brasee en acier inoxydable, et metal d'apport de brasage pour acier inoxydable |
| WO2001005585A1 (fr) * | 1999-07-20 | 2001-01-25 | Qinglian Meng | Enroulement ou feuille metallique et son procede de fabrication |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20200198066A1 (en) | 2020-06-25 |
| CN107790916B (zh) | 2020-07-17 |
| FR3055233B1 (fr) | 2021-01-22 |
| US11267082B2 (en) | 2022-03-08 |
| KR20180025243A (ko) | 2018-03-08 |
| CN107790916A (zh) | 2018-03-13 |
| DE102016116265A1 (de) | 2018-03-01 |
| US20180056452A1 (en) | 2018-03-01 |
| US11123825B2 (en) | 2021-09-21 |
| KR102247644B1 (ko) | 2021-05-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| FR3055233A1 (fr) | Materiau de brasage a base de cuivre et utilisation du materiau de brasage | |
| KR102474175B1 (ko) | 슈퍼 오스테나이트계 강을 브레이징하기에 적합한 높은 용융 범위를 갖는 니켈계 합금 | |
| KR101627446B1 (ko) | 플레이트형 열 교환기 | |
| CA2547801C (fr) | Procede de brasage de bandes en alliage d'aluminium | |
| KR102118856B1 (ko) | 단층으로 가열 접합 기능을 가지는 알루미늄 합금재와 그 제조방법 및 상기 알루미늄 합금재를 이용한 알루미늄 접합체 | |
| Ma et al. | The microstructure and mechanical properties of fluxless gas tungsten arc welding–brazing joints made between titanium and aluminum alloys | |
| US20150158126A1 (en) | Nickel-based brazing foil, method for producing a brazing foil, object with a brazing seam and brazing method | |
| CN104520061A (zh) | 钎焊后具有优异耐腐蚀性的条材料 | |
| CN105829558B (zh) | 铝合金包层材料及其制造方法、以及使用该铝合金包层材料的热交换器及其制造方法 | |
| Garcia et al. | Wetting behavior and mechanical properties of Sn-Zn and Sn-Pb solder alloys | |
| Mola et al. | The effect of a zinc interlayer on the microstructure and mechanical properties of a magnesium alloy (AZ31)–aluminum alloy (6060) joint produced by liquid–solid compound casting | |
| KR20140098844A (ko) | 알루미늄 합금과 구리 합금과의 접합체 및 그 접합 방법 | |
| Korzhyk et al. | Comparison of the features of the formation of joints of aluminum alloy 7075 (Al-Zn-Mg-Cu) by laser, microplasma, and laser-microplasma welding | |
| Shamsipur et al. | Improvement of microstructure and corrosion properties of friction stir welded AA5754 by adding Zn interlayer | |
| CN114131170B (zh) | 一种镁/铝异种金属低温扩散焊接的方法 | |
| Kim et al. | Evaluation of tensile shear strength for dissimilar spot welds of Al-Si-Mg aluminum alloy and galvanized steel by delta-spot welding process | |
| KR101657459B1 (ko) | 저온 알루미늄 브레이징 합금 조성물 및 저온 알루미늄 브레이징 합금 제조 방법 | |
| WO2017064991A1 (fr) | Composition d'assemblage | |
| Kogi et al. | Wetting and spreading behavior of molten brazing filler metallic alloys on metallic substrate | |
| Shah et al. | Investigation on the Mechanical Properties of TIG Welded AA6061 Alloy Weldments Using Different Aluminium Fillers. | |
| Ratchev et al. | Brittle to ductile fracture transition in bulk Pb-free solders | |
| JP2005319481A (ja) | 鋼／アルミニウム接合構造体の製造方法 | |
| JP2006523267A (ja) | アルミニウム合金シート物質の生産方法とアルミニウム合金シート | |
| Sobczak et al. | Application of push-off shear test for evaluation of wetting-interface structure-bonding relationship of solder joints | |
| Poliserpi et al. | Analysis of Splitting and Martensitic Transformation of AlNi Intermetallic Obtained by Transient Liquid Phase Bonding |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 2 |
|
| PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 3 |
|
| PLSC | Publication of the preliminary search report |
Effective date: 20200515 |
|
| PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 4 |
|
| PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 5 |
|
| PLFP | Fee payment |
Year of fee payment: 6 |
|
| ST | Notification of lapse |
Effective date: 20240405 |