FR3049832A1

FR3049832A1 - Procede de fabrication d'un faux ongle

Info

Publication number: FR3049832A1
Application number: FR1653131A
Authority: FR
Original assignee: LOreal SA
Current assignee: LOreal SA
Priority date: 2016-04-08
Filing date: 2016-04-08
Publication date: 2017-10-13
Anticipated expiration: 2036-04-08
Also published as: FR3049832B1

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'au moins un faux-ongle destiné à être appliqué sur un ongle, comprenant les étapes suivantes : a) fabrication d'un moule comprenant deux coquilles à la forme du faux-ongle, dont l'une présente une face convexe vers l'intérieur du moule, b) dépôt d'au moins une couche formée à partir d'au moins une composition adhésive sur ladite face convexe, c) injection d'au moins un matériau de revêtement dans la cavité du moule, d) extraction hors du moule du faux-ongle.

Description

La présente invention concerne la réalisation de faux-ongles, encore appelés ongles artificiels.

Le maquillage des ongles naturels des mains ou des pieds vise à leur donner un meilleur aspect coloré et/ou à les agrandir, les allonger ou les régulariser, à modifier leur aspect de surface, leur donner de la brillance ou faire apparaître des motifs, décoratifs ou expressifs. Le maquillage des ongles permet encore de renforcer les ongles pour les protéger des coups, des frottements ou des liquides.

Les techniques accessibles aujourd’hui pour atteindre ces objectifs sont, selon les cas, plus ou moins satisfaisantes.

Les vernis sont efficaces pour donner un aspect coloré et/ou brillant. Toutefois, ils ne permettent pas d’allonger les ongles ou de régulariser leur longueur et sont de plus relativement fragiles. Dans une certaine mesure, les vernis permettent de former des motifs. Toutefois, ces derniers doivent être réalisés par une personne habile et le temps de vie du vernis en limite l’intérêt, au regard de l’investissement que cela nécessite.

Par ailleurs, on connaît des patchs constitués de bandes souples adhésives qui se conforment, quand on les plaque, à la rotondité de l’ongle. L’inconvénient majeur des patchs est qu’ils ne peuvent être présentés aux utilisateurs qu’à des formes données qui ne correspondent pas au contour exact de l’ongle. Ainsi, les patchs nécessitent un travail de découpe qu’il n’est possible de faire qu’une fois le patch collé. Or, on s’aperçoit que cette découpe est difficile à effectuer pour beaucoup de personnes. Par ailleurs, si les patchs offrent un rendu brillant et coloré, souvent supérieur à celui des vernis et avec une bonne tenue, comme ils épousent la surface des ongles, on perçoit quand même les imperfections de la surface de l’ongle. De plus, les patchs ne peuvent pas allonger les ongles, car si le patch dépasse, il se plie très vite sous l’effet des chocs. En théorie, les patchs peuvent être utilisés pour réaliser des motifs. Toutefois, cette technique est limitée car le travail de découpe peut entamer le motif et ce dernier perd alors de son intérêt.

La technique conventionnelle de pose des faux-ongles, qui consiste à appliquer une base en matière plastique sur une partie de l’ongle, puis à couler une résine sur l’ensemble, est intéressante car elle permet d’allonger et de régulariser la surface des ongles. Cette technique requiert cependant un savoir-faire important et prend beaucoup de temps, classiquement plus de 30 minutes. L’entretien qui suit la pose consomme un temps non négligeable car, quand l’ongle repousse, il est nécessaire de reprendre la résine et d’en couler une nouvelle couche. Un autre inconvénient de cette technique tient au fait que le faux-ongle ainsi obtenu ne peut pas être enlevé à tout moment. Cela limite son développement, car nombre de femmes souhaitent une décoration et/ou un allongement pour une période limitée. Sachant qu’elles ne pourront se défaire facilement de leurs faux-ongles, elles n’osent pas se lancer, et quand elles osent, elles préfèrent des allongements et des décorations limités.

Un autre inconvénient important est que l’ongle naturel souffre de ne pas être à l’air libre et, s’il reste longtemps recouvert par la résine, il peut se ramollir ou développer des infections.

Par ailleurs, certains faux-ongles nécessitent la présence sur l’ongle d’un adhésif pour faire adhérer le faux-ongle à l’ongle sous-jacent. L’adhésif doit être déposé, sur chaque ongle concerné par la pose d’un faux-ongle, de manière uniforme, sans trou ni surépaisseur, pour que le contact entre l’ongle et le faux-ongle soit exempt de points d’infiltration. L’adhésif doit de plus être déposé sur une seule face sans couler ni déborder autour de l’ongle, ce qui exclut des techniques d’application d’adhésif par trempage ou par pulvérisation d’un adhésif sur l’ongle, d’autant plus que certains adhésifs ne sont pas applicables par pulvérisation.

Enfin, il est préférable que le faux-ongle soit adapté à la forme exacte de l’ongle. Certaines méthodes ont ainsi été décrites pour réaliser des faux-ongles ou des patchs personnalisés à la taille des ongles. Ces méthodes comportent une prise de côtes et la réalisation de pièces correspondant précisément à la forme de l’ongle.

Le brevet EP 0 577 515 décrit ainsi une acquisition 3D et la découpe d’un faux-ongle. US 7 123 983 décrit un système qui mesure sans contact la forme 3D de l’ongle puis commande un outil de réalisation des faux-ongles. Il est possible d’ajuster la longueur et le style du faux-ongle. US 7 526 416 décrit un procédé dans lequel on fait une comparaison entre un fichier 3D et des faux-ongles préexistants. WO 2009/079463 mentionne l’utilisation de la stéréolithographie pour créer de faux-ongles. WO 2005/076992 décrit la fabrication d’un faux-ongle à partir d’une acquisition du relief de la surface de l’ongle.

La demande JP 20000301778 décrit un système d’impression sur des faux- ongles. US 2013/0174862 divulgue un procédé de fabrication de faux-ongles dans lequel un moule est réalisé à partir d’une acquisition de données 3D de l’ongle, puis un revêtement est déposé sur ce moule. Ce revêtement peut être une feuille qui est thermoformée au contact du moule. WO 2015/132734 et WO 2015/101696 décrivent des systèmes d’impression 3D pour imprimer un ongle artificiel sur un ongle.

Par ailleurs, l’utilisation de compositions réticulables sous rayonnement ultraviolet (UV) est répandue pour le maquillage des ongles. EP 2 774 506 divulgue un autocollant pour ongles comprenant une couche de composition réticulable sous UV. JP 2012196292 décrit un procédé de fabrication de faux-ongles faisant intervenir une composition réticulable sous UV. FR 2 846 861 divulgue un faux-ongle comportant une armature fibreuse préimprégnée d’une composition réticulant sous UV. US 2 941 535 et US 4 554 935 décrivent des faux-ongles avec des orifices pour recevoir un adhésif US 4 954 190 décrit un procédé de pose d’un faux-ongle comportant l’application d’un matériau poreux sur l’ongle, d’un adhésif et d’un revêtement externe.

Il existe un besoin pour perfectionner encore la fabrication des faux-ongles.

En particulier, il existe un besoin pour disposer de faux-ongles prêts à poser et épousant la forme des ongles, ce qui évite à l’utilisateur de déposer lui-même une couche de colle ou d’adhésif sur les ongles.

Procédé de fabrication d’un faux-ongle L’invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d’au moins un faux-ongle destiné à être appliqué sur un ongle, comprenant les étapes suivantes : a) fabrication d’un moule comprenant deux coquilles à la forme du faux-ongle, dont l’une présente une face convexe vers l’intérieur du moule, b) dépôt d’au moins une couche formée à partir d’au moins une composition adhésive sur ladite face convexe. c) injection d’au moins un matériau de revêtement dans la cavité du moule, d) extraction hors du moule du faux-ongle.

La fabrication du faux-ongle comprend ainsi la réalisation au moins partielle de l’adhésif, ce qui permet d’obtenir si on le recherche une couche uniformément répartie aux endroits souhaités, sans débordement. Le faux-ongle ainsi fabriqué comporte au moins partie de l’adhésif constitué par ladite couche formée à partir d’au moins la composition adhésive, et au moins un matériau de revêtement, apportant avantageusement tout ou partie de l’aspect visuel du faux-ongle.

Le procédé peut être mis en œuvre pour réaliser un faux-ongle ou, simultanément, plusieurs faux-ongles par exemple pour l’ensemble des doigts d’une main ou des deux mains d’une personne. Dans ce dernier cas, on réalise un ou plusieurs moules pour plusieurs faux-ongles, et l’on dépose, sur chacun des moules ainsi réalisés, la composition adhésive et le revêtement.

Le procédé peut comprendre un délai d’attente entre les étapes b) et c) compris entre 5 et 30 min.

Acquisition du relief de l’ongle et fabrication des coquilles du moule L’étape a) peut être précédée, pour réaliser les coquilles du moule sur mesure, d’une étape d’acquisition du relief de l’ongle, qui peut comporter une numérisation, à l’aide par exemple d’un scanner 3D, d’un bout d’un doigt d’un utilisateur, puis l’isolement d’une partie ongle de ladite numérisation aboutissant à la création de données numériques 3D, et la création d’objets 3D formant les deux coquilles du moule à partir des données numériques 3D. Les objets 3D peuvent être conçus de manière à former des coquilles d’un moule pour fabriquer un faux-ongle recouvrant l’ongle et éventuellement l’allongeant, par exemple d’une longueur de 5mm. Pour cela, des calculs à partir des données numériques 3D peuvent être effectués.

Ainsi, on peut obtenir des coquilles formant un moule sur mesure, parfaitement adapté au relief de l’ongle concerné. La cavité du moule est définie avantageusement lorsque les coquilles du moule sont assemblées entre elles, notamment avant l’injection à l’étape c).

Par « scanner 3D », on entend un appareil de numérisation et d’acquisition d’image en trois dimensions. Le scanner 3D est ainsi un appareil qui analyse le bout du doigt incluant l’ongle de l’utilisateur, pour recueillir des informations précises sur le relief, la forme et éventuellement sur l’apparence de celui-ci. Les données numériques ainsi collectées peuvent alors être utilisées pour construire les objets 3D numériques formant une image de synthèse en trois dimensions des coquilles du moule.

Le scanner 3D peut mettre en œuvre tout type de technologie de numérisation, et être par exemple du type avec contact ou sans contact, de préférence sans contact. Parmi les scanners 3D pouvant être utilisés, on peut citer le scanner sans contact actif, le scanner par décalage de phase, le scanner à lumière structurée par projection de franges, le scanner à photographie multi-angle, le scanner laser par triangulation, manuel ou non, le scanner laser par holographie conoscopique, le scanner stéréoscopique, le scanner à silhouette, ou autre.

Les coquilles du moule peuvent être réalisées par fabrication additive, notamment impression 3D ou par stéréolithographie, notamment à partir des données numériques 3D.

Elles peuvent être réalisées de manière à conférer au faux-ongle un ou plusieurs motifs en relief Alternativement, elles peuvent être réalisées de manière à former un faux-ongle présentant une surface lisse et une épaisseur constante ou non.

Composition adhésive

La composition adhésive est appliquée pour être présente sur le faux-ongle, de manière à permettre de fixer le faux-ongle sur l’ongle de l’utilisateur, sans nécessiter obligatoirement l’ajout d’un adhésif supplémentaire sur l’ongle. L’invention permet également un positionnement sur l’ongle, puisqu’il faut prendre en compte le fait que les faux-ongles sont des pièces légères et un déplacement involontaire peut se produire. Ainsi, la composition adhésive peut servir pour donner une première adhésion par une très légère pression, non définitive et aider au positionnement du faux-ongle sur l’ongle. Lorsque la personne manipulant le faux-ongle le souhaite, elle peut exercer une pression plus forte sur le faux-ongle, bien positionné, afin de le solidariser à l’ongle. Par exemple, il devient possible, grâce à l’invention, de positionner les dix faux-ongles sur les dix doigts et, grâce â cette première adhésion de telle sorte que les faux-ongles ne se déplacent pas. Puis, lorsque l’on considère que les faux-ongles sont tous positionnés et bien positionnés, l’opérateur peut forcer l’adhésion, par exemple en appuyant fortement sur chacun des faux-ongles.

Le faux-ongle est déjà muni de son adhésif au moment de sa pose. L’étape de dépôt de la composition adhésive est avantageusement réalisée lorsque le moule est ouvert, c’est-à-dire lorsque les deux coquilles sont écartées l’une de l’autre. L’étape de dépôt de la composition adhésive peut être mise en œuvre à l’aide d’une méthode choisie dans le groupe constitué par une impression 2D, une impression 3D, une pulvérisation, un trempage, et un transfert, notamment en utilisant une brosse, un pinceau, un rouleau, une mousse ou un tampon. On dépose facilement l’adhésif grâce à l’ouverture du moule.

Le faux-ongle peut être conditionné avec l’adhésif sur sa face interne, avant d’être proposé à l’utilisateur. Ce conditionnement peut s’effectuer en boîte ou en sachet par exemple.

La composition adhésive comprend de préférence au moins un composé adhésif, et éventuellement un solvant.

Le composé adhésif est de préférence choisi parmi les adhésifs sensibles à la pression, notamment sous forme dissoute ou dispersée.

Les adhésifs sensibles à la pression sont notamment choisis parmi les polymères possédant une température de transition vitreuse Tg inférieure ou égale à 20°C, de préférence comprise entre 0°C et -100°C, et plus préférentiellement comprise entre 0°C et -80°C.

La température de transition vitreuse est mesurée conformément au protocole décrit dans les demandes de brevet EP 845 257 et EP 848 941, à une température de 25°C ± 1°C et à une humidité relative de 46 % ± 2 %.

Avantageusement, ces polymères possèdent un effet adhésif (tackifiant). En particulier, ils produisent un « tack » en cas de contact à température ambiante.

De manière générale, les adhésifs peuvent être d’origine végétale, tels que les fécules, les amidons, les dextrines, les éthers, les esters, les celluloses, les gommes naturelles et arabique, d’origine animale, tels que les gélatines, les albumines, la caséine, le collagène et leurs dérivés, d’origine minérale, tels que les silicates, ou encore synthétiques, tels que les copolymères acrylates, acryliques, méthacrylates, méthacryliques, ou vinyliques, en particulier le polystyrène-butadiène, le polynéoprène, le polychloroprène, et le polyisoprène.

Les adhésifs solubilisés sont de préférence choisis parmi les polymères acryliques, les polymères à base de styrène et les élastomères siliconés.

Plus préférentiellement, les adhésifs solubilisés sont de préférence choisis parmi les polymères acryliques, les élastomères siliconés, les éthylènes vinyl acétate des copolymères bloc styrène, et les polymères styrène-butadiène-styrène.

Comme indiqué précédemment, le composé adhésif peut être mis en œuvre dans la composition adhésive avec un solvant. Dans ce mode de réalisation, le composé adhésif maintient avantageusement son pouvoir d’adhésion après évaporation du solvant. L’adhésif n’est pas nécessairement un adhésif sensible à la pression (PSA). Par exemple, on peut utiliser un polymère adhésif de Tg>0°C, tel que si l’utilisateur pose la pièce en l’état, elle ne colle pas, mais que par contre, s’il la mouille, l’adhésif est dissout et devient collant le temps de l’application.

Matériau de revêtement

Le matériau de revêtement de l’étape c), moulé par injection, est avantageusement choisi parmi les polymères thermoplastiques et les polymères thermodurcissables.

Le revêtement peut définir l’aspect visuel du faux-ongle.

Au sens de la présente invention, on entend par « polymère thermoplastique », un polymère qui se ramollit à chaud et qui peut être moulé en conservant sa forme après refroidissement. Les polymères thermoplastiques utilisables dans le cadre de la présente invention sont tout polymère, copolymère ou tout mélange de polymères et/ou copolymères ayant la propriété d’être thermoplastique. Parmi les polymères thermoplastiques, on peut notamment citer les polyoléfmes, tels que le polypropylène, le polyéthylène ou les copolymères éthyléniques, notamment le Surlyn®, les polystyrènes tels que le polystyrène, l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) et le copolymère styrène acrylonitrile (SAN), les polyamides, les polyacrylates tel que le polyoxyméthylène, le chlorure de polyvinyle, le polyéthylène téréphtalate, et leurs mélanges. On peut également citer les polyesters aliphatiques, et en particulier le polytéréphtalate d’éthylène (PET), le polytéréphtalate de butylène (PBT), les polyhydroxyalkanoates (PHAs) comme le poly-3-hydroxybutyrate (PHB), le polyhydroxyvalerate (PHV) ou le polyhydroxyhexanoate (PHH), les acides polylactiques (PL A), les polybutylène succinate (PB S), les polycaprolactone (PCL), les polyanhydrides, les alcools polyvinyliques et leurs dérivés, les esters d’acétate, comme le copolymère d’acétate et de polyvinyl (PVAc), les dérivés d’amidon, les polysaccharides dont notamment les dérivés de cellulose tels que les esters de cellulose, et leur dérivés, en particulier les celluloïdes ou les éthers de cellulose, et leurs mélanges. En particulier, parmi les esters de cellulose, on peut citer l’acétate de cellulose, le triacétate de cellulose, le propionate de cellulose, le propionate d’acétate de cellulose, le butyrate d’acétate de cellulose, et le sulphate de cellulose, et leurs mélanges. Parmi les éthers de cellulose, on peut notamment citer la méthylcellulose, l’éthylcellulose, l’éthyl méthyl cellulose, l’hydroxyéthyl cellulose, l’hydroxypropyl cellulose (HPC), l’hydroxyéthyl méthyl cellulose, l’hydroxypropyl méthyl cellulose (HPMC), l’éthyl hydroxyéthyl cellulose, la carboxyméthyl cellulose (CMC), et leurs mélanges. Parmi les esters d’acétate, on peut notamment citer les copolymères d’acétate et de polyvinyl, dont en particulier l’éthylène-acétate de vinyle (EVA) et ses dérivés. Par exemple, on peut citer les copolymères d’EVA/Ethylcellulose ou d’EVA/Amidon.

De manière avantageuse, les polymères thermoplastiques sont choisis parmi les polyoléfmes, tels que le polypropylène, le polyéthylène ou les copolymères éthyléniques, les polyesters tels que le polytéréphtalate d’éthylène (PET) et le polytéréphtalate de butylène (PBT), le polystyrène, l’acrylonitrile butadiène styrène, le copolymère styrène acrylonitrile, les polyamides, les polyacrylates tel que le polyoxyméthylène, le chlorure de polyvinyle, et l’acétate de cellulose.

Parmi les polymères thermodurcissables, on choisit avantageusement parmi les polyuréthanes, les résines phénol-formaldéhyde, les résines urée-formaldéhyde, les résines mélamine, les diallylphtalates, les résines époxy, les polyimides, et les résines polyesters.

Parmi les polyuréthanes, on peut citer les polyuréthannes anioniques, cationiques, non-ioniques ou amphotères, les polyuréthannes-acryliques, les polyuréthannes-polyvinylpyrrolidones, les polyester-polyuréthannes, les polyéther-polyuréthannes, les polyurées, les polyurée/polyuréthannes, les polyuréthannes siliconés, et leurs mélanges.

Le revêtement peut apporter sa cohésion mécanique au faux-ongle.

Le procédé peut en outre comprendre une étape, notamment après extraction du faux-ongle, consistant à recouvrir le matériau de revêtement par une ou plusieurs couches décoratives, par exemple déposées par impression.

Le revêtement peut comporter tout colorant ou pigment permettant de lui donner l’aspect recherché.

Le revêtement peut ultérieurement recevoir tout traitement de surface visant à lui conférer l’aspect recherché.

Le matériau de revêtement peut comprendre au moins une matière colorante.

Cette (ou ces) matiére(s) colorante(s) est (ou sont) en particulier choisies parmi les matières pulvérulentes, les colorants liposolubles, les colorants hydrosolubles, et leurs mélanges.

Les matières colorantes pulvérulentes peuvent être choisies parmi les pigments et les nacres. Les pigments peuvent être blancs ou colorés, minéraux et/ou organiques, enrobés ou non. On peut citer, parmi les pigments minéraux, des oxydes métalliques, en particulier le dioxyde de titane, éventuellement traité en surface, les oxydes de zirconium, de zinc ou de cérium, ainsi que les oxydes de fer, de titane, ou de chrome, le violet de manganèse, le bleu outremer, l’hydrate de chrome et le bleu ferrique. Parmi les pigments organiques, on peut citer le noir de carbone, les pigments de type D & C, et les laques à base de carmin de cochenille, de baryum, strontium, calcium, aluminium. Les nacres peuvent être choisies parmi les pigments nacrés blancs tels que le mica recouvert de titane ou d’oxychlorure de bismuth, les pigments nacrés colorés tels que le mica titane avec des oxydes de fer, le mica titane avec notamment du bleu ferrique ou de l’oxyde de chrome, le mica titane avec un pigment organique du type précité ainsi que les pigments nacrés à base d’oxychlorure de bismuth. On peut également citer, à titre d’exemple de nacres, le mica naturel recouvert d’oxyde de titane, d’oxyde de fer, de pigment naturel ou d’oxychlorure de bismuth. Parmi les nacres disponibles sur le marché, on peut citer les nacres Timica, Flamenco et Duochrome (sur base de mica) commercialisées par la société ENGELHARD, les nacres Timiron commercialisées par la société Merck, les nacres sur base de mica Prestige commercialisées par la société Eckart et les nacres sur base de mica synthétique Sunshine commercialisées par la société Sun Chemical. Les nacres peuvent plus particulièrement posséder une couleur ou un reflet jaune, rose, rouge, bronze, orangé, brun, or et/ou cuivré.

Les colorants liposolubles sont par exemple le rouge Soudan, le D&C Red 17, le D&C Green 6, le β-carotène, l’huile de soja, le brun Soudan, le D&C Yellow 11, le D&C Violet 2, le D&C Orange 5, le jaune quinoléine, le rocou.

Extraction hors du moule L’extraction du faux-ongle peut être réalisée par ouverture du moule par écartement des coquilles.

En variante, l’extraction du faux-ongle est réalisée par dégradation physique et/ou chimique d’au moins l’une des coquilles du moule.

Dans ce cas, la dégradation physique et/ou chimique peut être au moins partiellement réalisée par chauffage d’au moins une partie du matériau formant ladite au moins une coquille. La dégradation physique et/ou chimique peut être, de manière additionnelle ou alternative, au moins partiellement une dégradation mécanique consistant en un creusage, par exemple à l’aide d’un nettoyeur à eau à haute pression.

La dégradation physique et/ou chimique peut encore être au moins partiellement une dégradation chimique, consistant par exemple en une dissolution sélective du matériau formant ladite au moins une coquille à l’aide d’un solvant inerte vis-à-vis de la composition adhésive et du matériau de revêtement. Dans ce cas, le solvant est avantageusement choisi parmi les alcanes, tels que les isoalcanes comprenant au moins six atomes de carbone et les alcanes gazeux en C1-C5, les cétones, telles que l’acétone, l’éthylcétone et la méthylcétone, les éthers, tels que le diméthyléther ou le diéthyléther, et les esters, tels que les acétates d’alkyle.

La dégradation chimique peut en variante consister en une transformation chimique par un acide ou un agent alcalin. A titre illustratif et non limitatif des acides et des agents alcalins convenant à l’invention peuvent notamment être cités l’acide salicylique, l’acide glycolique, l’acide citrique, l’acide lactique, la soude, la potasse, l’ammoniac, la monoéthanolamine, la triéthanolamine, l’hydroxyde de calcium, les sels alcalins d’acides aminés, tels que les sels de glycinate, l’urée et les dérivés d’urée, les dérivés de guanidine, en particulier le carbonate de guanidine et l’hydroxyde de guanidine réalisé par exemple, à partir de carbonate de guanidine et d’hydroxyde de calcium.

Une dégradation autre que purement mécanique de ladite au moins une coquille est avantageuse en ce qu’elle peut permettre de limiter l’endommagement de la couche de composition adhésive déposée, lors de l’enlèvement du moule.

Le matériau formant les coquilles du moule peut être un matériau thermofusible. Cela peut permettre de faciliter la dégradation physique et/ou chimique. notamment physique, d’une coquille du moule, lorsqu’elle a lieu, pour l’extraction du faux-ongle. Un tel matériau thermofusible peut être par ailleurs aisément utilisé pour la fabrication additive, notamment l’impression 3D.

Le matériau thermofusible présente de préférence une température de fusion supérieure à 45°C, et de préférence encore comprise entre 45°C et 200°C.

Au sens de l’invention, la température de fusion correspond à la température du pic le plus endothermique observé en analyse thermique (DSC) telle que décrite dans la norme ISO 11357-3 ; 1999. Le point de fusion peut être mesuré à l’aide d’un calorimètre à balayage différentiel (DSC), par exemple le calorimètre vendu sous la dénomination « MDSC 2920 » par la société TA Instruments.

Le protocole de mesure est le suivant : L’échantillon de 5 mg disposé dans un creuset est soumis à une première montée en température allant de -20°C à 100°C, à la vitesse de chauffe de 10°C/minute, puis est refroidi de 100°C à -20°C à une vitesse de refroidissement de 10°C/minute et enfin soumis à une deuxième montée en température allant de -20°C à 100°C à une vitesse de chauffe de 5°C/minute. Pendant la deuxième montée en température, on mesure la variation de la différence de puissance absorbée par le creuset vide et par le creuset contenant l’échantillon en fonction de la température. Le point de fusion de l’échantillon est la valeur de la température correspondant au sommet du pic de la courbe représentant la variation de la différence de puissance absorbée en fonction de la température.

En particulier, le matériau thermofusible peut être choisi parmi les cires, les polymères thermoplastiques et/ou les polymères semi-cristallins, et de préférence est choisi parmi les cires.

Dans ce dernier cas, le matériau thermofusible est avantageusement choisi parmi les cires d’origine animale, végétale, minérale ou de synthèse, en particulier choisi parmi les cires esters, en particulier les cires esters d’acide gras et de préférence les cires esters d’acide gras et de polyol, les cires alcools, les cires de paraffines, et les cires siliconées, de préférence une cire alcool, et plus préférentiellement l’alcool cétylique et/ou l’alcool stéarylique.

Par « cire ester », on entend selon l’invention une cire comprenant au moins une fonction ester. On peut notamment utiliser en tant que cires esters une cire choisie parmi les cires de formule R1COOR2 dans laquelle Ri et R2 représentent des chaînes aliphatiques linéaires, ramifiées ou cycliques dont le nombre d’atomes varie de 10 à 50, pouvant contenir un hétéroatome tel que O, N ou P, le tétrastéarate de di-(triméthylol-1,1,1 propane), vendu sous la dénomination de Hest 2T-4S® par la société Heterene, les cires diesters d’un diacide carboxylique de formule générale R^-(-OCO-R'^-COO-R^), dans laquelle R^ et R^ sont identiques ou différents, de préférence identiques et représentent un groupe alkyle en C4-C30 (groupe alkyle comprenant de 4 à 30 atomes de carbone) et R"^ représente un groupe aliphatique en C4-C30 (groupe alkyle comprenant de 4 à 30 atomes de carbone) linéaire ramifié pouvant contenir ou non une ou plusieurs insaturation(s), et de préférence linéaire et insaturé.

Selon un autre mode de réalisation, la cire peut être une cire alcool. Par « cire alcool », on entend selon l’invention une cire comprenant au moins une fonction alcool, c’est-à-dire comprenant au moins un groupe hydroxyle (OH) libre. A titre de cire alcool, on peut citer par exemple la cire C30-50 Alcools Performacol® 550 Alcohol commercialisé par la société New Phase Technologie, l’alcool stéarylique et l’alcool cétylique.

Par « cire siliconée », on entend une huile comprenant au moins un atome de silicium, et notamment comprenant des groupes Si-0. Parmi les cires de silicones commerciales de ce type, on peut citer notamment celles vendues sous les dénominations Abilwax 9800, 9801 ou 9810 (Goldschmidt), KF910 et KF7002 (Shin Etsu), ou 176-1118-3 et 176-11481 (General Electric). Les cires de silicone utilisables peuvent également être des polysiloxanes substitués, des alkyl ou alcoxydiméthicones, ainsi que les (C20-C6o)alkyldiméthicones, en particulier les (C3o-C45)alkyldiméthicones comme la cire siliconée vendue sous la dénomination SF-1642 par la société GE-Bayer Silicones ou la C30-45 Alkyldiméthylsilyl Polypropylsilsesquioxane sous la dénomination SW-8005® C30 Resin Wax commercialisé par la société Dow Corning.

Par « polymère semi-cristallin », on entend au sens de l’invention, des polymères comportant une partie cristallisable et une partie amorphe et présentant une température de changement de phase réversible du premier ordre, en particulier de fusion (transition solide-liquide).

Les polymères semi-cristallins de l’invention peuvent être d’origine synthétique. En particulier, le polymère semi-cristallin peut être choisi parmi les homopolymères et copolymères comportant des motifs résultant de la polymérisation d’un ou plusieurs monomères porteurs de chaîne(s) latérale(s) hydrophobe(s) cristallisable(s), les polymères portant dans le squelette au moins une séquence cristallisable, les polycondensats de type polyester, aliphatique ou aromatique ou aliphatique/aromatique, les copolymères d’èthylène et de propylène préparés par catalyse métallocène, et les copolymères acrylates/silicone.

Les polymères semi-cristallins utilisables dans l’invention peuvent être choisis en particulier parmi les copolymères séquencés de polyoléfmes à cristallisation contrôlée, dont les monomères sont décrits dans EP 0 951 897, les polycondensats et notamment de type polyester, aliphatique ou aromatique ou aliphatique/aromatique, les copolymères d’éthylène et de propylène préparés par catalyse métallocène, les homo- ou co-polymères portant au moins une chaîne latérale cristallisable et les homo- ou co-polymères portant dans le squelette au moins une séquence cristallisable, comme ceux décrits dans le brevet US 5,156,911, les homo- ou co-polymères portant au moins une chaîne latérale cristallisable en particulier à groupement(s) fluoré(s), tels que décrits dans le document WO 01/19333, les copolymères acrylates/silicone, et leurs mélanges. Découpe du faux-ongle

Le procédé peut comporter une étape de découpe du faux-ongle après extraction de celui-ci hors du moule.

Dans ce cas, l’étape de découpe du faux-ongle est par exemple mise en œuvre manuellement ou de façon automatique, notamment à l’aide d’un emporte-pièce, d’un laser ou jet d’eau, d’un plasma, ou autre technique de découpe.

Cette étape peut permettre de retirer des parties liées à l’injection, non souhaitées, sur le faux-ongle, de raccourcir le faux-ongle ou encore de conférer une forme particulière au faux-ongle.

Faux-ongle L’invention a encore pour objet, en combinaison avec ce qui précède, un faux-ongle obtenu par le procédé de fabrication tel que défini plus haut.

Figures L’invention pourra être mieux comprise à la lecture qui va suivre de la description, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin ci-annexé, sur lequel : la figure 1 illustre différentes étapes du procédé selon l’invention. la figure 2 représente les étapes d’un autre exemple de procédé selon l’invention, la figure 3 est une vue schématique de dessus des deux coquilles du moule lorsque non assemblées, la figure 4 est une vue de dessus schématique d’un faux-ongle réalisé à l’aide du procédé selon l’invention, avant finition, la figure 5 est une vue similaire à la figure 4 après finition, la figure 6 est une vue en coupe schématique du faux-ongle de la figure 5, et la figure 7 est une vue en coupe schématique d’un autre exemple de faux-ongle obtenu à l’aide du procédé selon l’invention.

On a représenté à la figure 1 différentes étapes d’un exemple de mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un faux-ongle selon l’invention.

Dans une étape 1, on réalise un moule en deux coquilles. Pour ce faire, on se base sur des données numériques 3D provenant de l’acquisition d’un relief, notamment celui du doigt destiné à recevoir le faux-ongle, et l’on fabrique les deux coquilles du moule moule, notamment par impression 3D. L’une des coquilles présente une face convexe vers l’intérieur du moule pour reproduire la courbure de l’ongle.

Sur cette face convexe d’une des coquilles, dans une étape 2, on dépose au moins une couche formée à partir d’au moins une composition adhésive. Puis on injecte, dans une étape 3, après fermeture du moule, un matériau de revêtement dans la cavité du moule, entre les coquilles.

Enfin, dans une étape 4, on extrait le faux-ongle ainsi formé hors du moule.

Sur la figure 2, outre les étapes 1, 2, 3 et 4, le procédé comporte une étape préalable 0 consistant à scanner en 3 dimensions (3D) le bout du doigt, à en extraire la partie ongle et à créer un fichier sur cette base permettant de concevoir les coquilles du moule formant une cavité adaptée au relief de l’ongle scanné. C’est sur cette base que l’étape 1 permet la réalisation des deux coquilles du moule, par impression 3D.

Après dépôt à l’étape 2, notamment au pinceau, d’au moins une couche formée à partir d’au moins une composition adhésive, les deux coquilles du moule sont assemblées entre elles à l’étape 2bis pour former la cavité du moule. Cette dernière reçoit le matériau de revêtement injecté à l’étape 3. L’extraction du faux-ongle hors du moule peut avoir lieu, notamment après refroidissement, soit par ouverture du moule en désolidarisant les coquilles entre elles, soit par dégradation physique et/ou chimique d’au moins une des coquilles.

Les coquilles 10 et 11 du moule sont représentées schématiquement sur la figure 3. La coquille 10 présente un relief concave 12, en creux, présentant la forme de la face extérieure du faux-ongle qui sera obtenu. La coquille 11 présente un relief convexe 13, en saillie, formant la face convexe 14 destinée à recevoir la composition adhésive. Les coquilles 10 et 11 comportent également, pour permettre leur assemblage, des reliefs d’assemblage 15 et 16, les reliefs d’assemblage 15 étant par exemple formés en saillie de manière complémentaire aux reliefs d’assemblage 16 qui, eux, sont formés en creux. Enfin, l’une des coquilles comporte un orifice d’injection 17, par lequel on injecte le matériau de revêtement.

On a représenté sur la figure 4 le faux-ongle 20 obtenu à l’aide du procédé dont les étapes sont illustrées sur la figure 2, après extraction du moule. Le faux-ongle 20 comporte des parties 21 liées à l’injection, non encore retirées. Il est par ailleurs possible que son contour ne soit pas encore définitif C’est pourquoi le procédé selon l’invention peut comprendre une étape d’ébavurage ou de découpe de ces parties 21, qui est une étape de finition pour donner sa forme définitive au faux-ongle 20, illustré sur la figure 5.

La figure 6 est une vue en coupe du faux-ongle 20 de la figure 5, illustrant la couche 25 de composition adhésive et la couche 26 de matériau de revêtement. Après finition éventuelle, le faux-ongle 20, déjà muni d’adhésif, est prêt à être positionné sur l’ongle, en mettant en contact l’ongle avec la couche 25 de composition adhésive. La couche 26 de matériau de revêtement est la couche d’aspect du faux-ongle 20.

Dans l’exemple de la figure 6, le faux-ongle 20 présente une épaisseur sensiblement constante sur toute sa surface.

Dans l’exemple illustré sur la figure 7, le faux-ongle 20 présente des motifs 27 en surépaisseur. Ces motifs 27 sont formés dans la couche 26 de revêtement, la coquille 10 étant alors avantageusement prévue pour créer de tels motifs 27.

Exemple

On prend par un scanner 3D le bout d’un doigt d’une personne. Par traitement informatique de fichier, on isole la partie ongle du bout de doigt et on réalise un fichier 3D de la surface de l’ongle. A partir de ce fichier 3D comprenant les données numériques 3D de l’acquisition du relief de l’ongle, on crée un objet numérique 3D « coquille convexe» ayant la forme de l’ongle, allongé ou non. On crée aussi un objet 3D « coquille concave », ayant la forme que l’on souhaite donner à la face supérieure du faux-ongle.

On utilise alors les données numériques 3D de ces objets numériques 3D « coquille convexe » et « coquille concave » pour réaliser, via une imprimante 3D, par exemple l’imprimante commercialisée sous la marque Projet® 3500 HDMax par la société 3D Systems, un moule comprenant les deux coquilles en un matériau constitué dans cet exemple par une résine photoréticulable commercialisée sous la marque VisiJet® M3 Crystal par la société 3D Systems.

Puis, on réalise la composition adhésive avec les proportions massiques suivantes, par rapport à la masse totale de la composition: - Kraton G1701 5%, - RegaliteRllOOCG 15% - Kaydol 5% - Acétate d’isoamyle en quantité suffisante pour 100%.

On dépose au pinceau, sur la coquille convexe, une couche de cette composition dans une quantité massique d’environ 2,5 mg.

Après séchage, on assemble les deux coquilles entre elles pour former le moule et on injecte un matériau de revêtement constitué par un polymère thermoplastique thermoinjectable.

Après refroidissement, on démoule le faux-ongle comportant l’adhésif sur sa face interne. Le faux-ongle est alors posé sur l’ongle et pressé pour le fixer.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication d’au moins un faux-ongle (20) destiné à être appliqué sur un ongle, comprenant les étapes suivantes : a) fabrication d’un moule comprenant deux coquilles (10, 11) à la forme du faux-ongle, dont l’une présente une face convexe (14) vers l’intérieur du moule, b) dépôt d’au moins une couche formée à partir d’au moins une composition adhésive sur ladite face convexe (14), c) injection d’au moins un matériau de revêtement dans la cavité du moule, d) extraction hors du moule du faux-ongle (20).
2. Procédé selon la revendication 1, l’extraction du faux-ongle étant réalisée par ouverture du moule par écartement des coquilles (10, 11).
3. Procédé selon la revendication 1, l’extraction du faux-ongle étant réalisée par dégradation physique et/ou chimique d’au moins l’une des coquilles (10; 11) du moule.
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition adhésive comprenant au moins un composé adhésif, et éventuellement un solvant.
5. Procédé selon la revendication précédente, le composé adhésif étant choisi parmi les adhésifs sensibles à la pression, notamment sous forme dissoute ou dispersée.
6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape a) est précédée d’une étape d’acquisition du relief de l’ongle, afin de réaliser les coquilles (10, 11) du moule sur mesure.
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une étape de découpe du faux-ongle (20) après extraction de celui-ci hors du moule.
8. Procédé selon la revendication précédente, l’étape de découpe étant mise en œuvre manuellement ou de façon automatique, notamment à l’aide d’un emporte-piéce, d’un laser ou jet d’eau, d’un plasma.
9. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un délai d’attente entre les étapes b) et c) compris entre 5 et 30 min.
10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le matériau de revêtement de l’étape c) étant choisi parmi les polymères thermoplastiques et les polymères thermodurcissables.
11. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, les coquilles du moule étant réalisées par fabrication additive, notamment par impression 3D ou par stéréolithographie.
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’étape b) de dépôt de la composition adhésive étant réalisée lorsque le moule est ouvert.
13. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’étape b) de dépôt de la composition adhésive étant mise en œuvre à l’aide d’une méthode choisie dans le groupe constitué par une impression 2D, une impression 3D, une pulvérisation, un trempage, et un transfert, notamment en utilisant une brosse, un pinceau, un rouleau, une mousse ou un tampon.
14. Faux-ongle (20) obtenu par le procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 13.