FR3048697B1 - Procede de production d'esters (meth)acryliques - Google Patents

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Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de synthèse de (méth)acrylates d'alkyle en C1 - C10, par estérification directe de l'acide (méth)acrylique par l'alcool correspondant, la réaction étant réalisée dans un réacteur membranaire à lit fixe dans des conditions où l'eau générée par la réaction est éliminée du mélange réactionnel au fur et à mesure de sa formation. Le procédé selon l'invention peut fonctionner dans des conditions pour lesquelles les réactifs ne sont pas en excès, minimisant ainsi la taille et l'énergie des équipements de séparation/recyclage des flux générés lors de la purification du milieu réactionnel.

Description

PROCEDE DE PRODUCTION D’ESTERS (METH)ACRYLIQUES
DOMAINE DE L'INVENTION
La présente invention concerne la production d’esters (méth)acryliques, et a plus particulièrement pour objet un procédé de synthèse de (méth)acrylates d’alkyle en Ci - Ci o, par estérification directe de l’acide (méth)acrylique par l’alcool correspondant, la réaction étant réalisée dans un réacteur membranaire dans des conditions où l’eau générée par la réaction est éliminée du mélange réactionnel au fur et à mesure de sa formation.
ARRIERE-PLAN TECHNIQUE ET PROBLEME TECHNIQUE II est connu de produire des esters (méth)acryliques à partir d’une réaction d’estérification entre un alcool et un acide (méth)acrylique. Cette réaction est une réaction catalysée équilibrée avec génération d’eau. Elle s’accompagne par ailleurs de réactions secondaires produisant des impuretés. II est nécessaire d’éliminer l’eau produite pour déplacer l’équilibre, de recycler les réactifs non réagis (l’alcool et l’acide), ainsi que d’éliminer les impuretés, en particulier les composés plus légers que l’ester et les composés plus lourds que l’ester, de façon à obtenir un produit répondant à des spécifications commerciales. A cette fin, on procède généralement à un ensemble de traitement du mélange réactionnel à l’aide de distillations et/ou d’extractions, décantations, ensemble qui est à la fois relativement complexe à mettre en oeuvre, notamment du fait de la présence de mélanges azéotropes, et coûteux sur le plan énergétique.
Le mélange réactionnel contient l’ester recherché, de l’eau, de l’acide et de l’alcool non réagis, des sous-produits dits « légers » présentant une température d’ébullition inférieure à celle de l’ester et des sous-produits dits « lourds », c’est-à-dire présentant une température d’ébullition supérieure à celle de l’ester. Le train de purification appliqué au mélange réactionnel génère différents flux dont la composition varie suivant le caractère apolaire de l’alcool et de l’ester, c’est-à-dire selon la longueur de la chaîne alkyle de l’alcool utilisé.
Ces flux ont en commun de contenir de l’eau issue de la réaction et/ou des étapes d’extraction qui contribue à la complexité du traitement de purification de l’ester recherché.
Dans le procédé de production d’ester (méth)acrylique décrit dans la demande de brevet FR 2 980 475 au nom de la Demanderesse, il a été proposé d’utiliser des modules de déshydratation par séparation membranaire pour déshydrater des flux comprenant de l’ester (méth)acrylique et de l’alcool non réagi en vue d’éliminer efficacement l’eau et conduire à une bonne sélectivité en ester (méth)acrylique.
Ces modules de déshydratation peuvent être mis en oeuvre à différents endroits de l’installation, par exemple en sortie de l’étape réactionnelle ou au niveau du recyclage de flux comprenant l’alcool non réagi pour une gamme de concentration des différents composés bien définie. En particulier, une étape de déshydratation peut être effectuée sur un flux intermédiaire de réaction issu d’un premier stade de la réaction et alimentant un second réacteur dans lequel s’effectue un second stade de la réaction. Une déshydratation par séparation membranaire peut être également effectuée directement dans le réacteur, à l’aide d’un module plongeant, équipé de tubes garnis de membranes céramiques, avec extraction de l’eau à l’intérieur des tubes. II a également été proposé, dans le document WO 2015/086978, d’éviter la formation d’une boucle d’eau néfaste pour la productivité et la consommation énergétique d’un procédé de production de (méth)acrylates d’alkyle en C4-C10, en appliquant une étape de déshydratation par séparation membranaire à des flux destinés à être purifiés et/ou recyclés. Ces flux sont notamment le flux aqueux provenant de la décantation du mélange réactionnel, le flux soumis à la distillation finale conduisant à la récupération de l’ester (méth)acrylique purifié, ou le flux issu de la distillation des sous-produits légers présents dans le mélange réactionnel.
Par ailleurs, le procédé décrit dans le document WO 2015/063388 permet de réduire significativement la formation de sous-produits lourds et ainsi d’améliorer la productivité d’un procédé de synthèse de (méth)acrylate de méthyle ou d’éthyle, en minimisant la quantité d’eau introduite dans le réacteur. L’eau introduite peut provenir de l’alimentation en alcool ou du recyclage de flux aqueux comportant de l’acide non réagi et/ou de l’alcool non réagi. Une étape de déshydratation par séparation membranaire, par distillation ou par adsorption modulée en pression est appliquée sur au moins l’un des flux alimentant le réacteur.
Malgré les différents perfectionnements décrits dans l’art antérieur, il subsiste encore un besoin de fournir un procédé de production d’esters acryliques et méthacryliques permettant une élimination efficace de l’eau pour déplacer l’équilibre de la réaction et réduire le coût énergétique associé au traitement de purification, et présentant une bonne sélectivité et une productivité améliorée. II a déjà été proposé, dans le procédé de synthèse d’esters (méth)acryliques à partir de (méth)acroléine et d’alcool en présence d’air, décrit dans le brevet US 6,107,514, d’éliminer l’eau formée dans le réacteur en plaçant dans la partie basse du réacteur une membrane de pervaporation permettant de séparer l’eau et/ou l’alcool du milieu réactionnel à l’aide d’une pompe à vide. Dans une configuration préférée, l’eau est extraite du milieu réactionnel à travers une membrane inorganique de type zéolithe dans un milieu maintenu à pH neutre. La surface de la membrane mise en œuvre est limitée par la taille du fond du réacteur. Cette configuration ne permet pas non plus un contact intime et direct entre le catalyseur au contact duquel se produit la réaction et la membrane puisque ce catalyseur est maintenu dans la phase liquide par agitation du mélange réactionnel.
La littérature académique a déjà décrit des couplages estérification/déshydratation par pervaporation pour différents acides tels que l’acide acétique, l’acide lactique, l’acide succinique, l’acide propionique, l’acide tartrique, ou l’acide oléique. Ces systèmes sont basés essentiellement sur l’utilisation d’un module de déshydratation par pervaporation placé sur une boucle de recirculation du flux réactionnel en lien avec la partie réactionnelle. Des membranes de différents fournisseurs ont été utilisées dans ces procédés, on peut citer les membranes Pervap® 1005, GFT® 1005, Pervap® 2201, zéolite T, silice type HybSi®.
Contrairement aux acétates ou lactates, les (méth)acrylates sont des molécules fortement réactives du fait de la présence d’une double liaison, susceptibles de former des polymères et donc d’encrasser des membranes. Il est donc nécessaire d’adapter les conditions opératoires afin que ces monomères ne polymérisent ni à la surface de la membrane, ni dans ia structure poreuse durant la séparation.
Les inventeurs ont maintenant découvert qu’en mettant en œuvre un réacteur membranaire comprenant une membrane de séparation et un catalyseur d’estérification dans un milieu acide, ii est possible de réaliser la réaction d’estérification tout en éliminant l’eau générée par la réaction au fur et à mesure de sa formation, sans qu'un encrassement de la membrane soit constaté. L’invention fournit ainsi un procédé de synthèse d’esters (méth)acryliques présentant une productivité et une sélectivité améliorée, et pouvant fonctionner dans des conditions pour lesquelles les réactifs ne sont pas en excès, minimisant ainsi ia taille et l’énergie des équipements de séparation/recyclage des flux générés lors de la purification du milieu réactionnel.
RESUME DE L’INVENTION
La présente invention a pour objet un procédé de production d’un (méth)acrylate d’alkyle par estérification directe de l’acide (méth)acrylique avec un alcool linéaire ou ramifié comportant de 1 â 10 atomes de carbone, en présence d’un catalyseur d’estérification, caractérisé en ce qu’il met en œuvre un réacteur membranaire à lit fixe dans lequel est effectuée la réaction d’estérification tout en éliminant l’eau générée par la réaction au fur et à mesure de sa formation.
Par « réacteur membranaire », on entend selon l’invention un module membranaire de déshydratation couplé à un catalyseur hétérogène d’estérification.
Selon un mode de réalisation, le catalyseur d’estérification est déposé à la surface d’un module membranaire de déshydratation.
Selon un mode de réalisation, le catalyseur d’estérification est déposé à l’intérieur d’un module membranaire de déshydratation, par exemple sous forme de tube.
Selon un mode de réalisation, le catalyseur d’estérification est un catalyseur hétérogène acide.
Selon un mode de réalisation, la déshydratation membranaire est une déshydratation par pervaporation ou par perméation de vapeur.
Selon un mode de réalisation, le module membranaire comprend une membrane de type hydrophile, soit polymérique, soit hybride (membrane polymérique déposée sur un support inorganique), ou de type inorganique par exemple à base de céramique ou de silice modifiée.
Selon un mode de réalisation, le procédé est choisi parmi les procédés de type continu, semi-continu ou discontinu. De préférence, le procédé est continu.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES - La Figure 1 représente de manière schématique deux exemples de module membranaire de déshydratation couplé à un catalyseur hétérogène d’estérification. - La Figure 2 représente de manière schématique des réacteurs membranaires utilisables dans le procédé selon l’invention. - La Figure 3 représente de manière schématique une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l’invention, appliqué en particulier à la synthèse de l’acrylate d’éthyle.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit.
Les termes « (méth)acrylique » et « (méth)acrylate » signifient, de façon conventionnelle, « acrylique ou méthacrylique » et « acrylate ou méthacrylate » respectivement. L’alcool utilisé dans le cadre de l’invention peut être linéaire ou ramifié, il peut s’agir d’un alcool primaire ou d’un alcool secondaire. II peut comporter de 1à 10 atomes de carbone. II peut être substitué ou non, et de préférence il est ηση-substitué. L’alcool peut notamment être le méthanol, l’éthanol, le butanol, le 2-éthylhexanol ou le 2-octanol. De préférence, l’alcool est l’éthanol.
Les esters obtenus correspondants sont I’acrylate de méthyle ou le méthacrylate de méthyle, I’acrylate d’éthyle ou le méthacrylate d’éthyle, I’acrylate de butyle ou le méthacrylate de butyle, I’acrylate de 2-éthylhexyle ou le méthacrylate de 2-éthylhexyle, I’acrylate de 2-octyle ou le méthacrylate de 2-octyle.
De préférence, l’acide (méth)acrylique est l'acide acrylique.
De préférence, l’ester est I’acrylate d’éthyle.
La réaction d’estérification de l’acide (méth)acrylique par l’alcool nécessite la présence d’un catalyseur d’estérification qui est selon l’invention un catalyseur hétérogène, de type solide, tel que par exemple une résine échangeuse de cations acides.
Comme exemples de résines échangeuses de cations acides, on peut citer la gamme des résines gels ou macroporeuses Amberlyst® de Dow, par exemple Amberlyst® 15 ou 131, la gamme Lewatit® de Lanxess, par exemple Lewatit® K1461 ou la gamme Diaion® de MCC ou Dowex® A.
Le catalyseur est généralement sous forme de grains de taille allant de 300 à 800 microns.
Selon l’invention, la réaction d’estérification est réalisée dans un réacteur membranaire à lit fixe comprenant un module membranaire de déshydratation couplé au catalyseur hétérogène d’estérification. Dans ce réacteur, l’eau générée par la réaction d’estérification peut être séparée du milieu réactionnel au fur et à mesure de sa formation à l’aide du module membranaire de déshydratation.
Le module membranaire de déshydratation peut être une unité de pervaporation (charge en phase liquide et vaporisation du perméat aqueux à la traversée de la membrane) ou une unité de perméation de vapeur (charge en phase vapeur).
De préférence, le module membranaire de déshydratation est une unité de séparation par pervaporation, c’est-à-dire avec évaporation sélective de l’eau à travers une membrane. Le flux de l’eau à évaporer est caractérisé par une différence de potentiel chimique des deux côtés du module membranaire. Ce gradient de concentration est maximisé en élevant la température et en imposant une pression faible du côté du perméat (eu évaporée).
Les membranes peuvent être hydrophiles, soit de type polymérique, soit hybride (membrane polymérique déposée sur un support inorganique). On peut utiliser par exemple les résines Pervap® 1005, Pervap® 1201 ou Pervap® 4101 commercialisées par Sulzer.
En alternative, les membranes peuvent être inorganiques pour favoriser la tenue en milieu acide. On peut utiliser une membrane céramique ou une silice modifiée par exemple de type HybSi®.
Les membranes sont sélectionnées du fait de leur performance en termes de sélectivité de séparation (pureté en eau du perméat) et du débit de perméat passant à travers la membrane.
Selon une configuration de l’invention, le réacteur membranaire comprend un module membranaire de déshydratation à la surface duquel est déposé le catalyseur d’estérification. Le module peut être plan ou tubulaire.
Selon une autre configuration préférée de l’invention, le réacteur membranaire comprend un module membranaire tubulaire de déshydratation à l’intérieur duquel se trouve un catalyseur d’estérification.
De préférence, le réacteur membranaire est de type multitubulaire.
Le réacteur membranaire est couplé à une pompe à vide afin d’extraire l’eau du milieu réactionnel. On utilise un vide compatible avec les vides industriels, généralement inférieur à 100 mbar, par exemple compris entre 20 et 50 mbar. L’eau sortant du réacteur membranaire est condensée et peut être envoyée dans une des colonnes de purification, afin de recycler les traces éventuelles de composés organiques qui auraient traversé la membrane. En alternative, l’eau condensée est envoyée à la station biologique pour un traitement des composés organiques résiduels.
Le réacteur membranaire fonctionne à une température allant de 50°C à 100°C, de préférence de 55°C à 90°C.
Le réacteur membranaire est alimenté en acide (méth)acrylique et en alcool. Le rapport molaire acide/alcool ou alcool/acide fait référence aux teneurs en acide et en alcool de l’ensemble des flux alimentant le réacteur membranaire. Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre en présence d’un excès stœchiométrique d’alcool, en présence d’un excès stœchiométrique d’acide, ou dans des conditions stœchiométriques des réactifs.
Avantageusement, le procédé selon l’invention est mis en œuvre dans des conditions stœchiométriques des réactifs. Dans ce mode de fonctionnement, il a été constaté que la conversion est sensiblement équivalente à celle obtenue avec une réaction menée en excès d’acide ou en excès d’alcool. En outre, du fait de l’absence d’un réactif en excès, la purification du milieu réactionnel se trouve simplifiée avec un taux de recyclage moindre pour les flux générés par le traitement de purification. En particulier, la consommation énergétique pour recycler l’alcool son réagi est beaucoup plus faible.
De façon générale, il convient de garantir une stabilisation contrôlée du milieu réactionnel en ajoutant dans le réacteur environ de 200 à 2000 ppm d’au moins un inhibiteur de polymérisation tel que par exemple l’hydroquinone, l’éther méthylique d’hydroquinone, le diterbutyl paracrésol (BHT), la phénothiazine, la paraphénylène diamine, le Tempo (2,2,6,6-tétraméthyl-1 -pipéridinyloxy) ou ses dérivés ou le di-tertiobutylcatéchol, activé par une injection continue d’air appauvri (7% d’Cte). Un ajout supplémentaire d’inhibiteur de polymérisation est généralement effectué au niveau du traitement ultérieur de purification.
Des exemples de réacteurs membranaires utilisables dans le procédé selon l’invention sont illustrés à la Figure 1 et la Figure 2.
Sur la Figure 1 a), on voit un tube constitué d’une membrane, autour de laquelle se trouve un catalyseur d’estérification. Le montage est réalisé de façon à ce que le perméat (eau séparée) sorte de façon axiale par rapport au tube, le rétentat comprenant le milieu réactionnel débarrassé de l’essentiel de l’eau, sortant du module de façon radiale.
Sur la Figure 1 b), un tube constitué d’une membrane contient un catalyseur d’estérification. Selon cette configuration, le montage comprend une sortie radiale pour le perméat, et le rétentat sort de façon axiale à l’opposé de l’alimentation en réactifs.
La Figure 2 a) illustre un réacteur membranaire de type échangeur multitubulaire comprenant des tubes selon la configuration de la Figure 1 a).
La Figure 2 b) correspond à un échangeur multitubulaire en configuration sortie radiale du perméat. L’eau est éliminée à travers les tubes vers la calandre qui fait office de corps pour ce réacteur. Cette calandre est munie d’une tubulure qui permet de la mettre sous vide. La condensation de la vapeur d’eau ainsi extraite du milieu réactionnel est effectuée à l’extérieur de la calandre via un échangeur externe. Le chauffage du milieu réactionnel est fait par un échangeur qui préchauffe l’alimentation.
La Figure 3 représente une installation de production de (méth)acrylate d’alkyle selon l’invention comportant un réacteur membranaire RM. Ce réacteur RM est alimenté par une conduite d’amenée d’acide 1, une conduite d’amenée d’alcool 2. Le réacteur contient préférentiellement un catalyseur de type résine échangeuse de cations acides contenu dans un module de pervaporation tubulaire.
En sortie du réacteur membranaire, le mélange réactionnel 3 est envoyé vers une colonne à distiller C qui sépare, en pied, un flux 5 comportant essentiellement l’acide non réagi, des traces de produits légers (température d’ébullition inférieure à celle de l’acide), et les produits ayant une température d’ébullition plus élevée que l’acide et, en tête, un flux 6 comportant l’ester formé et des produits plus légers que l’acide (alcool non réagi, sous-produits tels que acétate d’éthyle, acide acétique dans le cas de la synthèse d’acrylate d’éthyle par exemple). L’eau éliminée à travers la paroi de la membrane du réacteur membranaire flux 15 est condensée et envoyée (non représenté sur le schéma) dans une des colonnes de purification pour recycler les traces éventuelles de composés organiques présentes, en particulier l’eau pouvant être utilisée pour la phase d’extraction liquide/liquide.
Le flux 5 de pied de colonne C est envoyé vers une colonne à distiller C1 qui sépare un flux 4 comportant l’acide acrylique résiduel et les produits plus légers, ce flux 4 étant recyclé dans le réacteur RM. Un flux 7 constitué essentiellement de produits lourds (adduits) est séparé de la colonne C1 et soumis à un craquage thermique dans le craqueur thermique CT.
Le craquage thermique permet de recycler les produits nobles (composés de départ ou produit fini) potentiellement récupérables de la fraction de produits lourds. Le flux 9 d’acide est recyclé au niveau de la colonne C1, le flux 8 étant incinéré.
Le flux 6 de tête de la colonne à distiller C est envoyé vers une section d’extraction liquide / liquide (décanteur ou contacteur) pour générer, d’une part, une phase aqueuse 10 contenant de l’alcool qui est recyclé à la réaction (flux 13) après distillation dans une colonne C2 (le flux aqueux 14 appauvri en alcool pouvant être recyclé pour la phase d’extraction liquide/liquide), et d’autre part, une phase organique 11.
La phase organique 11 peut être soumise à une ou plusieurs étapes complémentaires de distillation pour conduire à l’ester recherché purifié 12.
Le procédé selon l’invention permet d’économiser de façon significative les consommations énergétiques de l’installation.
Les exemples suivants illustrent la présente invention et n’ont pas pour but de limiter la portée de l’invention telle que définie par les revendications annexées.
PARTIE EXPERIMENTALE L’invention est illustrée avec la réaction de synthèse de I’acrylate d’éthyle par estérification de l’acide acrylique avec l’éthanol.
Exemple 1
La constante d’équilibre chimique pour la synthèse de I’acrylate d’éthyle est 2. Des calculs de conversion à l’équilibre ont été effectués pour différentes conditions : - La réaction est réalisée avec un excès d’alcool (rapport molaire alcool/acide Rm = 1,8). - La réaction est réalisée avec un excès d’acide (rapport molaire acide/alcool = 2,5 ; soit un rapport molaire alcool/acide Rm = 0,4) - La réaction est réalisée dans des conditions stœchiométriques rapport molaire alcool/acide Rm = 1). - La réaction est réalisée dans un réacteur classique R à une température comprise entre 70 et 90°C. - La réaction est réalisée dans un réacteur membranaire RM à une température comprise entre 70 et 90°C, et 80% de l’eau formée est éliminée du réacteur RM au fur et à mesure de sa formation.
Les résultats sont rassemblés dans le tableau 1 ci-après.
Tableau 1
On constate que la conversion dans un réacteur membranaire est plus élevée que celle dans un réacteur classique, que ce soit dans des conditions d’excès d’alcool ou d’excès d’acide.
Le réacteur membranaire fonctionnant dans des conditions stoechiométriques conduit à une conversion sensiblement identique à celle obtenue avec un réacteur classique fonctionnant avec un excès d’alcool ou à celle obtenue avec un réacteur classique fonctionnant avec un excès d’acide.
Le réacteur membranaire selon l’invention présente cet avantage spécifique de fonctionner dans des conditions proches de la stœchiométrie, en conduisant à des conversions comparables à celles existantes avec les procédés classiques qui nécessitent soit un excès d’alcool, soit ou un excès d’acide. II en résulte que les quantités résiduelles d’alcool et d’acide sont moindres, ce qui minimise la boucle énergétique de recyclage de l’alcool et réduit les risques d’encrassement liés au temps de séjour de l’acide acrylique dans le procédé.
Exemple 2
Dans un réacteur d’estérification, le volume de catalyseur d’estérification (ou volume réactionnel) est déterminé comme le produit du débit de réactifs entrant avec le temps de séjour dans ce réacteur.
Masse volumique de l’acide : 1000 kg/m3,
Masse volumique de l’alcool : 800 kg/m3
En considérant un temps de séjour standard d’une heure dans le réacteur, pour une production d’ester de 100 kg/h, on détermine à partir des données du tableau 1 les volumes réactionnels et les débits d’alimentation correspondants.
Tableau 2
A production d’ester équivalente, ie réacteur membranaire fonctionnant dans des conditions stoechiométriques permet de minimiser le volume du catalyseur à mettre en œuvre.
Exemple 3
Selon l’exemple 2, un volume de 170 I de catalyseur hétérogène, par exemple d’une résine de type Amberlyst®, permet de produire 100 kg/h d’acrylate d’éthyle correspondant à la formation simultanée d’environ 18 kg/h d’eau.
Un réacteur membranaire adapté pour éliminer environ 80% de l’eau générée, soit 14,4 kg/h d’eau, peut être par exemple un module membranaire comprenant, selon une configuration échangeur tubulaire, 360 tubes de membrane tubulaire de type HybSi® de diamètre 25 mm et de hauteur 1m, remplis du catalyseur, ce qui correspond à une surface d'environ 8,5 m2 pour une membrane ayant un débit spécifique de perméat aqueux de 0,5 kg,m2.h.
Exemple 4
Une simulation Aspen a été réalisée pour une unité de synthèse d’acrylate d’éthyle AE comprenant un réacteur membranaire éliminant 80% de l’eau formée au cours de la réaction, et un ensemble de purification basé sur rutilisation d’une première colonne de distillation C séparant l'acide résiduel, et une seconde colonne C2 séparant l’alcool résiduel qui est recyclé à la réaction.
Le tableau 3 suivant résume les données énergétiques obtenues en comparaison avec les données énergétiques d’une unité industrielle d’acrylate d’éthyle.
On observe que la séparation de l’eau à la réaction génère un gain énergétique de l’ordre de 25-35% sur les 2 colonnes de récupération des réactifs non réagis.
Tableau 3

Claims (9)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de production d’un (méth)acrylate d’alkyle par estérification directe de l’acide (méth)acrylique avec un alcool linéaire ou ramifié comportant de 1 à 10 atomes de carbone, en présence d’un catalyseur d’estérification, caractérisé en ce qu’il met en œuvre un réacteur membranaire à lit fixe dans lequel est effectuée la réaction d’estérification tout en éliminant l’eau générée par la réaction au fur et à mesure de sa formation.
  2. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le réacteur membranaire comprend un module membranaire de déshydratation couplé à un catalyseur hétérogène d’estérification.
  3. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que le module membranaire de déshydratation est une unité de pervaporation ou une unité de perméation de vapeur.
  4. 4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le réacteur membranaire comprend un module membranaire de déshydratation à la surface duquel est déposé le catalyseur d’estérification.
  5. 5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que le réacteur membranaire comprend un module membranaire tubulaire de déshydratation à l’intérieur duquel se trouve un catalyseur d’estérification.
  6. 6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il est choisi parmi les procédés de type continu, semi-continu ou discontinu, de préférence le procédé est de type continu.
  7. 7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le réacteur membranaire comprend une membrane hydrophile, ou une membrane inorganique par exemple à base de céramique ou de silice modifiée.
  8. 8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la réaction d’estérification est effectuée dans des conditions stœchiométriques des réactifs.
  9. 9. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l’alcool est le méthanol, l’éthanol, le butanol, le 2-éthylhexanol ou le 2-octanol, de préférence, l’alcool est l’éthanol.
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