FR3047944A1 - Procede de fabrication de garnitures d’elements de vehicule a fibre(s) optique(s) diffusante(s) integree(s) - Google Patents

Abstract

Un procédé de fabrication d'une garniture (GE) d'élément d'un véhicule comprend une première étape où l'on réalise une couche de support (CS) propre à être solidarisée à l'élément (EV) et ayant une couche de mousse (CM) solidarisée à l'une de ses faces, une deuxième étape où l'on définit au moins une rainure (RF) sur une face (F22) de la couche de mousse (CM), et au moins un trou (TT) traversant la couche de support (CS) et communiquant avec la rainure (RF), une troisième étape où l'on introduit dans le trou (TT) une fibre optique (FO) solidarisée à une source de lumière (SL) et présentant une partie propre à diffuser des photons à l'extérieur, puis on loge étroitement la fibre optique (FO) dans la rainure (RF), et une quatrième étape où l'on colle sur la face (F22) de la couche de mousse (CM) une pièce d'habillage (PH).

Description

PROCÉDÉ DE FABRICATION DE GARNITURES D’ÉLÉMENTS DE VÉHICULE À FIBRE(S) OPTIQUE(S) DIFFUSANTE(S) INTÉGRÉE(S) L’invention concerne les véhicules, éventuellement de type automobile, et plus précisément l’éclairage intérieur de certains habitacles de tels véhicules.

Dans les habitacles de certains véhicules, généralement de type automobile, on utilise des éclairages intérieurs destinés à créer localement sur un élément muni d’une garniture (d’habillage) une ambiance lumineuse directe ou indirecte, douce et harmonieuse. A titre d’exemple, l’élément du véhicule peut être un pavillon (ou toit).

Ces éclairages intérieurs comprennent généralement au moins un guide de lumière alimenté en photons par des diodes électroluminescentes (ou LEDs), et intégré de façon apparente, au moins pour une partie, dans la garniture d’un élément ou bien caché, au moins en partie, derrière une telle garniture. Lorsque le guide de lumière est caché en partie derrière la garniture, il sert fréquemment de source lumineuse pour un rétroéclairage. L’utilisation de guides de lumière présente plusieurs inconvénients. En effet, les guides de lumière ont un volume important par rapport aux épaisseurs des garnitures qu’ils doivent équiper, et leur rigidité les rend difficilement configurables. Ainsi, en présence d’une topologie à franchir, il est fréquent que l’on ne puisse pas les intégrer. Par ailleurs, le guide de lumière ne peut pas être en une seule partie pour une question de transmission de la lumière, et ne permet de réaliser que difficilement une "boucle de lumière” fermée parfaitement et tout du long homogène.

De ce fait, ils ne peuvent pas être implantés dans n’importe quelle sous-partie d’un élément où l’espace disponible est réduit. A titre d’exemple, il est très difficile d’implanter un guide de lumière sur tout le pourtour d’un toit ouvrant, notamment du fait de la présence du sac gonflable (ou « airbag >>).

De plus, les guides de lumière ne peuvent pas transmettre la lumière de façon uniforme sur toute leur longueur lorsqu’ils présentent plusieurs courbures de petits rayons. De ce fait, ils peuvent assurer une prestation qui n’est pas en rapport avec l’image de marque du véhicule ou de son constructeur.

Par ailleurs, l’ouverture numérique des diodes électroluminescentes est relativement importante et donc impose qu’elles soient couplées à des guides de lumière de grande taille ou très fin via des moyens de couplage pouvant s’avérer encombrants et/ou complexes et/ou onéreux lorsque l’on veut limiter autant que possible le nombre de photons perdus. L’invention a donc notamment pour but d’améliorer la situation.

Elle propose notamment à cet effet un procédé, dédié à la fabrication d’une garniture d’élément d’un véhicule, et comprenant : - une première étape dans laquelle on réalise une couche de support propre à être solidarisée à cet élément et ayant une couche de mousse solidarisée à l’une de ses faces, - une deuxième étape dans laquelle on définit, d’une part, au moins une rainure d’une forme choisie sur une face de la couche de mousse distante de la face (de solidarisation) de la couche de support, et, d’autre part, au moins un trou traversant la couche de support et communiquant avec cette rainure, - une troisième étape dans laquelle on introduit dans le trou une fibre optique, ayant au moins une extrémité à laquelle est solidarisée fixement une source de lumière et présentant au moins une partie diffusante propre à diffuser des photons à l’extérieur par une face externe, jusqu’à ce que l’une de ses parties sorte par la rainure devant la face de la couche de mousse, puis on loge étroitement la partie sortie dans la rainure, et - une quatrième étape dans laquelle on colle sur la face de la couche de mousse (qui comprend la rainure) une pièce d’habillage propre à masquer entièrement la fibre optique.

Grâce à l’utilisation d’une fibre optique diffusante à très petit diamètre et supportant des rayons de courbure très petits, on peut désormais fabriquer des garnitures propres à assurer une ambiance lumineuse choisie dans différentes sous-partie d’éléments de véhicule, sans dégradation de leurs qualités intrinsèques, et sans que l’on puisse voir la fibre optique lorsqu’aucune source de lumière ne fonctionne, de jour comme de nuit.

Le procédé selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment : - dans sa première étape on peut choisir une couleur de la couche de mousse en fonction de la largeur d’un trait lumineux que produit la partie diffusante de la fibre optique lorsqu’elle est alimentée en photons par une source de lumière ; - dans la deuxième étape on peut loger dans le trou une pièce de guidage qui comprend, d’une part, un premier canal ayant une première inclinaison, traversant la couche de support et communiquant avec la rainure en un premier endroit, et dans lequel est propre à être introduite une partie de la fibre optique, et, d’autre part, un second canal ayant une seconde inclinaison sensiblement opposée à la première inclinaison, traversant la couche de support et communiquant avec une entrée du premier canal et avec la rainure en un second endroit, et dans lequel est propre à être introduite une partie de la fibre optique, de manière à éviter la formation d’un « point chaud >> ; > par exemple la pièce de guidage peut être réalisée en matière plastique ; - dans la troisième étape on peut réaliser un encollage puis un séchage de la face de la couche de mousse avant d’introduire la fibre optique dans le trou ; - chaque source de lumière peut être une diode laser ; - la pièce d’habillage peut comprendre une première couche réalisée dans un matériau non tissé, collée sur la face de la couche de mousse (qui comprend la rainure) et propre à empêcher la traversée de colle, et une seconde couche de finition choisie et à laquelle est solidarisée fixement la première couche ; - la fibre optique peut comprendre une extrémité libre munie d’une métallisation. En variante, une source de lumière peut être solidarisée à chaque extrémité de la fibre optique ; - la fibre optique peut comprendre une partie munie d’une gaine qui est propre à empêcher localement la diffusion des photons à l’extérieur. L’invention propose également un véhicule comprenant au moins une garniture du type de celle réalisée au moyen du procédé présenté ci-avant, et solidarisée à au moins un élément, comme par exemple un pavillon (ou toit). D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée ci-après, et des dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 illustre schématiquement, dans une vue en coupe, la conformation des couches de support et de mousse d’une future garniture d’élément, pendant une première étape du procédé selon l’invention, - la figure 2 illustre schématiquement, dans une vue en coupe, une petite partie des couches de support et de mousse conformées, après la réalisation du trou traversant et d’une rainure lors d’une deuxième étape du procédé selon l’invention, - la figure 3 illustre schématiquement, dans une vue en coupe, une petite partie des couches de support et de mousse conformées, après l’introduction d’une partie de la fibre optique dans le trou traversant et le placement de cette dernière dans la rainure lors d’une troisième étape du procédé selon l’invention, - la figure 4 illustre schématiquement, dans une vue en coupe, une petite partie des couches de support et de mousse conformées, après l’introduction d’une pièce de guidage dans le trou traversant puis l’introduction d’une partie de la fibre optique dans cette pièce de guidage et le placement de cette fibre optique dans la rainure lors d’une variante de troisième étape du procédé selon l’invention, - la figure 5 illustre schématiquement, dans une vue en coupe, une petite partie d’une garniture après la solidarisation d’une pièce d’habillage à la couche de mousse lors d’une quatrième étape du procédé selon l’invention, et - la figure 6 illustre schématiquement, dans une vue du dessous, un exemple de pavillon de véhicule équipé d’une garniture fabriquée par la mise en œuvre du procédé selon l’invention. L’invention a notamment pour but de proposer un procédé permettant de fabriquer des garnitures GE d’éléments EV de véhicule.

Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout type de véhicule disposant d’au moins un espace dans lequel, ou au voisinage duquel, une personne peut se trouver au moins partiellement, et délimité par au moins un élément pouvant être équipé d’une garniture. Par conséquent, elle concerne les véhicules terrestres, les bateaux, et les aéronefs.

Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que l’élément EV est un pavillon (ou toit), éventuellement de type ouvrant ou ciélo (ou panoramique). Mais l’invention n’est pas limitée à ce type d’élément de véhicule. Elle concerne en effet tout type d’élément de véhicule susceptible de participer à l’ambiance lumineuse et comportant une garniture ou pièce d’habillage. Ainsi, l’élément pourra également être une portière, par exemple.

Un procédé de fabrication de garniture GE, selon l’invention, comprend quatre étapes.

Dans une première étape du procédé on réalise une couche de support CS propre à être solidarisée à un élément EV et ayant une couche de mousse solidarisée à l’une (F12) de ses faces opposées.

Dans ce qui suit, on entend par « face F11 >> de la couche de support CS la face qui est opposée à la face F12 de cette dernière (CS) et destinée à être solidarisée à un élément EV, par « face F21 >> de la couche de mousse CM la face qui est solidarisée fixement à la face F12 de la couche de support CS, et par « face F22 » de la couche de mousse CM la face qui est opposée à la face F21 de cette dernière (CM) et donc distante de la face F12 de la couche de support CS.

Comme illustré non limitativement sur la figure 1, pour réaliser cette première étape, on peut, par exemple, utiliser un moule comprenant une partie inférieure M1 ayant une face supérieure présentant sensiblement la forme d’une partie au moins de l’élément EV à équiper, et une partie supérieure M2 ayant une face inférieure présentant sensiblement la forme en relief de cette même partie au moins de l’élément EV à équiper. Dans ce cas, on place entre les parties inférieure M1 et supérieure M2 du moule la couche de support CS avec la couche de mousse CM associée, puis on déplace la partie supérieure M2 du moule selon la flèche FO jusqu’à ce que sa face inférieure vienne plaquer étroitement la couche de support CS avec la couche de mousse CM associée contre la face supérieure de la partie inférieure M1 du moule. De préférence, le moule est muni de moyens de chauffage destinés à permettre un thermoformage des couches de support CS et de mousse CM.

On notera qu’avant d’être placée dans le moule la couche de mousse CM peut avoir été préalablement solidarisée fixement à la couche de support CS, par exemple par collage dans le cas d’un thermoformage de type matière chaude et moule froid.

Par exemple, la couche de support CS peut être réalisée en aiguilleté en fibres de verre, ou en fibres synthétiques, ou en fibres naturelles, ou encore en mousse thermoformable. Egalement par exemple, la couche de mousse CM peut être réalisée en mousse contrecollée sur un matériau ou textile non tissé ou un aiguilleté de fibres polyester.

Dans une deuxième étape du procédé on définit au moins une rainure RF d’une forme choisie sur la face F22 de la couche de mousse CM, et au moins un trou TT traversant la couche de support CS (dans son épaisseur) et communiquant avec la rainure RF. Le résultat de cette double définition est illustré schématiquement sur la figure 2.

Par exemple, chaque rainure RF et le trou TT peuvent être réalisés par gravure au moyen d’un laser. On notera que la gravure peut être réalisée en laissant la couche de support CS conformée avec sa couche de mousse CM associée sur la face supérieure de la partie inférieure M1 du moule, puis en éloignant la partie supérieure M2 du moule, puis en approchant une tête de gravure laser au-dessus de la partie inférieure M1 du moule. On notera que les déplacements de la tête de gravure laser peuvent être soit bidimensionnels (2D) si la face à équiper de l’élément EV est plane (ou 2D), soit tridimensionnels (3D) si la face à équiper de l’élément EV est en relief (ou 3D). A cet effet, on peut, par exemple, utiliser un laser C02 pour le 2D pour définir la géométrie de la rainure RF.

On notera également que la forme de la section transverse de chaque rainure RF est choisie en fonction de la section transverse de la fibre optique FO qu’elle est destinée à accueillir (comme on le verra plus loin), et du plus petit rayon de courbure que cette dernière (FO) peut supporter sans risque de perte de propriété.

Dans une troisième étape du procédé on commence par introduire dans le trou TT une fibre optique FO qui a au moins une extrémité E1 à laquelle est solidarisée fixement une source de lumière SL et qui présente au moins une partie diffusante PD propre à diffuser des photons à l’extérieur par une face externe. Cette introduction se fait jusqu’à ce que l’une des parties de la fibre optique FO sorte par la rainure RF devant la face F22 de la couche de mousse CM. Puis, on loge étroitement dans la rainure RF la partie qui est sortie.

Le résultat de cette troisième étape est illustré schématiquement sur la figure 3.

Il est rappelé qu’une fibre optique FO à partie diffusante PD présente un diamètre de quelques centaines de microns, typiquement.

On notera que cette troisième étape est réalisée manuellement après avoir extrait de la partie inférieure M1 du moule l’ensemble constitué de la couche de support CS et de la couche de mousse CM (avec le trou TT et chaque rainure RF). Une fois la fibre optique FO précisément mise en place, l’ensemble précité peut être remis sur la face inférieure de la partie inférieure M1 du moule avec la face F22 orientée vers le haut (à l’opposé du moule), afin de poursuivre et terminer la partie automatisée du procédé.

On notera également que dans la troisième étape il est avantageux de réaliser un encollage puis un séchage de la face F22 de la couche de mousse CM avant d’introduire la fibre optique FO dans le trou TT.

Cet encollage est destiné non seulement à permettre une solidarisation pérenne du logement de la fibre optique FO dans la rainure RF, mais également à anticiper le collage de la pièce d’habillage PH réalisé dans la quatrième étape. On peut, par exemple, utiliser une colle à base aqueuse permettant de garantir la tenue de la pièce d’habillage PH ainsi que le niveau de qualité perçu de la garniture GE.

Le séchage est destiné à mettre en condition l’encollage pour qu’il dure plus longtemps.

On notera également que dans la troisième étape, lorsque l’ensemble constitué de la couche de support CS et de la couche de mousse CM n’est pas exactement aux dimensions de la partie d’élément qu’il doit équiper, il est possible de le découper de façon automatisée aux bonnes dimensions avant de réaliser l’encollage.

On notera également que la fibre optique FO arrive préférentiellement sur le lieu de réalisation de la garniture GE avec ses deux extrémités opposées E1 et E2 pré-équipées chacune d’une source de lumière SL et d’un éventuel coupleur MC ou bien d’une éventuelle couche de métallisation CM’ pour la réflexion (voir figure 3). La couche de métallisation CM’ est ici destinée à renforcer l’homogénéité de l’éclairage qui est assuré par la partie diffusante PD de la fibre optique FO.

Lorsque les deux extrémités opposées E1 et E2 sont pré-équipées respectivement de sources de lumière SL, il est impossible de faire passer l’une des sources de lumière SL (avec son éventuel coupleur MC) par le trou TT. On est alors obligé de faire une boucle avec une partie (par exemple centrale) de la fibre optique FO, puis d’introduire la boucle dans le trou TT, puis de loger la partie sortie de la fibre optique FO dans une rainure RF en forme de boucle fermée, puis de tirer sur les deux brins opposés P1 et P2 de la fibre optique FO, restés du côté de la face F11 de la couche de support CS, pour réaliser un placement optimal et pérenne dans la rainure RF. Le passage de la boucle dans le trou TT impose que la section transverse de ce dernier (TT) soit strictement supérieure au double du plus petit rayon de courbure de la fibre optique FO.

Les deux brins opposés P1 et P2 de la fibre optique FO sont de préférence partiellement solidarisés à la face F11 de la couche de support CS. On peut utiliser pour ce faire un ruban adhésif opaque, par exemple de couleur noire, ou bien de la colle, par exemple. Par ailleurs, ces deux brins opposés P1 et P2 ne doivent pas laisser sortir la lumière par leur face externe. Pour ce faire, il est possible de réaliser ou de disposer un gainage opaque (ne laissant pas passer la lumière) sur leur face externe.

Par ailleurs, lorsque la rainure RF constitue une boucle fermée, deux portions de la fibre optique FO peuvent se retrouver superposées au droit du trou TT, et ainsi provoquer ce que l’homme de l’art appelle un « point chaud >>, c’est-à-dire une zone où l’intensité lumineuse est plus importante qu’ailleurs ; Pour éviter que cela se produise, il est avantageux de loger étroitement dans le trou TT une pièce de guidage PG comprenant des premier CT1 et second CT2 canaux à la fin de la deuxième étape, comme illustré non limitativement sur la figure 4.

Le premier canal CT1 a une première inclinaison (par rapport à une direction verticale (parallèle à l’axe du trou TT)), traverse la couche de support CS et communique avec la rainure RF en un premier endroit, et permet l’introduction d’une partie de la fibre optique FO. Le second canal CT2 a une seconde inclinaison sensiblement opposée à la première inclinaison (par rapport à la direction verticale), traverse la couche de support CS et communique avec une entrée du premier canal CT1 (située du côté de la face F11) et avec la rainure RF en un second endroit (différent du premier endroit), et permet l’introduction (et plus précisément la sortie) d’une partie de la fibre optique FO.

Par exemple, cette pièce de guidage PG peut être réalisée en matière plastique, notamment par moulage.

On notera également que la face externe de la fibre optique FO peut avantageusement comprendre une partie munie d’une gaine propre à empêcher localement la diffusion des photons à l’extérieur. On comprendra que cette gaine est placée autour de chaque partie de la fibre optique FO qui n’est pas placée dans la rainure RF et donc qui n’est pas destinée à participer directement à l’ambiance lumineuse. Cela permet en effet d’augmenter le rendement d’éclairage de la fibre optique FO. Par exemple, cette gaine peut être réalisée dans un matériau réfléchissant les photons vers l’intérieur de la fibre optique FO. Ce matériau, qui est éventuellement noir vers l’extérieur et réfléchissant vers l’intérieur, peut, par exemple être un PVC ou un ruban adhésif opaque.

On notera également qu’il est particulièrement avantageux que chaque source de lumière SL soit une diode laser. Cela résulte notamment du fait que l’ouverture numérique d’une diode laser est notablement plus petite que celle d’une diode électroluminescente (ou LED), et donc que l’injection des photons produits par une diode laser dans l’extrémité d’une fibre optique est plus facile à réaliser pour une fibre de très petit diamètre. De plus, une diode laser produit généralement plus de photons qu’une diode électroluminescente et offre une brillance particulière et un aspect scintillant dû au chatoiement (ou « speckle >>).

On notera également qu’afin d’éviter d’avoir à utiliser un coupleur CM pour coupler une extrémité de la fibre optique FO à une diode laser SL, on peut directement utiliser ce que l’homme de l’art appelle une diode laser fibrée.

Lorsque l’une E1 des deux extrémités opposées de la fibre optique FO est pré-équipée d’une source de lumière SL et que l’autre extrémité E2 est pré-équipée d’une couche de métallisation CM’, cela simplifie le montage et réduit le coût. En outre ce mode de réalisation est bien adapté au cas où l’on veut une lumière monochromatique, éventuellement avec une variation d’intensité lumineuse.

Lorsque les deux extrémités opposées E1 et E2 de la fibre optique FO sont pré-équipées chacune d’une source de lumière SL et d’un éventuel coupleur MC, on peut obtenir soit une lumière monochromatique, soit un mélange de deux lumières de couleurs différentes, soit encore un choix parmi deux lumières monochromatiques de couleurs différentes, éventuellement avec une animation de couleurs. Dans ces trois alternatives on peut également et éventuellement avoir une variation d’intensité lumineuse.

On notera qu’il est également possible qu’une source de lumière SL soit constituée de trois générateurs produisant des photons respectivement de trois couleurs de base différentes (par exemple rouge, verte et bleue).

Cette option permet de choisir n’importe quelle couleur d’ambiance lumineuse ou de faire varier la couleur, éventuellement de façon aléatoire.

Dans une quatrième étape du procédé on colle sur la face F22 de la couche de mousse CM une pièce d’habillage PH qui est propre à masquer entièrement la fibre optique FO, afin qu’elle soit invisible lorsqu’elle n’est pas alimentée en photons.

Le résultat de cette quatrième étape est une garniture GE qui est prête à être solidarisée à une partie au moins d’un élément EV. Ce résultat est illustré schématiquement sur la figure 5.

De préférence, et comme illustré non limitativement sur la figure 5, la pièce d’habillage PH comprend des première C1 et seconde C2 couches solidarisées l’une à l’autre. La première couche C1 est réalisée dans un matériau ou textile non tissé, collée sur la face F22 de la couche de mousse CM et propre à empêcher la traversée de colle. La première couche C1 est solidarisée fixement à la seconde couche de finition C2.

La solidarisation de la première couche C1 sur la face F22 peut se faire en déplaçant de nouveau la partie supérieure M2 du moule selon la flèche FO jusqu’à ce que sa face inférieure vienne plaquer étroitement la première couche C1 contre la face F22.

Par exemple, la première couche C1 peut être réalisée dans un matériau ou textile non tissé léger ou en meltblown léger (enchevêtrement de microfibres « soufflées à l’état fondu >>).

La seconde couche de finition C2 est celle qui sera apparente pour un usager du véhicule. Elle peut être en matériau tissé ou en cuir très fin (de préférence avec des petits trous), par exemple. Elle peut également être réalisée avec une maille 3D avec ou sans sous-couche.

Grâce à cette structure bicouche de la pièce d’habillage PH, la qualité perçue de la seconde couche de finition C2 est parfaite, car sans trace de colle. On notera que la propriété d’élongation du tissu de finition est à prendre en compte avec celle de la première couche C1 afin d’offrir une élasticité avec élongation pour garantir le suivi des formes de la garniture GE lors de la quatrième étape et une rigidité suffisante au final pour garantir l’invisibilité de la fibre optique FO en mode « éteint >> (sans photons).

On notera qu’en fonction de la couleur et de l’éventuelle maille de la seconde couche de finition C2, la couleur de la première couche C1 peut être adaptée soit pour confirmer la couleur de cette seconde couche de finition C2, soit pour foncer ou éclaircir cette dernière couleur. L’assemblage des couleurs des première C1 et seconde C2 couches peut aussi influencer les caractéristiques du trait lumineux produit par la partie diffusante PD de la fibre optique FO qui est logée dans la rainure RF. Plus cet assemblage est de couleur foncée, plus la lumière sera absorbée, et donc plus le trait lumineux apparent sera fin (ou étroit). Par ailleurs, plus les couleurs sont foncées, plus la puissance de chaque source lumineuse SL doit être grande par rapport à celle qui est nécessaire pour obtenir un effet observé similaire avec des couleurs claires.

Une seconde couche de finition C2 ayant des grammages et densité homogènes ou variables peut permettre d’obtenir des jeux d’intensité de lumière personnalisés de l’éclairage d’ambiance assuré par la garniture GE.

Par ailleurs, la sélection de la seconde couche de finition C2 peut également permettre de faire ressortir le matériau dans lequel elle est réalisée, comme par exemple une maille spécifique avec des effets de jeu de lumière. Par exemple, si la seconde couche de finition C2 est un cuir très fin avec des petits trous (éventuellement de l’alcantara), alors il est possible d’obtenir un trait lumineux très doux, très homogène et très continu.

On notera également que la couleur de la couche de mousse CM peut influencer la largeur du trait lumineux final. Par conséquent, dans la première étape on peut choisir la couleur de la couche de mousse CM en fonction de la largeur du trait lumineux que produit la partie diffusante PD de la fibre optique FO lorsqu’elle est alimentée en photons par une source de lumière SL. Une couche de mousse CM de couleur claire (par exemple blanche) permet d’obtenir un trait lumineux plus large que celui obtenu avec une couche de mousse CM de couleur foncée.

On notera également que le trait lumineux (et donc la rainure RF) peut prendre quasiment n’importe quelle forme (droite, à courbure unique, à courbures multiples, ou en boucle éventuellement fermée). Un exemple de pavillon EV de véhicule équipé d’une garniture GE fabriquée par la mise en œuvre du procédé est illustré sur la figure 6. Dans cet exemple, le trait lumineux (et donc la rainure RF) a une forme de boucle fermée. Par conséquent, la fibre optique FO arrive dans la rainure RF et ressort de la rainure RF par un même trou TT. Mais avec d’autres formes, notamment non fermées, la fibre optique FO peut arriver dans la rainure RF par un premier trou TT et ressortir de la rainure RF par un second trou TT, distant du premier. Par ailleurs, il est rappelé qu’une garniture GE peut comporter plusieurs (au moins deux) rainures RF comprenant chacune une fibre optique FO, de manière à offrir plusieurs (au moins deux) traits lumineux utilisés simultanément ou non.

On notera également que chaque source de lumière SL et/ou son électronique de contrôle peut-être éventuellement déportée, éventuellement via au moins une autre fibre optique de transport (et donc non diffusante), notamment lorsque l’on ne dispose pas de suffisamment de place au niveau de l’élément équipé de la garniture GE. L’invention offre plusieurs avantages, parmi lesquels : - elle permet la génération d’au moins un trait lumineux d’ambiance dans des garnitures de formes très différentes, y compris petites, et dans des emplacements où l’espace libre est réduit, grâce à l’utilisation d’une fibre optique très fine, - elle évite de dégrader l’aspect de la garniture du fait qu’en l’absence de photons la rainure et la fibre optique diffusante sont invisibles, - elle permet la génération d’au moins un trait lumineux d’ambiance d’intensité lumineuse homogène sur toute sa longueur, - elle permet la génération de trait(s) lumineux d’ambiance de quasiment n’importe quelle forme du fait des très petits rayons de courbure que peut supporter la fibre optique diffusante, - elle peut offrir un rendement lumineux élevé, une brillance particulière importante et un aspect scintillant dû au speckle en cas d’utilisation de diode(s) laser, - elle offre un rendu lumineux homogène tout le long de la fibre optique, - elle permet le passage de topologie(s) avec au moins un rayon de courbure.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé de fabrication d’une garniture (GE) d’élément (EV) d’un véhicule, caractérisé en ce qu’il comprend une première étape dans laquelle on réalise une couche de support (CS) propre à être solidarisée audit élément (EV) et ayant une couche de mousse (CM) solidarisée à l’une (F12) de ses faces, une deuxième étape dans laquelle on définit, d’une part, au moins une rainure (RF) d’une forme choisie sur une face (F22) de ladite couche de mousse (CM) distante de ladite face (F12) de ladite couche de support (CS), et, d’autre part, au moins un trou (TT) traversant ladite couche de support (CS) et communiquant avec ladite rainure (RF), une troisième étape dans laquelle on introduit dans ledit trou (TT) une fibre optique (FO), ayant au moins une extrémité (E1) à laquelle est solidarisée fixement une source de lumière (SL) et présentant au moins une partie diffusante (PD) propre à diffuser des photons à l’extérieur par une face externe, jusqu’à ce que l’une de ses parties sorte par ladite rainure (RF) devant ladite face (F22) de la couche de mousse (CM), puis on loge étroitement ladite partie sortie dans ladite rainure (RF), et une quatrième étape dans laquelle on colle sur ladite face (F22) de la couche de mousse (CM) une pièce d’habillage (PH) propre à masquer entièrement ladite fibre optique (FO).
2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans ladite première étape on choisit une couleur de ladite couche de mousse (CM) en fonction de la largeur d’un trait lumineux que produit ladite partie diffusante (PD) de la fibre optique (FO) lorsqu’elle est alimentée en photons par une source de lumière (SL).
3. 3. Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que dans ladite deuxième étape on loge dans ledit trou (TT) une pièce de guidage (PG) comprenant un premier canal (CT1) ayant une première inclinaison, traversant ladite couche de support (CS) et communiquant avec ladite rainure (RF) en un premier endroit, et dans lequel est propre à être introduite une partie de ladite fibre optique (FO), et un second canal (CT2) ayant une seconde inclinaison sensiblement opposée à ladite première inclinaison, traversant ladite couche de support (CS) et communiquant avec une entrée dudit premier canal (CT1) et avec ladite rainure (RF) en un second endroit, et dans lequel est propre à être introduite une partie de ladite fibre optique (FO).
4. 4. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que dans ladite troisième étape on réalise un encollage puis un séchage de ladite face (F22) de la couche de mousse (CM) avant d’introduire ladite fibre optique (FO) dans ledit trou (TT).
5. 5. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chaque source de lumière (SL) est une diode laser.
6. 6. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite pièce d’habillage (PH) comprend une première couche (C1) réalisée dans un matériau non tissé, collée sur ladite face (F22) de la couche de mousse (CM) et propre à empêcher la traversée de colle, et une seconde couche de finition (C2) choisie et à laquelle est solidarisée fixement ladite première couche (C1).
7. 7. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite fibre optique (FO) comprend une extrémité libre munie d’une métallisation (CM’).
8. 8. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’une source de lumière (SL) est solidarisée à chaque extrémité de ladite fibre optique (FO).
9. 9. Véhicule, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une garniture (GE) réalisée au moyen d’un procédé selon l’une des revendications précédentes, et solidarisée à au moins un élément (EV).
10. 10. Véhicule selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit élément est un pavillon.