FR3044334A1 - Insert luminescent pour element de construction, element associe et procede de fabrication - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un insert luminescent apte à être incorporé dans un élément de construction, comportant une matrice solide (16), transparente ou translucide, et au moins un matériau luminescent (18) dispersé dans ladite matrice solide, ledit insert définissant une surface externe (20). Le matériau luminescent est un pigment composite luminescent coloré, formé d'au moins un pigment luminescent et d'au moins un colorant. La présente invention concerne également un élément de construction comprenant au moins un tel insert luminescent.

Description

Insert luminescent pour élément de construction, élément associé et procédé de fabrication

La présente invention concerne un insert luminescent apte à être assemblé à un élément de construction, ledit insert comportant une matrice solide, transparente ou translucide, et au moins un matériau luminescent dispersé dans ladite matrice solide, ledit insert définissant une surface externe.

Sont connus, notamment des documents EP2716832 et US2010/0281802, des panneaux de construction formés d’un matériau moulé opaque, renfermant des inserts transparents ou translucides conférant des propriétés de transparences à ces panneaux.

Il est également connu, du document EP1308429, une pierre artificielle luminescente apte à être utilisée en construction. L’utilisation en construction de matériaux luminescents permet d’apporter une visibilité par faible luminosité ou luminosité nulle, notamment pour des éclairements inférieurs à 100 Ix, voire à 10 Ix ou à 1 Ix (nuit, ombre, obscurité, intérieur non éclairé en raison d’une panne électrique...). De préférence, une bonne visibilité est apportée sur une longue durée, typiquement sur plusieurs heures. Cela présente notamment un intérêt pour des applications de type signalisation, par exemple verticale ou horizontale ; éclairage d’appoint, amélioration de l’esthétique d’un matériau, par exemple visualisation graphique, décoration...

Il peut être souhaitable d’obtenir une couleur différente lorsque le matériau est à la lumière et lorsque le matériau est dans un endroit à faible luminosité ou luminosité nulle. A cet effet, il est notamment connu d’introduire, dans une même matrice transparente, un pigment luminescent et un colorant. Cette technologie est notamment décrite dans US20050096420. Cependant, le pigment luminescent et le colorant étant dispersés indépendamment, l’effet du colorant s’avère peu efficace, ce qui impose un dosage élevé.

Il existe donc un intérêt à fournir un insert luminescent qui permette le contrôle d’une coloration à la lumière et d’une luminescence en faible luminosité, en limitant le dosage du colorant et sans significativement perturber l’effet luminescent. A cet effet, l’invention a pour objet un insert luminescent du type précité, dans lequel le matériau luminescent est un pigment composite luminescent coloré, formé d’au moins un pigment luminescent et d’au moins un colorant.

Un tel pigment composite luminescent coloré est notamment décrit dans la demande de brevet FR1559270, non encore publiée, au nom de la Demanderesse.

Un tel insert présente une couleur spécifique à la lumière, en fonction du colorant, ainsi qu’une luminescence spécifique dans l’obscurité, en fonction du pigment luminescent. Par « dans l’obscurité >>, on entend par faible luminosité ou luminosité nulle.

Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, l’insert luminescent comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - le pigment composite luminescent coloré présente une taille moyenne de particule comprise entre 50 pm et 2.000 pm ; - le colorant présente une taille de particule comprise entre 0,1 pm et 10 pm ; - la matrice solide est choisie parmi le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polycarbonate (PC), le polychlorure de vinyle (PVC), le polyuréthane (PU), les copolymères styrène acrylonitrile (SAN), leurs dérivés comme l’ABS (acrylonitrile / butadiène /styrène) et le verre ; - une dimension de la surface externe selon au moins une direction est supérieure ou égale à 10 mm ; - la surface externe a une forme sensiblement symétrique par rapport à au moins un centre, un axe ou un plan ; - la surface externe a sensiblement une forme de révolution autour d’un axe, plus préférentiellement une forme sensiblement cylindrique ou tronconique de révolution. - une hauteur par rapport à l’axe est égale ou supérieure à 1,5 fois une dimension maximale dudit insert perpendiculairement à l’axe ; - une hauteur par rapport à l’axe est inférieure à une dimension maximale dudit insert perpendiculairement à l’axe ; - l’insert luminescent comprend au moins une surface d’extrémité sensiblement plane et perpendiculaire à l’axe ; - une partie de la surface externe est formée d’une pluralité de facettes séparées par des contours, chaque facette étant de préférence lisse et bombée. L’invention se rapporte en outre à un ensemble pour la fabrication d’un élément de construction, ledit ensemble comprenant : au moins deux inserts luminescents tels que décrits ci-dessus, et un support apte à être assemblé auxdits au moins deux inserts luminescents pour maintenir le ou lesdits inserts luminescents dans une position déterminée. L’invention se rapporte en outre à un ensemble pour la fabrication d’un élément de construction, ledit ensemble comprenant : au moins un insert luminescent tel que décrit ci-dessus, ledit insert luminescent comprenant une surface d’assemblage de préférence sensiblement plane ; et un élément luminescent comprenant une surface d’extrémité apte à être assemblé à ladite surface d’assemblage, ledit élément luminescent comprenant une matrice solide, transparente ou translucide, et au moins un matériau luminescent dispersé dans ladite matrice solide. L’invention se rapporte en outre à un ensemble pour la fabrication d’un élément de construction, ledit ensemble comprenant : au moins un insert luminescent comprenant une pluralité de facettes tel que décrit ci-dessus, ledit insert luminescent comprenant une surface d’assemblage de préférence sensiblement plane ; et un revêtement apte à recouvrir ladite surface d’assemblage de sorte à former une image visible à travers la pluralité de facettes de l’insert luminescent. L’invention se rapporte en outre à un élément de construction, comprenant : un bloc solide ; et au moins un insert luminescent tel que décrit ci-dessus, assemblé audit bloc de sorte qu’une partie de la surface externe de l’insert forme une partie d’une surface externe dudit élément de construction.

Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, l’élément de construction comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - le bloc solide est à base d’une composition fluide durcie, préférentiellement une composition à base de liant hydraulique ; - le liant hydraulique est à base de ciment ; - le liant hydraulique est à base de sulfate de calcium ; - l’élément de construction comprend au moins deux inserts luminescents tels que décrits ci-dessus, disposés sur la surface externe dudit élément, lesdits deux inserts ayant une taille et/ou une couleur différente ; - l’élément de construction comprend plusieurs inserts luminescents tels que décrits ci-dessus, disposés sur la surface externe dudit élément selon un maillage régulier, ledit maillage étant préférentiellement formé par plusieurs séries de lignes parallèles, lesdites séries étant inclinées l’une par rapport à l’autre ; - l’au moins un insert luminescent comporte une première et une deuxième faces, de préférence sensiblement opposées, la première face formant une partie de la surface externe de l’élément, ledit élément comprenant en outre un dispositif d’éclairage disposé en regard de la deuxième face de l’au moins un insert luminescent ; - le dispositif d’éclairage comporte un matériau luminescent et/ou un dispositif électro-luminescent. L’invention se rapporte en outre à un procédé de fabrication d’un élément de construction tel que décrit ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : fourniture d’un moule adapté à une composition fluide durcissable ; disposition, sur un fond dudit moule, d’un ou de plusieurs inserts luminescents tels que décrits ci-dessus, coulage d’une composition fluide durcissable autour du ou desdits inserts, de sorte à noyer une surface latérale du ou desdits inserts ; durcissement de ladite composition pour former le bloc ; et démoulage de l’élément de construction ainsi obtenu.

Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - la composition fluide durcissable est une composition de liant hydraulique ; et, avant l’étape de coulage de la composition, le ou les inserts sont collés sur le fond du moule à l’aide d’une colle hydrosoluble, ladite colle étant ensuite solubilisée par le liant hydraulique avant l’étape de démoulage ; - le fond du moule est formé par une plaque à laquelle la composition fluide durcissable adhère lors de son durcissement ; - le procédé comprend les étapes suivantes : fourniture d’un moule adapté à une composition fluide durcissable ; disposition, sur un fond dudit moule, d’un ou de plusieurs éléments luminescents ; coulage d’une composition fluide durcissable autour du ou desdits éléments luminescents, de sorte à noyer une surface latérale du ou desdits éléments luminescents ; durcissement de ladite composition pour former le bloc ; et assemblage d’une surface d’extrémité desdits éléments luminescents avec des inserts luminescents. - le procédé comprend, avant l’étape de coulage de la composition fluide durcissable, une étape de disposition sur un fond du moule de plusieurs inserts ou éléments luminescents, ladite étape de disposition étant contrôlée par un programme informatique associant des coordonnées de chaque insert ou élément luminescent sur le fond du moule avec au moins un paramètre visuel dudit insert ou élément luminescent. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels : - La figure 1 représente une vue en perspective d’un insert selon un premier mode de réalisation de l’invention ; - Les figures 2 et 3 représentent des vues en coupe d’inserts, selon respectivement un deuxième et un troisième modes de réalisation de l’invention ; - La figure 4 représente une vue en coupe d’un élément de construction comprenant des inserts selon un autre mode de réalisation de l’invention ;

La figure 5 représente une vue éclatée d’un ensemble pour la fabrication d’un élément de construction, comprenant un insert selon un autre mode de réalisation de l’invention ;

La figure 6 représente une vue de détail, en coupe, d’un élément de construction comprenant des inserts selon un autre mode de réalisation de l’invention ;

Les figures 7-9 représentent des vues de face d’éléments de construction selon trois modes de réalisation de l’invention différents, comprenant des inserts analogues aux inserts des figures 1,2 et 3 respectivement ;

La figure 10 représente une vue partielle, en coupe, d’un élément de construction selon un autre mode de réalisation de l’invention ;

La figure 11 représente une vue schématique, en coupe partielle, d’une étape d’un procédé de fabrication du panneau de la figure 7 ; et La figure 12 représente une vue schématique, en coupe partielle, d’une étape d’un autre procédé de fabrication du panneau de la figure 7.

Les figures 1 à 6 représentent des inserts luminescents 10, 12, 14, 110, 112 et 114 selon différents modes de réalisation de l’invention. Comme visible aux figures 4 et 6, lesdits inserts sont aptes à être incorporés dans des éléments de construction 240, 244, en particulier des panneaux de construction. L’insert 10, 12, 14, 110, 112, 114 comprend une matrice solide 16, transparente ou translucide, et au moins un matériau luminescent 18 dispersé dans ladite matrice solide. L’insert 10, 12, 14, 110, 112, 114 définit une surface externe 20, 120. Dans les modes de réalisation des figures 1 à 6, la surface externe 20 est sensiblement disposée selon un axe 22.

De préférence, la surface externe 20, 120 a une forme sensiblement symétrique par rapport à au moins un centre, un axe ou un plan.

Les inserts 10, 12, 14 et 110 des figures 1 à 4 sont plus spécifiquement décrits ci-après. La surface externe 20 desdits inserts 10, 12, 14 et 110 comporte deux surfaces d’extrémité 24, 26, sensiblement perpendiculaires à l’axe 22, et une surface latérale 28. Comme il sera décrit plus bas, la surface latérale 28 est destinée à entrer en contact avec une composition fluide durcie 47 de l’élément de construction.

Dans les modes de réalisation des figures 1 à 4, la surface externe 20 a une forme de révolution autour de l’axe 22. En particulier, dans les modes de réalisation des figures 1 à 3, la surface latérale 28 a une forme tronconique. Dans le mode de réalisation de la figure 4, la surface latérale 28 a une forme cylindrique. Selon des variantes non représentées, le tronc de cône ou le cylindre formant la surface latérale 28 a une base non circulaire, par exemple ovale ou polygonale.

Dans le cas où la surface latérale 28 a une forme tronconique, un angle entre l’axe 22 et une génératrice de ladite surface latérale est préférentiellement inférieur à 20°, plus préférentiellement inférieur à 10°.

De préférence, les deux surfaces d’extrémité 24, 26 ont un aspect poli ou lisse. De préférence, la surface latérale 28 a un aspect dépoli ou mat.

De préférence, au moins une première surface d’extrémité 24 est sensiblement plane. Dans les modes de réalisation des figures 1 et 4, les deux surfaces d’extrémité 24, 26 de l’insert 10, 110 sont planes et en forme de disque.

En variante, comme dans les modes de réalisation 12, 14 des figures 2 et 3, la seconde surface d’extrémité 26 de l’insert est bombée.

De préférence, une dimension de la surface externe 20 selon au moins une direction est supérieure ou égale à 10 mm. Un diamètre des surfaces d’extrémité 24, 26 est par exemple compris entre 10 mm et 20 mm et préférentiellement proche de 14 mm. Une hauteur 30 de la surface latérale 28 selon l’axe 22 est de préférence supérieure à 1,5 fois le diamètre de la surface d’extrémité 26 la plus large. La hauteur 30 est par exemple comprise entre 25 mm et 100 mm. D’une manière générale, les inserts selon l’invention peuvent présenter d’autres ratios entre la hauteur selon l’axe 22 et les diamètres des surfaces d’extrémité.

Dans les modes de réalisation des figures 1 à 4, l’insert 10, 12, 14, 110 est destiné à être noyé dans un matériau coulé 47 (fig.4) pour former l’élément de construction, comme détaillé plus bas. Dans le cas où la surface latérale 28 a une forme tronconique, la seconde surface 26 bombée est préférentiellement située du côté le plus étroit du tronc de cône.

Selon une variante de réalisation, l’insert est destiné à être inséré dans une cavité d’un matériau formant le panneau de construction, comme détaillé plus bas. Dans ce cas, si la surface latérale 28 a une forme tronconique, la seconde surface 26 bombée est préférentiellement située du côté le plus large du tronc de cône. Un tel mode de réalisation peut également comporter un épaulement 32 du côté le plus large du tronc de cône.

Dans le mode de réalisation de la figure 3, la surface externe 20 comporte en outre un épaulement 32 entre la surface latérale 28 et la seconde surface d’extrémité 26. En d’autres termes, un bord de la surface d’extrémité 26 a un plus grand diamètre que le diamètre minimal de la surface latérale tronconique 28. L’épaulement 32 a la forme d’un anneau disposé dans un plan perpendiculaire à l’axe 22.

Dans le mode de réalisation de la figure 4, la surface externe 20 de l’insert 110 comporte une aspérité 117, en l’occurrence une bague 117 disposée autour de l’axe 22 et formant saillie par rapport à la surface latérale cylindrique 28. La bague 117 est de préférence venue de matière avec la surface latérale 28.

La bague 117 comporte de préférence un chanfrein orienté vers la première surface d’extrémité 24 de l’insert 110.

En variante, l’aspérité 117 est une gorge circulaire ménagée dans la surface latérale cylindrique 28 de l’insert 110. Une fonction de l’aspérité 117 sera détaillée plus bas.

Les inserts 112 et 114 des figures 5 et 6 sont plus spécifiquement décrits ci-après. La surface externe 120 desdits inserts 112 et 114 comporte une surface d’assemblage 124, plane, sensiblement perpendiculaire à l’axe 22. La surface externe 120 comporte en outre une surface d’exposition 126, au moins une partie de ladite surface d’exposition 126 formant une surface bombée. Un bord 127 sépare la surface d’assemblage 124 de la surface d’exposition 126. Le bord 127 a de préférence une forme circulaire, d’autres formes étant toutefois possibles.

Préférentiellement, la surface d’assemblage 124 comporte une aspérité 128, représentée à la figure 5. L’aspérité 128 est par exemple un plot 128 formant saillie par rapport à la surface d’assemblage 124. Le plot 128 est de préférence disposé selon l’axe 22. Plus préférentiellement, une surface latérale 130 du plot 128 comporte un filetage. Le plot 128 est de préférence venu de matière avec la surface d’assemblage 124.

En variante, l’aspérité 128 est une cavité ménagée dans la surface d’assemblage 124 ; ladite cavité est de préférence disposée selon l’axe 22 et éventuellement taraudée. Une fonction de l’aspérité 128 sera détaillée plus bas.

Dans le mode de réalisation de la figure 5, la surface d’exposition 126 est lisse et bombée, c’est-à-dire que ladite surface présente un rayon de courbure de signe constant dans deux dimensions perpendiculaires à l’axe 22.

Dans le mode de réalisation de la figure 6, la surface d’exposition 126 est lenticulaire. Plus précisément, la surface d’exposition 126 est formée d’une pluralité de facettes 132 séparées par des contours 133. Les contours 133 marquent une discontinuité de courbure de ladite surface 126.

De préférence, chaque facette 132 est lisse et bombée, formant une lentille convexe. En variante, certaines facettes présentent une surface plane. Une fonction des facettes 132 sera détaillée plus bas.

Les matériaux 16, 18 formant les inserts 10, 12, 14, 110, 112, 114 sont plus spécifiquement décrits ci-après.

La matrice solide 16, transparente ou translucide, est préférentiellement compatible avec le pH alcalin des compositions de liant hydraulique telles que le béton. Plus préférentiellement, la matrice 16 est choisie parmi le verre, le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polycarbonate (PC), le polychlorure de vinyle (PVC), le polyuréthane (PU), les copolymères styrène acrylonitrile (SAN) et leurs dérivés comme l’ABS (acrylonitrile / butadiène / styrène).

Le matériau luminescent 18 est un pigment composite luminescent coloré, formé d’au moins un pigment luminescent et d’au moins un colorant. Le pigment composite luminescent coloré 18 présente de préférence une taille moyenne de particule comprise entre 50 pm et 2.000 pm.

Dans le cadre de la présente invention, on entend par taille moyenne des particules ou des granulats, le diamètre moyen des particules. Cette taille peut être mesurée en volume par granulométrie laser pour les particules présentant une taille inférieure ou égale à 500 pm (norme ISO 13320:2009) ou en poids par tamisage pour des particules présentant une taille supérieure à 500 pm (mesurée selon la norme NF EN 933-1 de mai 2012).

Dans le cadre de la présente invention, on entend par le terme « pigment luminescent » tout composé capable d’absorber des photons émis par la lumière naturelle ou artificielle et restituer une émission de lumière en cas de luminosité réduite ou en l’absence de luminosité. La luminescence englobe la phosphorescence et la fluorescence. De préférence, dans le cadre de la présente invention, le pigment luminescent est un pigment photoluminescent.

Le pigment luminescent est choisi en fonction de la couleur, en luminosité réduite ou en l’absence de luminosité, qui est souhaitée. De préférence, le pigment luminescent est choisi pour avoir une rémanence de plusieurs heures après son exposition à la lumière naturelle ou artificielle.

De manière générale, le pigment luminescent peut être organique ou minéral, les pigments minéraux étant préférés du fait de leur durabilité plus importante, notamment en plein air.

Les pigments organiques luminescents sont notamment choisis parmi les naphthalimides, coumarines, xanthènes, thioxanthènes, naphtholactames, azlactones, méthines, oxazines et les thiazines, ou leur mélange.

Les pigments inorganiques luminescents sont notamment choisis parmi : - les sulfures, comme par exemple, CaS:Bi, CaSrS:Bi, ZnS:Cu, ZnS:Pb2+, ZnS:Mn2+, ZnCdS:Cu, AB2S4 (où A=métal alcalino-terreux; B=aluminium), ZnS, ZnS:Ag,

ZnS:Cu:CI, ZnS:Cu:AI, (Ce3(SiS4)2X (où X=CI, Br, I), La3-xCex(SiS4)2l (où 0<x<1), SrS:Cr, SrS dopé par des terres rares où Mn, CdS:Mn, Y202S:(Er,Yb) ; - les fluorures, comme par exemple, AF3 (où A=La3+, Ce3+, Y3+) et AF2 (Al3+, Mg2+ , Ca2+, Pb2+) et contenant au moins un ion luminescent choisi dans le groupe comprenant les ions métalliques trivalents (Cr3+, Fe3+, etc.) ou les terres rares (Y3+, Pr3+, Nd3+, Sm3+, Eu3+, Tb3+, Dy3+, Ho3+, Er3+, Tm3+, Yb3+), LnF3, ALnF4, ALn2F8, ALn3F10 (où Ln=terre rare ou yttrium, A ion alcalin monovalent, et contenant au moins un ion luminescent choisi dans le groupe composé des ions métalliques trivalents (Cr3+, Fe3+, etc.) ou des terres rares (Y3+, Pr3+, Nd3+, Sm3+, Eu3+, Tb3+, Dy3+, Ho3+, Er3+, Tm3+, Yb3+), EF3 (E=Ga3+, ln3+, Bi3+ et contenant au moins un ion luminescent choisi dans le groupe composé des ions métalliques trivalents (Cr3+, Fe3+, etc.) ou des terres rares (Y3+, Pr3+, Nd3+, Sm3+, Eu3+, Tb3+, Dy3+, Ho3+, Er3+, Tm3+, Yb3+), Sr^Eu^xSiFe^F^O (où 0<x<0,5), M,.xEux2+ SiF6 (où 0<x<0,2 et M est choisi notamment parmi le calcium et la baryum), K2YF5 (dopé avec Gd3+ , Tb3+ , Eu3+ ou Pr3+ ), LiYF4 (dopé avec Gd3+ , Tb3+ , Eu3+ où Pr3+ ), NaLnF4 (où Ln=lanthanide ou Y), NaYF4:Pr3+ , Na(Y,Yb)F4:Pr3+ , Na3AIF6 contenant au moins un ion luminescent choisi dans le groupe composé des ions trivalents (Cr3+, Fe3+, etc.) ou des terres rares (Y3+, Pr3+, Nd3+, Sm3+, Eu3+, Tb3+, Dy3+, Ho3+, Er3+, Tm3+, Yb3+), BaLiF3:Eu3+, BaY2F8:Eu3+, BaSiF6:Eu3+, [alpha]-NaYF4:Pr3+ou LiGdF4:Eu3+; - les oxydes luminescents comme par exemple, MAI204 (où M=un ou plusieurs métaux choisis parmi le calcium, strontium et baryum, l’oxyde pouvant être dopé par l’europium comme activateur de luminescence et pouvant éventuellement contenir d’autres activateurs comme par exemple le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le samarium, le gadolinium, le dysprosium, l’holmium, l’erbium, le thulium, l’ytterbium, le lutétium ou l’étain et le bismuth comme co-activateurs comme dans le SrAI204(Eu2+,Dy3+), (M'xM'y)AI204 (où x+y=1 et M' et M" sont différents et choisis parmi le calcium, le strontium et le baryum, l’oxyde pouvant être dopée par l’europium comme activateur et pouvant éventuellement contenir d’autres activateurs comme par exemple le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le samarium, le gadolinium, le dysprosium, l’holmium, l’erbium, le thulium, l’ytterbium, le lutétium ou l’étain et le bismuth comme co-activateurs, Μ^Α^Ο^ού M est au moins un métal choisi parmi le calcium, le strontium et le baryum ou dans lequel M comprend le magnésium et au moins un métal choisi parmi le calcium, le strontium et le baryum, où x est non nul et de préférence compris entre -0,3 et 0,6, l’oxyde pouvant être dopé par l’europium comme activateur and et pouvant éventuellement contenir d’autres activateurs comme par exemple le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le samarium, le gadolinium, le dysprosium, l’holmium, l’erbium, le thulium, l’ytterbium, le lutétium ou l’étain et le bismuth comme co activateurs, LnB03 où Ln=au moins une terre rare, M4AI14025 où M=un ou plusieurs métaux choisis parmi le calcium, strontium et baryum, l’oxyde pouvant être dopé par l’europium comme activateur et pouvant éventuellement contenir d’autres activateurs comme par exemple le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le samarium, le gadolinium, le dysprosium, l’holmium, l’erbium, le thulium, l’ytterbium, le lutétium ou l’étain et le bismuth comme co-activateurs), M(ll)1.xEu(ll)xM(lll)pEu(lll)qTb(lll)rB90i6 où M(ll) est au moins un métal bivalent choisi parmi le baryum, le strontium, le plomb et le calcium, M(lll) est choisi parmi le lanthane, le gadolinium, l’yttrium, le cérium, le lutétium et le bismuth, 0sx<0,2, p, q et r sont non nuis, strictement compris entre -1 et 1 tels que p+q+r=1, Lni.xTbxMgBsOio où Ln= terre rare ou yttrium et 0<x<1, M5(1.a)Eu5a2+ Si4X6 où M=Ba1.bSrb, 0<b<0,1, 0ias0,2 et X^h-cBr,; où 0<cs1, Lai-xSrrixOBr (où 0<x<0,1), ZnO:Zn, Zn0:Ga203:Bi, CaTi03:Pr3+, La2Ti05:Pr3+, La2Ti207:Pr3+, (l_a,Pr)2Ti207, (l_a,Yb,Pr)2Ti207, YB03:(Eu3+, Tb3+, Gd3+), Y3B06:Eu3+, LnB03 (dopé avec Eu3+, Tb3+, Pr3+ou Tm3+, dopé ou co-dopé avec Ce3+ ou Gd3+ et Eu3+, Tb3+, Pr3+, Tm3+ ou Pr3+), Ln3B06 (dopé avec Eu3+, Tb3+, Pr3+ ou Tm3+, dopé ou co-dopé avec Ce3+ ou Gd3+ et Eu3+, Tb3+, Pr3+, Tm3+ ou Pr3+), Ln(B02)3 (dopé avec Eu3+, Tb3+, Pr3+ ou Tm3+, dopé ou co-dopé avec Ce3+ ou Gd3+ et Eu3+, Tb3+, Pr3+, Tm3+ ou Pr3+), Si02 (dopé avec des terres rares), Si02:(Sm3+ ,AI3+ ), Al(2_x_ y)(Y,Ln)x03:yM (où M=Cr203, V205, NiO, W03, CuO, FeO, Fe203 et Ln=Er, La, Yb, Sm, Gd et leurs mélanges et 0,48<x<<1,51 et 0,007<y<0,2), Al203 (dopé avec des terres rares), - des verres de phosphate (dopé avec des terres rares), LiNb03 (dopé avec des terres rares), Ti02 (dopé avec des terres rares), LaP04:Ce et/ou Tb, LaP04:Eu, CeP04:Tb, MAI2B207:Eu2+ (où M=Sr, Ca), M2B509X:Eu (où M=Ca, Sr, Ba et X=CI, Br), CaS04:Eu, CaS04:Eu, LaMgB5Oi0:Ce où Mn, Y203:Eu, Gd203:Eu, (Y0.7Gdo.3)203:Eu, CoAI204, Mg4Ge05.5F:Mn, (Sr,Mg)3(P04)2:Sn, Y3AI5012:Ce, BaMgAI10Oi7:Eu,

BaMg2AI16027:Eu, (Ce,Tb)MgAlnOi9, (Ce,Gd,Tb)MgB5Oi0, (Ce,Gd,Tb)MgB5Oi0:Mn, LaP04:(Ce,Tb), Sr2AI14025:Eu, Ca5(P04)3(F,CI):(Sb,Mn), (La,Ce,Tb)(P04)3:(Ce,Tb),

CeOo.esTbOo.ssMgAInO^, baryum-titanium phosphates, (Ba,Sr,Ca)2Si04:Eu, SrAI12019:Ce, BaSi205:Pb, (Sr,Zn)MgSi207:Pb, SrB407:Eu, (Gd,La)B306:Bi, Sr2P207:Eu,

BaMgAI10O17:Eu, Mn, Zn2Si04:Mn, YV04:(Eu,Sm,Dy), AW04 (où A=Ca, Ba, Pb, Cd, Zn, Mg), ln203:(Er,Tb), GdAI(B03)4:Nd, Zr02:Eu3+, GdV04:(Bi,Eu) ; - le phosphore rouge ; et - les nitrites de métaux alcalins ou alcalino-terreux.

De préférence, le pigment luminescent est choisi parmi le sulfure de zinc et les aluminates de strontium dopés par des terres rares.

De préférence, le pigment luminescent présente une taille moyenne de particules comprise entre environ 60 et environ 2000 pm, de préférence entre environ 60 et environ 500 pm, par exemple entre environ 75 et environ 200 pm.

De préférence, les particules de pigment luminescent sont poreuses et présentent un pourcentage de pores en volume, notamment mesuré au mercure selon la norme IS015901-1 :2005, compris entre 1 et 90%, de préférence entre environ 2 et environ 50%.

Dans le cadre de la présente invention, on entend par le terme «colorant >> une substance, ou un mélange de substances, permettant, lorsqu’elle(il) est utilisé(e) dans un matériau, de donner une couleur à ce matériau en absorbant ou en réfléchissant des radiations de longueur d’onde spécifiques. Cette substance, ou ce mélange, peut être soluble ou insoluble dans le matériau en question.

Dans le cadre de la présente invention, le colorant permet de fixer la couleur du matériau à la lumière, notamment à la lumière du jour. Le colorant est choisi en fonction de la couleur souhaitée, il est également possible d’utiliser des mélanges de colorant. Le colorant peut être de nature organique ou inorganique. Le colorant peut notamment se présenter sous la forme d’une poudre ou d’une suspension.

Les colorants organiques peuvent notamment être choisis parmi les composés nitroso (composé comprenant un groupe NO), nitro (composé comprenant un groupe N02), azo (composé comprenant un groupe HN=NH), xanthène, quinoléine, anthraquinone, phtalocyanine, de type complexe métallique, isoindolinone, isoindoline, quinacridone, périnone, pérylène, dicétopyrrolopyrrole, thioindigo, dioxazine, triphénylméthane, quinophtalone. Ces colorants sont connus de l’homme du métier. Ces colorants peuvent aussi être sous forme de colorants composites tels qu'ils sont décrits par exemple dans le brevet EP1184426. Ces colorants composites peuvent être composés notamment de particules comportant un noyau inorganique, au moins un liant assurant la fixation des colorants organiques sur le noyau, et au moins un colorant organique recouvrant au moins partiellement le noyau.

Le colorant peut aussi être un colorant à effets spéciaux. Par colorants à effets spéciaux, on entend les colorants qui créent d'une manière générale une apparence colorée (caractérisée par une certaine nuance, une certaine vivacité et une certaine clarté) non uniforme et changeante en fonction des conditions d'observation (lumière, température, angles d'observation...). Ils s'opposent par-là même aux colorants blancs ou colorés qui procurent une teinte uniforme opaque, semi-transparente ou transparente classique. A titre de pigments à effets spéciaux, on peut citer les pigments nacrés tels que les pigments nacrés blancs tels que le mica titane, ou mica-oxychlorure de bismuth, les pigments nacrés colorés tels que le mica titane avec des oxydes de fer, le mica titane avec notamment du bleu ferrique ou de l'oxyde de chrome, le mica titane avec un pigment organique du type précité ainsi que les pigments nacrés à base d'oxychlorure de bismuth.

Comme colorants inorganiques, on peut citer les oxydes de titane comme l’anatase et le rutile, les différents oxydes de fer (jaune, rouge, brun,...), les oxydes de chrome, les oxydes de baryum, les oxydes de cadmium, les oxydes de nickel, les oxydes de cuivre, les oxydes de cobalt, les oxydes de zinc, le stannate de cobalt, les aluminates de cobalt, la poudre de quartz, le talc, le noir de carbone, le carbonate de calcium et la baryte.

Le colorant peut également être un colorant fluorescent (ou azurant). De tels colorants fluorescents peuvent être intéressants, notamment pour des affichages de sécurité. L’effet du colorant peut être renforcé par combinaison avec un azurant optique par exemple. Cet azurant (ou combinaison d’azurants) peut par exemple être choisi parmi les dérivés de stilbène.

De préférence, dans le cadre de l’invention, le colorant est choisi parmi les oxydes de fer, baryum, chrome, cadmium, zinc, cobalt, nickel et titane et le noir de carbone.

De préférence, dans le cadre de la présente invention, pour les colorants non solubles, la taille des particules de colorant est plus faible que la taille des particules de pigment luminescent. De préférence, la taille moyenne des particules de colorants est au moins 10 fois plus petite que celle du pigment luminescent. De préférence, le colorant présente une taille moyenne de particule compris entre environ 0,1 et environ 10 pm.

Un procédé de préparation du pigment composite luminescent coloré 18 est décrit dans la demande FR1559270, au nom de la Demanderesse.

La matrice 16 peut en outre contenir des éléments permettant de modifier les propriétés optiques du matériau comme des billes de verre ou des paillettes permettant d’obtenir soit des effets optiques complémentaires tels que le scintillement ou le rétro-réfléchissement, soit de modifier la densité de l’insert.

Une première étape d’un procédé de fabrication d’un insert 10, 12, 14, 110, 112, 114 comporte la dispersion du pigment 18 dans une solution susceptible de générer la matrice solide 16, notamment par solidification, réticulation ou polymérisation.

Une seconde étape dudit procédé comporte le moulage, le rotomoulage, l’injection ou l’extrusion de la composition liquide obtenue. Par exemple, un moule ayant une forme complémentaire de la surface externe 20, 120 est fourni. Dans le cas des modes de réalisation des figures 4, 5 et 6 respectivement, le moule prévoit notamment la forme de la bague 117, du plot fileté 128 ou des facettes 130.

Ledit moule est ensuite rempli, par exemple par une presse à injection. Après solidification, réticulation ou polymérisation de la composition, puis démoulage, l’insert 10, 12, 14, 110, 112, 114 est obtenu.

La figure 4 représente un premier ensemble 140 pour la fabrication d’un élément de construction 240. Ledit élément de construction sera détaillé ci-après.

Le premier ensemble 140 comporte au moins un insert 110, et de préférence plusieurs inserts 110, tels que décrits ci-dessus. Le premier ensemble 140 comporte en outre un support 142.

Le support 142 est apte à être assemblé à l’insert ou aux inserts 110 pour maintenir le ou lesdits inserts dans une position déterminée.

On considère une base orthonormée (X, Y, Z), la direction Z étant parallèle à l’axe 22 de l’insert 110. Dans la description qui suit, on considère que la direction Z représente la verticale.

Dans le mode de réalisation de la figure 4, le support 142 est une réglette de forme allongée, essentiellement disposée selon la direction X. De préférence, comme dans le mode de réalisation de la figure 4, le support 142 est sensiblement symétrique selon deux plans (X, Z) et (Y, Z).

La réglette 142 de la figure 4 comporte une base 144 sensiblement plane, disposée dans un plan (X, Y). La réglette 142 comporte en outre une pluralité de manchons 146 formant saillie selon Z par rapport à la base 144. Les manchons 146, sensiblement identiques, sont disposés selon X le long de ladite base 144.

Dans le mode de réalisation de la figure 4, chaque manchon 146 a une forme sensiblement cylindrique de révolution selon un axe parallèle à Z. Le plan de coupe de la figure 4 passe par ledit axe de révolution d’un manchon 146.

Chaque manchon 146 définit une alvéole 148 apte à recevoir une partie d’un insert 110. Dans le mode de réalisation de la figure 4, un diamètre de l’alvéole 148 est légèrement supérieur à un diamètre de la première surface d’extrémité 24 de l’insert 110.

De part et d’autre des manchons 146, la base 144 comporte des ailettes 152. A titre d’exemple, une largeur totale selon Y de la base 144, y compris les ailettes 152, est comprise entre 1,5 et 2,5 fois un diamètre externe des manchons 146.

De manière optionnelle, la base 144 comporte des rainures 154 tangentes aux manchons 146 et formant un bord de chaque ailette 152. Les ailettes 152 sont ainsi sécables par rapport au reste de la réglette 142, par pliage au niveau de ladite rainure 154.

Une extrémité selon Z du manchon 146, opposée à la base 144, comporte une saillie radiale 156 orientée vers l’intérieur dudit manchon.

La saillie radiale 156 est configurée de sorte à coopérer avec l’aspérité 117 de l’insert 110, afin d’assembler par clipsage ledit insert 110 avec l’alvéole 148 par un rapprochement selon la direction Z.

La saillie radiale est par exemple formée d’une pluralité de crans, disposés dans un plan (X, Y) et formant une bague discontinue 156 sur une paroi interne du manchon 146. Un diamètre interne de ladite bague discontinue est légèrement supérieur au diamètre de la première surface d’extrémité 24 de l’insert 110.

La saillie 156 comporte préférentiellement un chanfrein orienté vers le haut, pour faciliter le clipsage avec la bague 117 de l’insert 110 telle que décrite ci-dessus.

Un procédé d’assemblage de l’ensemble 140 va maintenant être décrit. La première surface d’extrémité 24 de l’insert ou de chaque insert 110 est disposée au niveau de la bague discontinue 156. Ladite surface d’extrémité 24 est ensuite rapprochée, selon Z, de la base 144 du support 142. Les surfaces chanfreinées de la bague 117 et de la bague discontinue 156 glissent l’une contre l’autre et facilitent l’assemblage de l’insert 110 dans l’alvéole 148 par emboîtement élastique ou clipsage. Lorsque la bague 117 est disposée dans ladite alvéole 148, des surfaces non chanfreinées de la bague 117 et de la bague discontinue 156 forment une butée selon Z, évitant la dissociation de l’insert 110 et du support 142.

De préférence, l’ensemble 140 comporte au moins deux inserts 110, ou une pluralité d’inserts 110, aptes à être assemblés au support 142 de sorte à être alignés selon l’axe X. Lesdits inserts 110 de l’ensemble 140 sont identiques ou différents. Par exemple, les inserts 110 d’un même ensemble 140 comportent des pigments composites luminescents colorés 18 de couleurs différentes, ou encore des concentrations différentes desdits pigments 18 dans la matrice 16.

En variante au mode de réalisation décrit ci-dessus, le support 142 est apte à être assemblé à une pluralité d’inserts 110 de manière bidirectionnelle. Par exemple, les alvéoles 148 sont disposées selon plusieurs séries de lignes parallèles, lesdites séries étant inclinées l’une par rapport à l’autre dans un plan (X, Y).

En variante au mode de réalisation décrit ci-dessus, les inserts 110 de l’ensemble 140 ne comportent pas d’aspérité 117 de type bague ou gorge, et les manchons 146 sont configurés de sorte à être insérés en force autour desdits inserts.

Les inserts 110 sont ainsi maintenus en place par le support 142 lors de la fabrication de l’élément de construction 240 par coulage d’une composition fluide durcissable. Un tel procédé de fabrication sera détaillé ci-après.

La figure 5 représente un deuxième ensemble 160 pour la fabrication d’un élément de construction. Le deuxième ensemble 160 comporte un insert 112 tel que décrit ci-dessus, ainsi qu’un élément luminescent 162. L’élément luminescent 162 comprend par exemple une matrice solide 166 transparente ou translucide, analogue à la matrice 16, et au moins un matériau luminescent 168 dispersé dans ladite matrice solide. Ledit matériau luminescent 168 est de préférence un pigment luminescent du type décrit ci-dessus, ledit pigment luminescent n’étant pas associé à un colorant, contrairement au pigment composite luminescent coloré 18. L’élément luminescent 162 présente donc un aspect translucide non coloré ou faiblement coloré. En particulier, la luminescence dudit élément 162 est préférentiellement blanche. L’élément luminescent 162 a de préférence une forme similaire à celle de l’insert 10 ou 110 décrit ci-dessus, avec une surface latérale 169, préférentiellement cylindrique ou tronconique de révolution, et deux faces d’extrémité 170, 171, préférentiellement planes.

Une première face d’extrémité 170 de l’élément luminescent 162 comporte une aspérité 172 apte à coopérer avec l’aspérité 128 de l’insert 112 pour assembler ledit insert 112 avec ledit élément luminescent 162. Préférentiellement, ledit assemblage est réversible.

En particulier, lorsque l’aspérité 128 de l’insert 112 est le plot fileté décrit ci-dessus, l’aspérité 172 de l’élément luminescent 162 est par exemple une cavité taraudée apte à être assemblée par vissage audit plot fileté.

La figure 6 représente un troisième ensemble 180 pour la fabrication d’un élément de construction. Le troisième ensemble 180 comporte un insert 114 tel que décrit ci-dessus, ainsi qu’un revêtement 182 apte à recouvrir la surface d’assemblage 124.

De préférence, le revêtement 182 forme une image sur la surface d’assemblage 124. Le revêtement 182 est par exemple un film plastique translucide, imprimé et collé sur ladite surface 124. Pour un observateur situé du côté de la surface d’exposition 126 formée de lentilles 132, la section visible du revêtement 182 dépend de l’angle avec lequel l’image est regardée. On peut ainsi décomposer de 2 à 100 images, de préférence de 5 à 70 images, pour donner l’impression de mouvement lorsque l’observateur se déplace.

Préférentiellement, comme représenté à la figure 6, le troisième ensemble 180 comprend en outre un élément luminescent 162 tel que décrit ci-dessus, apte à être assemblé de manière réversible à la surface d’assemblage 124 de l’insert 114. Lorsqu’un tel ensemble 180 est assemblé, le revêtement 182 est pris en sandwich entre ladite surface d’assemblage 124 et la première face d’extrémité 170 de l’élément luminescent 162. L’élément luminescent 162 permet notamment de renforcer la visibilité de l’insert 112, 114 dans l’obscurité, en procurant audit insert un rétro-éclairage par sa propre luminescence.

En variante, le mode de réalisation de la figure 4 est combiné au mode de réalisation de la figure 5 et/ou de la figure 6 : les inserts 110 de l’ensemble 140 sont remplacés par des éléments luminescents 162 de forme similaire, lesdits éléments luminescents étant aptes à être assemblés à des inserts 112 et/ou 114 tels que décrits ci-dessus.

Les figures 4, 6 et 7-9 représentent des éléments de construction, respectivement 240, 244, 40, 42, 44, selon des modes de réalisation de l’invention. L’élément de construction 240, représenté en coupe à la figure 4, comprend un ensemble de fabrication 140 tel que décrit ci-dessus, ledit ensemble comprenant une pluralité d’inserts 110 et un support 142. L’élément de construction 244, représenté en coupe à la figure 6, comprend une pluralité d’ensembles de fabrication 160 et/ou 180 tels que décrits ci-dessus. La figure 6 montre en vue de détail l’ensemble 180 décrit ci-dessus, comprenant un insert 114, un revêtement 182 et un élément luminescent 162 assemblés de la manière décrite ci-dessus.

Les éléments de construction 40, 42, 44 des figures 7 à 9 sont des panneaux de construction comprenant des inserts, respectivement 10, 12, 14, tels que décrits ci-dessus.

Chacun des éléments de construction 40, 42, 44, 240, 244 comporte un bloc 46 formé à base d’un matériau 47. Selon un mode de réalisation préférentiel, ledit matériau 47 est une composition fluide durcie. Selon une variante, le matériau 47 est un matériau solide de type bois ou pierre.

La composition fluide durcie 47 est par exemple : un plastique ; un matériau bitumineux tel qu’un enrobé ; un béton polymère associant un liant à base de résine à des granulats naturels tel qu’utilisé pour la réalisation de moquette de pierre ; ou, de préférence, une composition à base de liant hydraulique telle qu’un plâtre ou un béton.

On entend par le terme « liant hydraulique >> tout composé ayant la propriété de s'hydrater en présence d'eau et dont l'hydratation permet d'obtenir un solide ayant des caractéristiques mécaniques.

La composition à base de liant hydraulique comprend au moins de l’eau et au moins un liant hydraulique. Elle peut aussi contenir des granulats, ainsi que des additifs tels que des antimousses, des entraîneurs d’air ou des colorants.

Le liant hydraulique peut comprendre ou consister en un ciment selon la norme EN 197-1 et notamment un ciment de type CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V selon la norme Ciment NF EN 197-1 (2012). Le ciment peut donc en particulier comprendre des additions minérales.

Le liant hydraulique peut également comprendre un ciment d’aluminate de calcium tel que défini dans la norme EN14647 (2006) ou un ciment sulfoalumineux.

Le liant hydraulique peut aussi être un liant hydraulique à base de sulfate de calcium. Par l'expression « liants hydrauliques à base de sulfate de calcium », on entend selon l'invention les liants hydrauliques à base de sulfate de calcium partiellement anhydre ou totalement anhydre. Cela comprend notamment : - Gypse ou sulfate de calcium hydraté : CaS04.2(H20) ; - Sulfate de calcium semihydrate ou sulfate de calcium hémihydraté ou sulfate de calcium partiellement anhydre: CaSO4.0.5H2O ; - Sulfate de calcium anhydre ou anhydrite ou sulfate de calcium totalement anhydre : CaS04.

Le bloc 46 a de préférence la forme d’un parallélépipède, avec une longueur 48, une largeur 50 et une épaisseur 52. L’épaisseur 52 est définie par la distance entre une première 54 et une seconde 56 faces principales du bloc 46.

Dans les modes de réalisation des figures 6 à 9, le bloc 46 a la forme d’une dalle, la longueur 48 et la largeur 50 étant significativement supérieures à l’épaisseur 52. Par exemple, la longueur 48 et la largeur 50 sont d’environ 200 mm et l’épaisseur 52 est d’environ 25 mm. Le bloc 46 comporte donc deux faces principales 54, 56 de forme carrée. En variante, les faces principales 54, 56 du bloc 46 ont une forme rectangulaire ou une forme de polygone régulier tel qu’un triangle ou un hexagone.

Dans le mode de réalisation représenté à la figure 4, la longueur du bloc 46, disposée selon la direction X, est largement supérieure à l’épaisseur, et préférentiellement à la largeur, dudit bloc. L’élément de construction 240 a notamment la forme d’une poutre. Par exemple, l’épaisseur est comprise entre quelques centimètres et quelques dizaines de centimètres ; la longueur et la largeur sont comprises entre quelques dizaines de centimètres et plusieurs mètres.

Une partie de la surface externe 20, 120 des inserts forme une partie d’une surface externe du panneau 40, 42, 44, 240, 244. Les inserts 10, 12, 14, 110 sont incorporés dans le bloc 46 du panneau 40, 42, 44, 240. Une surface d’extrémité 24 ou 26 de l’insert 10, et la seconde surface d’extrémité 26 de l’insert 12, 14, 110, affleure la première face 54 du panneau 40, 42, 44, 240.

Dans le cas de la poutre 240, le support 142 est également noyé dans le bloc 46. De manière optionnelle, la base 144 affleure la deuxième face 56 dudit bloc.

Dans le cas du panneau 244, l’élément luminescent 162 est incorporé dans le bloc 46 et la première surface d’extrémité 170 affleure la première face 54. L’insert 114 recouvre ladite première surface d’extrémité 170 à laquelle il est assemblé.

Préférentiellement, les inserts 10, 12, 14, 110, 114 sont disposés par rapport au bloc 46 de sorte que l’axe 22 de chaque insert soit parallèle à la direction de l’épaisseur 52. A des fins de simplification de la présente description, tous les inserts d’un même panneau 40, 42, 44 sont d’un même type 10, 12 ou 14. Cependant, d’une manière générale, un même élément de construction peut comporter plusieurs inserts de types différents ou plusieurs ensembles de fabrication 160 ou 180 de types différents.

Préférentiellement, tous les inserts 10, 12, 14, 110 d’un même élément de construction ont sensiblement une même hauteur 30 de la surface latérale 28 selon l’axe 22. Toutefois, comme décrit plus bas, certains inserts 10, 12, 14 d’un même panneau 40, 42, 44 ont préférentiellement des diamètres différents de surfaces d’extrémité 24, 26.

De même, certains inserts d’un même élément de construction comportent préférentiellement des pigments composites luminescents colorés 18 de couleurs différentes, ou encore des concentrations différentes desdits pigments 18 dans la matrice 16.

Les surfaces apparentes desdits inserts d’un même élément de construction ont ainsi un aspect visuel différent, notamment une taille et/ou une couleur différente. L’ensemble des inserts d’un même élément de construction, ou de plusieurs éléments juxtaposés, peut ainsi former une image déterminée.

De préférence, les inserts 10, 12, 14, 110, 112, 114 sont disposés selon un maillage régulier sur la première face 54 du bloc 46. Dans le cas de la poutre 240, les inserts 110 sont disposés de manière unidirectionnelle selon X, le long du support 142. En variante, la poutre 240 peut comporter plusieurs ensemble 140, par exemple disposés parallèlement, formant plusieurs rangées de surfaces 26 apparentes sur la première face 54 du bloc 46.

En variante, notamment pour les éléments de type panneau, le maillage est préférentiellement formé par plusieurs séries de lignes parallèles, lesdites séries étant inclinées l’une par rapport à l’autre.

Par exemple, sur les figures 7 à 9, le maillage est formé de deux séries de lignes parallèles, lesdites séries étant perpendiculaires l’une à l’autre et respectivement disposées selon les directions de la longueur 48 et de la largeur 50 du bloc 46. En variante non limitative, le maillage est formé de trois séries de lignes parallèles, lesdites séries étant inclinées de 60° l’une par rapport à lautre.

Les figures 7 à 9 montrent plusieurs exemples de densités d’inserts dans les panneaux 40, 42, 44. Par exemple, le panneau 40 comporte 25 inserts pour des dimensions de 200 x 200 mm de la face 54, soit une densité de 625 inserts/m2. Pour des dimensions analogues, les panneaux 42 et 44 présentent respectivement des densités de 1225 et 3600 inserts /m2. De telles densités sont applicables quel que soit le type d’insert 10, 12, 14.

Des densités d’inserts nettement supérieures peuvent également être utilisées. Cependant, afin de faciliter la fabrication des panneaux comme décrit ci-après, il est préférable de maintenir entre les inserts 10, 12, 14 d’un même panneau, ou entre les éléments luminescents 162 d’un même panneau, une distance d’au moins 2 mm, préférentiellement d’au moins 4 mm.

Selon un mode de réalisation, la composition fluide durcie 47 comporte des granulats, comme décrit par exemple dans la demande FR1559270. Dans ce cas, la densité d’inserts dans les éléments de construction est choisie de sorte qu’une distance minimale entre deux inserts 10, 12, 14 soit supérieure à une dimension maximale des granulats, et de préférence cinq fois, voire dix fois supérieure à ladite dimension maximale.

Selon un mode de réalisation de l’invention, l’épaisseur 52 du bloc 46 est supérieure à la hauteur 30 de l’insert 10, 12, 14 selon l’axe 22. Seule la seconde surface d’extrémité 26 de l’insert 10, 12, 14 affleure une face 54 du panneau 40, 42, 44 l’autre desdites surfaces d’extrémité étant noyée dans le bloc 46.

Selon une variante de réalisation, l’épaisseur 52 du bloc 46 est sensiblement égale à la hauteur 30 de l’insert. Chacune des deux surfaces d’extrémité 24, 26 de l’insert affleure une face 54, 56 du panneau.

La figure 10 montre un panneau de construction 70 comprenant un premier bloc 46 et un deuxième bloc 72, superposés l’un à l’autre selon l’épaisseur dudit panneau 70. De manière optionnelle, les premier 46 et deuxième 72 blocs sont formés d’un même matériau 47.

Des inserts 10 sont incorporés au premier bloc 46, chacune des deux surfaces d’extrémité 24, 26 affleurant une face 54, 56 dudit premier bloc 46. La première face 54 du premier bloc 46 et les premières surfaces d’extrémité 24 des inserts 10 forment une partie de la surface externe du panneau 70.

Les inserts 10 peuvent être disposés de manière bidirectionnelle, comme dans les panneaux 40, 42, 44, ou encore de manière unidirectionnelle, comme dans la poutre 240.

Le panneau 70 comporte en outre une nappe 74 de diodes électroluminescentes (LED), prise en sandwich entre les premier 46 et deuxième 72 blocs. Les LED sont au contact de la seconde face 56 du premier bloc 46 et des secondes surfaces d’extrémité 26 des inserts 10.

De manière similaire aux inserts 10, les LED de la nappe 74 peuvent être disposés de manière bidirectionnelle, ou encore de manière unidirectionnelle.

La nappe de LED 74 forme un dispositif d’éclairage permettant de rétro-éclairer les inserts 10. De préférence, la nappe de LED 74 est reliée à une source d’alimentation électrique, par exemple un panneau solaire 76 ou une batterie.

Selon un mode de réalisation, le panneau de construction 70 comporte en outre un dispositif électronique 78 de commande de l’éclairage des LED 74 afin de contrôler de manière indépendante l’éclairage de chaque insert 10 ou de différents groupes d’inserts 10. Il est ainsi possible de créer des images animées en faisant varier dans le temps l’éclairage des différents inserts du panneau 70.

Selon un mode de réalisation, la nappe de LED est amovible, par exemple pour en faciliter la maintenance. Dans ce cas, les premier 46 et deuxième 72 blocs sont préférentiellement dissociables l’un de l’autre.

Selon une variante de réalisation, le panneau 70 ne comporte pas de second bloc 72, la nappe 74 de LED étant accessible par la face opposée à la première face 54 du bloc 46.

La nappe de LED 74 peut être remplacée par un autre dispositif électroluminescent, c’est-à-dire un autre dispositif apte à convertir en lumière de l’énergie électrique.

En variante au mode de réalisation décrit ci-dessus, les inserts 10 sont remplacés par des éléments luminescents 162 d’ensembles de fabrication 160 ou 180 décrits ci-dessus. Chacune des deux surfaces d’extrémité 170, 171 affleure une face 54, 56 du premier bloc 46 et un insert 112, 114 est assemblé à chaque élément luminescent 162 du côté de la première face 54.

Un premier procédé de fabrication du panneau 40 de la figure 7 va maintenant être décrit, à l’appui de la figure 11. Ledit procédé comprend tout d’abord la fourniture d’un moule 80 de forme sensiblement complémentaire à la forme externe du bloc 46. Le moule 80 est de préférence un moule de coulée, comportant un fond 82 et une paroi latérale 84.

Dans l’exemple décrit ici, la composition 47 formant le bloc 46 est une composition de liant hydraulique telle qu’un béton ; le moule 80 est adapté à une telle composition.

Dans une étape suivante du procédé, les inserts 10 sont déposés sur le fond 82 du moule, selon le maillage souhaité. La dépose des inserts 10 est préférentiellement réalisée à l’aide d’un automate, ledit automate étant contrôlé par un programme informatique.

En particulier, les coordonnées de chaque insert 10 sur le maillage sont associées à au moins un paramètre visuel particulier de l’insert 10. Le paramètre visuel est par exemple la couleur de l’insert 10 à la lumière et/ou la luminescence de l’insert 10 dans l’obscurité. De tels paramètres dépendent notamment de la nature du matériau luminescent 18, en particulier du colorant et du pigment luminescent qui forment le pigment composite luminescent coloré 18. Ces paramètres dépendent également de la concentration du matériau luminescent 18 dans la matrice 16.

Le paramètre visuel peut également être le diamètre de l’au moins une surface d’extrémité 24, 26 qui sera visible.

Préférentiellement, le programme fait correspondre les coordonnées de chaque insert 10 avec une taille et/ou une couleur et/ou une luminescence précise, de sorte que les inserts 10 disposés sur le maillage forment une image prédéterminée. L’image peut être différente à la lumière - les couleurs des colorants étant visibles - et dans l’obscurité - les luminescences des pigments luminescents étant visibles.

Il est préférable de mettre en œuvre un système permettant de maintenir en place les inserts 10 pendant la mise en place de la composition fluide formant le bloc 46. Par exemple, la première surface d’extrémité 24 des inserts 10 est collée sur le fond 82 du moule à l’aide d’une colle hydrosoluble, puis un temps de séchage de la colle est respecté. En variante, un film adhésif est utilisé.

Selon un mode de réalisation particulier, avant la mise en place des inserts 10, le fond 82 du moule est enduit d’une formulation destinée à la réalisation de bétons désactivés. De telles formulations ralentissent la prise du béton en surface pour l’obtention d’un effet esthétique particulier. Certaines formulations de ce type permettent également de faire adhérer les inserts 10 sur le fond 82 du moule. Des formulations appropriées sont par exemple commercialisées sous les dénominations CHRYSO®Deco Lav P, CHRYSO®Deco Lav N, CHRYSO®Revello Isy D ou CHRYSO®Deco Wash, ou encore décrites dans le document FR2991982.

Ensuite, une composition 47 à base de liant hydraulique, fluide, est coulée autour desdits inserts 10, comme visible à la figure 10, de sorte à noyer leur surface latérale 28. Selon le mode de réalisation choisi, la quantité de composition 47 est calculée de sorte à laisser apparente la seconde surface d’extrémité 26, ou encore à noyer ladite seconde surface dans le bloc 46.

Pendant le durcissement de la composition 47 pour former le bloc 46, l’eau de la composition dissout la colle qui fixe les inserts 10 au fond 82. Le panneau 40 obtenu après durcissement total est ainsi facilement démoulé.

Selon une variante de réalisation, le fond 82 du moule est formé par une plaque à laquelle la composition 47 adhère lors de son durcissement. Ladite plaque 82 est ainsi solidaire du bloc 46 pour former le panneau 40. Lors du démoulage, seule la paroi latérale 84 du moule est enlevée. Selon cette variante, les inserts 10 peuvent être collés sur le fond 82 par une colle insoluble.

Dans le cas où les inserts 10 ont une surface latérale 28 tronconique et où l’une des surfaces d’extrémité 24, 26 est noyée dans le bloc 46, il est préférable que la surface d’extrémité 24 apparente soit celle de plus petit diamètre. Ainsi, le déchaussement de l’insert 10 est évité en cas de dilatations différentes entre le bloc 46 et la matrice 16. Dans les procédés décrits ci-dessus, les inserts 10 sont donc préférentiellement positionnés en conséquence.

Les panneaux 42, 44 sont obtenus de manière similaire au procédé ci-dessus, en remplaçant les inserts 10 par des inserts 12, 14. La quantité de composition 47 est calculée de sorte à laisser apparente la seconde surface d’extrémité 26, bombée. Dans le cas de l’insert 14, la quantité de composition 47 est calculée de sorte à affleurer l’épaulement 32.

Selon un deuxième procédé de fabrication du panneau 40, la composition 47 est coulée dans le moule 80 avant le positionnement des inserts 10. Avant durcissement de ladite composition 47, les inserts 10 sont assemblés par cloutage à ladite composition, c’est-à-dire qu’ils sont enfoncés dans ladite composition 47 en cours de durcissement. Des dispositifs de guidage de type gabarits, placés au-dessus de la première surface 54, permet un positionnement régulier des inserts.

Un troisième procédé de fabrication du panneau 40 va maintenant être décrit, à l’appui de la figure 12. Selon ledit procédé, à l’étape de dépose sur le fond 82 du moule 80, les inserts 10 sont remplacés par des plots de moulage 90. Les plots de moulage 90 comportent un fond 93 et une surface latérale 94 de forme sensiblement identique à la surface latérale 28 des inserts 10. De préférence, les plots de moulage 90 comportent également une face supérieure équipée d’un élément de préhension 97.

Ensuite, une composition 47 de liant hydraulique, fluide, est coulée autour des plots 90 de sorte à noyer leurs surfaces latérales. Comme visible à la figure 11, la quantité de composition 47 est calculée de sorte à laisser apparente la face supérieure des plots.

Après durcissement de la composition 47, les plots 90 sont extraits par traction sur les éléments de préhension 97, laissant libres des cavités 58 ainsi formées dans le bloc 46.

Des inserts 10 sont introduits dans les cavités 58 selon le maillage souhaité pour le panneau 40. De même que décrit précédemment, les diamètres, les couleurs et les luminescences des inserts d’un même panneau peuvent être différents, en fonction de l’effet visuel recherché à la lumière et/ou dans l’obscurité.

Il est possible de fixer les inserts 10 aux cavités 58, par exemple à l’aide d’une colle.

Le troisième procédé de fabrication décrit ci-dessus permet notamment de réaliser en série les blocs 46 et de personnaliser ensuite l’image représentée sur chaque panneau, en choisissant la couleur et/ou la luminescence de chaque insert 10. Il est également possible de remplacer l’un ou plusieurs desdits inserts en cours d’utilisation du panneau pour modifier ladite image.

En variante audit troisième procédé de fabrication, les inserts 10 sont remplacés par des inserts de type 12, 14 avec une surface d’extrémité 26 bombée. Cependant, lorsque la surface 28 latérale est tronconique, ladite surface 26 bombée est préférentiellement située du côté le plus large du tronc de cône afin que l’insert 12, 14 puisse être introduit dans la cavité 58.

Selon un quatrième procédé de fabrication du panneau 40, des cavités 58 sont réalisées par perçage d’un bloc 46 réalisé dans un matériau 47 solide, puis les inserts 10 sont introduits et éventuellement fixés dans lesdites cavités. Un tel procédé de fabrication permet ainsi de mettre en oeuvre un bloc 46 formé d’un matériau 47 non nécessairement issu d’une composition fluide durcie. Ce matériau est par exemple du bois, de la pierre, ou encore un métal ou un matériau de synthèse dont les températures de fusion ne sont pas compatibles avec la matrice 16.

Un procédé de fabrication du panneau 244 va maintenant être décrit. De manière similaire au procédé décrit ci-dessus avec les inserts 10, des éléments luminescents 162 sont déposés sur le fond 82 du moule 80, selon le maillage souhaité. Ensuite, une composition 47 de liant hydraulique, fluide, est coulée autour desdits éléments luminescents 162 de sorte à noyer leur surface latérale 28.

Selon un premier mode de réalisation, la première surface d’extrémité 170 desdits éléments 162 est orientée vers le fond du moule. Selon un autre mode de réalisation, la deuxième surface d’extrémité 171 est au contact dudit fond et la quantité de composition 47 est calculée de sorte à laisser apparente la première surface d’extrémité 170. Après durcissement de la composition 47, les inserts 112 et/ou 114 sont assemblés auxdites premières surfaces d’extrémité 170. Comme décrit ci-dessus, les assemblages sont de préférence amovibles, afin de pouvoir changer à volonté lesdits inserts. L’image formée en surface du panneau 244 peut ainsi être facilement modifiée.

Un procédé de fabrication de l’élément de construction 240 va maintenant être décrit. Une pluralité d’inserts 110 est assemblée à un support 142 pour former un ensemble de fabrication 140 tel que décrit ci-dessus, les inserts étant maintenus dans une position déterminée par le support 142.

Ledit ensemble de fabrication 140 est placé dans un moule de forme adaptée. Dans le mode de réalisation de la figure 4, la base 144 du support 142 est au contact du fond du moule. De manière optionnelle, les ailettes 152 sont au préalable retirées du reste du support.

Une composition 47 de liant hydraulique, fluide, est ensuite coulée dans le moule, de manière à laisser apparentes les surfaces d’extrémités 26 des inserts 110. Le support 142 est noyé dans ladite composition 47.

Les inserts 110 sont ainsi maintenus en place par le support 142 lors du coulage de la composition 47, ce qui autorise notamment des vitesses de coulée plus importante.

Selon une variante, plusieurs supports 142 assemblés à des inserts 110 sont eux-mêmes assemblés les uns aux autres avant le coulage de la composition 47, pour former un ensemble 140 de plus grandes dimensions.

Selon une variante de réalisation de l’élément de construction 240, les inserts 110 de l’ensemble 140 sont remplacés par des éléments luminescents 162 de forme similaire et, après durcissement de la composition 47, des inserts 112 et/ou 114 sont assemblés aux premières surfaces d’extrémité 170 desdits éléments luminescents 162.

Après fabrication des éléments de construction 40, 42, 44, 70, 240, 244, plusieurs éléments de construction identiques ou différents peuvent être juxtaposés pour former une image de plus grandes dimensions. La juxtaposition peut être effectuée en deux dimensions, pour réaliser notamment un panneau de grandes dimensions. La juxtaposition peut également être unidimensionnelle ; par exemple, des poutres 240 sont alignées selon X, pour former par exemple un élément de signalétique routière.

Les éléments de construction assemblés forment ainsi un élément décoratif et/ou de signalisation, qui peut présenter un aspect différent à la lumière et dans l’obscurité. A titre d’exemple, des panneaux assemblés forment une première inscription visible à la lumière et une deuxième inscription, différente, visible dans l’obscurité.

Claims (15)

1. REVENDICATIONS

   1. - Insert luminescent (10, 12, 14, 110, 112, 114) apte à être assemblé à un élément de construction, ledit insert comprenant une matrice solide (16), transparente ou translucide, et au moins un matériau luminescent (18) dispersé dans ladite matrice solide, ledit insert définissant une surface externe (20, 120), ledit insert étant caractérisé en ce que le matériau luminescent est un pigment composite luminescent coloré, formé d’au moins un pigment luminescent et d’au moins un colorant.
2. 2, - Insert luminescent selon la revendication 1, dans lequel la surface externe (20, 120) a une forme sensiblement symétrique par rapport à au moins un centre, un axe ou un plan.
3. 3, - Insert luminescent selon la revendication 2, dans lequel la surface externe a sensiblement une forme de révolution autour d'un premier axe (22), plus préférentiellement une forme sensiblement cylindrique ou tronconique de révolution.
4. 4, - Insert luminescent (114) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel une partie (126) de la surface externe (120) est formée d’une pluralité de facettes (132) séparées par des contours (133), chaque facette étant de préférence lisse et bombée.
5. 5. - Ensemble (140) pour la fabrication d’un élément de construction, ledit ensemble comprenant : - au moins deux inserts luminescents (110) selon l’une des revendications 1 à 4, et - un support (142) apte à être assemblé auxdits au moins deux inserts luminescents pour maintenir le ou lesdits inserts luminescents dans une position déterminée.
6. 6. - Ensemble (160, 180) pour la fabrication d’un élément de construction, ledit ensemble comprenant : - au moins un insert luminescent (112, 114) selon l’une des revendications 1 à 4, ledit insert luminescent comprenant une surface d’assemblage (124) de préférence sensiblement plane ; et - un élément luminescent (162) comprenant une surface d’extrémité (170) apte (172) à être assemblé à ladite surface d’assemblage, ledit élément luminescent comprenant une matrice solide (166), transparente ou translucide, et au moins un matériau luminescent (168) dispersé dans ladite matrice solide.
7. 7. - Ensemble (180) pour la fabrication d’un élément de construction, ledit ensemble comprenant : - au moins un insert luminescent (114) selon la revendication 4, ledit insert luminescent comprenant une surface d’assemblage (124) de préférence sensiblement plane ; et - un revêtement (182) apte à recouvrir ladite surface d’assemblage de sorte à former une image visible à travers la pluralité de facettes (132) de l’insert luminescent.
8. 8. - Elément de construction (40, 42, 44, 70, 240, 244) comprenant : un bloc solide (46) ; et au moins un insert luminescent (10, 12, 14, 110, 112, 114) selon l’une des revendications 1 à 4, assemblé audit bloc de sorte qu’une partie (24, 26, 126) de la surface externe de l’insert forme une partie (54) d’une surface externe dudit élément.
9. 9. - Elément de construction selon la revendication 8, dans lequel le bloc solide (46) est à base d’une composition fluide (47) durcie, préférentiellement une composition à base de liant hydraulique.
10. 10. - Elément de construction selon la revendication 8 ou la revendication 9, comprenant au moins deux inserts luminescents selon l’une des revendications 1 à 4, disposés sur la surface externe dudit élément, lesdits deux inserts ayant une taille et/ou une couleur différente.
11. 11. - Elément de construction (70, 244) selon l’une des revendications 8 à 10, dans lequel l’au moins un insert luminescent comporte une première et une deuxième faces, de préférence sensiblement opposées, la première face (24, 126) formant une partie de la surface externe de l’élément, ledit élément comprenant en outre un dispositif d’éclairage (74, 162) disposé en regard de la deuxième face (26, 124) de l’au moins un insert luminescent.
12. 12. - Elément de construction selon la revendication 11, dans lequel le dispositif d’éclairage comporte un matériau luminescent (168) et/ou un dispositif électroluminescent (74).
13. 13. - Procédé de fabrication d’un élément de construction (40, 70) selon l’une des revendications 8 à 12, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’un moule (80) adapté à une composition fluide durcissable, - disposition, sur un fond (80) dudit moule, d’un ou de plusieurs inserts luminescents (10) selon l’une des revendications 1 à 3, - coulage, jl’fine composition fluide durcissable (47) autour du ou desdits inserts, de sorte à noyer une surface latérale (28) du ou desdits inserts, - durcissement de ladite composition pour former le bloc (46) ; et - démoulage de l’élément de construction (40) ainsi obtenu.
14. 14. - Procédé de fabrication d’un élément de construction (244) à partir d’un ensemble de fabrication (160, 180) selon la revendication 6, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’un moule (80) adapté à une composition fluide durcissable, - disposition, sur un fond (80) dudit moule, d’un ou de plusieurs éléments luminescents (162), - coulage d’une composition fluide durcissable (47) autour du ou desdits éléments luminescents, de sorte à noyer une surface latérale (169) du ou desdits éléments luminescents, - durcissement de ladite composition pour former le bloc (46) ; et - assemblage d’une surface d’extrémité (170) desdits éléments luminescents avec des inserts luminescents (112, 114).
15. 15. - Procédé selon l’une des revendications 13 ou 14, comprenant, avant l’étape de coulage de la composition fluide durcissable, une étape de disposition sur un fond du moule de plusieurs inserts ou éléments luminescents, ladite étape de disposition étant contrôlée par un programme informatique associant des coordonnées de chaque insert ou élément luminescent sur le fond du moule avec au moins un paramètre visuel dudit insert ou élément luminescent.