PROCEDE DE MOULAGE D'UNE PIECE EN MATIERE PLASTIQUE CONTENANT UN INSERT [0001] L'invention a trait au domaine de la fabrication de pièces en matériaux composites et, plus particulièrement, à la fabrication de pièces en petite, voire très petite, série (une à trois unités). [0002] Il est répandu, dans le monde de l'automobile, de créer des prototypes pour les exposer sur les salons et ainsi dévoiler, par exemple, une nouvelle esthétique ou de nouvelles améliorations afin de recueillir les réactions du public pour définir une ligne générale de développement de nouveaux produits. [0003] Ces prototypes (également dénommés concept-cars) sont généralement exposés sur les grands salons automobiles et le temps alloué à leur conception et leur réalisation est très court. Afin de réduire le temps de réalisation, les constructeurs automobiles exploitent au maximum des éléments de véhicules déjà commercialisés (notamment le châssis). [0004] Cependant, certains éléments ne peuvent pas être réutilisés comme, par exemple, les sièges, les planches de bord ou encore la carrosserie, ceux-ci étant généralement développés spécifiquement pour un concept-car. Il est alors nécessaire de créer des éléments adaptables aux pièces déjà existantes. [0005] C'est notamment le cas pour les éléments de carrosserie qui sont fabriqués à l'unité ou en très petite série, généralement par moulage. Ce moulage est généralement réalisé manuellement par des opérateurs qualifiés. [0006] Pour faciliter l'assemblage du véhicule, les éléments de carrosserie doivent être pourvus de moyens de fixation permettant le montage précis et facile de l'élément de carrosserie sur le châssis. [0007] Pour la fabrication d'une pièce en matière plastique, il est connu du document FR 2 941 397 (SOCIETE LORRAINE DE CONSTRUCTION AERONAUTIQUE) un procédé comprenant les étapes de formage de la pièce au sein d'un moule définissant une face de moulage à l'empreinte de la pièce, et de démoulage de la pièce formée. [0008] Ce procédé présente cependant des inconvénients. En effet, il ne permet pas d'obtenir une pièce pouvant être montée facilement et précisément sur un autre élément. [0009] Un premier objectif est de proposer un procédé de fabrication d'une pièce en plastique permettant de fabriquer une pièce comprenant un moyen de fixation permettant son montage simple et rapide sur une autre pièce. [0010] Un deuxième objectif est de proposer un procédé de fabrication d'une pièce en plastique, permettant d'obtenir une pièce ayant une belle finition. [0011] Un troisième objectif est de proposer un procédé de fabrication d'une pièce en plastique simple. [0012] A cet effet, il est proposé, en premier lieu, un procédé de fabrication d'une pièce en matière plastique, comprenant les étapes suivantes : formage de la pièce au sein d'un moule définissant une face de moulage à l'empreinte de la pièce, démoulage de la pièce formée, ce procédé comprenant en outre les étapes suivantes : fourniture d'au moins un insert comprenant un corps, apte à être partiellement noyé dans la pièce en matière plastique, et une goupille sécable faisant saillie du corps, le corps et la goupille formant, à leur jonction, un épaulement ; avant le formage de la pièce, positionnement de l'insert sur le moule par introduction de la goupille dans un perçage réalisé dans le moule depuis la face de moulage, jusqu'à ce que l'épaulement vienne en butée sur la face de moulage, et après l'étape de démoulage, une opération de finition durant laquelle les goupilles sont arasées de la pièce réalisée. [0013] Ce procédé permet d'obtenir facilement une pièce comprenant un moyen de fixation, ce moyen de fixation se présentant sous la forme d'un insert. [0014] Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison : l'insert comprenant une collerette s'étendant en saillie du corps au droit de l'épaulement et ayant une forme à l'empreinte de la face de moulage, l'insert est introduit jusqu'à ce que la collerette vienne épouser la face de moulage ; - lors de l'étape de formage, la matière plastique recouvre la collerette de sorte à favoriser la tenue de l'insert sur la pièce en matière plastique ; - lors de l'étape de finition, l'arasement de la goupille se fait au droit de l'épaulement de sorte à obtenir une pièce en matière plastique ayant une surface externe lisse. [0015] Il est proposé, en second lieu, un véhicule automobile comprenant une pièce en matière plastique réalisée suivant ce procédé. [0016] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement et de manière concrète à la lecture de la description ci-après de modes de réalisation, laquelle est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un véhicule automobile comprenant une pièce en matière plastique ; - la figure 2 est une vue en perspective d'un moule pour la fabrication d'une pièce en matière plastique ; - la figure 3 est une vue en perspective d'un insert ; la figure 4 est une vue en coupe montrant l'introduction d'un insert dans le moule ; - la figure 5 est une vue similaire à celle de la figure 4 dans laquelle l'insert est introduit dans le moule ; - la figure 6 est une vue de la pièce en matière plastique après fabrication, comprenant un détail montrant les goupilles de l'insert ; - la figure 7 est une vue en coupe de la pièce en matière plastique de la figure 6 ; - la figure 8 est une vue de la pièce en matière plastique après une étape de finition, comprenant un détail montrant la pièce une fois les goupilles arasées ; - la figure 9 est en coupe de la pièce en matière plastique de la figure 8 ; - la figure 10 est une vue schématique montrant l'insert partiellement noyé dans la pièce en matière plastique. [0017] La figure 1 représente un prototype 1 de véhicule automobile, comprenant un châssis issu d'un véhicule commercialisé (non représenté) et au moins une pièce 2 - typiquement des éléments de carrosserie - spécialement conçue pour le concept-car, tel qu'un pare-chocs avant, un pare-chocs arrière ou encore des ailes latérales, ces éléments de carrosserie étant montés sur le châssis. [0018] Pour un tel prototype, les pièces 2 sont réalisées par moulage, en très petite série voire à l'unité. [0019] Dans ce qui suit, la pièce 2 est un bouclier de pare-chocs avant mais cet exemple est fourni à titre illustratif et il pourrait s'agir de tout autre élément de carrosserie. [0020] La pièce 2 est réalisée par moulage dans un moule 3 représenté sur la figure 2. Ce moule 3 définit une face 4 de moulage à l'empreinte de la pièce 2. [0021] Dans l'exemple illustré, le moule 3 présente également des protubérances 5 en saillie à partir de la face 4 de moulage, par exemple pour former dans la pièce 2 des réserves 6 en creux ou des échancrures (par exemple pour l'accueil de feux antibrouillard). [0022] Le moule 3 comprend en outre des perçages 7 réalisés dans la paroi du moule 3, à partir de la face 4 de moulage. [0023] La pièce 2 à former est visible sur la figure 1 et sur les figures 6 à 9. Cette pièce 2 est réalisée en matière plastique, avec ou sans renfort, le terme « plastique » couvrant également les matériaux composites. La pièce 2 comprend une peau 8 et au moins un insert 9 permettant la fixation de la pièce 2 sur le châssis du prototype. [0024] L'insert 9 comprend un corps 10 apte à être partiellement noyé dans la peau 8 et une goupille 11 sécable faisant saillie du corps 10 et apte à être insérée dans un perçage 7 du moule 3, le corps 10 et la goupille 11 formant, à leur jonction, un épaulement 12. [0025] Selon un mode de réalisation représenté sur les figures, l'insert 9 comprend également une collerette 13 faisant saillie du corps 10 au droit de l'épaulement 12. Cette collerette 13 permet, comme il sera expliqué ci-après, de favoriser la tenue de l'insert 9 sur la pièce 2. La collerette 13 présente une forme épousant la face 4 de moulage, de sorte que, lorsque l'insert 9 est introduit dans le moule 3, la collerette 13 vient se plaquer contre la face 4. [0026] La goupille 11 se présente sous la forme d'un tube creux à contour circulaire (bien que cette forme ne soit pas restrictive), obstrué à une extrémité opposée au corps 10 pour définir une poche 14 d'air. [0027] Sur l'exemple illustrée en figure 3, l'insert 9 comprend trois goupilles 11 ; cependant il pourrait en comprendre un nombre inférieur (au moins un) ou supérieur. [0028] La fabrication de la pièce 2 comprend, outre les étapes classiques de formage de la pièce 2 au sein du moule et de démoulage de la pièce 2 ainsi formée, les étapes suivantes : - fourniture d'au moins un insert 9 tel que présenté ci-dessus ; - avant le formage de la pièce 2, positionnement de chaque insert 9 sur le moule 3. [0029] Plus précisément, un opérateur (ou un robot) positionne chaque insert 9 dans le moule 3 en introduisant la goupille 11 dans un perçage 7 jusqu'à ce que l'épaulement vienne en butée sur la face 4 de moulage. Cette opération est répétée autant de fois que nécessaire, c'est à dire, autant de fois qu'il y a d'inserts 9 à introduire dans le moule 3. [0030] Une fois achevée l'étape de positionnement de l'insert (des inserts) 9, il est procédé au formage de la pièce 2 au moyen de procédés de moulage connus comme le moulage au contact, le moulage par infusion ou le moulage sous vide. Lors du moulage, la matière plastique vient alors recouvrir, au moins partiellement, l'insert 9 et plus particulièrement la collerette 13 de sorte à favoriser la tenue de l'insert 9 sur la pièce 2 en matière plastique. Une étape de renforcement de la pièce 2 par ajout d'une ou plusieurs nappe(s) en fibre (de verre, de carbone, etc.) peut être prévue. [0031] Puis la pièce 2 ainsi formée est démoulée après solidification (éventuellement après refroidissement). [0032] Après le démoulage, une opération supplémentaire de finition est prévue, durant laquelle les goupilles 11 sont arasées, de sorte à avoir obtenir sur la pièce une surface 15 externe lisse. [0033] L'arasement de(s) la goupille(s) 11 se fait par découpe des goupilles 11, au moyen d'un outil tranchant (tel qu'un couteau, une meuleuse, une scie, etc.), au droit de l'épaulement en suivant la collerette 13. Ainsi la (les) goupille(s) 11 est (sont) entièrement supprimée(s) de la pièce 2 en matière plastique et la surface 15 externe ne présente pas d'aspérités. [0034] L'arasement est facilité par la présence de la poche 14 d'air, qui diminue la quantité de matière à couper ou meuler. Cela diminue le temps de fabrication, diminue le risque de bavure et améliore l'aspect de sa surface 15 externe. [0035] Parmi les avantages procurés par procédé de fabrication et la pièce 2 présentés précédemment, on peut citer : - la facilité de mise en oeuvre du procédé, l'opérateur n'ayant qu'à positionner (tâche aisée et rapide) l'insert (les inserts) 9 dans le moule 3 puis à procéder ensuite au formage de la pièce ; la bonne résistance de la pièce 2, l'insert 9 ou les inserts 9 étant au moins partiellement noyé(s) dans la pièce 2, le montage de cette dernière sur le châssis du véhicule ; - la finition de la pièce 2 obtenue par le procédé, la pièce 2 pouvant alors être directement montée sur le châssis ou, le cas échéant, ne devant subir qu'une opération de peinture.15The invention relates to the field of the manufacture of parts made of composite materials and, more particularly, to the manufacture of parts in small or very small series (Figs. one to three units). It is common, in the automotive world, to create prototypes to exhibit on trade shows and thus unveil, for example, a new aesthetic or new improvements to gather public feedback to define a line general development of new products. These prototypes (also called concept cars) are usually exhibited at major motor shows and the time allocated to their design and implementation is very short. In order to reduce the production time, the car manufacturers make maximum use of already-marketed vehicle components (notably the chassis). However, some elements can not be reused as, for example, the seats, the dashboards or the bodywork, these are generally developed specifically for a concept car. It is then necessary to create adaptable elements to already existing pieces. This is particularly the case for body parts that are manufactured individually or in very small series, usually by molding. This molding is usually done manually by qualified operators. To facilitate the assembly of the vehicle, the body elements must be provided with fixing means for the precise and easy mounting of the body member on the frame. For the manufacture of a plastic part, it is known from FR 2 941 397 (LORRAINE COMPANY AERONAUTICAL CONSTRUCTION) a method comprising the steps of forming the part within a mold defining a face of molding the impression of the part, and demolding the formed part. This method, however, has disadvantages. Indeed, it does not obtain a piece that can be mounted easily and precisely on another element. A first objective is to provide a method of manufacturing a plastic part for manufacturing a part comprising a fastening means for its quick and easy assembly on another part. A second objective is to provide a method of manufacturing a plastic part, to obtain a piece having a beautiful finish. A third objective is to provide a method of manufacturing a simple plastic part. For this purpose, it is proposed, in the first place, a method of manufacturing a plastic part, comprising the following steps: forming the part within a mold defining a molding face to the impression of the part, demolding of the formed part, this method further comprising the following steps: providing at least one insert comprising a body, capable of being partially embedded in the plastic part, and a breakable pin projecting from the body, body and pin forming, at their junction, a shoulder; before forming the workpiece, positioning the insert on the mold by introducing the pin into a bore made in the mold from the molding face, until the shoulder comes into abutment on the molding face, and after the demolding step, a finishing operation during which the pins are leveled with the part produced. This method makes it easy to obtain a part comprising a fixing means, this fixing means being in the form of an insert. Various additional features may be provided, alone or in combination: the insert comprising a flange extending projecting from the body to the right of the shoulder and having a shape to the impression of the molding face, the insert is introduced until the flange comes to marry the molding face; during the forming step, the plastic material covers the flange so as to promote the holding of the insert on the plastic part; - During the finishing step, the alignment of the pin is in line with the shoulder so as to obtain a plastic part having a smooth outer surface. It is proposed, secondly, a motor vehicle comprising a plastic part made according to this method. Other features and advantages of the invention will appear more clearly and concretely on reading the following description of embodiments, which is made with reference to the accompanying drawings, in which: FIG. a perspective view of a motor vehicle comprising a plastic part; - Figure 2 is a perspective view of a mold for the manufacture of a plastic part; FIG. 3 is a perspective view of an insert; Figure 4 is a sectional view showing the introduction of an insert into the mold; - Figure 5 is a view similar to that of Figure 4 wherein the insert is introduced into the mold; - Figure 6 is a view of the plastic part after manufacture, comprising a detail showing the pins of the insert; FIG. 7 is a sectional view of the plastic part of FIG. 6; - Figure 8 is a view of the plastic part after a finishing step, comprising a detail showing the part once the pins are leveled; - Figure 9 is in section of the plastic part of Figure 8; - Figure 10 is a schematic view showing the insert partially embedded in the plastic part. Figure 1 shows a prototype 1 of a motor vehicle, comprising a chassis from a commercial vehicle (not shown) and at least one part 2 - typically bodywork elements - specially designed for the concept car, such as a front bumper, a rear bumper or side wings, these body elements being mounted on the frame. For such a prototype, the parts 2 are made by molding, in very small series or single unit. In the following, the part 2 is a front bumper shield but this example is provided for illustrative purposes and it could be any other body element. The part 2 is made by molding in a mold 3 shown in Figure 2. This mold 3 defines a molding surface 4 to the footprint of the part 2. In the illustrated example, the mold 3 It also has protuberances protruding from the molding face 4, for example to form in the room 2 reserves 6 hollow or indentations (for example for the reception of fog lamps). The mold 3 further comprises holes 7 made in the wall of the mold 3, from the molding face 4. The part 2 to be formed is visible in Figure 1 and in Figures 6 to 9. This part 2 is made of plastic, with or without reinforcement, the term "plastic" also covering composite materials. The part 2 comprises a skin 8 and at least one insert 9 for fixing the part 2 on the chassis of the prototype. The insert 9 comprises a body 10 adapted to be partially embedded in the skin 8 and a breakable pin 11 protruding from the body 10 and adapted to be inserted into a bore 7 of the mold 3, the body 10 and the pin 11 forming, at their junction, a shoulder 12. According to an embodiment shown in the figures, the insert 9 also comprises a collar 13 projecting from the body 10 to the right of the shoulder 12. This collar 13 allows, as will be explained below, to promote the holding of the insert 9 on the part 2. The flange 13 has a shape matching the molding surface 4, so that when the insert 9 is introduced into the mold 3 , the flange 13 is pressed against the face 4. The pin 11 is in the form of a hollow tube with a circular contour (although this form is not restrictive), obstructed at an end opposite the body 10 to define an air pocket 14. In the example illustrated in Figure 3, the insert 9 comprises three pins 11; however, he might understand a lower (at least one) or higher number. The manufacture of the part 2 comprises, in addition to the conventional steps of forming the part 2 within the mold and demolding the part 2 thus formed, the following steps: - providing at least one insert 9 such that presented above; before forming the part 2, positioning each insert 9 on the mold 3. More specifically, an operator (or a robot) positions each insert 9 in the mold 3 by inserting the pin 11 in a bore 7 until that the shoulder comes into abutment on the molding face 4. This operation is repeated as many times as necessary, that is to say, as many times as there are inserts 9 to be introduced into the mold 3. Once the step of positioning the insert has been completed (inserts) 9, the workpiece 2 is formed by means of known molding processes such as contact molding, infusion molding or vacuum molding. During molding, the plastic then comes to cover, at least partially, the insert 9 and more particularly the flange 13 so as to promote the holding of the insert 9 on the plastic part 2. A reinforcing step of the piece 2 by adding one or more ply (s) fiber (glass, carbon, etc.) may be provided. Then the part 2 thus formed is demolded after solidification (possibly after cooling). After demolding, an additional finishing operation is provided, during which the pins 11 are leveled, so as to obtain a smooth external surface 15 on the part. The alignment of (s) the pin (s) 11 is made by cutting the pins 11, by means of a cutting tool (such as a knife, a grinder, a saw, etc.), to the right the shoulder (s) 11 is (are) entirely removed (s) of the plastic part 2 and the outer surface has no roughness. The leveling is facilitated by the presence of the air pocket 14, which decreases the amount of material to cut or grind. This decreases the manufacturing time, reduces the risk of smudging and improves the appearance of its external surface. Among the advantages provided by the method of manufacture and the part 2 presented above, we can mention: - the ease of implementation of the method, the operator has only to position (easy task and fast) the insert (the inserts) 9 in the mold 3 and then proceed to form the part; the good resistance of the part 2, the insert 9 or the inserts 9 being at least partially embedded in the part 2, the mounting of the latter on the chassis of the vehicle; - The finishing of the part 2 obtained by the method, the part 2 can then be directly mounted on the frame or, if necessary, to undergo only a painting operation.