FR2971990A1

FR2971990A1 - Method for producing packing elements for e.g. door panel of car, involves removing layer of complex, and fixing skin on intermediate layer of complex when skin is made of material other than material of layer

Info

Publication number: FR2971990A1
Application number: FR1151513A
Authority: FR
Inventors: Nathalie David; Arnaud Menichon
Original assignee: Faurecia Interieur Industrie SAS
Current assignee: Faurecia Interieur Industrie SAS
Priority date: 2011-02-24
Filing date: 2011-02-24
Publication date: 2012-08-31
Anticipated expiration: 2031-02-24
Also published as: FR2971990B1

Abstract

The method involves inserting a complex having a layer (8) and an intermediate layer (6) into an injection mold, where the layer and a skin are formed of plastic materials. The plastic material is injected so as to overmold a support body (2) on the intermediate layer. The skin is fixed on the intermediate layer when the skin is made of a material selected from one of plastic, textile material, leather or imitation leather other than the material of the layer.

Description

Procédé de réalisation d'éléments de garnissage présentant des revêtements différents La présente invention concerne un procédé de réalisation d'éléments de garnissage de véhicule automobile, chaque élément de garnissage comprenant un corps de support réalisé en un premier matériau plastique, une peau et une couche intermédiaire comprenant un matériau textile interposée entre le corps de support et la peau, la peau étant réalisée en un deuxième matériau plastique ou en un troisième matériau différent du premier et du deuxième matériau en fonction de l'élément de garnissage à réaliser, le procédé comprenant les étapes suivantes : - insérer dans un moule d'injection un complexe, comprenant une première couche en matériau plastique et la couche intermédiaire, la première couche étant réalisée en deuxième matériau plastique et formant la peau lorsque la peau est réalisée en ce second matériau plastique, - injecter le premier matériau plastique dans le moule d'injection sur la couche intermédiaire de sorte à surmouler le corps de support sur ladite couche intermédiaire. En fonction de la gamme d'un véhicule automobile, l'habillage de l'intérieur de l'habitacle du véhicule est plus ou moins sophistiqué. Cette variation de l'habillage est par exemple obtenue en changeant les éléments de garnissage de l'habitacle, tels que les panneaux de porte ou le revêtement de la planche de bord. En particulier, en changeant le revêtement de ces éléments de garnissage, il est possible de modifier l'esthétique de l'habillage pour le rendre plus ou moins luxueux. A titre d'exemple, pour un véhicule bas de gamme, on choisira par exemple des éléments de garnissage dont la peau est réalisée en un matériau plastique, tandis que pour un véhicule haut de gamme, on choisira par exemple des éléments de garnissage dont la peau est réalisée en cuir, succédané de cuir ou autres matériaux plus coûteux. Cependant, pour produire de tels éléments de garnissage, présentant des peaux réalisées en différents matériaux, plusieurs procédés de réalisation sont employés, chacun nécessitant des outillages et une main d'ceuvre spécifiques. Ainsi, une ligne de production différente est prévue pour chaque type d'élément de garnissage devant être revêtu par une peau différente, ce qui entraîne des surcoûts de production. Selon l'exemple ci-dessus, deux solutions sont possibles pour produire les éléments de garnissages : - prévoir un moule d'injection de matériau plastique permettant de surmouler une peau en matériau plastique par un corps de support et un second moule d'injection de matériau plastique produisant des pièces dépourvues de garnissage, qui seront dans un second temps, recouvertes d'une peau différente, tel que du cuir ou autre matériau coûteux, ou - prévoir un moule d'injection commun d'injection plastique permettant de surmouler une peau en matériau plastique. Dans ce cas, il est en outre nécessaire de préparer la peau en matériau plastique pour permettre ce surmoulage, en assemblant ladite peau avec un matériau textile, ladite peau et ledit matériau textile étant découpés au bon format au préalable, puis de positionner cet assemblage et de le maintenir dans le moule d'injection, ce qui nécessite l'intervention manuelle d'un opérateur spécifique. Ainsi, deux lignes de production sont mobilisées, l'une pour réaliser un élément de garnissage comprenant une peau en matériau plastique et l'autre pour réaliser un élément de garnissage comprenant une peau en cuir. Une gestion de l'approvisionnement d'un matériau supplémentaire, à savoir le matériau textile, doit être mise en place pour la deuxième ligne de production et un opérateur spécifique doit être présent pour réaliser le surmoulage et retirer l'élément de garnissage du moule. The present invention relates to a method for producing motor vehicle packing elements, each packing element comprising a support body made of a first plastic material, a skin and a layer. intermediate comprising a textile material interposed between the support body and the skin, the skin being made of a second plastic material or a third material different from the first and second material depending on the lining element to be produced, the method comprising the following steps: - insert into a injection mold a complex, comprising a first layer of plastic material and the intermediate layer, the first layer being made of second plastic material and forming the skin when the skin is made of the second plastic material , - inject the first material pl astic in the injection mold on the intermediate layer so as to overmold the support body on said intermediate layer. Depending on the range of a motor vehicle, the interior of the vehicle interior is more or less sophisticated. This variation of the trim is for example obtained by changing the trim elements of the cabin, such as door panels or the dashboard lining. In particular, by changing the coating of these trim elements, it is possible to change the aesthetics of the dressing to make it more or less luxurious. By way of example, for a low-end vehicle, for example, trim elements whose skin is made of a plastic material will be chosen, whereas for a high-end vehicle, for example, trim elements will be selected whose skin is made of leather, leather substitute or other more expensive materials. However, to produce such packing elements, having skins made of different materials, several production methods are employed, each requiring specific tools and labor. Thus, a different production line is provided for each type of lining element to be coated with a different skin, resulting in additional production costs. According to the above example, two solutions are possible to produce the packing elements: - provide a plastic material injection mold for overmoulding a skin of plastic material by a support body and a second injection molding mold. plastic material producing parts without lining, which will be in a second time, covered with a different skin, such as leather or other expensive material, or - provide a common plastic injection mold for molding a skin made of plastic material. In this case, it is also necessary to prepare the skin of plastic material to allow overmolding, by assembling said skin with a textile material, said skin and said textile material being cut in the correct format beforehand, then to position this assembly and to keep it in the injection mold, which requires the manual intervention of a specific operator. Thus, two production lines are mobilized, one for producing a lining element comprising a skin made of plastic material and the other for producing a lining element comprising a leather skin. Management of the supply of an additional material, namely the textile material, must be put in place for the second production line and a specific operator must be present to perform the overmoulding and remove the packing element from the mold.

En outre, certains matériaux ne sont pas compatibles avec un procédé de surmoulage tel que décrit ci-dessus, de sorte que le corps de support doit être réalisé séparément de la peau qui est ensuite revêtue sur ce corps de support, ce qui entraîne encore des complications de gestions des stocks et des surcoûts de production. L'un des buts de l'invention est de pallier les inconvénients ci-dessus en proposant un procédé de réalisation d'éléments de garnissage permettant de simplifier la production d'éléments de garnissage présentant des revêtements différents. A cet effet, l'invention concerne un procédé de réalisation d'éléments de garnissage du type susmentionné, le procédé comprenant, lorsque la peau est réalisée en troisième matériau, les étapes suivantes : - retirer la première couche après l'étape d'injection du premier matériau plastique, - fixer la peau réalisée en troisième matériau sur la couche intermédiaire (6) surmoulée par le corps de support. Un tel procédé permet d'utiliser un moule commun pour réaliser différents types d'éléments de garnissage, comprenant des peaux de revêtement différentes. Ainsi, l'outillage peut être réduit. En outre, l'opération d'injection du matériau plastique permettant de former le corps de support de l'élément de garnissage peut être entièrement automatisée, ce qui réduit la main d'ceuvre. Le procédé selon l'invention est donc moins coûteux, plus simple à mettre en ceuvre et permet d'améliorer la gestion de l'approvisionnement des matériaux nécessaires à la réalisation des éléments de garnissage. Selon d'autres caractéristiques du procédé de réalisation selon l'invention : - le troisième matériau est choisi parmi un matériau plastique, un matériau textile, le cuir ou un succédané de cuir ; - l'étape de retrait de la première couche est une étape de pelage de la première couche ; - le complexe comprend la première couche et la couche intermédiaire est réalisée par collage, un produit adhésif étant appliqué entre la première couche et la couche intermédiaire ; - le produit adhésif est agencé pour fixer à demeure la première couche sur la couche intermédiaire lorsque la peau est réalisée en second matériau plastique et pour permettre le décollement de la première couche lorsque la peau est réalisée en troisième matériau ; - le matériau textile de la couche intermédiaire est un textile tissé ou tricoté du type charmeuse ; - la première couche présente une face externe ayant un aspect différent lorsque la peau est réalisée en second matériau plastique et lorsque la peau est réalisée en troisième matériau ; et - le procédé de réalisation comprend une étape d'application d'un adhésif entre la couche intermédiaire et la peau après l'étape de retrait de la première couche et avant l'étape de fixation de la peau réalisée en troisième matériau sur la couche intermédiaire. In addition, some materials are not compatible with an overmolding process as described above, so that the support body must be made separately from the skin which is then coated on this support body, which again results in inventory management complications and additional production costs. One of the aims of the invention is to overcome the above drawbacks by proposing a method of producing packing elements making it possible to simplify the production of packing elements having different coatings. To this end, the invention relates to a method for producing packing elements of the aforementioned type, the method comprising, when the skin is made of third material, the following steps: - removing the first layer after the injection step of the first plastic material, - fixing the skin made of third material on the intermediate layer (6) overmolded by the support body. Such a method makes it possible to use a common mold for producing different types of packing elements, comprising different coating skins. Thus, the tooling can be reduced. In addition, the injection operation of the plastic material for forming the support body of the packing element can be fully automated, reducing manpower. The method according to the invention is therefore less expensive, easier to implement and improves the management of the supply of materials necessary for the realization of the packing elements. According to other characteristics of the production method according to the invention: the third material is chosen from a plastic material, a textile material, leather or a leather substitute; the step of removing the first layer is a step of peeling the first layer; the complex comprises the first layer and the intermediate layer is made by gluing, an adhesive product being applied between the first layer and the intermediate layer; the adhesive product is designed to permanently fix the first layer on the intermediate layer when the skin is made of a second plastic material and to allow the first layer to detach when the skin is made of third material; the textile material of the intermediate layer is a woven or knitted fabric of the charmeuse type; - The first layer has an outer face having a different appearance when the skin is made of second plastic material and when the skin is made of third material; and the production method comprises a step of applying an adhesive between the intermediate layer and the skin after the step of removing the first layer and before the step of fixing the skin made of the third material on the layer. intermediate.

D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la Fig. 1 est une représentation schématique en coupe d'un moule d'injection dans lequel un complexe a été disposé selon une étape du procédé de réalisation de l'invention, - la Fig. 2 est une représentation schématique en coupe d'un élément de garnissage obtenu en sortie du moule d'injection, lorsque la peau est réalisée en un second matériau plastique, - la Fig. 3 est une représentation schématique en coupe de l'étape de retrait de la première couche selon le procédé de réalisation de l'invention, - la Fig. 4 est une représentation schématique en coupe d'un élément de garnissage lorsque la peau est réalisée en un troisième matériau. Le procédé de réalisation décrit ci-dessous permet de réaliser des éléments de garnissage 1 de véhicule automobile comprenant un corps de support 2, dont au moins une partie d'une face externe est revêtue par une peau 4 permettant de conférer un aspect particulier à l'élément de garnissage 1. Un tel élément de garnissage 1 est par exemple destiné à former une partie d'un panneau de porte ou à revêtir une planche de bord ou un autre élément de l'habitacle du véhicule automobile. Le procédé permet également de réalisé des éléments de garnissage du type dossier ou assise de siège de véhicule automobile. Other aspects and advantages of the invention will appear on reading the description which follows, given by way of example and with reference to the appended drawings, in which: FIG. 1 is a diagrammatic representation in section of an injection mold in which a complex has been arranged according to a step of the method of embodiment of the invention; FIG. 2 is a diagrammatic representation in section of a packing element obtained at the outlet of the injection mold, when the skin is made of a second plastic material, FIG. 3 is a diagrammatic sectional representation of the step of removing the first layer according to the embodiment method of the invention; FIG. 4 is a schematic representation in section of a packing element when the skin is made of a third material. The manufacturing method described below makes it possible to produce lining elements 1 of a motor vehicle comprising a support body 2, at least part of an external face of which is coated with a skin 4 which makes it possible to impart a particular appearance to the body. Filling element 1. Such a lining element 1 is for example intended to form part of a door panel or to cover a dashboard or other element of the passenger compartment of the motor vehicle. The method also allows for the realization of packing elements of the type backrest or seat of the motor vehicle seat.

Le corps de support 2 est réalisé en un premier matériau plastique, usuellement employé pour ce type d'application, tel que du polypropylène, polypropylène chargé avec des fibres, de l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ; du polycarbonate-acrylonitrile butadiène styrène (PC-ABS) ou autre. La peau 4 est, quant à elle, réalisée en un matériau choisi en fonction de la gamme du véhicule dans lequel l'élément de garnissage 1 doit être installé. Ainsi, pour un véhicule bas de gamme, la peau 4 est par exemple réalisée en un deuxième matériau plastique, éventuellement identique au premier matériau plastique. Selon un mode de réalisation particulier, le deuxième matériau plastique est par exemple du PVC. Pour un véhicule de gamme supérieure, la peau 4 est réalisée en un troisième matériau, différent du premier et du deuxième matériau plastique. Ce troisième matériau est par exemple un troisième matériau plastique présentant des caractéristiques différentes du premier et du deuxième matériaux plastiques, un matériau textile, le cuir ou un succédané de cuir. Le cuir ou succédané de cuir est particulièrement utilisé pour les véhicules haut de gamme. De manière générale, le troisième matériau est un matériau qui n'est pas adapté pour être surmoulé selon un procédé d'injection de matériau plastique classique, tel que décrit ci-dessous, du fait de sa fragilité ou de sa faible capacité d'adhérence au matériau plastique injecté ou autre. Une couche intermédiaire 6 est disposée entre le corps de support 2 et la peau 4. Cette couche intermédiaire 6 est réalisée en un matériau textile. La couche intermédiaire 6 permet par exemple de conférer un toucher souple à la peau 4 ou de permettre un revêtement régulier du corps de support 2 par la peau 4, c'est-à-dire sans pli, craquelure ou autre défaut de surface. En outre, la couche intermédiaire 6 permet d'assurer l'adhérence de la peau 4, lorsque celle-ci est réalisée au moyen du troisième matériau, comme cela sera décrit ultérieurement. Le matériau textile utilisé pour réaliser la couche intermédiaire 6 est par exemple un textile tissé ou tricoté du type charmeuse ou un autre textile présentant des caractéristiques d'élongation permettant un revêtement sans défaut du corps de support 2. Le procédé pour réaliser les éléments de garnissage décrits ci-dessus va maintenant être décrit. The support body 2 is made of a first plastic material, usually used for this type of application, such as polypropylene, polypropylene filled with fibers, acrylonitrile butadiene styrene (ABS); polycarbonate-acrylonitrile butadiene styrene (PC-ABS) or the like. The skin 4 is, for its part, made of a material chosen according to the range of the vehicle in which the lining element 1 must be installed. Thus, for a low-end vehicle, the skin 4 is for example made of a second plastic material, possibly identical to the first plastic material. According to a particular embodiment, the second plastic material is for example PVC. For a vehicle of higher range, the skin 4 is made of a third material, different from the first and second plastic material. This third material is for example a third plastic material having different characteristics of the first and second plastic materials, a textile material, leather or a leather substitute. Leather or leather substitute is particularly used for high-end vehicles. In general, the third material is a material that is not adapted to be overmolded according to a conventional plastic material injection method, as described below, because of its fragility or its low adhesion capacity. to the injected plastic material or the like. An intermediate layer 6 is disposed between the support body 2 and the skin 4. This intermediate layer 6 is made of a textile material. The intermediate layer 6 allows for example to give a soft touch to the skin 4 or to allow a regular coating of the support body 2 by the skin 4, that is to say without creases, cracks or other surface defects. In addition, the intermediate layer 6 ensures the adhesion of the skin 4, when it is made by means of the third material, as will be described later. The textile material used to produce the intermediate layer 6 is, for example, a woven or knitted fabric of the charmeuse type or another textile having elongation characteristics allowing a flawless coating of the support body 2. The process for producing the lining elements described above will now be described.

Au cours d'une première étape, on réalise une première couche 8 en deuxième matériau plastique et la couche intermédiaire 6 et on assemble cette première couche 8 et la couche intermédiaire 6 de façon à former un complexe 10, tel que représenté sur la Fig. 1. L'assemblage est par exemple réalisé par collage de la face interne de la première couche 8 sur la couche intermédiaire 6. Le collage se fait par l'application d'un produit adhésif entre la première couche 8 et la couche intermédiaire 6. During a first step, a first layer 8 is made of second plastic material and the intermediate layer 6 and this first layer 8 and the intermediate layer 6 are assembled so as to form a complex 10, as shown in FIG. 1. The assembly is for example made by gluing the inner face of the first layer 8 on the intermediate layer 6. The bonding is done by applying an adhesive between the first layer 8 and the intermediate layer 6.

Pour réaliser un élément de garnissage 1 dont la peau 4 est réalisée en deuxième matériau plastique, la première couche 8 est réalisée pour présenter les caractéristiques de la peau 4. C'est-à-dire que la première couche 8 forme la peau 4 de l'élément de garnissage 1 et est par exemple travaillée pour avoir un aspect particulier sur sa face externe, qui conférera à l'élément de garnissage 1 son aspect extérieur. Ainsi, la face externe de la première couche est par exemple grainée ou pourvue de motifs ou d'éléments décoratifs selon l'aspect que l'on souhaite conférer à la peau 4. Dans ce cas, le produit adhésif est agencé pour fixer à demeure la première couche 8 sur la couche intermédiaire 6 lors de la réalisation du complexe 10. C'est-à-dire que le produit adhésif est agencé pour que l'adhérence entre la première couche 8 et la couche intermédiaire 6 soit suffisamment résistante pour que la peau 4 reste solidaire de l'élément de garnissage 1 pour toute la durée de vie de l'élément de garnissage. Cette adhérence est par exemple obtenue par un dosage particulier du produit adhésif. Pour réaliser un élément de garnissage 1 dont la peau 4 est réalisée en troisième matériau, la première couche 8, en deuxième matériau plastique, n'a pas besoin d'être travaillée de sorte à présenter les caractéristiques de la peau 4. Ainsi, la première couche 8 peut être plus grossière. Cependant, selon un mode de réalisation, on confère à la face externe de la première couche 8 un aspect différent de l'aspect de la première couche 8 lorsque celle-ci forme la peau 4, afin de pouvoir distinguer les complexes 10 dont la première couche 8 est destinée à former à la peau 4 des complexes dont la première couche 8 doit être ultérieurement enlevée, comme cela sera décrit ultérieurement. Cet aspect différent peut être conféré par un grainage différent, par une couleur différente du deuxième matériau plastique, par un marquage particulier de la face externe de la première couche 8 ou autre. Ce marquage permet d'obtenir un moyen de détrompage visuel simple à mettre en ceuvre. To produce a lining element 1 whose skin 4 is made of a second plastic material, the first layer 8 is made to exhibit the characteristics of the skin 4. That is to say, the first layer 8 forms the skin 4 of the lining element 1 and is for example worked to have a particular appearance on its outer face, which will give the lining element 1 its external appearance. Thus, the outer face of the first layer is for example grained or provided with patterns or decorative elements according to the appearance that is to be given to the skin 4. In this case, the adhesive product is arranged to fix permanently the first layer 8 on the intermediate layer 6 during the production of the complex 10. That is to say, the adhesive product is arranged so that the adhesion between the first layer 8 and the intermediate layer 6 is sufficiently resistant so that the skin 4 remains attached to the packing element 1 for the entire service life of the packing element. This adhesion is for example obtained by a particular dosage of the adhesive product. To produce a lining element 1 whose skin 4 is made of a third material, the first layer 8, made of a second plastic material, does not need to be worked so as to have the characteristics of the skin 4. Thus, the first layer 8 may be coarser. However, according to one embodiment, the external face of the first layer 8 is given a different appearance from the appearance of the first layer 8 when it forms the skin 4, in order to be able to distinguish the complexes 10 of which the first layer 8 is intended to form the skin 4 complexes whose first layer 8 must be subsequently removed, as will be described later. This different aspect can be conferred by a different graining, by a different color of the second plastic material, by a particular marking of the outer face of the first layer 8 or other. This marking makes it possible to obtain a visual coding means that is simple to implement.

Dans le cas où la peau 4 doit être réalisée en troisième matériau, le produit adhésif est agencé pour permettre le décollement ultérieur de la première couche 8 afin de remplacer cette première couche 8 par la peau 4, comme cela sera décrit ultérieurement. Cette adhérence inférieure est par exemple obtenue par un dosage inférieur du produit adhésif que le dosage choisi lorsque la première couche 8 forme la peau 4. En variante, un produit adhésif présentant un fort pouvoir adhérent peut être utilisé lorsque la première couche 8 forme la peau 4 et un produit adhésif différent, présentant un pouvoir adhérent plus faible, peut être utilisé lorsque la première couche 8 ne forme pas la peau 4. En dehors de l'aspect différent de la première couche 8 en deuxième matériau plastique selon qu'elle est destinée à former la peau 4 ou non, cette première couche 8 est sensiblement identique dans les deux cas. Elle présente notamment une épaisseur et une forme constantes qu'elle soit destinée à former la peau 4 ou non. Selon une variante, le matériau plastique de la première couche 8 peut être différent du deuxième matériau plastique lorsque la peau doit être réalisée en troisième matériau, par exemple un matériau plastique moins coûteux que le deuxième matériau plastique. In the case where the skin 4 must be made of third material, the adhesive product is arranged to allow the subsequent separation of the first layer 8 to replace the first layer 8 by the skin 4, as will be described later. This lower adhesion is for example obtained by a lower dosage of the adhesive product than the assay chosen when the first layer 8 forms the skin 4. Alternatively, an adhesive product having a high adhesiveness can be used when the first layer 8 forms the skin 4 and a different adhesive product, having a lower adhesiveness, can be used when the first layer 8 does not form the skin 4. Apart from the different appearance of the first layer 8 of the second plastic material as it is intended to form the skin 4 or not, this first layer 8 is substantially identical in both cases. It has in particular a constant thickness and shape whether it is intended to form the skin 4 or not. Alternatively, the plastic material of the first layer 8 may be different from the second plastic material when the skin is to be made of third material, for example a less expensive plastic material than the second plastic material.

L'épaisseur du complexe 10 obtenu après l'assemblage de la première couche 8 et de la couche intermédiaire 6 est par exemple compris entre 1 mm et 3 mm, par exemple égale à 1,2 mm. Au cours d'une deuxième étape représentée sur la Fig. 1, le complexe 10 est placé dans un moule d'injection 12, comprenant par exemple deux parties 14 de forme sensiblement complémentaires et agencées pour former une cavité d'injection 16 entre elles. Un tel moule d'injection 12 est connu en soi et classique pour ce type d'application. La forme de la cavité d'injection 16 présente la forme générale de l'élément de garnissage 1 à produire. Les deux parties 14 sont mobiles l'une par rapport à l'autre de sorte à pouvoir ouvrir et fermer la cavité d'injection 16 pour y placer le complexe 10 et pour retirer l'élément obtenu après l'injection. Le complexe 10 est positionné de sorte que la face externe de la première couche 10 soit appliquée contre la paroi d'une des parties 14 du moule, par exemple par des moyens d'aspiration permettant de plaquer le complexe contre ladite paroi. Le complexe 10 adopte donc la forme de la paroi qui correspond à la forme de la face externe de l'élément de garnissage à réaliser. The thickness of the complex obtained after the assembly of the first layer 8 and the intermediate layer 6 is for example between 1 mm and 3 mm, for example equal to 1.2 mm. In a second step shown in FIG. 1, the complex 10 is placed in an injection mold 12, comprising for example two parts 14 of substantially complementary shape and arranged to form an injection cavity 16 between them. Such an injection mold 12 is known per se and conventional for this type of application. The shape of the injection cavity 16 has the general shape of the packing element 1 to be produced. The two parts 14 are movable relative to each other so as to open and close the injection cavity 16 to place the complex 10 and to remove the element obtained after the injection. The complex 10 is positioned so that the outer face of the first layer 10 is applied against the wall of one of the parts 14 of the mold, for example by suction means for pressing the complex against said wall. The complex 10 thus adopts the shape of the wall which corresponds to the shape of the outer face of the lining element to be produced.

La cavité d'injection 16 est ensuite fermée et le premier matériau plastique est injecté dans la cavité de sorte à remplir celle-ci et à surmouler le complexe 10 de façon classique afin de former le corps de support 2. En sortie de moule, on obtient ainsi un élément tel que représenté sur la Fig. 2. Dans le cas où la peau 4 est réalisée en deuxième matériau plastique, c'est-à-dire que la première couche 8 forme la peau 4, l'élément obtenu en sortie de moule est l'élément de garnissage 1 fini et prêt à être utilisé dans un véhicule automobile. Dans le cas où la peau 4 est réalisée en troisième matériau, le procédé de réalisation comprend les étapes supplémentaires décrites ci-dessous. La première couche 8 est retirée de la couche intermédiaire 6, qui reste solidaire du corps de support 2 qui a été surmoulé sur le complexe 10, comme représenté sur la Fig. 3. En effet, lors de cette opération de retrait, la force d'adhérence de la couche intermédiaire 6 sur le corps de support 2 est supérieure à la force d'adhérence de la première couche 8 sur la couche intermédiaire 6, du fait du procédé d'injection du premier matériau plastique et du produit adhésif, ou de son dosage, choisi pour réaliser le complexe 10. L'opération de retrait de la première couche 8 est par exemple une opération de pelage de la première couche 8. Une telle opération est simple, rapide et ne nécessite pas d'outillage complexe. Ensuite, la peau 4 réalisée en troisième matériau est fixée sur la couche intermédiaire 6. Une opération de gainage, connue en soi, de la peau 4 réalisée en troisième matériau est par exemple mise en ceuvre pour réaliser cette fixation, de façon à revêtir le corps de support 2 et la couche intermédiaire 6 par la peau 4. Pour permettre l'adhérence de la peau 4 sur la couche intermédiaire 6, une couche d'adhésif est appliquée entre la peau 4 et la couche intermédiaire 6. Cette couche est par exemple appliquée sur la couche intermédiaire 6 ou est formée par une face interne encollée de la peau 4. The injection cavity 16 is then closed and the first plastic material is injected into the cavity so as to fill it and overmold the complex 10 in a conventional manner so as to form the support body 2. At the outlet of the mold, thus obtaining an element as shown in FIG. 2. In the case where the skin 4 is made of a second plastic material, that is to say that the first layer 8 forms the skin 4, the element obtained at the outlet of the mold is the finished lining element 1 and ready to be used in a motor vehicle. In the case where the skin 4 is made of third material, the method of production comprises the additional steps described below. The first layer 8 is removed from the intermediate layer 6, which remains integral with the support body 2 which has been overmolded on the complex 10, as shown in FIG. 3. Indeed, during this removal operation, the adhesion strength of the intermediate layer 6 on the support body 2 is greater than the adhesive force of the first layer 8 on the intermediate layer 6, because of the method for injecting the first plastic material and the adhesive product, or its dosage, chosen to produce the complex 10. The operation of removing the first layer 8 is for example a peeling operation of the first layer 8. Such Operation is simple, fast and does not require complex tooling. Then, the skin 4 made of third material is fixed on the intermediate layer 6. A cladding operation, known per se, of the skin 4 made of third material is for example implemented to achieve this fixation, so as to coat the support body 2 and the intermediate layer 6 by the skin 4. To allow the adhesion of the skin 4 to the intermediate layer 6, an adhesive layer is applied between the skin 4 and the intermediate layer 6. This layer is example applied to the intermediate layer 6 or is formed by a glued internal face of the skin 4.

On obtient ainsi un élément de garnissage 1 dont la peau 4 est réalisée en troisième matériau, tel que représenté sur la Fig. 4. On notera que, lorsqu'une peau en troisième matériau est utilisée, l'élément de garnissage à revêtir par cette peau peut être stocké et/ou transporté à un autre endroit sans risque de l'endommager, la première couche permettant de protéger efficacement le corps de support et la couche intermédiaire avant le revêtement par la peau. Le procédé décrit ci-dessus permet donc de réaliser différents types d'éléments de garnissage, présentant des faces d'aspects réalisées en des matériaux différents à partir d'un unique moule d'injection. Le procédé d'injection peut être entièrement automatisé, tel que cela est connu, car la première couche 8 est réalisée dans un matériau supportant un tel procédé de surmoulage et ne nécessitant pas de moyens de positionnement et de maintien particulier dans le moule d'injection. Ainsi, le procédé simplifie la réalisation de plusieurs gammes d'éléments de garnissage, la gestion et le stockage des matériaux de base de ces éléments et permet de réduire les coûts de production. En effet, une ligne de production unique permet de produire à la fois des éléments de garnissage destinés à des véhicules de gammes inférieures, en réalisant la peau en deuxième matériau plastique, et des éléments de garnissage destinés à des véhicules de gammes supérieures, en réalisant la peau en troisième matériau, et notamment en cuir. Un tel procédé offre de nombreuses possibilités dans le choix du revêtement de l'élément de garnissage à produire, ce qui permet d'obtenir une grande variété d'éléments de garnissage à partir d'un unique moule d'injection. This produces a packing element 1 whose skin 4 is made of third material, as shown in FIG. 4. It should be noted that, when a skin of the third material is used, the lining element to be coated by this skin can be stored and / or transported to another place without risk of damaging it, the first layer being able to protect effectively the support body and the intermediate layer before the coating by the skin. The method described above thus makes it possible to produce different types of packing elements, having aspect faces made of different materials from a single injection mold. The injection method can be fully automated, as is known, since the first layer 8 is made of a material supporting such an overmolding process and does not require particular positioning and holding means in the injection mold. . Thus, the method simplifies the realization of several ranges of packing elements, the management and storage of the basic materials of these elements and reduces production costs. Indeed, a single production line can produce both packing elements for vehicles of lower ranges, making the skin as a second plastic material, and packing elements for vehicles of higher ranges, realizing the skin in third material, and in particular leather. Such a process offers many possibilities in the choice of the coating of the lining element to be produced, which makes it possible to obtain a large variety of lining elements from a single injection mold.

Claims

CLAIMS 1. A method for producing motor vehicle packing elements (1), each packing element (1) comprising a support body (2) made of a first plastic material, a skin (4) and an intermediate layer ( 6) comprising a textile material interposed between the support body (2) and the skin (4), the skin (4) being made of a second plastic material or a third material different from the first and second material depending on the filling element to be produced, the method comprising the following steps: - inserting into a injection mold (16) a complex (10), comprising a first layer (8) of plastic material and the intermediate layer (6), the first layer (8) being made of a second plastic material and forming the skin (4) when the skin (4) is made of this second plastic material, - injecting the first plastic material into the injection mold (16) on the neck intermediate step (6) so as to overmould the support body (2) on said intermediate layer (6), the method being characterized in that it comprises, when the skin (4) is made of third material, the following steps - Remove the first layer (8) after the injection step of the first plastic material, - Fix the skin (4) made of third material on the intermediate layer (6) overmolded by the support body (2).

2. A production method according to claim 1, characterized in that the third material is selected from a plastic material, a textile material, leather or a leather substitute.

3. A production method according to claim 1 or 2, characterized in that the step of removing the first layer (8) is a step of peeling the first layer (8).

4. A production method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the complex (10), comprising the first layer (8) and the intermediate layer (6) is made by gluing, an adhesive product being applied between the first layer (8) and the intermediate layer (6).

5. A production method according to claim 4, characterized in that the adhesive product is arranged to fix permanently the first layer (8) on the intermediate layer (6) when the skin (4) is made of second plastic material and to allow the separation of the first layer (8) when the skin (4) is made of third material.

6. A production method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the textile material of the intermediate layer (6) is a woven fabric or knitted charmeuse type.

7. A production method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the first layer (8) has an outer face having a different appearance when the skin (4) is made of second plastic material and when the skin (4) is made of third material.

8. A production method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that it comprises a step of applying an adhesive between the intermediate layer (6) and the skin (4) after the step removing the first layer (8) and before the step of fixing the skin (8) made of third material on the intermediate layer (6).