ENSEMBLE DE MOTORISATION DE VOLET BATTANT A FIXER SOUS UN LINTEAU ET PROCEDE DE FIXATION DE CET ENSEMBLE DE MOTORISATION L'invention a trait à un ensemble de motorisation de volet battant à fixer sous un linteau ainsi qu'a un procédé de fixation de cet ensemble de motorisation. Dans le domaine de la domotique il est connu d'utiliser un ensemble de motorisation de volets battants à fixer sous un linteau de façon à automatiser la fermeture et l'ouverture de volets battants. Un enjeu persistant reste la complexité de l'installation de l'ensemble de motorisation. Il s'avère en effet que la motorisation a un certain poids et que sa manipulation lors de la fixation sous un linteau est peu évidente. Les ensembles de motorisation généralement utilisés aujourd'hui sont des modules monobloc comprenant des moyens de fixation sur leur face, qui est destinée à être fixée sur le linteau. Pour réaliser l'installation d'un tel ensemble de motorisation dans de bonnes conditions, il est connu aujourd'hui de faire appel à deux personnes afin de fixer l'ensemble de motorisation et de supporter son poids tout au long de la manoeuvre de fixation, qui comprend les étapes suivantes consistant à : - présenter et positionner correctement la motorisation, tracer l'emplacement des trous de fixation dans le linteau, tout en maintenant la motorisation, - enlever la motorisation pour effectuer le perçage des trous de fixation, - présenter de nouveau la motorisation et la fixer dans le linteau par vis tout en maintenant la motorisation en place pendant cette opération de vissage. Le fait de faire appel à deux personnes lors de la fixation de l'ensemble de motorisation montre bien la difficulté de l'opération d'installation. Par ailleurs il est aussi connu d'utiliser un kit de fixation latéral dans le cas où le linteau présente une géométrie variable, notamment lorsque sa surface n'est pas plane. En effet dans ce cas il semble difficile de fixer la motorisation directement au linteau, on utilise donc le kit de fixation latéral qui vient se fixer sur les deux montants verticaux d'une ouverture. Ce kit comprend un support plan central, sur lequel on vient fixer la motorisation, prolongé en chacune de ses extrémités par des équerres permettant la fixation aux montants verticaux d'une ouverture. Puis une fois ce kit installé on fixe sur le support plan la motorisation en la portant à bout de bras. Il n'est donc pas évident qu'une seule personne puisse faire la manipulation. L'installation reste difficile à effectuer.The invention relates to a flap shutter motor assembly to be fixed under a lintel, as well as to a method of fastening this assembly of flaps. motorization. In the field of home automation, it is known to use a motorization system for swing shutters to be fixed under a lintel so as to automate the closing and opening of swing shutters. A persistent challenge remains the complexity of the installation of the motor assembly. It turns out that the motorization has a certain weight and that its handling when fixing under a lintel is not obvious. The motorization assemblies generally used today are monoblock modules comprising fixing means on their face, which is intended to be fixed on the lintel. To achieve the installation of such a set of engines in good conditions, it is known today to appeal to two people in order to fix the motor assembly and support its weight throughout the fixing maneuver , which comprises the following steps: - presenting and correctly positioning the engine, drawing the location of the mounting holes in the lintel, while maintaining the engine, - removing the engine for drilling the mounting holes, - presenting again the engine and fix it in the lintel by screw while keeping the engine in place during this screwing operation. The fact of using two people when fixing the motorization set shows the difficulty of the installation operation. Furthermore, it is also known to use a lateral attachment kit in the case where the lintel has a variable geometry, especially when its surface is not flat. Indeed in this case it seems difficult to fix the engine directly to the lintel, so use the lateral attachment kit that is attached to the two vertical uprights of an opening. This kit includes a central plane support, on which one comes to fix the motorization, prolonged in each of its extremities by brackets allowing the attachment to the vertical uprights of an opening. Then once this kit installed is fixed on the plane support the motorization by carrying it at arm's length. It is therefore not obvious that one person can do the manipulation. The installation remains difficult to perform.
C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant un ensemble de motorisation facile à fixer et dont le poids du moteur lors de l'installation peut être supporté par des éléments propres à l'ensemble de motorisation. A cet effet, l'invention concerne un ensemble de motorisation de volet battant à fixer sous un linteau et comprenant au moins un module contenant un moteur électrique et un boîtier. Conformément à l'invention, l'ensemble de motorisation comprend au moins une équerre comportant : - une première aile apte à venir en appui contre un montant vertical d'une ouverture coiffée par le linteau, - une deuxième aile perpendiculaire à la première aile, - au moins une patte perpendiculaire à la première et à la deuxième aile et qui définit au moins une surface d'appui contre le linteau et une découpe de réception partielle d'une extrémité du boîtier. Grâce à l'invention, la présence d'au moins une équerre de fixation indépendante du module contenant le moteur permet, une fois l'équerre fixée sous le linteau, de positionner et d'accueillir le module qui n'a plus besoin d'être maintenu en place manuellement pendant l'opération de vissage dans le linteau ou qui peut être tenu d'une seule main. De plus lors de l'installation au lieu de positionner latéralement le module en le portant à bout de bras, il suffit de positionner l'équerre latéralement par rapport au plan du volet fermé. L'opération d'installation peut ainsi être réalisée par une seule personne avec un gain de temps d'installation non négligeable. D'autre part, la présence d'une patte latérale sur l'équerre permet le calage du module en hauteur lorsque l'extrémité du boîtier du module est insérée sur la partie libre de l'équerre. De cette manière, le module est calé sans jeu entre la patte latérale de l'équerre et le linteau.It is these drawbacks that the invention intends to remedy more particularly by proposing a motor assembly that is easy to fix and whose weight of the motor during installation can be supported by elements specific to the motor assembly. For this purpose, the invention relates to a flap shutter motor assembly to be fixed under a lintel and comprising at least one module containing an electric motor and a housing. According to the invention, the motorization assembly comprises at least one bracket comprising: a first wing adapted to bear against a vertical upright of an opening capped by the lintel; a second wing perpendicular to the first wing; at least one lug perpendicular to the first and second flanges and which defines at least one bearing surface against the lintel and a partial receiving cutout of one end of the casing. Thanks to the invention, the presence of at least one bracket independent of the module containing the motor allows, once the bracket fixed under the lintel, to position and accommodate the module that no longer needs to be held in place manually during the screwing operation in the lintel or can be held with one hand. Moreover, during installation instead of positioning the module laterally by carrying it at arm's length, it is sufficient to position the bracket laterally with respect to the plane of the closed shutter. The installation operation can be performed by one person with a significant installation time saving. On the other hand, the presence of a side tab on the bracket allows the module to wedge height when the end of the module housing is inserted on the free part of the bracket. In this way, the module is wedged without play between the side bracket of the bracket and the lintel.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, un tel ensemble de motorisation peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises dans toute combinaison techniquement admissible : - Un profil de la patte comprend, suite à la surface d'appui contre le linteau, une surface de contact, parallèle à celle-ci et s'étendant, par rapport à la deuxième aile, à une deuxième distance, mesurée perpendiculairement à la deuxième aile, qui est inférieure à une première distance, mesurée perpendiculairement à la deuxième aile, entre la surface d'appui et la deuxième aile, ces deux surfaces étant reliées l'une à l'autre par une butée qui est perpendiculaire au plan de la deuxième aile. - La deuxième aile comprend, dans au moins un coin opposé à la première aile, un premier chanfrein, dit chanfrein horizontal, de guidage de l'extrémité du boîtier lors de son installation dans la découpe. - La patte est monobloc avec la deuxième aile. - La patte s'étend à partir d'un bord de la deuxième aile et comprend une partie séparée de la deuxième aile par une fente qui débouche vers l'extérieur de l'équerre. - Un deuxième chanfrein, dit chanfrein vertical, fait le lien entre la découpe de réception partielle d'une extrémité du boîtier et un bout de la patte opposé à la première aile. - Le boîtier comprend un rail à section globalement en U inversé, son fond étant de dimensions adaptées pour constituer l'extrémité du boîtier et être partiellement reçu dans la découpe. - L'équerre comporte deux pattes perpendiculaires à la première et à la deuxième ailes et qui définissent chacune une surface d'appui contre le linteau et une découpe de réception partielle d'une extrémité du boîtier, ces deux pattes étant disposées respectivement sur deux côtés opposés de la deuxième aile. L'invention concerne également un procédé de fixation sous un linteau d'un ensemble de motorisation de volet battant comprenant au moins un module contenant un moteur électrique et un boîtier. Conformément à l'invention, le procédé comprend des étapes consistant à: - a) positionner une première aile d'une équerre sur un montant vertical d'une ouverture coiffée par le linteau, à l'intérieur d'un dièdre rentrant formé par le montant et le linteau, de manière à ce qu'au moins une patte, perpendiculaire à la première et à une deuxième ailes, vienne en appui contre le linteau par l'intermédiaire d'une surface d'appui et à ce qu'une fois montée sur l'équerre le module ne gêne pas la fermeture complète du volet, - b) fixer la première aile de l'équerre au montant vertical de l'ouverture. Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, un tel procédé de fixation peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises dans toute combinaison techniquement admissible : - à la suite des étapes a) et b) le procédé comprend des étapes consistant à: - c) suspendre en porte-à-faux le module à l'équerre en engageant une extrémité du boîtier entre le linteau et une deuxième aile de l'équerre perpendiculaire à la première aile, - d) repérer l'emplacement de moyens de fixation du module sur le linteau, - e) retirer le module, - f) préinstaller ou installer les moyens de fixation dans le linteau, - g) suspendre à nouveau le module à l'équerre selon l'étape c), - h) immobiliser le module par rapport au linteau à l'aide des moyens de fixation. - Lors des étapes c) et g) l'extrémité du boîtier est introduite selon une translation horizontale entre, d'une part le linteau et, d'autre part, un profil de la patte qui comprend, suite à la surface d'appui contre le linteau, une surface de contact parallèle à celle-ci et s'étendant, par rapport à la deuxième aile, à une deuxième distance, mesurée perpendiculairement à la deuxième aile, qui est inférieure à une première distance mesurée perpendiculairement à la deuxième aile, entre la surface d'appui et la deuxième aile. L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre d'un mode de réalisation d'un ensemble de motorisation de volet battant à fixer sous un linteau et d'un procédé de fixation d'un tel ensemble, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un ensemble de motorisation conforme à l'invention en configuration non montée ; - la figure 2 est une représentation schématique d'une ouverture au niveau de laquelle on vient fixer une équerre comprise dans l'ensemble de motorisation conforme à l'invention, - la figure 3 est une représentation analogue à la figure 2 pour laquelle l'équerre est fixée et le module de l'ensemble de motorisation est prêt à être glissé latéralement sur l'équerre, - la figure 4 est une représentation partielle, à plus grande échelle, du détail IV de la figure 3, - la figure 5 est une vue en perspective partielle éclatée de l'ensemble de motorisation de la figure 1, - la figure 6 est une vue en perspective de l'équerre de l'ensemble de motorisation de la figure 1, - la figure 7 est une vue analogue à la figure 6 selon un autre angle. L'ensemble de motorisation 100 représenté à la figure 1 en configuration non montée comprend une équerre 200 et un module 300. Un rail 302 globalement à section en U inversée et un capot 304 forment un boîtier 306 du module 300. Un arbre 308 fait saillie hors du boîtier 306 et permet, en cas de liaison de celui-ci avec un volet battant non représenté, par l'intermédiaire d'un bras, d'ouvrir et de fermer ce volet. L'arbre 308 est solidaire d'un pignon 309 qui engrène avec un pignon monté sur l'arbre de sortie d'un moteur électrique 307 intégré au module 300, à l'intérieur du boîtier 306. Le moteur 307 est représenté, de façon schématique, uniquement à la figure 1, pour la clarté du dessin. Le moteur 307 et les éléments mécaniques des pignons confèrent au module 300 un poids relativement important, au point qu'il serait pénible pour l'opérateur de maintenir ce module contre le linteau 3 pendant un long moment. Comme il ressort plus particulièrement des figures 2, 3 et 4, l'équerre 200 est 10 destinée à être positionnée à l'angle sensiblement perpendiculaire, formé par un dièdre rentrant, entre un montant vertical 2 d'une ouverture 1, telle qu'une fenêtre, et le linteau 3 de cette même ouverture 1. Une première aile 202 de l'équerre 200 pourvue de trous 204 est prévue pour être fixée au montant vertical 2. Une deuxième aile 206 de l'équerre 200, perpendiculaire à la première aile 202 est pourvue de deux pattes 208 perpendiculaires à 15 la deuxième aile 206, ainsi qu'à la première aile 202. Chaque patte 208 est monobloc avec la deuxième aile et pliée perpendiculairement à celle-ci. Le profil de chaque patte présente ainsi une partie 210, destinée à être en contact avec le linteau 3 en configuration montée de l'ensemble de motorisation. La partie 210 forme donc une surface d'appui contre le linteau 3 formée par la tranche de chaque patte 208, c'est-à-dire l'épaisseur du 20 profil de cette patte. A la suite de la surface d'appui 210 contre le linteau 3, le profil de chaque patte 208 comprend une surface 212 de contact parallèle à la surface d'appui 210 mais s'étendant sur une hauteur inférieure à celle-ci par rapport à l'aile 206. Plus précisément, on note H210 la première distance, verticale en configuration d'utilisation, entre la face 25 supérieure de l'aile 206 et la surface 210. De même, on note H212 la deuxième distance verticale entre la surface supérieure de l'aile 206 et la surface de contact 212. La valeur H212 est inférieure à celle de H210. Les distances H210 et H212 sont mesurées perpendiculairement à l'aile 206. Les deux surfaces 210 et 212 sont reliées l'une à l'autre par une butée 214, qui est perpendiculaire au plan de la deuxième aile. La butée 214 et la 30 surface de contact 212 définissent une découpe 216 de réception partielle d'une extrémité du boîtier 306, comme cela ressort des explications qui suivent. Au cours de l'opération de montage, le module 300 peut être suspendu en porte à faux à l'équerre en engageant une extrémité du boîtier 306 entre le linteau 3 et la surface 212, dans la découpe 216, comme cela sera expliqué par la suite.According to advantageous but non-obligatory aspects of the invention, such a motorization assembly may incorporate one or more of the following features, taken in any technically permissible combination: A profile of the tab comprises, following the bearing surface against the lintel, a contact surface, parallel to the latter and extending, with respect to the second wing, at a second distance, measured perpendicularly to the second wing, which is less than a first distance, measured perpendicular to the second wing between the bearing surface and the second wing, these two surfaces being connected to each other by an abutment which is perpendicular to the plane of the second wing. - The second wing comprises, in at least one corner opposite the first wing, a first chamfer, said horizontal bevel, guiding the end of the housing during its installation in the cut. - The leg is monobloc with the second wing. - The tab extends from an edge of the second wing and comprises a separate portion of the second wing by a slot which opens outwardly of the square. - A second chamfer, said vertical bevel, makes the connection between the partial receiving cutout of one end of the housing and an end of the tab opposite to the first flange. - The housing comprises a generally inverted U-shaped section rail, its bottom being of suitable dimensions to form the end of the housing and be partially received in the cut. - The bracket has two tabs perpendicular to the first and second wings and which each define a bearing surface against the lintel and a partial receiving cutout of one end of the housing, these two tabs being arranged respectively on two sides opposite of the second wing. The invention also relates to a method of fixing under a lintel of a flap shutter motor assembly comprising at least one module containing an electric motor and a housing. According to the invention, the method comprises the following steps: - a) positioning a first wing of a square on a vertical upright of an opening capped by the lintel, inside a dihedral recess formed by the amount and the lintel, so that at least one lug, perpendicular to the first and second wings, bears against the lintel via a bearing surface and that once mounted on the bracket the module does not interfere with the complete closure of the flap, - b) fix the first wing of the bracket to the vertical upright of the opening. According to advantageous but non-mandatory aspects of the invention, such a fixing method may incorporate one or more of the following features taken from any technically permissible combination: - following steps a) and b) the method comprises steps of : - c) suspend the module perpendicular to the bracket by engaging one end of the housing between the lintel and a second wing of the bracket perpendicular to the first wing, - d) identify the location of attaching the module to the lintel, - e) removing the module, - f) pre-installing or installing the fastening means in the lintel, - g) suspending the module again according to step c), - h) immobilize the module relative to the lintel using the fastening means. - During steps c) and g) the end of the housing is introduced in a horizontal translation between, on the one hand the lintel and, on the other hand, a profile of the leg which comprises, following the bearing surface against the lintel, a contact surface parallel thereto and extending, with respect to the second flange, at a second distance, measured perpendicularly to the second flange, which is less than a first distance measured perpendicularly to the second flange between the bearing surface and the second wing. The invention will be better understood and other advantages thereof will appear more clearly in the light of the following description of an embodiment of a shutter damper motor assembly to be fixed under a lintel and to a method of fixing such an assembly, given solely by way of example and with reference to the appended drawings in which: - Figure 1 is a perspective view of a motorization assembly according to the invention in configuration not mounted; FIG. 2 is a diagrammatic representation of an opening at which a bracket defined in the motorization assembly according to the invention is fixed; FIG. 3 is a representation similar to FIG. 2 for which FIG. bracket is fixed and the module of the motor assembly is ready to be slid laterally on the bracket, - Figure 4 is a partial representation, on a larger scale, of the detail IV of Figure 3, - Figure 5 is a partial exploded perspective view of the motorization assembly of FIG. 1; FIG. 6 is a perspective view of the bracket of the motorization assembly of FIG. 1; FIG. 7 is a view similar to FIG. Figure 6 at another angle. The motor assembly 100 shown in Figure 1 in unassembled configuration comprises a bracket 200 and a module 300. A rail 302 generally in inverted U section and a cover 304 form a housing 306 of the module 300. A shaft 308 protrudes out of the housing 306 and allows, in case of connection thereof with a flap not shown, by means of an arm, to open and close the flap. The shaft 308 is integral with a pinion 309 which meshes with a pinion mounted on the output shaft of an electric motor 307 integrated in the module 300, inside the housing 306. The motor 307 is represented, in a manner schematic, only in Figure 1, for clarity of the drawing. The motor 307 and the mechanical elements of the gears give the module 300 a relatively large weight, to the point that it would be painful for the operator to maintain this module against the lintel 3 for a long time. As is more particularly apparent from FIGS. 2, 3 and 4, the bracket 200 is intended to be positioned at the substantially perpendicular angle, formed by a recessing dihedron, between a vertical upright 2 of an opening 1, such that a window, and the lintel 3 of the same opening 1. A first flange 202 of the bracket 200 provided with holes 204 is provided to be fixed to the vertical upright 2. A second flange 206 of the bracket 200, perpendicular to the first Wing 202 is provided with two tabs 208 perpendicular to the second wing 206, as well as to the first wing 202. Each tab 208 is integral with the second wing and bent perpendicular thereto. The profile of each leg thus has a portion 210, intended to be in contact with the lintel 3 mounted configuration of the motor assembly. The portion 210 thus forms a bearing surface against the lintel 3 formed by the edge of each tab 208, that is to say the thickness of the profile of this tab. Following the bearing surface 210 against the lintel 3, the profile of each lug 208 includes a surface 212 of contact parallel to the bearing surface 210 but extending to a height less than this compared to the wing 206. More precisely, the first vertical distance in use configuration is noted H210 between the upper face of the wing 206 and the surface 210. Similarly, the second vertical distance between the surface is denoted H212. upper wing 206 and the contact surface 212. The value H212 is lower than that of H210. The distances H210 and H212 are measured perpendicularly to the wing 206. The two surfaces 210 and 212 are connected to each other by a stop 214, which is perpendicular to the plane of the second wing. The abutment 214 and the contact surface 212 define a cutout 216 for partially receiving an end of the casing 306, as can be seen from the explanations that follow. During the mounting operation, the module 300 may be cantilevered to the bracket by engaging one end of the housing 306 between the lintel 3 and the surface 212 in the blank 216 as will be explained by the after.
Lors de la fixation de l'ensemble 100 dans l'ouverture 1, on commence par positionner l'équerre 200 dans -un coin supérieur de l'ouverture, ce que représente la flèche F200 à la figure 2. Lors de cette mise en place, les surfaces 210 de l'équerre sont amenées au contact du linteau 3. Puis l'équerre 200 est positionnée latéralement par rapport au plan du volet fermé, c'est-à-dire selon une direction perpendiculaire au plan des figures 2 à 4, de sorte qu'une fois monté sur l'équerre 200 le module 300 ne gêne pas la fermeture complète du volet. Ensuite, l'équerre est immobilisée contre le montant 2 en insérant des vis ou d'autres moyens de fixation dans les trous 204. Au cours de la suite de l'opération de montage, une extrémité 302A du fond du rail 302 est glissée dans la découpe 216 suivant une translation horizontale T300 jusqu'à ce que l'extrémité 302A vienne s'arrêter contre la butée 214. Afin de faciliter l'insertion du rail 302 sur l'équerre 200, chaque deuxième aile 206 comprend également, dans au moins un coin opposé à la première aile 202, un premier chanfrein 218, dit chanfrein horizontal, de guidage de l'extrémité 302A du rail 302 lors de son introduction dans la découpe 216. Le profil de chaque patte 208 présente également un deuxième chanfrein 220, dit chanfrein vertical, faisant le lien entre la surface 212 et un bout de la patte 222 opposée à la première aile. Ce chanfrein facilite l'introduction de l'extrémité 302A du rail 302 dans la découpe 216, selon une dimension verticale, alors que le chanfrein 218 travaille selon une dimension horizontale. Une fente 224 sépare une extrémité de la patte 208 et la deuxième aile 206. Cette fente débouche vers l'extérieur de l'équerre au voisinage du bout de la patte 222, elle permet d'avoir le bout de la patte 222 bien alignée ou en retrait par rapport à l'extrémité 226 du chanfrein 218 la plus proche de la première aile lors de la fabrication par pliage.When fixing the assembly 100 in the opening 1, we first set the bracket 200 in -an upper corner of the opening, which represents the arrow F200 in Figure 2. During this installation , the surfaces 210 of the bracket are brought into contact with the lintel 3. Then the bracket 200 is positioned laterally with respect to the plane of the closed shutter, that is to say in a direction perpendicular to the plane of FIGS. 2 to 4 , so that once mounted on the bracket 200 the module 300 does not interfere with the complete closure of the shutter. Then, the bracket is immobilized against the upright 2 by inserting screws or other fixing means in the holes 204. During the subsequent assembly operation, an end 302A of the bottom of the rail 302 is slid into the cut 216 in a horizontal translation T300 until the end 302A comes to stop against the stop 214. In order to facilitate the insertion of the rail 302 on the bracket 200, each second wing 206 also comprises, in less a corner opposite the first flange 202, a first chamfer 218, said horizontal bevel, guiding the end 302A of the rail 302 when it is inserted into the cutout 216. The profile of each leg 208 also has a second chamfer 220 , said vertical chamfer, making the connection between the surface 212 and an end of the tab 222 opposite the first wing. This chamfer facilitates the introduction of the end 302A of the rail 302 in the cutout 216, according to a vertical dimension, while the chamfer 218 works in a horizontal dimension. A slot 224 separates one end of the tab 208 and the second wing 206. This slot opens out of the bracket near the end of the tab 222, it allows to have the end of the tab 222 well aligned or recessed relative to the end 226 of the chamfer 218 closest to the first flange during manufacture by folding.
Elle confère également une certaine élasticité aux parties avant des pattes 208, c'est-à- dire les parties tournées vers les chanfreins 218. Cela permet un rapprochement élastique de ces parties avant lorsque les ailes verticales du rail 302 parviennent de part et d'autre des pattes 208, lors de l'introduction de l'extrémité 302A dans les découpes 216. Cela permet également une élasticité dans le plan de la patte 208 dont le profil s'ajuste alors pour faciliter l'introduction du module 300 dans la découpe de réception partielle. Le rail 302 comprend à chacun de ses côtés des nervures internes 310 qui forment respectivement avec un des deux côtés 312 du rail 302 des rainures 313. Quand on insère l'extrémité 302A du rail 302 sur la deuxième aile 206 de l'équerre 200, les rainures 313 viennent en recouvrement des pattes 208, au niveau des surfaces 212, et le rail 302 est plaqué contre le linteau 3. De cette manière, le module 300 peut tenir sensiblement horizontalement alors même qu'il n'est maintenu que par l'équerre à une de ses extrémités, en étant éventuellement supporté d'une main par l'opérateur à l'extrémité opposée, c'est-à-dire à droite sur les figures 1 et 3. Alternativement, ou de manière complémentaire, la deuxième aile 206 de l'équerre 200 est maintenue entre le rail 302 et des composants mécaniques des pignons. En d'autres termes, lorsque l'extrémité 302A du rail 302 est insérée dans la découpe 216, le module 300 est supporté, au voisinage du coin supérieur de l'ouverture 1, par l'équerre 200 en porte-à-faux. Cela libère une main, voire les deux, de l'opérateur pour la suite de la mise en place de l'ensemble de motorisation 100.It also gives a certain elasticity to the front parts of the tabs 208, that is to say the parts turned towards the chamfers 218. This allows an elastic approximation of these front parts when the vertical flanges of the rail 302 reach from both sides. other tabs 208, during the introduction of the end 302A in the cutouts 216. This also allows elasticity in the plane of the tab 208 whose profile then adjusts to facilitate the introduction of the module 300 in the cutout partial reception. The rail 302 comprises at each of its sides internal ribs 310 which respectively form with one of the two sides 312 of the rail 302 grooves 313. When the end 302A of the rail 302 is inserted on the second flange 206 of the bracket 200, the grooves 313 overlap the tabs 208, at the surfaces 212, and the rail 302 is pressed against the lintel 3. In this way, the module 300 can hold substantially horizontally even though it is only maintained by the at one of its ends, possibly being supported in one hand by the operator at the opposite end, that is to say on the right in FIGS. 1 and 3. Alternatively, or in a complementary manner, the second wing 206 of the bracket 200 is held between the rail 302 and mechanical components of the gears. In other words, when the end 302A of the rail 302 is inserted into the blank 216, the module 300 is supported, in the vicinity of the upper corner of the opening 1, by the bracket 200 cantilevered. This frees a hand, or both, of the operator for the rest of the implementation of the motor assembly 100.
10 Comme visible à la figure 5, le module 300 comprend aussi des pièces annexes 314 et 316 facilitant son assemblage, notamment un support 314 pour l'arbre 308 et une pièce 316 de fixation du pignon 309. Au cours de l'installation de l'ensemble de motorisation 100, l'équerre 200 permet de faciliter l'opération. Comme expliqué précédemment, elle est tout d'abord positionnée 15 verticalement F200 de manière à ce que les pattes 208 viennent en appui contre le linteau 3 par l'intermédiaire de leur surface d'appui 210, puis positionnée latéralement par rapport au plan du volet fermé et elle est fixée par l'intermédiaire de sa première aile 202 et des trous 204 de fixation que possède cette aile, au montant vertical 2 d'une ouverture 1, à l'intérieur d'un dièdre rentrant formé par le montant et le linteau 3. Ensuite le module 300 20 est suspendu à l'équerre en engageant l'extrémité 302A du rail 302 dans les découpes 216, entre le linteau 3 et la deuxième aile 206 de l'équerre 200. Ensuite, l'opérateur chargé de l'installation repère l'emplacement des moyens de fixation du module 300 sur le linteau sans avoir nécessairement besoin de soutenir le poids du module, ou en le soutenant d'une main. Ces moyens de fixation peuvent être des vis, auquel cas il convient 25 de marquer sur le linteau l'emplacement des trous à percer pour recevoir ces vis. Ensuite, l'opérateur retire le module une fois le repérage effectué. Les moyens de fixation au linteau 3 du module 300 sont pré-installés ou installés, par exemple en mettant en place des chevilles de réception de vis ou en fixant des tirants qui dépassent hors du linteau. Puis le module peut être à nouveau suspendu à l'équerre comme précédemment et tenir 30 sans être maintenu. Une dernière étape comprend l'immobilisation du module 300 par rapport au linteau 3 grâce aux moyens de fixation. En variante, l'ensemble de motorisation 100 comprend deux équerres 200 et une Motorisation se présentant avec deux modules 300 séparés pouvant s'ajuster à la largeur de l'ouverture pendant l'installation. Dans ce cas, chacune des deux équerres 200 est 35 destinée à être positionnée à l'opposé l'une de l'autre dans un coin supérieur de l'ouverture 1 et à un des deux angles formés par le linteau 3 et les deux montants verticaux de l'ouverture 1, les deux modules étant aptes à être glissés à l'opposé l'un de l'autre sur une des deux équerres au cours de l'installation de l'ensemble de motorisation. Selon une variante non représentée de l'invention, l'équerre 200 peut ne comporter qu'une seule patte 208 et/ou un seul chanfrein 218. Selon une autre variante, la surface 210 peut être formée par une partie de la patte 208 rabattue à 900 par rapport à la patte 208, pour être parallèle à l'aile 206. Selon une variante non représentée, le capot du module est monté ultérieurement, lorsque le rail a été inséré sur l'équerre, ou même lorsque deux modules sont assemblés entre eux. Selon une autre variante non représentée, l'équerre 200 comprend sur sa première aile 202 ou sur les pattes 208 des extensions latérales qui fixent le gabarit du module 300 et son écartement latéral par rapport au plan du volet fermé.As can be seen in FIG. 5, the module 300 also includes additional parts 314 and 316 facilitating its assembly, in particular a support 314 for the shaft 308 and a piece 316 for fixing the pinion 309. During the installation of the 100 motor assembly, the bracket 200 facilitates the operation. As explained above, it is first positioned vertically F200 so that the tabs 208 bear against the lintel 3 via their bearing surface 210 and laterally positioned relative to the plane of the flap closed and is fixed by means of its first flange 202 and holes 204 of attachment that has this wing, the vertical upright 2 of an opening 1, inside a recess dihedral formed by the amount and the lintel 3. Then the module 300 is suspended from the bracket by engaging the end 302A of the rail 302 in the cutouts 216, between the lintel 3 and the second flange 206 of the bracket 200. Next, the operator in charge of the installation locates the location of the mounting means of the module 300 on the lintel without necessarily having to support the weight of the module, or by supporting it with one hand. These fixing means may be screws, in which case it is appropriate to mark on the lintel the location of the holes to be drilled to receive these screws. Then, the operator removes the module once the marking is done. The fastening means to the lintel 3 of the module 300 are pre-installed or installed, for example by placing screw anchors or by fixing tie rods protruding out of the lintel. Then the module can be again suspended at the square as before and hold 30 without being maintained. A last step includes the immobilization of the module 300 relative to the lintel 3 through the fastening means. Alternatively, the motor assembly 100 comprises two brackets 200 and a Motorization with two separate modules 300 that can adjust to the width of the opening during installation. In this case, each of the two brackets 200 is intended to be positioned opposite each other in an upper corner of the opening 1 and at one of the two angles formed by the lintel 3 and the two uprights. vertical of the opening 1, the two modules being adapted to be slid away from each other on one of the two brackets during installation of the motor assembly. According to a not shown variant of the invention, the bracket 200 may comprise only one leg 208 and / or a single chamfer 218. According to another variant, the surface 210 may be formed by a portion of the tab 208 folded at 900 relative to the tab 208, to be parallel to the wing 206. According to a variant not shown, the module cover is mounted later, when the rail has been inserted on the bracket, or even when two modules are assembled between them. According to another variant not shown, the bracket 200 comprises on its first flange 202 or on the tabs 208 of the lateral extensions which fix the template of the module 300 and its lateral spacing relative to the plane of the closed flap.