FR2997335A1 - Couteau a manche en pierre naturelle pleine masse et formes asymetriques et procede de fabrication d’un tel couteau - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un couteau qui peut être usiné de manière industrielle et qui permet une préhension améliorée. Pour ce faire, est proposé un couteau (1) s'étendant suivant un axe de référence (4), le couteau (1) comportant un manche (2) et une lame (3), le manche (2) étant formé par une pièce d'un seul tenant en pierre naturelle, la pierre naturelle sélectionnée présentant une dureté (résistance à la rayure) selon l'échelle de Mohs comprise entre 3 et 7, une porosité entre 0,1% et 15% et une densité entre 2200kg/m3 et 3000kg/m3dureté selon l'échelle de Mohs, le manche (2) présentant une forme vrillée.

Description

. COUTEAU A MANCHE EN PIERRE NATURELLE PLEINE MASSE ET FORMES ASYMETRIQUES ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN TEL COUTEAU DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un couteau à lame fixe comportant un manche en pierre, ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel couteau. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEUR Jusqu'à présent, les manches de couteau comportant de la pierre naturelle ont un aspect purement décoratif et leur procédé de fabrication n'est pas aisé : en effet, le manche de ces couteaux est généralement constitué de deux plaquettes assemblées de part et d'autre de la soie métallique, prolongeant la lame du couteau dans le manche. Ces plaquettes sont usinées et ajustées aux dimensions de la soie, puis elles sont polies, et leurs bords sont biseautés, avant d'être assemblées à la soie. Le procédé d'ajustage et de polissage des plaquettes est réalisé par passage successif sur des bandes abrasives ; les pierres étant tenues par un opérateur. Toutefois, un tel procédé est long, et il ne se prête pas à la fabrication industrielle d'un grand nombre de couteaux. En outre, de tels couteaux présentent des recoins dans lesquels des microparticules de nourriture peuvent s'accumuler, ce qui fait qu'un tel couteau est peu hygiénique. Aucune technique industrielle n'a été définie jusqu'à présent pour réaliser de manière industrielle des manches de couteaux en pleine masse dans de la pierre naturelle, dans des formes complexes et asymétriques (concaves, convexes, bombées, torsadées, sphériques, hélicoïdales) en vue de faciliter la préhension.

Par ailleurs, les équipements d'usinage de la pierre actuels sont conçus pour façonner des objets à partir d'une taille minimale de 20x20x20cm. D'autre part, ce type de couteau est jusqu'à présent davantage un objet d'art ou de collection, fabriqué à l'unité, qu'un outil à usage quotidien.

EXPOSE DE L'INVENTION L'invention vise à remédier aux inconvénients de l'état de la technique en proposant un couteau à lame fixe qui peut être usiné de manière industrielle et dont le manche peut présenter des formes complexes.

L'invention vise également à proposer un couteau plus hygiénique que ceux de l'art antérieur, et qui permet une meilleure préhension. Pour ce faire, est proposé selon un premier aspect de l'invention, un couteau s'étendant suivant un axe de référence, le couteau comportant un manche et une lame, le manche étant formé par une pièce d'un seul tenant en pierre naturelle, 113 dureté selon l'échelle de Mohs. Par « pierre naturelle», on entend une roche entrant dans la formation de la Terre et composée de minéraux (mica, quarz, feldspath, etc.) type marbre, quartzite, basaltes, granites à grain fin ou très fin ou une roche ornementale type porphyre, lapis-lazuli, malachite, quartz, jade, turquoise, opale, ambre, jais, calcédoine, albâtre, 15 onyx, cristal de roche, etc. Les pierres naturelles sélectionnées pour réaliser les manches présentent une dureté ou résistance à la rayure selon l'échelle de Mohs comprise entre 3 et 7, une porosité entre 0,1% et 15% et une densité entre 2200 kg/m3 et 3000 kg/m3. L'utilisation d'une pierre présentant ces caractéristiques permet d'être conforme à 20 l'usage auquel sont destinés les couteaux, au nettoyage de leurs tâches notamment au lave-vaisselle, et d'avoir une plus grande résistance aux produits lessiviels et sels de lave-vaisselle, ainsi qu'à l'usure et aux ébréchures lors de chutes éventuelles. Ces caractéristiques sont également nécessaires pour les procédés de fabrication et d'industrialisation. En particulier, les pierres naturelles seront donc choisies pour leur 25 faculté à être usinées avec une précision identique à celle du métal, c'est-à-dire de l'ordre de 1/10ème de millimètre. Cet usinage très fin est nécessaire pour garantir la conformité aux contours complexes du modèle. Les pierres doivent donc être suffisamment dures et homogènes dans leur structure, pour ne pas se désagréger, s'écailler, ou s'ébrécher à l'usinage.

Ainsi, le fait d'avoir un manche réalisé dans une pièce d'un seul tenant en pierre permet de pouvoir fabriquer un joli couteau en série, en usinant le manche en pierre notamment par découpage laser, l'effet recherché étant un manche sculpté dans la masse. En outre, le fait d'avoir un manche d'un seul tenant, dans le prolongement parfait de la lame, permet d'éviter les aspérités et donc d'avoir un couteau plus hygiénique. Avantageusement, la lame est fixée dans un orifice du manche par emmanchement et collage, ce qui permet de faciliter la fabrication du couteau, et qui permet d'avoir un manche en pleine masse esthétique. La lame peut ainsi comporter une tige de 113 fixation emmanchée et collée dans un orifice de fixation du manche. Selon un autre mode de réalisation, la lame se prolonge par une base pourvue d'une partie de fixation en saillie de la base, le manche étant pourvu d'une fente longitudinale, la lame étant fixée au manche par emmanchement de la partie de fixation dans la fente et par collage. La partie visible de la saillie de la base affleure le manche en pierre et 15 décore ainsi le manche en pierre. Selon un mode de réalisation préférentiel, le manche présente une forme vrillée, torsadée ou hélicoïdale autour de l'axe de référence, ce qui permet une meilleure préhension du couteau. Pour cela, on peut envisager que le manche ait : - Une forme vrillée, torsadée ou hélicoïdale dans le sens des aiguilles d'une 20 montre, pour faciliter la préhension par un utilisateur gaucher ; - Une forme vrillée, torsadée ou hélicoïdale dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, pour faciliter la préhension par un utilisateur droitier. Avantageusement, la lame comporte une extrémité proximale, le manche présentant une extrémité proximale, les extrémités proximales du manche et de la lame étant 25 positionnées l'une contre l'autre et présentant la même forme de façon à ce que l'extrémité proximale de la lame forme un prolongement de l'extrémité proximale du manche. Ainsi, il n'y a pas d'aspérités entre la lame et le manche, ce qui est plus hygiénique et augmente la solidité du couteau à l'interface manche/lame. Avantageusement, l'extrémité proximale du manche présente une section 30 transversale rectangle ou quelconque, l'extrémité proximale du manche comportant deux surfaces de préhension s'étendant suivant l'axe de référence, les deux surfaces de préhension étant parallèles à la lame du couteau, ce qui permet d'améliorer la préhension du couteau entre le pouce et l'index. Selon un mode de réalisation préférentiel, le manche comporte une partie centrale s'étendant suivant l'axe de référence, la partie centrale présentant une surface inclinée par rapport à la lame d'un angle compris entre 30 et 90°, ce qui permet d'augmenter la préhension du couteau par le majeur, l'annulaire et l'auriculaire. Avantageusement, le manche présente une forme choisie de façon à ce que les manches de deux couteaux posés l'un à côté de l'autre puissent s'emboîter l'un dans l'autre, ce qui permet de minimiser l'espace de rangement occupé par les couteaux. 113 Selon un mode de réalisation préférentiel, le manche est recouvert d'une couche de produit oléofuge et hydrofuge. Ce produit oléofuge et hydrofuge est un produit non dangereux, non toxique, inerte vis-à-vis du contact alimentaire et conforme aux normes alimentaires. Il empêche la pénétration des salissures grasses, tâches et humidité, résiste aux acides faibles 15 (tels que jus de fruits, condiments), ne forme pas de film, laisse respirer le support, est sans odeur et ne change pas la couleur dans le temps. Il est sans solvants pétroliers et sans silicone. Le manche est de préférence réalisé dans une pierre choisie dans le groupe suivant : marbre, quartzite, basalte, granite à grain fin ou très fin, porphyre, lapis-lazuli, 20 malachite, quartz, jade, turquoise, opale, ambre, jais, calcédoine, albâtre, onyx, cristal de roche. Ces pierres sont peu poreuses, ce qui permet d'avoir un couteau plus hygiénique. En outre, elles ne s'effritent pas, ce qui est avantageux pour l'usinage du couteau, et elles sont suffisamment résistantes pour diminuer les risques de casse du manche du couteau en cas de chute. 25 Un deuxième aspect de l'invention concerne un procédé de réalisation d'un couteau comportant les étapes suivantes : - Une étape d'usinage d'un manche d'un seul tenant dans un bloc en pierre naturelle, la pierre naturelle présentant une dureté selon l'échelle de Mohs comprise entre 3 et 7, une porosité entre 0,1% et 15% et une densité entre 2200 kg/m3 et 30 3000 kg/m3; - Une étape de fixation d'une lame au manche par emmanchement et collage. Ce procédé peut être mis en oeuvre de façon automatisée facilement. Avantageusement, le manche est usiné par découpage laser, ce qui permet de pouvoir réaliser des formes complexes et précises. La précision de l'équipement permettra ainsi de réaliser un manche dans le prolongement parfait de la lame, sans aspérité ni défaut d'affleurement, ce qui nécessite des taux de tolérances très faibles, de l'ordre du 1/10 de millimètre. Le découpage laser présente en outre l'avantage de pouvoir être commandé à distance. Selon un autre mode de réalisation, l'étape d'usinage de la lame est réalisée par un centre d'usinage 5 axes, travaillant au contact de la pièce. Avantageusement, le procédé comporte en outre une étape de dépôt d'une couche oléofuge et hydrofuge sur le manche du couteau. L'application d'un produit oléofuge et hydrofuge neutre et invisible, et compatible avec les normes et règlements liés au contact alimentaire, permet de renforcer la durabilité du couteau.

Cette étape de dépôt de la couche oléofuge et hydrofuge est de préférence une étape de dépôt par vaporisation. L'assemblage de la soie métallique au manche en pierre devra permettre d'absorber les efforts de traction et de torsion de la lame, sans préjudice pour le manche en pierre.

A cet effet, on utilisera donc de préférence un ciment spécial ou une colle compatible entre le métal et la pierre. La colle permettra d'absorber les efforts soumis à la lame lors de la coupe et de les transmettre au manche en pierre. BREVES DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description détaillée qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : - La figure 1, une vue de côté schématique d'un couteau selon un mode de réalisation de l'invention; - La figure 2, une vue de côté schématique d'un couteau selon un autre mode de réalisation de l'invention; - Les figures 3a à 3g, les étapes d'un procédé selon un mode de réalisation de l'invention ; - La figure 4, une vue de côté du couteau de la figure 1, en cours d'assemblage ; - La figure 5, une vue en coupe du couteau de la figure 1 ; - La figure 6, un agrandissement d'une partie de la figure 5; - La figure 7, une vue en perspective d'un couteau selon un autre mode de réalisation de l'invention ; - La figure 8, une vue en coupe du manche du couteau de la figure 7. Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de références identiques sur l'ensemble des figures.

DESCRIPTION DETAILLEE D'AU MOINS UN MODE DE REALISATION La figure 1 représente un couteau 1 selon un mode de réalisation de l'invention. Le couteau 1 s'étend suivant un axe de référence 4. Dans ce document, le terme « axial » est utilisé pour désigner une direction parallèle à cet axe de référence, et le terme « transversal » est utilisé pour désigner une direction perpendiculaire à l'axe zo de référence. Ce couteau 1 comporte un manche 2 et une lame 3. Le manche 2 est formé par une pièce d'un seul tenant en pierre, la pierre présentant une dureté selon l'échelle de Mohs comprise entre 3 et 7, et de préférence comprise entre 5 et 7. Dans cet exemple de réalisation, la pierre choisie pour le manche 2 est du marbre, qui 25 présente une dureté sur l'échelle de Mohs de 3. Le manche 2 est de préférence recouvert d'une couche de produit oléofuge et hydrofuge, qui est par exemple composé de copolymère acrylique fluoré en phase aqueuse, ou chlorophyllane. La lame 3 est réalisée dans un matériau métallique, comme par exemple en acier 30 inoxydable utilisé en coutellerie, avec adjonction de composant permettant de renforcer la dureté et la résistance du métal tel que du vanadium ou du tungstène.

Comme représenté sur les figures 1, 4 ou 5, la lame 3 s'étend parallèlement à l'axe de référence 4. Par ailleurs, la lame 3 s'étend suivant un plan de référence, qui correspond sur les figures au plan de la feuille sur laquelle elle est dessinée. Le manche 2 comporte : - une extrémité proximale 5, qui est l'extrémité du manche située du côté de la lame 3, et - une extrémité distale 6, qui est l'extrémité du manche située à l'opposé de la lame 3; - une partie centrale 7, située entre l'extrémité proximale 5 et l'extrémité distale Io 6. La lame 3 comporte : - une extrémité proximale 8, qui est l'extrémité de la lame située du côté du manche ; - une extrémité distale 9, qui est l'extrémité du manche située à l'opposé du 15 manche 2. Le manche 2 présente de préférence une forme vrillée, comme représenté sur la figure 1, ce qui permet une meilleure préhension du couteau par l'utilisateur. Lorsque le couteau est destiné à un gaucher, le manche est de préférence vrillé dans le sens des aiguilles d'une montre, comme représenté sur la figure 1. Lorsque le couteau est 20 destiné à un droitier, le manche est de préférence vrillé dans le sens inverse des aiguilles d'une montre. L'extrémité proximale 5 du manche 2 présente de préférence une section transversale rectangulaire ou quelconque avec de part et d'autre de l'extrémité proximale 5 des surfaces de préhension 10a, 10b parallèles au plan de la lame 3. 25 Partant de l'extrémité proximale 5, le manche 2 est vrillé de façon à ce que la partie centrale 7 du manche comporte une surface 11 inclinée par rapport au plan de la lame 3, comme représenté sur les figures 1 ou 4. Cette surface 11 est de préférence inclinée par rapport au plan de la lame d'un angle compris entre 30 et 900 .

Le manche 2 est ensuite vrillé depuis la partie centrale 7 jusqu'à l'extrémité distale 6 du manche. L'extrémité distale 6 du manche est en outre de préférence biseautée, de façon à faciliter la fabrication du manche ; les arêtes seront toutes adoucies, pour le confort de la prise en main.

L'extrémité proximale 5 du manche et l'extrémité proximale 8 de la lame ont de préférence la même forme et les mêmes dimensions de sorte que l'extrémité proximale 8 de la lame se prolonge par l'extrémité proximale 5 du manche et inversement, et qu'il n'y ait pas de discontinuité entre l'extrémité proximale 5 du manche et l'extrémité proximale 8 de la lame. Ainsi, des impuretés ne peuvent pas pénétrer entre le manche 2 et la lame 3, ce qui facilite le nettoyage du couteau. Un procédé de réalisation selon un mode de réalisation de l'invention du couteau de la figure 1 va maintenant être décrit en référence aux figures 3a à 6. Pour chaque nature de pierre, un bloc de pierre subira différentes opérations de transformations jusqu'au manche final.

Le bloc de pierre sera débité en un ensemble de parallélépipèdes de dimensions 15 cm* 3 cm* 3 cm. Chaque parallélépipède sera ensuite taillé pour obtenir un manche en pierre identique aux formes de la matrice. Le travail manuel avec des outils ancestraux de taille (ciseau, maillet, etc.) est remplacé par un travail mécanique de type centre d'usinage 5 axes ou de préférence robot laser 3D, qui effectuera les étapes d'usinage. Ce procédé comporte tout d'abord une étape d'usinage d'un manche d'un seul tenant dans un bloc en pierre 12 représenté sur la figure 3a. Ce bloc de pierre est ici du marbre. Il présente des dimensions de 15 cm* 3 cm* 3 cm.

Dans ce mode de réalisation, l'usinage est réalisé par un robot laser 3D permettant une découpe à distance. Pour cela, une matrice de manche en pierre sculpté, a été scannée au préalable en trois dimensions puis les données numérisées ont été transmises au robot 3D.

L'étape d'usinage du manche comporte tout d'abord une étape, représentée sur la figure 3b de perçage d'un orifice 13 dans la base 14 du bloc de pierre 12. Cet orifice 13 permettra la fixation de la lame et du manche. En outre, cet orifice permet de maintenir le bloc de pierre dans la position voulue sur la table d'usinage pendant l'usinage. L'étape d'usinage du manche comporte ensuite une étape, représentée sur la figure 3c, de mise en place du bloc de pierre 12 sur la table d'usinage 15, grâce à l'orifice 13 dans lequel est insérée une colonne de centrage 16 de la table d'usinage 15. L'étape d'usinage du manche comporte ensuite une étape, représentée sur la figure 3d, d'usinage du bloc de pierre à l'aide du robot laser 3D 17. Au cours de cette étape, l'équipement d'usinage intervient autour du bloc en pierre 12, sur l'ensemble des faces vues, pour le creuser jusqu'à obtention de la réplique de la matrice. Cette étape pourrait également être effectuée à l'aide d'un centre d'usinage cinq axes. A l'issue de cette étape, on obtient le manche 2, comme représenté sur la figure 3e. Le procédé peut également comporter une étape d'ajustement des dimensions de l'orifice de fixation 13 en fonction de celles de la lame 3 qu'on veut assembler avec le manche 2, et plus généralement une étape d'usinage des faces du bloc de pierre 12 non vues en contact avec le métal : c'est-à-dire une étape de percement additionnel de l'orifice 13, ainsi que de la partie du manche 2 qui sera à la jonction lame/manche. Le procédé comporte également une étape de surfaçage réalisée par un outil automatisé, destinée à lui donner son aspect final. Selon, la dureté de la pierre et le résultat souhaité, trois types de finition seront réalisés. La finition sera : - Soit brossée, par passage de brosses, pour apporter un toucher doux de la pierre, - Soit adoucie, à l'eau, pour produire de très légers reflets sur une surface unie, mate, - Soit polie brillante, grâce à des meules, pour faire ressortir les veines, structures des fossiles.

Pour les pierres ornementales type porphyre, lapis-lazuli, malachite, quartz, jade, turquoise, opale, ambre, jais, calcédoine, albâtre, onyx, cristal de roche, la finition sera brillante; pour les autres pierres type marbre, quartzite, basalte, granite à grain fin ou très fin, la finition sera mate, obtenue par brossage, ou adoucie et contrastera avec la lame en acier inoxydable poli brillant. Le procédé peut également comporter une étape de dépôt d'une couche de produit oléofuge et hydrofuge sur le manche 2. Le procédé comporte ensuite une étape de fixation de la lame 3 dans l'orifice 13 du 10 manche 2 par emmanchement et collage, comme représenté sur les figures 3g, 4, 5 et 6. Pour cela, la lame 3 comporte de préférence dans son prolongement une tige de fixation 18 qui est emmanchée dans l'orifice 13. La tige de fixation 18 et l'orifice 13 présentent des dimensions ajustées de façon à ce que l'assemblage entre la tige de fixation 18 et l'orifice 13 puisse absorber les efforts 15 de traction et de torsion de la lame, sans préjudice pour le manche en pierre. On utilisera donc de préférence un ciment spécial ou une colle compatible entre le métal et la pierre. La colle permettra d'absorber les efforts soumis à la lame lors de la coupe et d'éviter de transmettre ces efforts au manche en pierre. La colle est composée généralement de polymères de synthèse ou de polymères acryliques. On 20 peut également utiliser une colle époxyde ou une colle polyuréthane ou du mastic, composé généralement de résine époxyque, ou encore un ciment-colle. La colle, composée généralement de polymères de synthèse ou de polymères acryliques, ou la colle époxyde ou la colle polyuréthane ou le mastic, composé généralement de résine époxyque, ou le ciment-colle est inséré dans l'orifice 13 de 25 façon à solidariser la tige de fixation 18 dans l'orifice 13. Naturellement, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrit en référence aux figures et des variantes pourraient être envisagées sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, la figure 2 représente un couteau selon un autre mode de réalisation dans lequel le manche n'est pas vrillé, mais il est droit. n Les figures 7 et 8 représentent une autre variante dans laquelle la lame ne comporte pas de tige de fixation destinée à être insérée dans un orifice du manche 2. Dans ce mode de réalisation, la lame 3 se prolonge d'un manche complémentaire 18' qui comporte une base 20 s'étendant suivant l'axe de référence 4 et une partie de fixation 21 en saillie de la base 20. Le manche 2 lui comporte une fente 13' longitudinale dans laquelle la partie de fixation 21 est insérée. Dans ce mode de réalisation, la lame et le manche sont également fixés par emmanchement de la partie de fixation 21 dans la fente 13' et par collage à l'interface entre la base 20, la partie de fixation 21 d'une part et les parois de la fente et la surface du manche d'autre part. Le dos de la base participe ainsi au décor du manche en pierre.

Claims (12)

1. REVENDICATIONS1. Couteau (1) s'étendant suivant un axe de référence (4), le couteau (1) comportant un manche (2) et une lame (3), caractérisé en ce que le manche (2) est formé par une pièce d'un seul tenant en pierre naturelle, la pierre naturelle présentant une dureté selon l'échelle de Mohs comprise entre 3 et 7, une porosité entre 0,1% et 15% et une densité entre 2200 kg/m3 et 3000 kg/m3.
2. 2. Couteau (1) selon la revendication précédente, dans lequel la lame (3) est fixée dans un orifice (13) du manche (2) par emmanchement et collage.
3. 3. Couteau (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le manche (2) présente une forme vrillée.
4. 4. Couteau (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la lame (3) comporte une extrémité proximale (8), le manche (2) présentant une extrémité proximale (5), les extrémités proximales (5, 8) du manche (2) et de la lame (3) étant positionnées l'une contre l'autre et présentant la même forme de façon à ce que l'extrémité proximale (8) de la lame (3) forme un prolongement de l'extrémité proximale (5) du manche (2).
5. 5. Couteau (1) selon la revendication précédente, dans lequel l'extrémité proximale (5) du manche (2) présente une section transversale rectangle ou quelconque, l'extrémité proximale (5) du manche (2) comportant deux surfaces de préhension (10a, 10b) s'étendant suivant l'axe de référence (4), les deux surfaces de préhension (10a, 10b) étant parallèles à la lame (3) du couteau (1).
6. 6. Couteau (1) selon la revendication 1, dans lequel la lame (3) se prolonge par une base (20) pourvue d'une partie de fixation (21) en saillie de la base, le manche (2) étant pourvu d'une fente (13') longitudinale , la lame (3) étant fixée au manche par emmanchement de la partie de fixation (21) dans la fente (13') et par collage.
7. 7. Couteau (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le manche (2) comporte une partie centrale (11) s'étendant suivant l'axe de référence (2), la partie centrale (7) présentant une surface (11) inclinée par i.o rapport à la lame (3) d'un angle compris entre 30 et 90°.
8. 8. Couteau (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le manche (2) présente une forme choisie de façon à ce que les manches (2) de deux couteaux (1) selon l'une des revendications précédentes posés l'un à 15 côté de l'autre puissent s'emboîter l'un dans l'autre.
9. 9. Couteau (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le manche (2) est recouvert d'une couche de produit oléofuge et hydrofuge. 20
10. 10. Couteau (1) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le manche (2) est réalisé dans une pierre choisie dans le groupe suivant : marbre, quartzite, basalte, granite à grain fin ou très fin, porphyre, lapis-lazuli, malachite, quartz, jade, turquoise, opale, ambre, jais, calcédoine, albâtre, onyx, cristal de roche. 25
11. 11. Procédé de réalisation d'un couteau (1) comportant les étapes suivantes : Une étape d'usinage d'un manche (2) d'un seul tenant dans un bloc en 30 pierre (12) naturelle, la pierre naturelle présentant une dureté selon l'échelle de Mohs comprise entre 3 et 7, une porosité entre 0,1% et 15% et une densité entre 2200 kg/m3 et 3000 kg/m3;Une étape de fixation d'une lame (3) au manche (2) par emmanchement et collage.
12. 12. Procédé de réalisation selon la revendication précédente, dans lequel le manche (2) est usiné par découpage laser ou centre d'usinage 5 axes.