FR2980807A1

FR2980807A1 - METHOD OF DOUBLING A WALL, IN PARTICULAR DOUBLING FROM THE INTERIOR OF A WALL SAID "EXTERIOR WALL"

Info

Publication number: FR2980807A1
Application number: FR1158960A
Authority: FR
Inventors: Yves Benkemoun; Eric Robert; Philippe Arnal; Pierre Rouault
Original assignee: Placoplatre SA
Current assignee: Saint Gobain Placo SAS
Priority date: 2011-10-04
Filing date: 2011-10-04
Publication date: 2013-04-05
Anticipated expiration: 2031-10-04
Also published as: WO2013050712A1; EP2764172A1; RU2014117683A; FR2980807B1; EP2764172B1

Abstract

Dans ce procédé, une couche (4) de matériau isolant et une plaque de parement (14) sont disposés contre une paroi (2) préexistante. Ce procédé comporte les étapes suivantes : a) fixation d'au moins une couche (4) de matériau isolant sur la paroi (2) préexistante, b) mise en place de conduites (12) ou similaires, et c) fixation d'un panneau de fermeture comportant une plaque de parement (14) de manière à venir recouvrir le matériau isolant fixé sur la paroi (2) préexistante, Chaque couche (4) de matériau isolant présente au moins une face avec des réservations oblongues parallèles les unes aux autres et s'étendant d'un bord à l'autre de ladite couche de matériau, lesdites réservations étant séparées par des zones en relief présentant une surface plane formant une bande plane (10) s'étendant parallèlement aux rainures d'un bord à l'autre de ladite couche de matériau.In this method, a layer (4) of insulating material and a facing plate (14) are arranged against a wall (2) pre-existing. This method comprises the following steps: a) fixing at least one layer (4) of insulating material on the pre-existing wall (2), b) placing pipes (12) or the like, and c) fixing a closure panel comprising a facing plate (14) so as to cover the insulating material fixed on the pre-existing wall (2), Each layer (4) of insulating material has at least one face with oblong reservations parallel to each other and extending from one edge to the other of said layer of material, said reservations being separated by raised areas having a flat surface forming a planar strip (10) extending parallel to the grooves of an edge at a distance of other of said layer of material.

Description

98080 7 1 La présente invention concerne un procédé de doublage d'une paroi, notamment un doublage par l'intérieur d'un mur dit "mur extérieur". Dans un chantier de rénovation de locaux, il est le plus souvent nécessaire de réaliser une nouvelle isolation thermique (et acoustique). Cette isolation concerne plus particulièrement les murs dits "murs extérieurs". Il s'agit des murs qui délimitent l'espace intérieur du local de l'extérieur. En effet, les réglementations évoluent et requièrent des performances de plus en plus élevées. Classiquement, pour réaliser un doublage de paroi, on vient disposer en avant de la paroi un complexe comportant une plaque de plâtre doublée d'une 10 couche de PSE (acronyme de PolyStyrène Expansé) comme par exemple décrit dans les documents FR-2 896 001 et FR-2 896 002. Compte tenu de l'augmentation des performances requises en termes de résistance thermique, il convient de prévoir des complexes de doublage de plus en plus épais. Lorsque les complexes de doublage deviennent plus épais, ils 15 deviennent aussi plus difficiles à manipuler lors de leur mise en oeuvre. En outre, il convient de prévoir des complexes de doublage d'épaisseurs différentes en fonction des performances de la paroi (ou du mur extérieur) à doubler. Un autre problème plus général est la difficulté d'incorporation de 20 réseaux (eau, électricité, télécommunications, etc.) dans un doublage, sans affecter les performances thermiques. La présente invention a pour but de pallier à ces divers inconvénients. Elle a notamment pour but de fournir un procédé de doublage ergonomique dans lequel les manipulations de plaques et autres sont le plus aisées possibles tout en 25 permettant l'intégration de réseaux au sein du doublage réalisé. À cet effet, la présente invention propose un procédé de doublage d'une paroi préexistante dans lequel une couche de matériau isolant et une plaque de parement sont disposés contre ladite paroi préexistante. Selon la présente invention, ce procédé comporte les étapes 30 suivantes : a) fixation d'au moins une couche de matériau isolant sur la paroi préexistante, b) mise en place de conduites ou similaires au cours de l'étape a) ou après celle-ci, et c) fixation d'un panneau de fermeture comportant une plaque de parement de manière à venir recouvrir le matériau isolant fixé sur la paroi préexistante, et ledit procédé est tel qu'une couche de matériau isolant présente au moins une face avec des réservations oblongues parallèles les unes aux autres et s'étendant d'un bord à l'autre de ladite couche de matériau, lesdites réservations étant séparées par des zones en relief. Avantageusement, au moins une zone en relief, et de préférence toutes, présente une surface plane formant une bande plane s'étendant parallèlement aux réservations d'un bord à l'autre de ladite couche de matériau. L'invention propose ici de réaliser un doublage en deux parties, une première pour la mise en place du matériau isolant dans lequel des emplacements sont réservés pour recevoir gaines et/ou conduites et une seconde pour la fermeture du doublage par un panneau présentant un parement. La présence d'une zone en relief plane permet d'obtenir un meilleur collage pour coopérer avec une surface plane. Dans un procédé selon l'invention, chaque couche de matériau isolant comportant des réservations oblongues sur une face est par exemple telle que lesdites réservations oblongues sont disposées avec un espacement régulier. On peut ici prévoir par exemple que chaque couche de matériau isolant comportant des réservations oblongues sur une face présente par exemple une ondulation régulière sur ladite face. Dans une variante préférée, chaque couche de matériau isolant présente sur sa face opposée à celle munie de réservations une forme complémentaire de telle sorte que deux couches de matériau isolant semblables puissent s'emboîter l'une sur l'autre. Dans le présent texte, le terme emboîter, ou emboîtement, est utilisé lorsque deux formes complémentaires viennent s'épouser en totalité ou partiellement, notamment lorsqu'une forme en saillie vient prendre place dans une forme en creux lors d'une mise en pile d'éléments. Un emboîtement, avec donc des formes qui s'épousent, est avantageux car il permet de donner plus de stabilité à un empilement. Le panneau de fermeture peut être un complexe comportant, d'une part, une plaque de parement et, d'autre part, une couche de matériau isolant. Il peut aussi s'agir uniquement d'une plaque de parement. D'autres possibilités peuvent également être envisagées en fonction du cahier des charges. La plaque de parement peut être une plaque de plâtre comportant une couche de plâtre en sandwich entre deux couches de carton. Pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on peut prévoir que la ou les couches de matériau isolant et le panneau de fermeture sont collés sur la paroi préexistante et les unes par rapport aux autres. En variante, on peut prévoir que le panneau de fermeture est fixé mécaniquement sur une couche de matériau isolant. Selon une autre variante, la (ou les) couche(s) de matériau isolant sont traversées par un dispositif de type suspente fixé dans la paroi préexistante et muni à une extrémité opposée à la paroi préexistante d'une surface d'appui pour recevoir un panneau de fermeture et permettre sa fixation mécanique. La présente invention prévoit également un kit de doublage de paroi qui comporte : - un ensemble de couches de matériau isolant toutes similaires, chaque couche de matériau isolant présentant au moins une face avec des réservations parallèles les unes aux autres et s'étendant d'un bord à l'autre de ladite couche de matériau, lesdites réservations étant séparées par des zones en relief présentant une surface plane formant une bande plane s'étendant parallèlement aux réservations d'un bord à l'autre de ladite couche de matériau, - des panneaux de fermetures comportant chacun une plaque de parement, et - des moyens de fixation. Dans un tel kit, l'épaisseur de chaque couche de matériau isolant est 25 par exemple comprise entre 24 et 105 mm. Elle est de préférence comprise entre 30 et 60 mm. Des détails et avantages de la présente invention ressortiront mieux de la description qui suit, faite en référence aux dessins schématiques annexés sur lesquels : 30 La figure 1 est une vue en coupe à travers une paroi doublée en mettant en oeuvre une première variante d'un procédé selon la présente invention, La figure 2 est une vue en coupe correspondant à la figure 1 pour une seconde variante d'un procédé selon la présente invention, La figure 3 est une vue en coupe correspondant aux figures précédentes pour une troisième variante d'un procédé selon la présente invention, La figure 4 est une vue similaire aux vues précédentes en vue d'illustrer une quatrième variante d'un procédé selon la présente invention, La figure 5 est une vue de profil d'une couche isolante pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, La figure 6 est une vue de profil d'une autre couche isolante pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention avec des moyens de collage, La figure 7 montre en vue de profil une autre variante encore d'une couche isolante pour la mise en oeuvre de la présente invention, et La figure 8 montre la couche isolante de la figure 7 avec des moyens de collage. Selon la présente invention, il est proposé de réaliser un doublage d'une paroi 2 préexistante en deux parties : une première partie d'épaisseur prédéterminée réalisée avec un matériau isolant et une seconde partie comportant 15 une plaque de parement. Le matériau isolant est dans la forme de réalisation décrite ici un matériau rigide. Un matériau couramment utilisé de ce type pour l'isolation thermique (et acoustique) est le PSE, acronyme de PolyStyrène Expansé. Une forme de réalisation préférée prévoit donc l'utilisation de ce matériau isolant mais 20 d'autres matériaux isolants peuvent également être utilisés pour la mise en oeuvre de la présente invention (polyuréthane, laine minérale, ...). La couche de matériau isolant présente deux faces principales et l'une d'elle au moins est découpée de manière à présenter des réservations oblongues s'étendant d'un bord à l'autre de la face concernée et aussi, entre deux 25 réservations voisines, une zone en relief présentant à son sommet une surface plane. On a donc sur une ou deux faces opposées une succession de réservations oblongues (qui peuvent être par exemple des rainures, ou des cavités qui s'étirent le long d'une ligne) et de bandes planes en relief. Dans une forme de réalisation préférée, on a une succession répétée avec un pas déterminé 30 d'ondulations présentant chacune un creux et une vague "écrêtée". La hauteur entre un creux et le sommet aplati d'une vague est suffisante pour que le creux puisse accueillir un réseau tel par exemple une conduite d'eau, un câblage électrique, une ligne téléphonique ou similaire. La seconde partie évoquée plus haut peut comporter uniquement une plaque de parement ou bien un complexe de doublage obtenu par la combinaison d'une plaque de parement avec une couche de matériau isolant. La plaque de parement, dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, est une plaque de plâtre, c'est-à-dire une plaque composite comportant une couche de plâtre prise en sandwich entre deux feuilles de carton. Le matériau isolant combiné à la plaque de parement pour réaliser un complexe de doublage est couramment du PSE mais d'autres matériaux peuvent être envisagés ici sans sortir du cadre de la présente invention. Sur la figure 1, on reconnaît une paroi 2 préexistante contre laquelle se trouve une première couche 4 de matériau isolant. Cette figure montre une forme de réalisation préférée de couche de matériau isolant pour la mise en oeuvre de la présente invention. Cette première couche 4 de matériau isolant présente une forme profilée avec une ondulation sur deux faces opposées. L'ondulation sur une face est complémentaire de l'ondulation sur l'autre face si bien que deux couches de matériau isolant semblables peuvent s'emboîter l'une dans l'autre comme illustré sur la figure 4. Chaque ondulation s'étend sur toute la longueur ou bien toute la largeur d'une couche (ou plaque) de matériau isolant. L'ondulation présente des creux 6 et des vagues 8. Le sommet des vagues 8 est aplati de manière à former une 20 bande plane 10 au sommet de chaque vague 8. Pour que des couches (ou plaques) successives de matériau isolant puissent s'emboîter avec concordance de forme, si le sommet des vagues 8 est aplati, le fond des creux 6 est lui aussi aplati. Il s'agit ici d'une forme de réalisation préférée pour la présente invention. On peut prévoir d'avoir des ondulations similaires sur deux faces 25 opposées d'une couche de matériau isolant. Dans un tel cas, la largeur d'une vague 8 correspondra avec la largeur d'un creux 6. Toutefois, il est possible d'avoir des vagues 8 plus larges que les creux 6 si l'on souhaite augmenter la surface de contact entre la couche de matériau isolant et le parement ou bien au contraire avoir des creux plus larges si l'on souhaite favoriser le volume disponible 30 pour la mise en place de réseaux. Dans la forme de réalisation de la figure 1, le doublage représenté a été réalisé de la manière suivante. Une première couche 4 de matériau isolant a été collée sur la paroi 2 préexistante. Le collage a été réalisé par exemple à l'aide de mortier adhésif. Sur la figure 1, des plots 20 ont été disposés classiquement sur les bandes planes 10 pour le collage sur la paroi 2. On peut ici toutefois envisager un collage soit par plots, soit en couche mince, soit par un autre procédé. La couche mince de mortier adhésif peut être réalisée éventuellement par étalement de mortier adhésif à l'aide d'un peigne du type peigne de carreleur à denture carrée. La première couche 4 de matériau isolant est alors collée sur la paroi 2. Comme mentionné plus haut, cette première couche 4 est réalisée par exemple en PSE. Il peut s'agir plus précisément d'un PSE choisi dans l'ensemble des matériaux comportant le PSE blanc élastifié, le PSE blanc non élastifié, le PSE contenant un agent opacifiant, élastifié, non élastifié ou légèrement élastifié. Dans la forme de réalisation de la figure 1, il n'est prévu qu'une seule couche de matériau isolant. Si cette couche ne présente qu'une seule face avec des réservations, l'autre face étant plane, alors les réservations sont placées à l'opposé de la paroi 2 de manière à être accessibles après fixation de la première couche 4 de matériau isolant sur la paroi 2. Si des réseaux sont prévus pour passer dans le doublage, les conduites 12 correspondantes sont mises en place lorsque le matériau isolant est fixé sur la paroi 2. Ces conduites 12 seront bien entendu disposées au fond des réservations apparentes, c'est-à-dire ici dans les creux 6. The present invention relates to a method of doubling a wall, in particular a doubling of the interior of a wall called "outer wall". In a building renovation project, it is most often necessary to carry out a new thermal (and acoustic) insulation. This insulation relates more particularly to the walls known as "external walls". These are the walls that delimit the interior space of the room from the outside. Indeed, the regulations evolve and require performance increasingly higher. Conventionally, to perform a wall lining, it is arranged in front of the wall a complex comprising a gypsum board lined with a layer of PSE (acronym for Expanded PolyStyrene) as for example described in documents FR-2 896 001 and FR-2,896,002. In view of the increase in performance required in terms of thermal resistance, it is necessary to provide thickening complexes of increasing thickness. As the doubling complexes become thicker, they also become more difficult to handle when they are used. In addition, it is necessary to provide doubling complexes of different thicknesses depending on the performance of the wall (or the outer wall) to be doubled. Another more general problem is the difficulty of incorporating networks (water, electricity, telecommunications, etc.) in a doubling, without affecting the thermal performance. The present invention aims to overcome these various disadvantages. It aims in particular to provide an ergonomic dubbing process in which the handling of plates and others are the easiest possible while allowing the integration of networks within the dubbing done. For this purpose, the present invention provides a method of doubling a pre-existing wall in which a layer of insulating material and a facing plate are disposed against said pre-existing wall. According to the present invention, this method comprises the following steps: a) fixing at least one layer of insulating material on the pre-existing wall, b) placing conduits or the like during step a) or after and c) fixing a closure panel comprising a facing plate so as to cover the insulating material fixed on the pre-existing wall, and said method is such that a layer of insulating material has at least one face with oblong reservations parallel to each other and extending from one edge to the other of said layer of material, said reservations being separated by raised areas. Advantageously, at least one raised area, and preferably all, has a flat surface forming a flat strip extending parallel to the reservations from one edge to the other of said layer of material. The invention proposes to perform a doubling in two parts, a first for the introduction of the insulating material in which slots are reserved to receive sheaths and / or ducts and a second for the closure of the lining by a panel having a facing . The presence of a flat relief zone makes it possible to obtain a better bonding to cooperate with a flat surface. In a method according to the invention, each layer of insulating material having oblong reservations on one side is for example such that said oblong reservations are arranged with a regular spacing. For example, it can be provided that each layer of insulating material comprising oblong reservations on one face has for example a regular undulation on said face. In a preferred variant, each layer of insulating material has on its opposite side to that provided with reservations a complementary shape such that two layers of similar insulating material can fit one on the other. In the present text, the term interlocking, or interlocking, is used when two complementary shapes come to fit together wholly or partially, especially when a projecting shape comes to take place in a recessed shape when placed in a battery. elements. An interlocking, thus with forms that marry, is advantageous because it allows to give more stability to a stack. The closure panel may be a complex comprising, on the one hand, a facing plate and, on the other hand, a layer of insulating material. It can also be only a facing plate. Other possibilities may also be considered depending on the specifications. The facing plate may be a plasterboard having a layer of plaster sandwiched between two layers of cardboard. For the implementation of the method according to the invention, it can be provided that the layer or layers of insulating material and the closure panel are glued on the pre-existing wall and with respect to each other. Alternatively, it can be provided that the closure panel is mechanically fixed to a layer of insulating material. According to another variant, the (or) layer (s) of insulating material are traversed by a device of the suspension type fixed in the pre-existing wall and provided at an end opposite the pre-existing wall of a bearing surface to receive a closing panel and allow its mechanical fixing. The present invention also provides a wall doubling kit which comprises: - a set of layers of insulating material all similar, each layer of insulating material having at least one face with reservations parallel to each other and extending from one edge to the other of said layer of material, said bookings being separated by raised areas having a flat surface forming a flat strip extending parallel to the reservations from one edge to the other of said layer of material; closure panels each having a facing plate, and - fixing means. In such a kit, the thickness of each layer of insulating material is for example between 24 and 105 mm. It is preferably between 30 and 60 mm. Details and advantages of the present invention will become more apparent from the following description with reference to the accompanying diagrammatic drawings, in which: FIG. 1 is a sectional view through a doubled wall employing a first variant of a FIG. 2 is a sectional view corresponding to FIG. 1 for a second variant of a method according to the present invention; FIG. 3 is a sectional view corresponding to the preceding figures for a third variant of FIG. FIG. 4 is a view similar to the preceding views for the purpose of illustrating a fourth variant of a method according to the present invention; FIG. 5 is a profile view of an insulating layer for the implementation of FIG. FIG. 6 is a profile view of another insulating layer for implementing a method according to the invention with means for Figure 7 shows a profile view of yet another variant of an insulating layer for the implementation of the present invention, and Figure 8 shows the insulating layer of Figure 7 with bonding means. According to the present invention, it is proposed to perform a doubling of a pre-existing wall 2 in two parts: a first part of predetermined thickness made of an insulating material and a second part comprising a facing plate. In the embodiment described here, the insulating material is a rigid material. A commonly used material of this type for thermal (and acoustic) insulation is PSE, the acronym for PolyStyrene Expanded. A preferred embodiment therefore provides for the use of this insulating material but other insulating materials may also be used for the practice of the present invention (polyurethane, mineral wool, etc.). The layer of insulating material has two main faces and at least one of them is cut so as to have oblong reservations extending from one edge to the other of the relevant face and also between two neighboring reservations. a raised area with a flat surface at its apex. There is thus on one or two opposite sides a succession of oblong reservations (which may be for example grooves, or cavities that stretch along a line) and flat bands in relief. In a preferred embodiment, there is a repeated succession with a determined pitch of corrugations each having a trough and a "clipped" wave. The height between a hollow and the flattened top of a wave is sufficient for the trough to accommodate a network such for example a water pipe, an electrical wiring, a telephone line or the like. The second part mentioned above may comprise only a facing plate or a doubling complex obtained by the combination of a facing plate with a layer of insulating material. The facing plate, in a preferred embodiment of the present invention, is a gypsum board, i.e. a composite board having a layer of plaster sandwiched between two sheets of board. The insulating material combined with the facing plate to make a doubling complex is commonly EPS but other materials can be considered here without departing from the scope of the present invention. In Figure 1, there is a pre-existing wall 2 against which is a first layer 4 of insulating material. This figure shows a preferred embodiment of insulating material layer for the implementation of the present invention. This first layer 4 of insulating material has a profiled shape with a ripple on two opposite faces. The corrugation on one side is complementary to the corrugation on the other side so that two layers of similar insulating material can fit into each other as illustrated in FIG. the entire length or the entire width of a layer (or plate) of insulating material. The undulation has valleys 6 and waves 8. The top of the waves 8 is flattened so as to form a flat strip 10 at the top of each wave 8. So that successive layers (or plates) of insulating material can be formed. fit with form concordance, if the top of the waves 8 is flattened, the bottom of the recesses 6 is also flattened. This is a preferred embodiment for the present invention. It can be provided to have similar corrugations on two opposite sides of a layer of insulating material. In such a case, the width of a wave 8 will correspond with the width of a hollow 6. However, it is possible to have waves 8 wider than the hollows 6 if it is desired to increase the contact area between the layer of insulating material and the facing or, on the contrary, have wider depressions if it is desired to favor the available volume for the installation of networks. In the embodiment of FIG. 1, the illustrated doubling has been performed in the following manner. A first layer 4 of insulating material has been bonded to the preexisting wall 2. The bonding was carried out for example using adhesive mortar. In FIG. 1, studs 20 have conventionally been placed on the flat strips 10 for bonding to the wall 2. However, it is possible here to envisage bonding either by studs, or in a thin layer, or by another method. The thin layer of adhesive mortar may optionally be made by spreading adhesive mortar with a square-toothed comb type comb. The first layer 4 of insulating material is then bonded to the wall 2. As mentioned above, this first layer 4 is made for example of EPS. It may be more specifically a PSE selected from all materials comprising the white elasticized EPS, the white non-elasticized EPS, the EPS containing an opacifying agent, elasticized, non-elasticized or slightly elasticized. In the embodiment of FIG. 1, only one layer of insulating material is provided. If this layer has only one face with reservations, the other face being flat, then the reservations are placed opposite the wall 2 so as to be accessible after fixing the first layer 4 of insulating material on the wall 2. If networks are provided to pass in the doubling, the corresponding conduits 12 are put in place when the insulating material is fixed on the wall 2. These pipes 12 will of course be arranged at the bottom of the apparent reservations, it is to say here in the hollows 6.

Une fois les conduites 12 en place, un panneau de fermeture est fixé sur la première couche 4 de matériau isolant (cas de la figure 1). Ce panneau de fermeture est ici constitué de la combinaison d'une plaque de plâtre 14 et d'une seconde couche 18 de PSE, par exemple du PSE blanc. Un collage est réalisé ici entre la seconde couche 18 et la première couche 4 en venant emprisonner les conduites 12. Le collage peut ici aussi être réalisé de diverses manières (plots, couche mince, etc.) et avec différents matériaux (colle, mortier adhésif, etc.). On a représenté à titre d'exemple illustratif non limitatif un collage avec du mortier adhésif en couche mince en utilisant un peigne de carreleur dentelé. Ainsi, il reste sur les bandes planes 10 des bandes 22 de mortier adhésif. Once the pipes 12 in place, a closure panel is fixed on the first layer 4 of insulating material (case of Figure 1). This closure panel here consists of the combination of a gypsum board 14 and a second layer 18 of EPS, for example white EPS. A bonding is made here between the second layer 18 and the first layer 4 by enclosing the conduits 12. The bonding can here also be achieved in various ways (pads, thin layer, etc.) and with different materials (glue, adhesive mortar , etc.). As an illustrative non-limiting example, a bonding with thin-layer adhesive mortar has been represented using a serrated tiler comb. Thus, it remains on the flat strips 10 strips 22 of adhesive mortar.

La plaque de plâtre 14 présente par exemple une épaisseur de l'ordre de 10 mm. De la sorte, il est possible de limiter le poids du complexe utilisé pour réaliser le panneau de fermeture. Toutefois, en fonction des performances souhaitées, la plaque de plâtre 14 peut présenter d'autres caractéristiques dimensionnelles et avoir diverses qualités (hydrofugée, dure, avec des performances acoustiques améliorées, ...). La figure 2 montre une variante de réalisation de la figure 1. Ici seule la forme de la première couche varie. On a donc ici une première couche 4' qui diffère de la première couche 4 de la figure 1 en ce qu'elle ne présente qu'une seule face avec des réservations (ou plus précisément une ondulation) et en ce que la forme retenue pour l'ondulation est différente. Alors que sur la figure 1 les bandes planes des creux et des vagues sont reliées par des surfaces courbes avec inflexion, la face munie de réservations sur la figure 2 présente une forme crénelée. On remarque ici que, selon une forme de réalisation préférée, la face de la première couche 4' de matériau isolant comportant des réservations est disposée du côté du panneau de fermeture. De la sorte, les conduites 12 disposées dans le doublage sont du côté isolé de la paroi doublée, ou côté "chaud" de la paroi. La figure 3 illustre une variante de réalisation par rapport à la forme de réalisation de la figure 2. On a repris sur cette figure 3 la paroi 2 préexistante, une première couche 4' de matériau isolant collée sur la paroi 2 et un panneau de fermeture. Les différences par rapport à la forme de réalisation de la figure 2 sont que le panneau de fermeture n'est plus collé et qu'il est constitué simplement d'une plaque de plâtre 14. Il est à remarquer que seule l'une ou l'autre de ces différences pourrait être mise en oeuvre à partir de la forme de réalisation de la figure 2. En outre, l'une et/ou l'autre de ces différences peuvent également être mises en oeuvre à partir de la forme de réalisation de la figure 1. Dans le procédé illustré sur la figure 3, la première couche 4' de matériau isolant est collée sur la paroi 2. Les conduites 12 sont alors mises en place. Il est choisi ici d'utiliser comme panneau de fermeture une plaque de plâtre 14. Il peut s'agir d'une plaque "classique" d'épaisseur de 10 ou 13 mm ou de tout autre type de plaque de parement (même ne mettant pas en oeuvre du plâtre). Le panneau de fermeture, ou ici la plaque de plâtre 14, est fixé mécaniquement sur l'isolant collé sur la paroi 2. Pour cette fixation mécanique, un accessoire 16 est utilisé. Ce dernier comporte par exemple d'un côté une tige filetée 16a et d'un autre coté une partie plane 16b et est par exemple réalisé dans une matière synthétique. Pour réaliser la fixation de la plaque de plâtre, des accessoires 16 sont vissés dans la première couche 4' de matériau isolant. De préférence, les accessoires 16 sont disposés pour être régulièrement répartis à la surface de la première couche 4' de matériau isolant. Les parties planes 16b des divers accessoires 16 vissés dans la première couche 4' de matériau isolant forment alors des faces d'appui pour la plaque de plâtre 14 qui peut alors être fixée par vissage sur les accessoires 16. La figure 4 propose d'autres variantes de réalisation pour la présente invention. Cette figure 4 reprend la première couche 4 de matériau isolant de la figure 2. Cette première couche 4 n'est toutefois pas collée ici sur la paroi 2. En outre, elle est associée à une seconde couche 24 de matériau isolant, similaire à la première couche 4. Dans la variante de réalisation de la figure 4, il est prévu de venir emboîter la seconde couche 24 de matériau isolant sur la première couche 4. Les deux couches sont alors maintenues sur la paroi 2 en utilisant des dispositifs de maintien de type suspente 26. Ces suspentes 26 comportent une tige pouvant traverser les couches de matériau isolant et s'ancrer dans la paroi 2, une extrémité de la tige étant munie d'une tête adaptée pour recevoir une fourrure 28, c'est-à-dire un profilé métallique en C tel ceux utilisés classiquement pour la réalisation d'ossatures destinées à recevoir des plaques de parement en plâtre. Lorsque les suspentes 26 sont fixées dans la paroi 2, les conduites 12 peuvent venir prendre place dans les emplacements qui leur sont destinés et les fourrures peuvent venir s'emboiter sur les suspentes. Ces fourrures 28, comme illustré, se trouvent à chaque fois dans une réservation prévue initialement pour recevoir un réseau. Cette forme de réalisation de la figure 4 montre l'association de deux couches de matériau isolant similaires et qui de plus viennent s'emboîter l'une par rapport à l'autre. La présente invention peut aussi être mise en oeuvre en utilisant des couches de matériau isolant empilables sans s'emboîter. On pourrait ainsi tout à fait prévoir un doublage dans lequel deux couches 4' des figures 2 et 3 seraient empilées pour obtenir une épaisseur isolante plus importante dans le doublage. The plasterboard 14 has for example a thickness of the order of 10 mm. In this way, it is possible to limit the weight of the complex used to make the closure panel. However, depending on the desired performance, the gypsum board 14 may have other dimensional characteristics and have various qualities (water-repellent, hard, with improved acoustic performance, ...). Figure 2 shows an alternative embodiment of Figure 1. Here only the shape of the first layer varies. There is therefore here a first layer 4 'which differs from the first layer 4 of FIG. 1 in that it has only one face with reservations (or more precisely a corrugation) and in that the shape retained for the ripple is different. Whereas in FIG. 1 the flat strips of the hollows and waves are connected by curved surfaces with inflection, the face provided with reservations in FIG. 2 has a crenellated shape. We note here that, according to a preferred embodiment, the face of the first layer 4 'of insulating material having reservations is disposed on the side of the closure panel. In this way, the pipes 12 disposed in the lining are on the insulated side of the lined wall, or "hot" side of the wall. FIG. 3 illustrates an alternative embodiment with respect to the embodiment of FIG. 2. In this FIG. 3 is taken again the pre-existing wall 2, a first layer 4 'of insulating material glued to the wall 2 and a closure panel . The differences with respect to the embodiment of FIG. 2 are that the closure panel is no longer glued and that it consists simply of a plasterboard 14. It should be noted that only one or the Another of these differences could be implemented from the embodiment of FIG. 2. In addition, one and / or the other of these differences can also be implemented from the embodiment. of Figure 1. In the method illustrated in Figure 3, the first layer 4 'of insulating material is bonded to the wall 2. The pipes 12 are then put in place. It is chosen here to use as a closure panel a plasterboard 14. It may be a "conventional" plate 10 or 13 mm thick or any other type of facing plate (even without putting no plaster work). The closure panel, or here the gypsum board 14, is mechanically fastened to the insulation bonded to the wall 2. For this mechanical attachment, an accessory 16 is used. The latter comprises for example on one side a threaded rod 16a and on the other side a flat portion 16b and is for example made of a synthetic material. To achieve the fixation of the plasterboard, accessories 16 are screwed into the first layer 4 'of insulating material. Preferably, the accessories 16 are arranged to be evenly distributed on the surface of the first layer 4 'of insulating material. The flat parts 16b of the various accessories 16 screwed into the first layer 4 'of insulating material then form bearing faces for the gypsum board 14 which can then be fixed by screwing on the accessories 16. FIG. embodiments for the present invention. This FIG. 4 takes up the first layer 4 of insulating material of FIG. 2. However, this first layer 4 is not bonded here to the wall 2. In addition, it is associated with a second layer 24 of insulating material, similar to the first layer 4. In the embodiment of Figure 4, it is expected to fit the second layer 24 of insulating material on the first layer 4. The two layers are then held on the wall 2 using the holding devices of suspension type 26. These lines 26 comprise a rod that can pass through the layers of insulating material and anchor in the wall 2, one end of the rod being provided with a head adapted to receive a fur 28, that is to say say a C-shaped metal profile such as those conventionally used for the production of frames intended to receive plasterboard facing plates. When the lines 26 are fixed in the wall 2, the pipes 12 can take place in the locations that are intended for them and the furs can come to fit on the lines. These furs 28, as illustrated, are each time in a reservation initially provided to receive a network. This embodiment of Figure 4 shows the association of two layers of similar insulating material and which further are nested with respect to each other. The present invention can also be implemented by using layers of insulating material stackable without interlocking. It would be quite possible to provide a doubling in which two layers 4 'of Figures 2 and 3 would be stacked to obtain a greater insulating thickness in the doubling.

Les figures 5 à 8 montrent à titre d'exemples non limitatif trois formes différentes correspondant à des formes de réalisation préférées d'une couche de matériau isolant pour la mise en oeuvre de la présente invention. Dans les diverses formes de réalisation représentées sur ces figures 5 à 8, les réservations présentent un profil à section trapézoïdale. Figures 5 to 8 show by way of nonlimiting examples three different forms corresponding to preferred embodiments of a layer of insulating material for the implementation of the present invention. In the various embodiments shown in these Figures 5 to 8, the reservations have a trapezoidal section profile.

Sur la figure 5 une couche isolante 44 est représentée avec une ondulation sur chacune de ses faces. Dans cette forme de réalisation, les creux et les vagues se présentent sous la forme de bandes planes d'une même largeur b, par exemple à titre purement illustratif, b = 275 mm. La liaison entre le fond d'une zone en creux et le sommet d'une vague se fait par une zone de transition inclinée à 45° par rapport aux bandes planes des zones en creux et des sommets de vagues, la zone de transition présentant une largueur de 25 mm (à titre simplement illustratif). En bord de la couche isolante 44, on suppose que la découpe est réalisée au milieu d'une vague pour ce qui concerne une face de la couche et au milieu d'un creux pour l'autre face de la couche, si bien que l'on a a = b/2 soit avec l'exemple numérique donné plus haut, b = 137,5 mm. Avec les mesures données plus haut, on arrive à une couche isolante 44 qui présente une forme répétitive avec un pas de p = 600 mm. La longueur globale de la couche 44 montrée sur la figure 5 est alors de 2.400 mm. La largeur de la couche isolante 44, c'est-à-dire sa dimension dans la direction perpendiculaire au plan du dessin, peut être par exemple de 600 mm, ou 900 mm ou 1.200 mm. Dans ce cas, compte tenu de l'orientation des vagues et des creux à la surface de la couche isolante 44, la longueur de la couche isolante s'étendra horizontalement et sa largeur verticalement. Pour le montage de plaques de plâtre, on a l'habitude de les disposer de telle sorte que la longueur soit disposée verticalement et la largeur horizontalement. Dans ce cas, on n'a pas de superposition des couches isolantes 44 et des plaques de plâtre 14. Ceci est sans importance, voire même plutôt avantageux car alors les couches isolantes et les plaques de parement sont disposées de manière croisée, favorisant ainsi la cohésion du doublage réalisé. La figure 6 montre une couche isolante 44' présentant sur ses deux faces externes des ondulations similaires (avec les mêmes dimensions) que celles de la couche isolante 44 de la figure 5. À titre d'exemple illustratif, la longueur de cette couche isolante 44' est de 2.700 mm (4,5 ondulations sur chaque face). Pour illustrer le procédé selon l'invention, on a aussi représenté sur cette couche isolante 44' des plots 20 de mortier adhésif. Les bandes planes 10 étant relativement larges, on peut ici disposer deux plots de colle côte à côte sur chaque bande plane 10 ou bien les disposer en quinconce le long d'une bande plane sur toute la largeur de la couche isolante 44'. Sur l'autre face de la couche isolante 44', il a été choisi de déposer une couche mince de mortier adhésif et de la rainurer avec un peigne de carreleur si bien que seules des bandes 22 de mortier adhésif sur les bandes planes 10 de l'autre face de la couche isolante 44'. In Figure 5 an insulating layer 44 is shown with a ripple on each of its faces. In this embodiment, the hollows and the waves are in the form of flat strips of the same width b, for example purely illustrative, b = 275 mm. The connection between the bottom of a recessed area and the top of a wave is by a transition zone inclined at 45 ° with respect to the flat bands of the recessed areas and the wave peaks, the transition zone having a width of 25 mm (for illustrative purposes only). At the edge of the insulating layer 44, it is assumed that the cut is made in the middle of a wave with respect to one face of the layer and in the middle of a hollow for the other face of the layer, so that 'aa = b / 2 with the numerical example given above, b = 137.5 mm. With the measurements given above, we arrive at an insulating layer 44 which has a repetitive shape with a pitch of p = 600 mm. The overall length of the layer 44 shown in FIG. 5 is then 2.400 mm. The width of the insulating layer 44, that is to say its dimension in the direction perpendicular to the plane of the drawing, may be for example 600 mm, or 900 mm or 1,200 mm. In this case, given the orientation of the waves and hollows on the surface of the insulating layer 44, the length of the insulating layer will extend horizontally and its width vertically. For the mounting of plasterboard, it is customary to arrange them so that the length is arranged vertically and the width horizontally. In this case, there is no superposition of the insulating layers 44 and gypsum board 14. This is irrelevant, or even rather advantageous because then the insulating layers and the facing plates are arranged in a cross manner, thereby promoting the cohesion dubbing achieved. FIG. 6 shows an insulating layer 44 'having on its two outer faces similar corrugations (with the same dimensions) as those of the insulating layer 44 of FIG. 5. By way of illustrative example, the length of this insulating layer 44 is 2.700 mm (4.5 ripples on each side). To illustrate the process according to the invention, there is also shown on this insulating layer 44 'pads 20 of adhesive mortar. The flat strips 10 being relatively wide, it is possible here to have two glue pads side by side on each flat strip 10 or to arrange them staggered along a flat strip over the entire width of the insulating layer 44 '. On the other side of the insulating layer 44 ', it has been chosen to deposit a thin layer of adhesive mortar and to groove it with a tiler comb so that only strips 22 of adhesive mortar on the flat strips 10 other face of the insulating layer 44 '.

Bien entendu, on pourrait avoir des plots de mortier sur les deux faces de la couche isolante 44', ou bien des bandes de mortier adhésif sur les deux faces de la couche isolante. D'autres possibilités peuvent être envisagées ici. La vue de la figure 7 montre une couche isolante 64 dont la forme rappelle celle de la couche isolante 44 ou de la couche isolante 44' mis à part qu'il a été choisi ici d'avoir des ondulations plus petites, c'est-à-dire que le pas p' est ici plus petit, et en outre des creux de largeur différente de celle des vagues. Le pas p vaut ici par exemple 300 mm. Sur une face, on prévoit que les vagues présentent une largeur c' différente de la largeur b' des creux. On a par exemple b' = 150 mm tandis que c' = 100 mm. Avec des zones de transitions à 45° d'une largeur de 25 mm, on arrive donc bien à un pas de 300 mm, soit la moitié du pas des ondulations des couches isolantes 44 et 44' des figures 5 et 6. La longueur des couches isolantes 64 des figures 7 et 8 est par exemple de 2.700 mm. Ces longueurs, comme toutes les valeurs numériques données ici, sont uniquement données à titre d'exemple illustratif et non limitatif et d'autres valeurs pourraient bien entendu être choisies sans pour autant sortir du cadre de la présente invention. La figure 8, de même que la figure 6, illustre un exemple de positionnement de mortier adhésif sur les deux faces de la couche isolante 64. L'épaisseur d'isolant dans un procédé selon la présente invention peut 25 être simplement adaptée en modifiant le nombre de couches isolantes disposées entre la paroi 2 préexistante et la plaque de parement, par exemple une plaque de plâtre 14. On peut empiler un nombre variable de couches d'isolant. Dans le cas des couches isolantes montrées sur les figures 5 à 8, ces couches sont emboîtées les unes avec les autres. 30 Les procédés décrits permettent d'incorporer des conduites dans un doublage sans pénaliser les performances thermiques et acoustique du doublage. Un autre avantage de ces procédés est leur modularité. On peut prévoir un seul type de couche de matériau isolant et réaliser facilement des doublages d'épaisseurs différentes. On propose par exemple d'utiliser uniquement des plaques ondulées présentant une épaisseur de 40 mm pour réaliser les couches de matériau isolant. Toutes les plaques peuvent être identiques. Elles peuvent venir s'imbriquer comme illustré sur la figure 4 pour former une plus grande épaisseur d'isolant. On peut prévoir d'avoir une, deux, trois ou plus encore couches de matériau isolant. Dans ce cas, une fixation mécanique, comme par exemple illustrée sur la figure 4 est à préférer car le temps de fixation ne varie pas en fonction du nombre de couches de matériau isolant (ce qui ne serait pas le cas avec un assemblage uniquement par collage). Il est ainsi possible de réduire la variété dans la gamme et les épaisseurs des doublages stockés chez les négoces. En effet, il suffit de prévoir d'un côté des éléments isolants ondulés -au moins sur une face- et de l'autre côté des panneaux de fermeture (complexe plaque de parement/isolant ou plaque de parement uniquement). Il suffit de prévoir alors des moyens de fixation, de préférence mécaniques, pour pouvoir réaliser simplement un doublage. Of course, one could have mortar pads on both sides of the insulating layer 44 ', or strips of adhesive mortar on both sides of the insulating layer. Other possibilities can be considered here. The view of FIG. 7 shows an insulating layer 64 whose shape is similar to that of the insulating layer 44 or of the insulating layer 44 'except that it has been chosen here to have smaller corrugations, that is, that is to say that the pitch p 'is here smaller, and moreover hollows of width different from that of the waves. The pitch p is here for example 300 mm. On one side, it is expected that the waves have a width c 'different from the width b' of the hollows. For example, b '= 150 mm whereas c' = 100 mm. With zones of transitions at 45 ° with a width of 25 mm, we thus arrive at a pitch of 300 mm, ie half the pitch of the corrugations of the insulating layers 44 and 44 'of FIGS. 5 and 6. The length of the Insulating layers 64 of Figures 7 and 8 is for example 2.700 mm. These lengths, like all the numerical values given here, are only given by way of illustrative and nonlimiting example and other values could of course be chosen without departing from the scope of the present invention. FIG. 8, as well as FIG. 6, illustrates an example of adhesive mortar placement on both sides of the insulating layer 64. The thickness of the insulator in a process according to the present invention can be simply adapted by changing the number of insulating layers disposed between the pre-existing wall 2 and the facing plate, for example a gypsum board 14. A variable number of layers of insulation can be stacked. In the case of the insulating layers shown in FIGS. 5 to 8, these layers are nested with each other. The methods described allow to incorporate pipes in a doubling without penalizing the thermal and acoustic performances of the doubling. Another advantage of these methods is their modularity. It is possible to provide a single type of layer of insulating material and to easily make doublings of different thicknesses. For example, it is proposed to use only corrugated plates having a thickness of 40 mm to produce the layers of insulating material. All plates can be identical. They can come together as shown in Figure 4 to form a greater thickness of insulation. It can be provided to have one, two, three or more layers of insulating material. In this case, a mechanical fixing, as for example illustrated in FIG. 4, is preferable because the fixing time does not vary as a function of the number of layers of insulating material (which would not be the case with an assembly only by bonding ). It is thus possible to reduce the variety in the range and the thicknesses of the doublings stored in the shops. Indeed, it is sufficient to provide on one side of the corrugated insulating elements -at least on one side- and on the other side of the closure panels (complex facing plate / insulation or facing plate only). It suffices then to provide fixing means, preferably mechanical, to simply perform a doubling.

La présente invention permet ainsi de facilement incorporer des gaines, conduites ou similaires dans un doublage. De fortes épaisseurs d'isolants (PSE ou autre) peuvent être mises en oeuvre et il est possible de s'adapter avec un même matériel aux normes actuelles et à venir en matière de performance d'isolation. Le procédé de montage proposé permet également de réduire les transmissions acoustiques latérales en bâtiment collectif. La présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation préférées décrites ci-dessus à titre d'exemples non limitatifs et illustrées sur les dessins. Elle concerne toutes les variantes de réalisation à la portée de l'homme du métier dans le cadre des revendications ci-après. The present invention thus makes it easy to incorporate sheaths, pipes or the like into a lining. Large thicknesses of insulation (EPS or other) can be implemented and it is possible to adapt with the same material current and future standards in terms of insulation performance. The proposed mounting method also reduces side acoustic transmissions in a collective building. The present invention is not limited to the preferred embodiments described above by way of non-limiting examples and illustrated in the drawings. It relates to all the variants within the scope of those skilled in the art within the scope of the claims below.

Claims

REVENDICATIONS1. A process for doubling a pre-existing wall (2) in which a layer (4; 4 '; 24) of insulating material and a facing plate (14) are arranged against said pre-existing wall (2), characterized in that comprises the following steps: a) fixing at least one layer (4; 4 '; 24) of insulating material on the pre-existing wall (2), b) placing conduits (12) or the like in the course of the step a) or after it, and c) fixing a closure panel having a facing plate (14) so as to cover the insulating material attached to the wall (2) pre-existing, and said method being such that a layer (4; 4 '; 24) of insulating material has at least one face with oblong reservations parallel to each other and extending from one edge to the other of said layer of material, said reservations being separated by raised areas.

2. The method of doubling according to claim 1, characterized in that at least one raised area of each layer of insulating material has a flat surface forming a flat strip (10) extending longitudinally between two reservations of an edge to the other of said layer of material.

3. Method according to one of claims 1 or 2, characterized in that each layer (4; 4 '; 24) of insulating material having oblong reservations on one side is such that said oblong reservations are arranged with a regular spacing.

4. Method according to claim 3, characterized in that each layer of insulating material having oblong reservations on one side has a regular undulation on said face.

5. Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that each layer (4; 24) of insulating material has on its face opposite to that 30 provided with reservations a complementary shape such that two layers (4; 24) of similar insulating material can fit on one another.

6. Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the closure panel is a complex comprising, on the one hand, a facing plate (14) and, on the other hand, a layer (18) of insulating material.

7. Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the facing plate (14) is a gypsum board having a layer of plaster sandwiched between two layers of cardboard.

8. Method according to one of claims 1 to 7, characterized in that the layer or layers (4, 4 ') of insulating material and the closure panel are glued to the wall (2) pre-existing and relative to the other.

9. Method according to one of claims 1 to 7, characterized in that the closure panel is mechanically fixed on a layer of insulating material.

10. Method according to one of claims 1 to 7, characterized in that the (or) layer (s) of insulating material are traversed by a device type suspension (26) fixed in the wall (2) pre-existing and provided at an end opposite the pre-existing wall of a bearing surface (28) to receive a closure panel and allow its mechanical attachment.

Wall-doubling kit, characterized in that it comprises: a set of layers (4; 24) of all similar insulating material, each layer of insulating material having at least one face with reservations that are parallel to each other; and extending from one edge to the other of said layer of material, said bookings being separated by raised areas having a flat surface forming a flat strip extending parallel to the bookings from one edge to the other of said layer of material; - closure panels each having a facing plate (14), and - fixing means.

12. Wall-doubling kit according to claim 11, characterized in that the thickness of each layer of insulating material is between 24 and 105 mm.