FR2966973A1 - Procede de fabrication et installation de remplissage d'un fusible - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un fusible avec au moins un élément fusible conducteur disposé dans un matériau granulaire, ce procédé comprenant au moins les étapes suivantes : une étape de formation d'une enveloppe (4), une étape d'assemblage consistant à disposer l'élément fusible conducteur dans l'enveloppe, une étape de préparation où l'enveloppe est positionnée dans une installation de remplissage (100) configurée pour remplir l'enveloppe avec le matériau granulaire, une étape de garnissage de l'enveloppe avec le matériau granulaire, et une étape de compactage du matériau granulaire en déplaçant l'enveloppe selon une succession de mouvements alternés dirigés au moins en partie selon une direction horizontale. Le procédé est caractérisé en ce qu'il comprend également une étape de contrôle d'un paramètre de compacité du matériau granulaire dans l'enveloppe (4) pendant que l'enveloppe est positionnée dans l'installation de remplissage (100), et en ce que cette étape de contrôle est réalisée sans interrompre l'étape de garnissage et/ou l'étape de compactage. L'invention concerne également une installation (100) de remplissage d'un fusible, comprenant des moyens (120, 160) de contrôle d'un paramètre de compacité du matériau granulaire dans l'enveloppe (4) pendant que cette enveloppe est positionnée dans l'installation (100) et progressivement remplie de matériau granulaire.

Description

1 PROCEDE DE FABRICATION ET INSTALLATION DE REMPLISSAGE D'UN FUSIBLE

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un fusible. L'invention concerne également une installation de remplissage d'un fusible, comprenant des moyens de contrôle de la compacité d'un matériau granulaire dans l'enveloppe du fusible au cours de son remplissage. Le domaine de l'invention est celui de la fabrication des fusibles, plus précisément les équipements prévus pour le remplissage du fusible avec du sable. Il est connu de fabriquer un fusible en disposant une ou plusieurs lamelle(s) conductrice(s) dans une enveloppe remplie d'un matériau granulaire tel que du sable de silice. Ce matériau granulaire permet d'absorber l'énergie d'un arc électrique qui se forme lorsque le fusible est amené à interrompre un courant électrique de forte intensité résultant d'un court circuit ou d'un phénomène électrique comparable. Pour que les grains de sable remplissent efficacement leur fonction d'absorption de l'énergie de l'arc électrique, ils doivent être tassés autour de la ou les lamelles conductrice(s).

On définit la compacité globale d'une quantité de matériau granulaire comme le rapport, exprimé en pourcents, entre la masse volumique de cette quantité et la masse volumique de la matière sous forme solide. Avec des grains de sable de silice tels qu'utilisés jusqu'à présent dans les fusibles, qui ont un diamètre compris entre 50 et 1000 micromètres (pm), des interstices subsistent entre les grains de silice lorsqu'une quantité de sable est déversée par gravité dans une enveloppe. Compte tenu de ces interstices vides, la compacité globale d'une quantité de silice déversée par gravité dans une enveloppe est de l'ordre de 60%. Cependant, une telle compacité globale ne permet pas d'absorber efficacement l'énergie d'un arc électrique. De ce fait, il est connu d'augmenter la compacité globale d'une quantité de sable disposée autour d'une ou plusieurs lamelle(s) conductrice(s), à l'intérieur de l'enveloppe d'un fusible, en déplaçant l'enveloppe avec une succession de mouvements alternés dirigés selon une direction globalement horizontale. DE-A-198 14 425 décrit un tel procédé de fabrication d'un fusible comprenant une enveloppe remplie de sable, cette enveloppe étant soumise à des vibrations au cours de son remplissage afin d'améliorer le compactage du sable. Par ailleurs, la dispersion dimensionnelle des enveloppes céramiques lors de leur fabrication empêche de prédéterminer la quantité précise de sable devant être intégrée et tassée dans chaque enveloppe au cours de son remplissage. L'enveloppe est donc gavée de sable jusqu'à ce qu'elle déborde, tout en étant soumise à des vibrations et/ou mouvements alternés. Cependant, le temps nécessaire pour compacter une certaine quantité de sable est élevé, de l'ordre de plusieurs dizaines de minutes, et nécessite que des accélérations d'intensité relativement importantes soient utilisées. Par exemple, l'enveloppe est remplie de sable en 10 minutes et gavée pendant 30 minutes. L'opération de gavage intègre donc une marge de sécurité pour s'assurer que la compacité du sable est satisfaisante.

Ensuite, différents dispositifs et méthodes peuvent être utilisés pour caractériser la compacité du sable, ou de tout autre milieu granulaire, à l'état relaxé. Par exemple, un pénétrateur est introduit dans le sable, la force de pénétration correspondante est mesurée et utilisée pour caractériser la compacité du sable dans l'enveloppe du fusible. Cependant, cette compacité est caractérisée seulement après remplissage de cette enveloppe, ou nécessite d'interrompre le remplissage. Les procédés connus de fabrication d'un fusible présentent une durée importante qui diminue le rendement de l'installation correspondante. Le but de la présente invention est donc d'obtenir une répartition à la fois dense et homogène du matériau granulaire, notamment des grains de sable de silice, tout en réduisant le temps de fabrication du fusible. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un fusible avec au moins un élément fusible conducteur disposé dans un matériau granulaire, ce procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de formation consistant à former une enveloppe, b) une étape d'assemblage consistant à disposer l'élément fusible conducteur dans l'enveloppe, c) une étape de préparation consistant à positionner l'enveloppe équipée de l'élément fusible dans une installation de remplissage configurée pour remplir l'enveloppe avec le matériau granulaire, d) une étape de garnissage consistant à garnir l'enveloppe avec le matériau granulaire, et e) une étape de compactage consistant à compacter le matériau granulaire en déplaçant l'enveloppe selon une succession de mouvements alternés dirigés au moins en partie selon une direction horizontale, Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend également : f) une étape de contrôle consistant à contrôler un paramètre de compacité du matériau granulaire dans l'enveloppe pendant que l'enveloppe est positionnée dans l'installation de remplissage, alors que cette étape de contrôle est réalisée sans interrompre l'étape de garnissage et/ou l'étape de compactage.

Ainsi, l'invention permet de contrôler la compacité du sable dans l'enveloppe in situ, durant l'opération de remplissage du fusible, et non plus à posteriori. Le procédé évite de devoir gaver l'enveloppe pendant un temps long, incluant une marge de sécurité. Au contraire, l'opération de remplissage est stoppée dès qu'une quantité satisfaisante de sable a été versée dans l'enveloppe et que ce sable est correctement compacté. Par exemple, pour un même fusible, le gavage peut durer entre 5 et 10 minutes au lieu de 30 minutes. Le rendement de l'installation de fabrication de fusible est donc fortement amélioré. Selon d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention, prises isolément ou en combinaison : - L'étape de garnissage, l'étape de compactage et l'étape de contrôle constituent un cycle itératif qui est stoppé lorsque le paramètre de compacité atteint une valeur de seuil. - L'étape de contrôle comprend une sous-étape de mesure consistant à déterminer au moins deux paramètres de remplissage et une sous-étape de calcul consistant à calculer le paramètre de compacité en fonction des paramètres de remplissage déterminés lors de la sous-étape de mesure. - Les paramètres déterminés lors de la sous-étape de mesure sont une valeur de force exercée sur l'enveloppe à chaque instant au cours de la succession de mouvements alternés de l'étape de compactage alors qu'une masse croissante de matériau granulaire est introduite dans l'enveloppe, et une valeur d'accélération instantanée correspondant au déplacement de l'enveloppe selon la succession de mouvements alternés de l'étape de compactage. - L'étape de contrôle comprend une sous-étape de comparaison consistant à comparer le paramètre de compacité avec un ensemble de valeurs de seuil prédéterminées. - L'étape de préparation comprend une première sous-étape consistant à positionner l'enveloppe dans l'installation de remplissage, une deuxième sous-étape consistant à déterminer une valeur de masse à vide de l'enveloppe, une troisième sous- étape consistant à déterminer une valeur de force de calibrage exercée sur l'enveloppe à chaque instant au cours d'un déplacement de l'enveloppe, suivant un mouvement analogue aux mouvements alternés de l'étape de compactage, et une quatrième sous-étape consistant à calculer un ensemble de valeurs de seuil à partir de la masse à vide et de la force de calibrage. - L'étape de garnissage consiste à garnir progressivement par gravité l'enveloppe avec une masse croissante de matériau granulaire en alimentant l'enveloppe avec un flux continu ou intermittent de matériau granulaire en provenance de moyens d'alimentation. - Le procédé comprend également une étape d'arrêt consistant à stopper les étapes de garnissage, de compactage et de contrôle, lorsque dans l'étape de contrôle, le paramètre de compacité approche ou dépasse une valeur de seuil parmi un ensemble de valeurs de seuil prédéterminées, cette valeur de seuil étant variable, parmi l'ensemble de valeurs de seuil prédéterminées, en fonction de la masse de matériau granulaire introduit dans l'enveloppe.

L'invention a également pour objet une installation de remplissage d'un fusible, ce fusible comprenant au moins un élément fusible conducteur disposé dans une enveloppe progressivement remplie avec un matériau granulaire. Cette installation est caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de contrôle d'un paramètre de compacité du matériau granulaire dans l'enveloppe pendant que cette enveloppe est positionnée dans l'installation et progressivement remplie de matériau granulaire. Avantageusement, les moyens de contrôle comprennent au moins un capteur de force configuré pour déterminer à chaque instant une valeur de force exercée sur l'enveloppe lors d'un déplacement de l'enveloppe selon une succession de mouvements alternés générés par des moyens excitateurs alors qu'une masse croissante de matériau granulaire est introduite dans l'enveloppe, un capteur d'accélération configuré pour déterminer à chaque instant une valeur d'accélération correspondant au déplacement de l'enveloppe selon la succession de mouvements alternés, et des moyens de calcul configurés pour calculer le paramètre de compacité en fonction des valeurs d'accélération et de force et pour comparer ce paramètre de compacité avec un ensemble de valeurs de seuil prédéterminées. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux dessins sur lesquels : la figure 1 est une vue en perspective éclatée d'un fusible en cours de fabrication ; la figure 2 est une représentation schématique d'une installation conforme à l'invention, utilisée pour le remplissage du fusible de la figure 1 ; les figures 3 à 7 sont des graphiques illustrant la mise en ceuvre de l'installation de remplissage de la figure 2 ; et la figure 8 est un logigramme montrant les différentes étapes d'un procédé de fabrication, conforme à l'invention, du fusible de la figure 1.

Sur la figure 1 est représenté un fusible 2 fabriqué suivant le procédé selon l'invention. Ce fusible 2 comprend une enveloppe 4 en matériau isolant, par exemple en céramique. Cette enveloppe définit un volume de réception d'une lamelle électriquement conductrice 6, qui constitue un élément fusible en fonction du courant qui la traverse. La lamelle 6 est pourvue de perçages 62 qui définissent entre eux des pontets 64, par lesquels s'écoule le courant électrique entre deux bornes 8 et 9 équipées chacune d'un couteau 82 ou 92 de raccordement du fusible 2 sur un circuit électrique. En variante non représentée, les différentes parties du fusible 2 peuvent présenter des formes différentes, adaptées à leurs fonctions respectives. En particulier, les bornes 8 et 9 peuvent présenter toute autre forme permettant le raccordement au circuit électrique. L'enveloppe 2 est remplie, autour de la lamelle 6, d'une quantité 10 de matériau granulaire inerte, en l'espèce du sable formé de grains de silice. L'enveloppe 4 est pourvue d'une ouverture supérieure 42 permettant de déverser du sable 10 en quantité adaptée dans le volume intérieur de cette enveloppe. Lors de la fabrication du fusible 2, on commence par fabriquer l'enveloppe 4, selon une méthode connue en soi. Puis cette enveloppe 4 est équipée d'une de ses bornes, par exemple la borne 9 dans l'exemple de la figure 1. Ensuite, la lamelle 6 est mise en place dans le volume intérieur de l'enveloppe 4, en étant raccordée à la borne 9 à travers une ouverture comparable à l'ouverture 42 visible à la figure 1. La borne 9 obture ainsi cette ouverture et il est possible de déverser par gravité une quantité de sable 10 dans le volume intérieur de l'enveloppe 4. Par la suite, la borne 8 de la figure 1 est positionnée sur l'enveloppe 4, en étant raccordée à la lamelle 6 à travers l'ouverture 42 et en obturant cette ouverture 42. La fabrication du fusible 2 est alors terminée Selon une alternative de fabrication du fusible 2, la borne 8 est positionnée sur l'enveloppe 4 avant son remplissage en sable 10. Dans ce cas, le sable 10 peut être versé dans l'enveloppe 4 en passant à travers des orifices ménagés à cet effet dans la borne 8. Sur la figure 2 est représentée une installation 100 configurée pour le remplissage de l'enveloppe 4 du fusible 2 montré à la figure 1. Cette installation 100 de remplissage comprend un système 110 d'alimentation de l'enveloppe 4 en sable 10, un système 120 de contrôle du remplissage de l'enveloppe 4 avec ce sable 10, notamment adapté pour effectuer des mesures, ainsi qu'une unité de pilotage 160, qui est par exemple un micro-ordinateur.

Cette unité 160 est configurée, d'une part, pour commander les différents éléments de l'installation 100 et, d'autre part, pour effectuer différents calculs subséquents aux mesures du système 120 et déterminer un « paramètre de compacité » du sable 10 dans l'enveloppe 4. En pratique, ce ou ces paramètres de compacité PC1, PC2, PCi ne sont pas équivalents à la compacité du sable 10 dans l'enveloppe 4, mais permettent d'estimer cette compacité et en particulier l'instant où un degré de compacité suffisante est atteint. Par la suite, on utilise indifféremment les termes « mesurer » ou « déterminer », étant entendu qu'une détermination implique généralement une mesure suivie ou non d'un calcul. Le système 110 comprend une unité d'alimentation 112, une conduite 114 de circulation de sable 10 selon un flux F110, une trémie 116 alimentée par la conduite 114 avec un flux F116 de sable 10, ainsi qu'une vanne 116a équipant la trémie 116 et adaptée pour contrôler le flux F116. Chaque élément 112, 114 et 116a est piloté par l'unité 160, à laquelle ils sont reliés par des câbles 164, partiellement représentés à la figure 2. La trémie 116 permet de déverser dans l'enveloppe 4 une quantité adaptée de sable 10, y compris au cours de l'application d'accélérations transversales et/ou de vibrations sur cette enveloppe 4. De manière avantageuse mais non obligatoire, le système 110 comprend plusieurs trémies 116, 118 et similaires disposées en série le long de la conduite 114. L'unité 112 comprend une réserve de sable 10 et est configurée pour faire circuler le flux F110 de sable 10 dans la conduite 114, jusqu'à la première trémie 116. Du sable 10 est déversé en quantité contrôlée, en particulier par la vanne 116a, dans l'enveloppe 4 selon le flux F116, tandis qu'un flux restant F117 circule dans la conduite 114 jusqu'à la seconde trémie 118. Du sable 10 est alors déversé en quantité contrôlée, à l'aide d'une vanne 118a équipant la trémie 118, dans une enveloppe 4' selon un flux F118, tandis qu'un flux restant F119 circule dans la conduite 114 jusqu'à une troisième trémie, non représentée à la figure 2, et ainsi de suite. En outre, l'enveloppe 4' associée à la trémie 118 est équipée d'un système 140, analogue au système 120, qui lui est propre. Le système 120 permet, d'une part, d'augmenter la compacité globale du sable 10 dans l'enveloppe 4 et, d'autre part, de contrôler le paramètre de compacité PCi correspondant. Plus précisément, le système 120 comprend un excitateur 122, connecté mécaniquement à une table 132 par un organe de liaison 124 et connecté électriquement à l'unité 160 par un câble 161. Un capteur de force 126 est positionné sur l'organe 124 et connecté à l'unité 160 par un câble 162. Un capteur d'accélération 136 est monté dans la table 132 et connecté à l'unité 160 par un câble 163. En pratique, l'enveloppe 4 est disposée sur la table 132, adaptée pour recevoir la borne 9, puis connectée à la trémie 116 au niveau de l'ouverture 42 ou par les orifices ménagés à cet effet dans la borne 8. La table 132 peut être munie d'organes de support non représentés et adaptés pour maintenir l'enveloppe 4 en position relevée, par exemple une goulotte ou des éléments d'appuis latéraux. A ce stade, l'unité 160 est configurée pour mesurer la masse à vide Mv de l'enveloppe 4 à partir des mesures du capteur de force 126 et du capteur d'accélération 136, dont le fonctionnement respectif sera détaillé ci-après. En variante ou en complément, un capteur de masse, non représenté, est également monté dans la table 132 et connecté à l'unité 160 par un des câbles 164, partiellement représentés à la figure 2. Egalement, l'unité 160 est configurée pour mesurer l'évolution de la masse M de l'enveloppe 4 progressivement remplie d'une masse M10 de sable 10. L'appareillage auxiliaire, incluant la trémie 116 et la table 132, présente une masse initiale MO qui est connue a priori, et peut être mesurée avant le positionnement de l'enveloppe 4. Autrement dit, la relation suivante est vérifiée, avec MO et Mv fixes et M10 variable : M = MO + Mv + M10 (Equation 1) En variante ou en complément, la masse M10 de sable 10 versée dans l'enveloppe 4 peut être déterminée par des moyens de détection agencés au niveau de la vanne 116a. L'excitateur 122 est configuré pour soumettre la table 132 et l'enveloppe 4 à des accélérations horizontales, c'est-à-dire transversales par rapport au poids des grains de sable, durant le processus de remplissage par la trémie 116. En effet, dans le cas d'un sable de silice avec des grains qui ont un diamètre compris entre 50 et 1000 µm, la compacité globale du sable 10 présent à l'intérieur de l'enveloppe 4 avant compactage est comprise entre 60 et 61 °/O. Pour augmenter cette compacité globale, on soumet donc chaque fusible 2 en cours de fabrication à l'action de l'excitateur 122, lequel peut être mécanique, pneumatique ou magnétique. Par exemple, l'excitateur peut être un pot vibrant, un moteur à balourd, un mécanisme excentrique, un dispositif pneumatique à bille ou un dispositif électromagnétique à noyau magnétique et bobine(s). Plus précisément, l'excitateur 122 est adapté pour déplacer la table 132 par l'intermédiaire de l'organe 124, et du même coup déplacer l'enveloppe 4 disposée sur la table 132, selon un mouvement sinusoïdal alterné. Ce mouvement est une succession de vibrations dont la fréquence et l'amplitude sont imposées par l'excitateur 122. Par ailleurs, ce mouvement est dirigé au moins en partie selon une direction horizontale D1, définie par le positionnement de l'organe 124 entre l'excitateur 122 et la table 132. Un paramètre caractéristique de ce mouvement est son accélération I', qui peut être mesurée à chaque instant par le capteur 136. En particulier, on définit une accélération efficace Feff comme la racine carrée du produit de l'intégrale, sur une période, du carré de son accélération par l'inverse de la période. En d'autres termes, si l'on note x(t) la position de l'enveloppe 4 au cours du temps sur une période d'excitation T, alors l'accélération efficace Feff sur une période est: dtz reff = T (Equation 2) L'intensité des accélérations de l'excitateur 122 est contrôlée par la tension délivrée par l'unité 160 à travers le câble 161, ce qui permet ainsi de contrôler la valeur de l'accélération efficace reff des mouvements alternés suivis par l'enveloppe 4 sous l'action de l'excitateur 122. Plus précisément, le pilotage de l'excitateur 122 par l'unité 160 est asservi à la mesure d'accélération r instantanée effectuée en continu par le capteur 136.

En fait, l'accélération « ressentie » par l'enveloppe 4 dépend de l'élasticité du montage entre cette enveloppe 4, la table 132, l'organe 124, le capteur 126 et l'excitateur 122. Autrement dit, l'accélération est pilotée par la mesure du capteur 132 asservissant l'unité 160, tandis que l'accélération « ressentie » peut être détectée par un autre capteur d'accélération ou accéléromètre, non représenté, qui peut être couplé ou intégré au capteur de force 126 interposé entre l'excitateur 122 et la table 132. Ce capteur 126 est un capteur dynamique, par exemple un dynamomètre mécanique ou numérique, ou tout autre type de capteur adapté à la présente application, permettant de réaliser des mesures de force en continu. En particulier, le capteur 126 est configuré pour mesurer à chaque instant une force F exercée sur l'enveloppe 4 lors de son déplacement selon la succession de mouvements alternés générés par l'excitateur 122. Autrement dit, le capteur 126 mesure la « force instantanée » exercée sur l'enveloppe 4. Le capteur 126 représenté à la figure 2 comprend une partie gauche 126a et une partie droite 126b. La force F mesurée correspond alors à la force transmise à la partie droite 126b par la partie gauche 126a, lors du déplacement de l'enveloppe 4 et de la masse M10 de sable 10 dans l'enveloppe 4 en présence de l'appareillage, incluant la trémie 116. Par ailleurs, lorsque l'enveloppe 4 est vide, le capteur 126 est capable de déterminer une force de calibrage Fc correspondant à la masse Mv de l'enveloppe 4 et la masse MO de l'appareillage. En fait, l'unité 160 est capable d'associer la force Fc uniquement à la masse Mv. Egalement, l'unité 160 est capable de déterminer une force F10 correspondant uniquement au déplacement de la masse M10 de sable 10 dans l'enveloppe 4.

Ainsi, à partir des mesures de force F(t) et d'accélération F(t) à chaque instant t, ou bien des mesures de masse M(t) et de force F(t), l'unité 160 est capable de déterminer des paramètres de compacité PC1, PC2, PCi, etc..., comme détaillé ci-après en lien avec les figures 3 à 7.

Sur la figure 3 est représenté le rapport F(t)/F(t) en fonction du temps de compactage t, et permet d'illustrer la détermination de la masse M à partir des mesures de force F et d'accélération F. En pratique, les capteurs 126 et 136 mesurent respectivement, à chaque instant, les paramètres F(t) et F(t). Ensuite, l'unité 160 traite en temps réel et en continu, d'une part, les mesures de la force F(t) exercée sur l'enveloppe 4 à chaque instant au cours de la succession de mouvements alternés de compactage alors qu'une masse M10 croissante de matériau granulaire 10 est introduite dans l'enveloppe 4 et, d'autre part, les valeurs d'accélération F(t) correspondant au déplacement de l'enveloppe 4 selon la succession de mouvements alternés de compactage.

La figure 3 montre une période t0, avec une courbe d1 correspondant à un unique déplacement de l'enveloppe 4 soumise à des vibrations par l'excitateur 122 depuis un instant 0. Cette courbe d1 est suivie dans le temps par une courbe d2 correspondant à un deuxième déplacement en sens inverse, puis par une courbe d3 correspondant à un troisième déplacement, et ainsi de suite. Lorsque la fréquence d'excitation par l'excitateur 122 est constante, les déplacements d1, d2 et d3 présentent la même période t0. Dans un système dissipatif, c'est-à-dire un système ouvert échangeant de l'énergie avec son environnement, le rapport F(t)/F(t) suit au cours de chaque période t0 une courbe qui respecte la relation suivante : F(t)/F(t) = a1 - a2 x cotg ( w t + cp ) (Equation 3) avec « a1 » une première constante, « a2 » une deuxième constante, « cotg » la fonction cotangente, « w » une pulsation et « cp » une phase. Cette équation 3 se vérifie pour chaque courbe d1, d2 ou d3, bien que les constantes diffèrent pour chacune d'elle. A ce stade, en considérant indépendamment chaque courbe, on remarque que la constante « a1 » est en fait égale à la masse apparente du système comprenant l'appareillage, l'enveloppe 4 et le milieu granulaire 10. En fait, seul le milieu granulaire ou sable 10 est « dissipatif ». Afin de calculer cette masse apparente à chaque déplacement, l'unité 160 est configurée pour déterminer les coordonnées du point d'inflexion de la courbe correspondante, à savoir un point Pif pour la courbe d1, un point Pi2 pour la courbe d2, et ainsi de suite.

Ainsi, une première valeur de masse apparente est calculée à partir de valeurs F(Pi1) et F(Pi1) correspondant au point Pif, et ainsi de suite avec Pi2, et les points d'inflexion suivants. Les calculs successifs permettent de déterminer l'évolution de la masse M au cours du compactage du sable 10 dans l'enveloppe 4.

Autrement dit, l'unité 160 est configurée pour calculer la masse M, ainsi que tout autre paramètre utile dans le cadre de la présente application, à partir des mesures de force F et d'accélération F. Sur les figures 4 et 5 sont représentés des graphes illustrant le remplissage de l'enveloppe 4 dans l'installation 100. Lors de la réalisation des mesures, l'accélération efficace Feff générée par l'excitateur 122 n'est pas constante mais oscillante, avec une amplitude constante de 5 g, soit 5 fois l'accélération de la pesanteur g 9,81 m/s2. A titre d'exemple, l'amplitude de l'accélération efficace Feff peut atteindre une valeur de 10 g. Sur la figure 4 est représentée la force F en Newton mesurée par le capteur 126, en fonction de la masse M en kilogrammes mesurée par les capteurs 126 et 136. Plus précisément, cette masse M est calculée par l'unité 160 à partir des mesures réalisées par les capteurs 126 et 136, comme décrit ci-dessus en lien avec la figure 3. Ce graphe comprend une courbe de calibrage Cl et une courbe de mesure C2, ainsi que différents points P0, P1, P2, P3 et P4. La courbe Cl représente un calibrage effectué avec une masse excitée « solide ».

Le point PO correspond aux appareillages de masse M0, incluant la table 132 et la trémie 116. Le point P1 correspondant au positionnement de l'enveloppe 4 à vide de masse Mv entre la table 132 et la trémie 116. Le point P4 correspond à l'ajout d'une charge ou lest, qui présente une masse supérieure à la masse M10 totale théorique de sable 10 que peut contenir l'enveloppe 4. Ce point P4 est optionnel, car la courbe Cl peut être tracée à partir des points PO et P1, mais il permet avantageusement d'affiner le tracé. Comme visible sur la courbe Cl, la force F mesurée par le capteur 126 croît de manière proportionnelle à la masse M. D'ailleurs, la pente de cette courbe Cl est sensiblement proportionnelle à l'accélération efficace Feff = 5 g générée par l'excitateur 122. En d'autres termes, une accélération différente donnerait une pente de Cl différente.

La courbe C2 correspond aux valeurs mesurées lorsque la masse M10 de sable 10 est progressivement introduite dans l'enveloppe 4. Le point P1 est commun aux courbes Cl et C2, lorsque la masse M10 est nulle. Puis l'enveloppe 4 est remplie par le flux F116 de sable 10 par l'intermédiaire de la trémie 116, tout en étant soumise à des vibrations par l'excitateur 122. Dans le même temps, on mesure en continu ou régulièrement, par exemple toutes les 5 secondes, la force F par l'intermédiaire du capteur 126 et la masse M par l'intermédiaire des capteurs 126 et 136. Seuls quelques points de mesure sont représentés à la figure 4, de P1 à P3 en passant par P2. En pratique, lors de chaque mesure, on détermine le paramètre de compacité PC1 du sable 10 dans l'enveloppe 4. Sur la figure 4, le paramètre PC1 est égal à la force F.

Lorsque ce paramètre PC1 atteint une valeur de seuil prédéterminée V3, autrement dit lorsque la courbe de mesure C2 rejoint la courbe théorique C1, la masse M10 de sable 10 dans l'enveloppe 4 est considérée comme correctement compactée. En effet, on remarque que la courbe C2 est incurvée entre le point P1 et le point P3. En fait, la masse « apparente » mesurée est inférieure à la masse M10 introduite dans l'enveloppe 4, le sable 10 subissant les mouvements alternés semble « moins pesant » qu'il ne l'est en réalité, indiquant ainsi que la compacité du sable 10 n'est pas optimale. En d'autres termes, le sable 10 déplacé dans l'enveloppe 4 ne constitue pas une masse solide. Au contraire, une partie des grains de sable 10 en mouvement se trouve en suspension ou « flotte » dans l'air, plus précisément dans le volume intérieur de l'enveloppe 4, et n'est pas « détectée » par le capteur 126. Lorsque la masse M10 peut être assimilée à une masse solide, la compacité du sable 10 dans l'enveloppe 4 est comprise entre 67 et 70°/O. On remarque qu'entre les points P1 et P2, le paramètre de compacité PC1 croit de manière assez faible, tandis qu'entre les points P2 et P3, le paramètre de compacité PC1 croit de manière plus importante. Lorsque le sable 10 est bien compacté, au voisinage du point P3, il peut être considéré comme quasiment « solide ». Autrement dit, lorsque l'unité 160 détermine que la relation suivante est respectée : PC1 = F(C2) > F(C1) (Equation 4) alors on considère que la compacité du sable 10 dans l'enveloppe 4 est satisfaisante. En variante, on peut considérer que cette compacité est satisfaisante dans les conditions suivantes : PC1 > cs x F(C1) (Equation 5) avec « cs » égal à un coefficient d'approximation, par exemple 950/0 ou 98°/O. Dans ce cas, la courbe C2 approche la courbe Cl sans la dépasser. Sur la figure 5 est représentée l'évolution du rapport F/M en fonction du temps de remplissage t. En pratique, la figure 5 correspond à un remplissage progressif par du sable 10 de l'enveloppe 4 soumise à des vibrations par l'excitateur 122, au cours du temps t et à partir d'un instant 0, tout en effectuant des mesures continues ou régulières de la force F et de la masse M. Dans ce cas, on considère le paramètre de compacité PC2 égal à F/M, qui est différent du paramètre PC1 mais permet d'obtenir un résultat équivalent. Les valeurs de F et M utilisées pour tracer le graphe de la figure 5 sont celles du graphe de la figure 4. Cette figure 5 présente une courbe théorique C15, une courbe de calibrage C10 obtenue à partir de la courbe Cl et une courbe de mesure C20 obtenue à partir de la courbe C2, ainsi que différents points P11, P12, P13, P14 et P15. En particulier, la courbe C20 présente une partie décroissante C21 entre les points P11 et P12 et une partie croissante C22 entre les points P12 et P13. En outre, les points P11, P12, P13 et P14 correspondent respectivement aux points P1, P2, P3 et P4 de la figure 4. On remarque que la courbe C10 est légèrement décroissante par rapport à la courbe théorique C15. En effet, le rapport F/M devrait idéalement être constant et proportionnel à l'amplitude d'accélération efficace Feff générée par l'excitateur 122, ce qui correspondrait à la courbe C15. Cependant, la mesure de force F n'est pas liée uniquement à la masse M mais inclut également des frottements, notamment dans l'organe de liaison 124 et le capteur 126, qui augmentent avec la masse M, ce qui correspond à la courbe C10. Lorsque le paramètre PC2 atteint une valeur de seuil prédéterminée V13, autrement dit lorsque la courbe de mesure C20 rejoint ou approche la courbe C10, la masse M10 de sable 10 dans l'enveloppe 4 est considérée comme correctement compactée.

Par ailleurs, la courbe C20 peut être prolongée par une partie C23, représentée en pointillés à la figure 5 et reliant les points P13 et P15, ce dernier étant positionné sur la courbe théorique C15. En effet, en fonction du réglage de l'unité 160, on peut déterminer si le sable 10 est correctement compacté en comparant le paramètre PC2 avec la valeur V13 correspondant à C10, ou bien avec une valeur V15 correspondant à C15. Dans ce cas, l'opération de calibrage est simplifiée car le seul point P11 suffit pour tracer la courbe C15, au lieu des points P11 et P14 pour tracer la courbe C10. En pratique, la ou les valeurs de seuil V3, V13 et V15 varient en fonction de la masse M10 de matériau granulaire 10 introduit dans l'enveloppe 4, parmi l'ensemble Cl, C10 ou C15 de valeurs de seuil prédéterminées.

Ainsi, les paramètres de compacité PC1 et PC2 sont liés à différentes variables interdépendantes, notamment le débit du flux F116 d'alimentation de l'enveloppe en sable 10 par la trémie 116, les dimensions et le volume interne de l'enveloppe 4, l'accélération F mesurée à chaque instant par le capteur 136, la force F mesurée à chaque instant par le capteur 126, et donc les masses M et M10 ainsi que la force F10 calculées par l'unité 160.

En alternative, d'autres paramètres de compacité PCi adaptés à la présente application peuvent être utilisés, parmi lesquels la masse apparente de sable 10, ou la puissance dissipée P = Fx f F.dt durant une période d'accélération. En fait, on remarque que les paramètres de compacité PCi sont liés à un phénomène physique de dissipation d'énergie durant le remplissage et l'agitation de l'enveloppe 4. Sur la figure 6 est représentée l'évolution de la masse M en fonction du temps de remplissage t. En pratique, cette figure 6 correspond à un remplissage progressif par du sable 10 de l'enveloppe 4 soumise à des vibrations par l'excitateur 122, au cours du temps t et à partir d'un instant 0, de manière analogue aux figures 4 et 5. Durant le remplissage et le compactage, on effectue des mesures continues ou régulières de la force F et de l'accélération I', comme décrit ci-dessus en lien avec la figure 3, permettant de calculer la masse M apparente. Dans ce cas, on considère un paramètre de compacité PC3 égal à la masse apparente du système comprenant l'appareillage, l'enveloppe 4 et le sable 10.

Cette figure 6 présente une courbe de référence C31 correspondant à la masse M réelle du système, ainsi qu'une courbe de mesure C32 correspondant à la masse apparente déterminée à l'aide des capteurs 126, 136 et de l'unité 160. Le point P31 est analogue aux points P1 et P11, le point P32 est analogue aux points P2 et P12, et le point P33 est analogue aux points P3 et P13.

Comme montré par la courbe C32, au fur et à mesure que du sable 10 est introduit dans l'enveloppe 4, la masse apparente augmente. On remarque que cette augmentation n'est ni linéaire dans le temps, ni proportionnelle à la masse réelle de sable introduite. Egalement, on remarque sur la courbe C31 que le débit de sable 10 introduit dans l'enveloppe 4 est décroissant, car le compactage optimal des derniers grains introduits nécessite plus de temps. Lorsque la courbe C32 rejoint la courbe C31, c'est-à-dire lorsque la masse apparente rejoint la masse réelle, alors on considère que la masse M10 de sable 10 est suffisamment compactée dans l'enveloppe 4. Sur la figure 7 est représentée l'évolution de la puissance dissipée P durant une période d'accélération en fonction de la masse M, avec P qui vérifie la relation suivante : P = Fx f F.dt (Equation 6) Le contexte est analogue à celui des figures 3 à 6, en considérant un paramètre de compacité PC4 égal à la puissance P. Cette figure 7 présente une courbe de référence C41 correspondant à une masse solide placée dans l'installation 100, ainsi qu'une courbe de mesure C42 correspondant à une masse apparente lorsque du sable 10 est introduit dans l'enveloppe 100 placée dans l'installation 100. Le point P41 est analogue aux points P1, P11 et P31, le point P42 est analogue aux points P2, P12 et P32, et le point P43 est analogue aux points P3, P13 et P33. Lorsque la courbe C42 rejoint la courbe C41, alors on considère que le sable 10 est suffisamment compacté dans l'enveloppe 4.

Sur la figure 8 est représenté un logigramme du procédé de fabrication, conforme à l'invention, d'un fusible 2. Ce procédé est adapté à la mise en ceuvre de l'installation de remplissage 100 et comprend : une étape de formation 210 de l'enveloppe 4, une étape d'assemblage 220, une étape de préparation 230, une étape de garnissage 240, une étape de compactage 250, une étape de contrôle 260 et une étape d'arrêt 270. En particulier, cette étape de contrôle 260 peut être réalisée, simultanément ou selon un cycle séquentiel itératif, avec les étapes 240 et 250, durant une phase de remplissage 300 qui met en ceuvre l'installation 100. L'étape de formation 210 consiste à former l'enveloppe 4, tandis que l'étape d'assemblage 220 consiste à disposer un élément fusible conducteur, à savoir la lamelle 6, dans l'enveloppe 4. Ces étapes sont décrites plus haut en lien avec la figure 1. L'étape de préparation 230 consiste à positionner l'enveloppe 4 dans l'installation 100, configurée pour remplir l'enveloppe 4 avec le sable 10. Plus précisément, cette étape de préparation 230 comprend différentes sous-étapes 231, 232, 233 et 234. La sous- étape 231 consiste à positionner effectivement l'enveloppe 4 dans l'installation de remplissage 100, c'est-à-dire sur la table 132 en étant connectée à la trémie 116. Elle est suivie de sous-étapes de calibrage 232, 233 et 234. La sous-étape 232 consiste à déterminer une valeur de la masse à vide Mv de l'enveloppe 4. La sous-étape 233 consiste à déterminer une valeur de la force de calibrage Fc exercée sur l'enveloppe 4 à chaque instant au cours de son déplacement, suivant un mouvement analogue aux mouvements alternés de l'étape de compactage 250. La sous-étape 234 consiste à calculer un ensemble Cl, C10 et/ou C15 de valeurs de seuil à partir de la masse à vide Mv et de la force de calibrage Fc. A ce stade, la phase de remplissage 300 peut être initiée, par l'opérateur ou automatiquement, par l'intermédiaire de l'unité de pilotage 160. L'étape de garnissage 240 consiste à garnir l'enveloppe 4 avec le sable 10. Plus précisément, l'enveloppe 4 est garnie par gravité avec une masse M10 croissante de sable 10, en alimentant l'enveloppe 4 avec le flux F116 continu ou intermittent de sable 10 en provenance de moyens d'alimentation, à savoir la trémie 116.

De manière avantageuse mais non obligatoire, pour garantir une bonne homogénéité de la masse M10 de sable 10 au terme du compactage, celui-ci peut être effectué en plusieurs opérations successives, en déversant le sable 10 dans le volume intérieur de l'enveloppe 4 sur une hauteur inférieur ou égale à 40 mm, c'est-à-dire en constituant des couches d'épaisseur maximum égale à 40 mm. Par la suite, comme expliqué ci-après en lien avec l'étape 250, chaque couche est compactée par des déplacements alternés de l'enveloppe 4, avec une accélération efficace Feff d'amplitude constante ou dont l'intensité augmente puis diminue progressivement, avant dépôt de la couche suivante. Pour chaque couche, on réalise une ou plusieurs mesures de contrôle, conformément à l'étape 260. L'étape de compactage 250 consiste à compacter le sable 10 en déplaçant l'enveloppe 4, qui est équipée de la lamelle 6 et remplie avec la masse M10 croissante de sable 10, selon une succession de mouvements alternés dirigés au moins en partie selon la direction horizontale D1. De préférence, l'accélération efficace Feff présente une amplitude constante, par exemple égale à 5g. En alternative, des résultats satisfaisants peuvent être obtenus en faisant croître progressivement l'accélération efficace Feff à partir d'une première valeur comprise entre 0 et 2 g, de préférence égale à 1 g, jusqu'à une deuxième valeur comprise entre 4 et 7 g, de préférence entre 5 et 6 g. On diminue alors progressivement l'accélération efficace Feff jusqu'à une troisième valeur comprise en 0 et 2 g, de préférence égale à 1 g. Ce mode de variation de la valeur de l'accélération efficace Feff des mouvements alternés de l'enveloppe 4 du fusible 2 en cours de fabrication permet d'obtenir un compactage efficace en un temps relativement court, de l'ordre de quelques minutes, pour un fusible contenant entre 100 et 1000 cm3 environ de sable 10. L'étape de contrôle 260 consiste à contrôler un paramètre de compacité PC1, PC2 ou PCi du matériau granulaire 10 dans l'enveloppe 4, pendant que cette enveloppe 4 est positionnée dans l'installation de remplissage 100. Par exemple, cette étape 260 est réalisée toutes les 5 secondes, sans interrompre la phase de remplissage 300. En variante, l'étape 260 peut être réalisée avec une périodicité plus élevée, par exemple toutes les 30 secondes. En premier lieu, cette étape de contrôle 260 comprend une sous-étape de mesure 261 consistant à déterminer au moins deux « paramètres de remplissage », qui évoluent au cours du remplissage de l'enveloppe 4. Ensuite, une sous-étape de calcul 262 réalisée à l'aide de l'unité 160 consiste à déterminer le paramètre de compacité PC1, PC2 ou PCi en fonction des paramètres de remplissage. En pratique, dans la sous-étape de mesure 261, les capteurs 126 et 136 mesurent respectivement les paramètres de remplissage F et F. Autrement dit, le premier paramètre de remplissage est une valeur de force F instantanée, exercée sur l'enveloppe 4 à chaque instant au cours de la succession de mouvements alternés de l'étape de compactage 250 alors qu'une masse M10 croissante de matériau granulaire 10 est introduite dans l'enveloppe 4, tandis que le deuxième paramètre de remplissage est une valeur d'accélération F instantanée correspondant au déplacement de l'enveloppe 4 selon la succession de mouvements alternés de l'étape de compactage 250. Les mesures des paramètres F et F sont alors instantanées, simultanées et continues. De préférence, dans un cas correspondant à la détermination de PC1 et représenté à la figure 4, on calcule à chaque instant la masse M à partir des mesures de force F et d'accélération I', comme représenté à la figure 3. Dans ce cas, on considère que le premier paramètre de remplissage est une valeur de masse M de l'enveloppe 4 lorsque le matériau granulaire 10 est introduit dans l'enveloppe 4, tandis que le deuxième paramètre de remplissage est une valeur de force F correspondant à une amplitude maximale d'accélération de l'enveloppe 4 durant un mouvement parmi la succession de mouvements alternés de l'étape de compactage 250. En variante, les paramètres de remplissage peuvent être M10 et F10. Selon une autre variante, les paramètres de remplissage considérés peuvent être F, M et « t » correspondant au temps de remplissage de la figure 5. Dans ce cas, les paramètres F et F sont mesurés à un instant t, puis le paramètre M est calculé à partir de F et I', puis le paramètre de compacité PC2 = F/M est déterminé. Suite à la sous-étape de calcul 262, lorsque l'unité 160 a déterminé le paramètre de compacité PC1, PC2 ou PCi en fonction des paramètres de remplissage, une sous-étape de comparaison 263 consiste à comparer le paramètre de compacité PC1, PC2 ou PCi avec un ensemble Cl, C10 ou C15 de valeurs de seuil prédéterminées. Ces sous- étapes 262 et 263 sont décrites ci-dessus en lien avec les figures 3 à 7. Lorsque dans l'étape de contrôle 260, plus précisément l'étape de comparaison 263, le paramètre de compacité PC1 approche ou dépasse une certaine valeur de seuil V3 parmi un ensemble Cl de valeurs de seuil prédéterminées, on passe à l'étape d'arrêt 270. Dans le cas contraire, la phase de remplissage 300 se poursuit, en formant un cycle itératif répétant les étapes 240, 250 et 260, comme visible à la figure 8. En alternative, selon le réglage de l'unité 160, l'étape 270 survient lorsque le paramètre de compacité PC2 approche ou dépasse une certaine valeur de seuil V13 ou V15 parmi un autre ensemble C10 ou C15 de valeurs de seuil prédéterminées. Selon une autre alternative, l'unité 160 déclenche l'étape 270 en fonction de l'évolution du paramètre de compacité PCi sélectionné.

L'étape d'arrêt 270 consiste à stopper la phase de remplissage 300 et retirer l'enveloppe 4 de l'installation 100. Plus précisément, l'étape 270 consiste à stopper la phase de remplissage 300, c'est-à-dire les étapes de garnissage 240, de compactage 250 et de contrôle 260, lorsque la compacité du sable 10 dans l'enveloppe 4 est satisfaisante.

A ce stade, la borne 8 de la figure 1 peut être positionnée sur l'enveloppe 4. Plus précisément, la borne 8 est raccordée à la lamelle 6 à travers l'ouverture 42, obturant ainsi cette ouverture 42. La fabrication du fusible 2 est alors terminée. En alternative, la borne 8 est déjà positionnée sur l'enveloppe 4 et les orifices qui y sont ménagés doivent être obturés. La fabrication du fusible 2 est alors terminée.

Ainsi, grâce au procédé et à l'installation 100 selon l'invention, plus précisément l'étape de contrôle 260 et les moyens de contrôle 120 et 160, la durée de la phase de remplissage 300 est optimisée et fortement réduite dans de nombreux cas. Ces moyens de contrôle comprennent des moyens excitateurs 122, ainsi que des moyens de calcul 160 configurés, d'une part, pour calculer le paramètre de compacité PCi en fonction des paramètres d'accélération I', de force F et/ou de masse M et, d'autre part, pour comparer ce paramètre de compacité PCi avec un ensemble Cl, C10 ou C15 de valeurs de seuil prédéterminées. A la différence des dispositifs et méthodes existantes, qui permettent de caractériser la compacité du sable à l'état relaxé après fabrication du fusible, le procédé et l'installation selon l'invention permettent de vérifier si cette compacité est satisfaisante in situ, sans interrompre l'opération de remplissage et sans attendre que celle-ci soit terminée. L'invention s'applique à la fabrication de tout type de fusible avec au moins un élément fusible disposé au sein d'un matériau granulaire, quel que soit le nombre de ces éléments fusibles et quel que soit la nature exacte du matériau granulaire, sable de silice ou autre.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'un fusible (2) avec au moins un élément fusible conducteur (6) disposé dans un matériau granulaire (10), ce procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) une étape de formation (210) consistant à former une enveloppe (4), b) une étape d'assemblage (220) consistant à disposer l'élément fusible conducteur (6) dans l'enveloppe (4), c) une étape de préparation (230) consistant à positionner l'enveloppe (4) équipée de l'élément fusible (6) dans une installation de remplissage (100) configurée pour remplir l'enveloppe (4) avec le matériau granulaire (10), d) une étape de garnissage (240) consistant à garnir l'enveloppe (4) avec le matériau granulaire (10), et e) une étape de compactage (250) consistant à compacter le matériau granulaire (10) en déplaçant l'enveloppe (4) selon une succession de mouvements alternés dirigés au moins en partie selon une direction horizontale (D1), caractérisé en ce que le procédé comprend également : f) une étape de contrôle (260) consistant à contrôler un paramètre de compacité (PC1 ; PC2 ; PCi) du matériau granulaire (10) dans l'enveloppe (4) pendant que l'enveloppe (4) est positionnée dans l'installation de remplissage (100), et en ce que cette étape de contrôle (260) est réalisée sans interrompre l'étape de garnissage (240) et/ou l'étape de compactage (250).

   2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de garnissage (240), l'étape de compactage (250) et l'étape de contrôle (260) constituent un cycle itératif qui est stoppé lorsque le paramètre de compacité (PC1 ; PC2 ; PCi) atteint une valeur de seuil (V3 ; V13 ; V15).

   3.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de contrôle (260) comprend une sous-étape de mesure (261) consistant à déterminer au moins deux paramètres de remplissage (F, F ; M, F ; M, F, t ; M10, F10) et une sous-étape de calcul (262) consistant à calculer le paramètre de compacité (PC1 ; PC2 ; PCi) en fonction des paramètres de remplissage (F, F ; M, F ; M, F, t ; M10, F10) déterminés lors de la sous-étape de mesure (261).35

   4.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les paramètres déterminés lors de la sous-étape de mesure (261) sont : une valeur de force (F) exercée sur l'enveloppe (4) à chaque instant au cours de la succession de mouvements alternés de l'étape de compactage (250) alors qu'une masse (M10) croissante de matériau granulaire (10) est introduite dans l'enveloppe (4), et une valeur d'accélération (I') instantanée correspondant au déplacement de l'enveloppe (4) selon la succession de mouvements alternés de l'étape de compactage (250).

   5.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de contrôle (260) comprend une sous-étape de comparaison (263) consistant à comparer le paramètre de compacité (PC1 ; PC2 ; PCi) avec un ensemble (Cl ; C10 ; C15) de valeurs de seuil prédéterminées.

   6.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de préparation (230) comprend : une première sous-étape (231) consistant à positionner l'enveloppe (4) dans l'installation de remplissage (100), une deuxième sous-étape (232) consistant à déterminer une valeur de masse à vide (Mv) de l'enveloppe (4), une troisième sous-étape (233) consistant à déterminer une valeur de force de calibrage (Fc) exercée sur l'enveloppe (4) à chaque instant au cours d'un déplacement de l'enveloppe (4), suivant un mouvement analogue aux mouvements alternés de l'étape de compactage (250), et une quatrième sous-étape (234) consistant à calculer un ensemble (Cl ; C10 ; C15) de valeurs de seuil à partir de la masse à vide (Mv) et de la force de calibrage (Fc).

   7.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de garnissage (240) consiste à garnir progressivement par gravité l'enveloppe (4) avec une masse (M10) croissante de matériau granulaire (10) en alimentant l'enveloppe (4) avec un flux (F116) continu ou intermittent de matériau granulaire (10) en provenance de moyens d'alimentation (110).35

   8.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend également une étape d'arrêt (270) consistant à stopper les étapes de garnissage (240), de compactage (250) et de contrôle (260), lorsque dans l'étape de contrôle (260), le paramètre de compacité (PC1 ; PC2 ; PCi) approche ou dépasse une valeur de seuil (V3 ; V13 ; V15) parmi un ensemble (Cl ; C10 ; C15) de valeurs de seuil prédéterminées, cette valeur de seuil étant variable, parmi l'ensemble de valeurs de seuil prédéterminées, en fonction de la masse (M10) de matériau granulaire (10) introduit dans l'enveloppe (4).

   9.- Installation (100) de remplissage d'un fusible (2), ce fusible comprenant au moins un élément fusible conducteur (6) disposé dans une enveloppe (4) progressivement remplie avec un matériau granulaire (10), caractérisée en ce que l'installation (100) comprend des moyens (120, 160) de contrôle d'un paramètre de compacité (PC1 ; PC2 ; PCi) du matériau granulaire (10) dans l'enveloppe (4) pendant que cette enveloppe (4) est positionnée dans l'installation (100) et progressivement remplie de matériau granulaire (10).

   10.- Installation de remplissage d'un fusible selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les moyens (120, 160) de contrôle comprennent au moins : un capteur de force (126) configuré pour déterminer à chaque instant une valeur de force (F ; F10) exercée sur l'enveloppe (4) lors d'un déplacement de l'enveloppe (4) selon une succession de mouvements alternés générés par des moyens excitateurs (122) alors qu'une masse (M10) croissante de matériau granulaire (10) est introduite dans l'enveloppe (4), un capteur d'accélération (136) configuré pour déterminer à chaque instant une valeur d'accélération (I') correspondant au déplacement de l'enveloppe (4) selon la succession de mouvements alternés, et des moyens de calcul configurés pour calculer le paramètre de compacité (PC1 ; PC2 ; PCi) en fonction des valeurs d'accélération (I') et de force (F) et pour comparer ce paramètre de compacité (PC1 ; PC2 ; PCi) avec un ensemble (Cl ; C10 ; C15) de valeurs de seuil prédéterminées.