FR2965553A1

FR2965553A1 - Slotted type package box for receiving, transporting and protecting wine bottles, has extension panel positioned at proximity of hinge with side panel to be integrated near free edge of another side panel after folding package

Info

Publication number: FR2965553A1
Application number: FR1003948A
Authority: FR
Inventors: Denis Dumez
Original assignee: SAICA France SAS
Current assignee: SAICA France SAS
Priority date: 2010-10-05
Filing date: 2010-10-05
Publication date: 2012-04-06
Anticipated expiration: 2030-10-05
Also published as: FR2965553B1

Abstract

The box has an extension panel (6) divided into a layer separating panel (7) and object separating flaps (8) such that the separating panel is articulated at half-height of the box with the extension panel by a folding line (31). The extension panel is positioned at proximity of a hinge (21) with a first side panel (5) to be integrated near a free edge (35) of a second side panel (2) after folding a package (1) according to hinge fold axes (10, 20) located between the second panel and a third side panel (3) and among the third panel, a fourth side panel (4) and the first panel.

Description

CAISSE DE TRANSPORT AVEC CLOISONNEMENT INTÉGRÉ TRANSPORT BOX WITH INTEGRATED CLOSURE

L'invention concerne un emballage de transport de type caisse à rabats dont un des panneaux latéraux est prolongé pour constituer un cloisonnement protecteur après mise en volume et en position de transport. L'emballage objet de l'invention est réalisé à partir d'un flan de matériau en feuille tel que le carton ou le carton ondulé, découpé au moyen d'un emporte pièce, 5 encollé et replié sur lui même. Cet emballage est destiné à recevoir, transporter et protéger des produits contenus de forme oblongue dont l'axe principal est horizontal pendant le transport comme des bouteilles de vin en position dite « couchée ». On connaît des emballages de type caisse à rabats avec des aménagements 10 découpés dans les rabats ou dans les parois latérales ou encore en prolongement de ces rabats ou de ces parois latérales pour constituer un cloisonnement protecteur. La transformation des plaques de matériau pour réaliser ces emballages par le fabricant présente le plus souvent l'inconvénient d'une production en plusieurs phases et sur des machines différentes ou en une seule 15 phase sur une même machine mais disposant d'équipements complémentaires d'encollage ou de pliage dont la mise en place et l'ajustement augmente le temps de réglage à chaque production. L'objet de l'invention est de réaliser un emballage en une seule phase de transformation et sans adjonction d'équipements complémentaires. En 20 l'occurrence, ces emballages peuvent être réalisés sur une machine dite « combiné » qui permet en une seule phase de production de passer d'une plaque de matériau à un produit fini d'emballage au moyen d'un module intégré équipé d'un emporte pièce rotatif et d'un autre module intégré équipé d'une section de collage à un seul encolleur et de pliage. 25 La figure 1 est une vue de l'emballage objet de l'invention, à plat, pendant sa fabrication, après découpe par un emporte pièce et avant collage et pliage. The invention relates to a flap box type transport packaging, one of the side panels is extended to form a protective partition after setting volume and transport position. The packaging object of the invention is made from a blank of sheet material such as cardboard or corrugated cardboard, cut by means of a punch, 5 glued and folded on itself. This packaging is intended to receive, transport and protect products contained oblong shape whose main axis is horizontal during transport as bottles of wine in so-called "lying" position. Flap-box type packages are known with cut-out arrangements in the flaps or in the side walls or in extension of these flaps or side walls to constitute a protective partition. The transformation of the material plates to produce these packagings by the manufacturer most often presents the disadvantage of a production in several phases and on different machines or in a single phase on the same machine but having complementary equipment of gluing or folding whose setting up and adjustment increases the adjustment time at each production. The object of the invention is to produce a package in a single transformation phase and without the addition of additional equipment. In this case, these packages can be made on a so-called "combined" machine which allows in a single production phase to pass from a plate of material to a finished product of packaging by means of an integrated module equipped with a rotating punch and another integrated module equipped with a gluing section with a single glue and folding. Figure 1 is a view of the packaging object of the invention, flat, during its manufacture, after cutting by a punch and before gluing and folding.

La figure 2 est une vue en perspective de l'emballage objet de l'invention, après sa fabrication, tel qu'il est livré par le fabricant d'emballage à son client conditionneur-emballeur et donc avant mise en volume, remplissage et fermeture. La figure 3 est une vue en perspective par-dessus de l'emballage en cours d'utilisation par le client conditionneur-emballeur après mise en volume du corps de l'emballage, repli des rabats du fond à l'équerre et mise en position des séparateurs intérieurs. Nota : pour simplifier, le contenu n'est pas représenté. FIG. 2 is a perspective view of the packaging object of the invention, after its manufacture, as it is delivered by the packaging manufacturer to his packaging-packager customer and therefore before setting volume, filling and closing . FIG. 3 is a perspective view over the package in use by the packager-packer customer after putting the package body in volume, folding the flaps from the bottom to the square and placing in position interior dividers. Note: for simplicity, the content is not represented.

Selon la figure 1, l'emballage (1) objet de l'invention est constitué dans une première direction par une succession alternée de grands (2, 4) et de petits (3, 5) panneaux latéraux constituant les faces latérales de l'emballage. Cette succession peut commencer par un grand panneau (2) comme représenté sur la figure 1 aussi bien que par un petit panneau sans préjudice du bénéfice de l'invention. According to Figure 1, the packaging (1) object of the invention is constituted in a first direction by an alternating succession of large (2, 4) and small (3, 5) side panels constituting the side faces of the packaging. This succession can begin with a large panel (2) as shown in Figure 1 as well as a small panel without prejudice to the benefit of the invention.

Le dernier panneau latéral (5) qui est habituellement prolongé par une simple patte d'assemblage, est prolongé par un panneau (6) de longueur quasi-équivalente à celle de l'avant dernier panneau (4). Ces panneaux latéraux sont successivement reliés et articulés entre eux par les plis d'articulation (20) entre les panneaux latéraux (2 et 3), (11) entre les panneaux latéraux (3 et 4), (10) entre les panneaux latéraux (4 et 5) et enfin (21) entre le dernier panneau latéral (5) et son panneau de prolongement dans la même direction (6). Chacun des quatre premiers panneaux latéraux est prolongé de part et d'autre par des panneaux dits « rabats » dans une direction perpendiculaire à la précédente. The last side panel (5) which is usually extended by a simple assembly tab, is extended by a panel (6) of length almost equivalent to that of the penultimate panel (4). These side panels are successively connected and articulated to each other by the hinge folds (20) between the side panels (2 and 3), (11) between the side panels (3 and 4), (10) between the side panels ( 4 and 5) and finally (21) between the last side panel (5) and its extension panel in the same direction (6). Each of the first four side panels is extended on both sides by panels called "flaps" in a direction perpendicular to the previous one.

D'une part des panneaux-rabats (12, 13, 14 et 15) destinés à constituer la partie supérieure de l'emballage et reliés par des plis d'articulation (22, 23, 24 et 25) aux panneaux latéraux respectifs (2, 3, 4 et 5) et, d'autre part, des panneaux-rabats (16, 17, 18, 19) destinés à constituer la partie inférieure de l'emballage et reliés par des plis d'articulation (26, 27, 28 et 29) aux mêmes panneaux latéraux respectifs (2, 3, 4 et 5). Certains panneaux-rabats (12 et 14 dans l'exemple représenté), qui se trouvent en position de vis-à-vis après mise en volume et fermeture de l'emballage, peuvent présenter des bords libres découpés en zigzag et complémentaires après fermeture de l'emballage. Cet aménagement est destiné à faciliter l'alignement des bords libres de plusieurs rabats (ici les rabats 12, 13 et 15) au cours de la phase de pliage en fabrication mais n'entre pas dans le cadre des caractéristiques innovantes revendiquées. L'invention repose sur le panneau de prolongement (6) du dernier panneau latéral (5) de l'emballage. Ce panneau de prolongement (6) est encollé - directement ou indirectement par le biais de l'encollage du premier panneau latéral (2) - sur sa face extérieure sur une surface (36) équivalente à celle d'une patte d'assemblage de caisse à rabats classique comme celle représentée sous le numéro 201 dans le catalogue des standards FEFCO de la Fédération Européenne des Fabricants de Carton Ondulé. Après encollage de cette zone d'assemblage (36), l'emballage est replié sur lui-même par le fabricant selon les axes de pliage (10 et 20) afin que les panneaux latéraux (2 et 5) viennent se superposer globalement sur les panneaux latéraux (3 et 4). Suite à cette opération, on peut constater alors que le panneau de prolongement (6) vient s'intercaler à l'intérieur de l'emballage et en surépaisseur entre le premier panneau latéral (2) qu'il redouble et les panneaux latéraux (3, 4) repliés. L'assemblage par collage fige définitivement cette configuration. On the one hand flap panels (12, 13, 14 and 15) intended to constitute the upper part of the package and connected by hinge folds (22, 23, 24 and 25) to the respective side panels (2 , 3, 4 and 5) and, on the other hand, flap panels (16, 17, 18, 19) intended to constitute the lower part of the package and connected by hinge folds (26, 27, 28 and 29) to the same respective side panels (2, 3, 4 and 5). Some flap panels (12 and 14 in the example shown), which are in position vis-à-vis after setting volume and closure of the package, may have free edges cut in zigzag and complementary after closing. packaging. This arrangement is intended to facilitate the alignment of the free edges of several flaps (here the flaps 12, 13 and 15) during the bending phase in production but does not fall within the scope of the claimed innovative features. The invention is based on the extension panel (6) of the last side panel (5) of the package. This extension panel (6) is glued - directly or indirectly through the sizing of the first side panel (2) - on its outer face on a surface (36) equivalent to that of a body assembly lug with classic flaps like the one represented under number 201 in the FEFCO standard catalog of the European Federation of Corrugated Carton Manufacturers. After gluing of this assembly zone (36), the package is folded on itself by the manufacturer according to the folding axes (10 and 20) so that the side panels (2 and 5) are superimposed globally on the side panels (3 and 4). Following this operation, it can be seen that the extension panel (6) is inserted inside the package and extra thickness between the first side panel (2) that it doubles and the side panels (3). , 4) folded. The bonding assembly permanently freezes this configuration.

L'emballage est livré ainsi par son fabricant au client conditionneur-emballeur qui va l'utiliser pour emballer et transporter ses produits contenus. Voir figure 2. Selon la figure 1, le panneau de prolongement (6) est lui même fractionné et prolongé par le panneau dit « séparateur de couches » (7) relié et articulé avec le panneau (6) dont il est issu par la ligne de pliage (31). The packaging is delivered by its manufacturer to the packager-packaging client who will use it to package and transport its contained products. See Figure 2. According to Figure 1, the extension panel (6) is itself split and extended by the panel called "layer separator" (7) connected and articulated with the panel (6) from which it comes from the line folding (31).

Cette ligne de pliage (31) est sensiblement parallèle et à mi distance entre les lignes de pliage (25 et 29 par exemple) des panneaux de rabats du dessus et du dessous, soit environ à mi hauteur de l'emballage. Cette ligne de pliage (31) est continue en l'absence de découpe de poignée (9) pour les manutentions à l'unité ou bien, cette ligne est fractionnée en présence de 30 poignée de transport (9) comme représenté sur la figure 1 Ce panneau séparateur de couches (7) est lui-même pourvu de volets découpés « séparateurs d'objets » (8) articulés par des plis d'articulation fractionnés (32) avec le panneau séparateur de couches (7) dont ils sont issus. Des aménagements complémentaires mais non revendiqués sont représentés. Il s'agit de découpe dans le panneau de prolongement (6) d'une poignée de transport (9) et de son complément de renfort (33) aménagé dans le premier panneau latéral (2). La poignée (9) découpée dans le panneau de prolongement (6) est rattachée et articulée avec ce panneau de prolongement (6) par la ligne de pliage fractionné (30) et son complément de renfort (33) découpé dans le premier panneau latéral (2) est rattaché et articulé avec ce premier panneau latéral (2) par la ligne de pliage fractionné (34). This fold line (31) is substantially parallel and midway between the fold lines (25 and 29 for example) flap panels above and below, or about halfway up the package. This fold line (31) is continuous in the absence of a handle cutout (9) for handling the unit, or this line is split in the presence of a transport handle (9) as shown in FIG. 1 This layer separator panel (7) is itself provided with shutters cut "object separators" (8) articulated by fractional joint folds (32) with the layer separator panel (7) from which they are derived. Complementary but unclaimed developments are represented. This is cutting in the extension panel (6) of a carrying handle (9) and its complement of reinforcement (33) arranged in the first side panel (2). The handle (9) cut in the extension panel (6) is attached and articulated with this extension panel (6) by the fractional fold line (30) and its reinforcement complement (33) cut in the first side panel ( 2) is attached and articulated with this first side panel (2) by the fractional fold line (34).

Il s'agit également de repères (37) d'orientation des produits contenus à déposer à l'intérieur de l'emballage. Ces repères sont positionnés sur les rabats intérieurs du fond (ici 17 et 19) et sur le panneau séparateur de couches (7). Pour l'application à un contenu de bouteilles de vin par exemple, ils indiquent le côté où doit se trouver le goulot pour que la superposition des fûts de bouteilles s'effectue correctement et que les emballages et leurs contenus résistent ainsi à l'empilement après dépose sur palette. Afin de limiter les surépaisseurs à proximité de l'axe de pliage (10) quand l'emballage est replié sur lui-même et de faciliter le guidage sans accrochage dans la section de pliage de la machine de fabrication, le bord libre (35) du panneau de prolongement (6) peut présenter un léger angle (moins de 10°) avec la direction de la succession de panneaux au lieu d'être strictement perpendiculaire et la zone limitrophe avec ce bord libre (35) peut fair l'objet d'un écrasement (non représenté) du matériau pour en réduire l'épaisseur. Selon la figure 3, l'emballage est utilisé par le client conditionneur-emballeur de la manière décrite ci-dessous. Pour une meilleure compréhension nous prendrons l'exemple d'une caisse de six bouteilles disposées en deux couches de trois bouteilles. Après mise en volume du corps de l'emballage composé des panneaux latéraux (2, 3, 4 et 5) qui sont positionnés entre eux selon une section horizontale rectangulaire, les petits panneaux-rabats du dessous (17 et 19) sont repliés à 90° par rapport aux panneaux latéraux respectifs (3 et 5) auxquels ils sont reliés. Il en est de même ensuite avec les grands rabats du dessous (16 et 18) repliés à 90° par rapport aux grands panneaux respectifs (2 et 4) auxquels ils sont reliés. Après dépose d'une première couche de trois bouteilles (non représentée), le client conditionneur-emballeur met ensuite en position le panneau séparateur de couches (7) à mi hauteur de l'emballage et parallèlement au plan du fond en le faisant pivoter jusqu'à l'horizontale à partir de la ligne d'articulation (31). Simultanément le conditionneur-emballeur fait pivoter les deux volets séparateurs d'objets (8) dans des plans perpendiculaires au plan précédent du panneau séparateur de couches et les fait glisser entre les bouteilles de part et d'autre de la bouteille du milieu. Les plans de ces volets séparateurs d'objets (8) se retrouvent donc en position verticale en fin de course et prêts à recevoir la deuxième couche de trois bouteilles avant de refermer et d'assembler les rabats. du dessus de l'emballage. Ces opérations successives de conditionnement-emballage décrites ci-dessus pour une utilisation manuelle de l'emballage peuvent être réalisées mécaniquement au moyen d'un bras articulé robotisé venant saisir et faire pivoter le panneau séparateur de couches (7) et les volets séparateurs d'objets (8) après avoir fait pivoter vers l'extérieur le panneau-rabat (12) attenant au premier panneau latéral pour dégager l'accès vers l'intérieur de l'emballage. Sans préjudice pour l'invention, l'inversion de l'alternance entre grands et petits côtés de l'emballage et, donc dans ce cas, avec un panneau de prolongement (6) dont la longueur est proche de celle de la largeur et non plus de la longueur de l'emballage permet de s'adapter à des formes d'objets plus spécifiques comme de bouteilles à long goulots et à fût court disposées toutes dans le même sens. Dans le même esprit, mais pour s'adapter à une quantité et à une disposition différentes du contenu, un second panneau séparateur de couches peut être relié au panneau de prolongement (6) du côté opposé du panneau séparateur de couches décrit (7) c'est-à-dire du côté de la succession de panneaux de rabats de dessous (16, 17, 18 et 19) afin de délimiter non plus deux couches mais trois ou quatre. Dans ce cas, la ligne d'articulation (31) n'est plus unique et à mi-hauteur de l'emballage mais double et environ au deux tiers de la hauteur. They are also markers (37) for orienting the contained products to be deposited inside the package. These marks are positioned on the inner flaps of the bottom (here 17 and 19) and on the layer separator panel (7). For the application to a wine bottle content for example, they indicate the side where the neck should be so that the superposition of the barrels of bottles is carried out correctly and that the packings and their contents resist thus the stacking after deposit on pallet. In order to limit the extra thickness near the folding axis (10) when the packaging is folded on itself and to facilitate the guidance without attachment in the folding section of the manufacturing machine, the free edge (35) of the extension panel (6) may have a slight angle (less than 10 °) with the direction of the succession of panels instead of being strictly perpendicular and the zone adjacent to this free edge (35) may be subject to crushing (not shown) of the material to reduce the thickness thereof. According to Figure 3, the package is used by the packaging-packager customer as described below. For a better understanding we will take the example of a box of six bottles arranged in two layers of three bottles. After placing the body of the package composed of the side panels (2, 3, 4 and 5) which are positioned between them in a rectangular horizontal section, the small panels-flaps of the bottom (17 and 19) are folded to 90 ° relative to the respective side panels (3 and 5) to which they are connected. It is the same with the large flaps below (16 and 18) folded at 90 ° to the respective large panels (2 and 4) to which they are connected. After removal of a first layer of three bottles (not shown), the packer-packer client then places the layer separator panel (7) at mid-height of the package and parallel to the bottom plane by pivoting it 'horizontally from the hinge line (31). At the same time the conditioner-packer rotates the two article separator flaps (8) in planes perpendicular to the previous plane of the layer separator panel and slides them between the bottles on either side of the middle bottle. The plans of these object separator flaps (8) are found in a vertical position at the end of the race and ready to receive the second layer of three bottles before closing and assemble the flaps. from the top of the package. These successive packaging-packaging operations described above for manual use of the packaging can be carried out mechanically by means of a robotic articulated arm that grasps and pivots the layer separator panel (7) and the separator flaps objects (8) after pivoting outwards the flap panel (12) adjoining the first side panel to clear access to the interior of the package. Without prejudice to the invention, the inversion of the alternation between large and small sides of the packaging and, therefore in this case, with an extension panel (6) whose length is close to that of the width and not more than the length of the packaging makes it possible to adapt to forms of more specific objects such as bottles with long necks and short barrel all arranged in the same direction. In the same spirit, but to accommodate a different amount and arrangement of the contents, a second layer separator panel may be connected to the extension panel (6) on the opposite side of the described layer separator panel (7). that is to say on the side of the succession of bottom flap panels (16, 17, 18 and 19) to delimit either two layers but three or four. In this case, the hinge line (31) is no longer unique and halfway up the package but double and about two-thirds of the height.

Claims

CLAIMS1) Flap box type packaging consisting of a succession of four lateral panels articulated to each other and to which are connected by hinge folds on either side panels or flaps of below and above, packaging characterized by the extension of the last side panel (5), in place of the usual junction tab, by an extension panel (6) of substantially identical length to the penultimate side panel (4), this extension panel being it - even split into a layer separator panel (7) and shutters (8) all object separators articulated together such that the layer separator panel (7) is hinged at mid height of the body with the extension panel ( 6) by a folding line (31) to allow it to be square to the extension panel (6) and the object separating flaps (8) are articulated with the layer separator panel (7). ) by folding lines (32) to enable them to position themselves at right angles to the layer separator panel (7), the extension panel (6) being glued (36) close to its hinge (21) with the last lateral panel (5) to become solidariser near the free edge of the first side panel (2) after folding the package on itself according to the hinge folds (20 and 10) located between the first and the second side panel and between the third and fourth and last side panel (5).