FR2960961A1 - Dispositif de realisation d'un mouchetis sur un materiau a mesurer par stereocorrelation et procede de mise en oeuvre de ce dispositif - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un dispositif de réalisation d'un mouchetis sur un matériau à étudier par stéréocorrélation d'images, comportant un support plan percé d'une pluralité d'orifices ayant des formes, des tailles et/ou des orientations différentes les unes des autres, ledit support étant apte à constituer, sur le matériau à étudier, un mouchetis à motifs irréguliers et répartition uniforme. L'invention concerne un procédé de mesure de déformations d'un matériau, comportant les opérations de : - réalisation d'un mouchetis sur le matériau à étudier en appliquant, sur le matériau à étudier, au moins un dispositif de réalisation d'un mouchetis puis en appliquant une couche de peinture au-dessus dudit dispositif afin de générer des motifs irréguliers à répartition uniforme formant le mouchetis. - réalisation d'images de ce mouchetis pendant la déformation du matériau à étudier, et - traitement de ces images pour déterminer les déformations subies par le matériau.

Description

DISPOSITIF DE REALISATION D'UN MOUCHETIS SUR UN MATERIAU A MESURER PAR STEREOCORRELATION ET PROCEDE DE MISE EN OEUVRE DE CE DISPOSITIF Domaine de l'invention L'invention concerne un dispositif pour réaliser un mouchetis sur un matériau dont on cherche à mesurer les déformations par stéréocorrélation d'images. Ce dispositif permet de réaliser un mouchetis précis sur le matériau à étudier pour permettre la réalisation d'images facilement exploitables. L'invention concerne également un procédé de mesure des déformations d'un matériau par stéréocorrélation d'images utilisant ce dispositif. L'invention trouve des applications dans le domaine de la mesure des 15 caractéristiques d'un matériau et, en particulier, dans le domaine de la mesure sans contact des déformations d'un matériau.

Etat de la technique Actuellement, dans le domaine de la mesure des déformations d'un 20 matériau, certains systèmes permettent la mesure de ces déformations sans contact avec le matériau. Ces systèmes de mesure, généralement basés sur des méthodes optiques, telles que la stéréocorrelation, permettent de déterminer une cartographie des déplacements de la surface du matériau étudié pour en déduire les caractéristiques intrinsèques de ce matériau et, 25 notamment, ses déformations de surface. Ces systèmes de mesure sans contact peuvent ainsi offrir une quantité d'informations importante sur les caractéristiques des matériaux. La méthode de mesure par stéréocorrélation, basée sur les techniques de photogrammétrie et d'analyse de distribution des niveaux de 30 gris, consiste à réaliser plusieurs images du matériau à étudier et à traiter la distribution des niveaux de gris de ces images. Ce traitement d'images peut être réalisé en deux dimensions (2D) ou en trois dimensions (3D). Dans le cas d'un traitement d'images 2D, les images sont réalisées avec une seule caméra ; dans le cas d'un traitement d'images 3D, les images sont réalisées 35 avec deux caméras en appliquant une technique de triangulation. Qu'il s'agisse d'images 2D ou 3D, la méthode de mesure par stéréocorrélation utilise une succession d'images de la surface du matériau, à partir desquelles l'évolution de certains points de ces images est étudiée par comparaison de ces points sur des images successives.

Ces techniques de mesure sans contact sont applicables pour la plupart des matériaux, soit en utilisant l'état de surface originel du matériau, soit en appliquant des motifs sur le matériau. Les matériaux comportant des différences de texture peuvent permettre une mesure à partir de la surface originelle du matériau. En effet, ces matériaux qui présentent des motifs aléatoires naturels, comme la mousse, la laine ou le béton, peuvent être utilisés directement car le motif crée des niveaux de gris différents sur les images. Au contraire, pour les matériaux uniformes dont l'état de surface ne comporte pas de motifs aléatoires naturels, il est nécessaire de créer des motifs permettant d'obtenir des niveaux de gris différents sur les images : c'est le cas, en particulier, des matériaux utilisés pour la plupart des pièces aéronautiques, notamment les matériaux métalliques et composites. Avec une telle technique de mesure sans contact, le dispositif de traitement des images analyse la déformée des motifs pour en déduire le déplacement d'un point. Les images sont réalisées par des caméras CCD, par exemple de 1000 x 1000 pixels. Chaque image réalisée par la caméra est divisée en plusieurs facettes de calcul, c'est-à-dire plusieurs fenêtres de n x n pixels (avec n < 1000, dans le cas d'une caméra de 1000 x 1000 pixels). Les facettes de calcul peuvent comporter par exemple 10 x 10 pixels. Comme expliqué précédemment, les motifs réalisés sur la surface du matériau génèrent des niveaux de gris sur les images. Or, chaque facette de calcul doit comporter un nombre suffisant de niveaux de gris pour que l'image soit exploitable. Il faut donc qu'il y ait un nombre suffisant de motifs sur la surface du matériau pour générer des niveaux de gris en nombre suffisant sur les images. Plus il y a de niveaux de gris dans une facette de calcul et plus facile est l'analyse du déplacement du point. Dans le cas d'un matériau sans motif, comme le métal ou le composite, les motifs crées sur la surface du matériau doivent être aléatoires. Pour cela, on réalise généralement un mouchetis, c'est-à-dire un ensemble de tâches irrégulières, plus ou moins fines.

Actuellement, les mouchetis sont réalisés par pulvérisation au moyen d'une bombe de peinture, dont la buse a été volontairement abimée afin de projeter des tâches de peinture irrégulières. On comprend bien qu'avec une bombe à buse normale, les taches seraient relativement régulières, donc difficiles à différencier les unes des autres. Au contraire, avec une bombe à buse abimée, la répartition des taches sur la surface du matériau à étudier est plus aléatoire et les taches sont de tailles différentes. Toutefois, cette répartition est également non uniforme, c'est-à-dire que les taches sont réparties avec une densité différente selon les zones. En effet, l'opérateur qui pulvérise la peinture peut difficilement déplacer la bombe de peinture de façon suffisamment régulière pour que toutes les zones de la surface reçoivent la même densité de taches. On a représenté, sur la figure 1, un exemple de mouchetis réalisé classiquement au moyen d'une bombe à buse abimée. Cette figure 1 montre que cette technique permet d'obtenir des taches irrégulières ; elle montre, notamment, des taches Ti, T2, T3 de dimensions relativement importantes et des taches T4, T5, T6 relativement fines par rapport à Ti, T2 et T3. Cette figure 1 montre aussi que l'un des inconvénients de cette technique est de présenter des zones de densités différentes. Elle montre, en particulier, les zones Z1 et Z2 qui ont une répartition de taches non uniforme : la zone Z2 apparait plus claire que la zone Z1 du fait d'une densité de taches plus faible. Sur la figure 2, on a représenté un exemple d'éprouvette, c'est-à-dire un échantillon d'un matériau à étudier, recouvert d'un mouchetis réalisé à la bombe. Cette figure 2 montre deux zones Z3 et Z4 à forte densité de taches et une zone Z5 à faible densité. Comme expliqué précédemment, il est important que le mouchetis soit à peu près uniforme afin que le logiciel, lors de l'analyse, puisse traiter les images de façon identique, sans nécessiter de réglages intermédiaires sur les caméras.

On comprend donc que la répartition des taches de peinture sur le matériau à étudier dépend totalement du savoir faire de l'opérateur : d'une part, il doit pouvoir abîmer la buse de façon à peu près similaire d'une bombe à une autre bombe lorsque la surface à recouvrir est de grande dimension et, d'autre part, il doit savoir déplacer la bombe sur toute la surface du matériau de façon régulière pour que les taches soient réparties le plus uniformément possible tout en évitant les coulures. Un mouchetis uniforme est donc particulièrement difficile à réaliser avec cette technique. En outre, on comprend bien qu'avec une telle technique il est impossible de choisir la taille des taches et donc impossible d'adapter la taille des taches du mouchetis en fonction des dimensions du matériau à étudier. Or, certains panneaux de matériaux, comme les panneaux de fuselage, peuvent mesurer 5,50 mètres de haut et 2,20 mètres de large. Recouvrir un tel panneau d'un mouchetis à la bombe nécessiterait des heures de travail, avec un mouchetis peu uniforme, ayant des taches peu adaptées aux dimensions du panneau et pouvant comporter des coulures. Une autre technique de réalisation d'un mouchetis consiste à utiliser une éponge imbibée de peinture et à déposer cette éponge successivement sur toute la surface du matériau à étudier afin de répartir des taches de peinture sur toute sa surface. On comprend que ce procédé est fastidieux, en particulier lorsque la surface du matériau est importante. De plus, il est difficile de réaliser un mouchetis ayant des taches irrégulières sur une taille supérieure à la dimension de l'éponge. En outre, cette technique ne permet pas non plus d'adapter la taille des taches du mouchetis à la dimension du matériau à étudier et à la résolution de mesure souhaitée.

Exposé de l'invention L'invention a justement pour but de remédier aux inconvénients des techniques exposées précédemment. A cette fin, l'invention propose un dispositif de réalisation d'un mouchetis grâce auquel le mouchetis est uniforme, avec des taches irrégulières de dimensions adaptées à la taille du panneau de matériau à étudier. De façon plus précise, l'invention concerne un dispositif de réalisation d'un mouchetis sur un matériau à étudier par stéréocorrélation d'images, qui se caractérise par le fait qu'il comporte un support plan percé d'une pluralité d'orifices ayant des formes, des tailles et/ou des orientations différentes les unes des autres, ledit support étant apte à constituer, sur le matériau à étudier, un mouchetis à motifs irréguliers et répartition uniforme. Ce dispositif de réalisation d'un mouchetis peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - les orifices du support sont répartis de façon non-alignée. les orifices du support présentent des espacements irréguliers les uns par rapport aux autres. - les orifices du support sont répartis par zones, les orifices d'une zone étant différents les uns des autres, en taille, en forme et/ou en orientation. - l'ordre de grandeur de la dimension des orifices du support est adapté aux dimensions du matériau à mesurer. - le support est réalisé dans une matière plastique souple. - le support est réalisé en papier.

L'invention concerne également un procédé de mesure de déformations d'un matériau par stéréocorrélation d'images, comportant les opérations suivantes : - réalisation d'un mouchetis sur le matériau à étudier, - réalisation d'images de ce mouchetis pendant la déformation du matériau à étudier, et - traitement de ces images pour mesurer les déplacements et calculer les déformations subies par le matériau. Ce procédé se caractérise par le fait que l'opération de réalisation d'un mouchetis consiste à appliquer, sur le matériau à étudier, au moins un dispositif de réalisation d'un mouchetis décrit précédemment, puis à appliquer une couche de peinture au-dessus dudit dispositif de réalisation d'un mouchetis afin de générer des motifs irréguliers à répartition uniforme formant le mouchetis. Ce procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - il consiste à choisir un dispositif de réalisation d'un mouchetis ayant des orifices adaptés, en nombre et en taille, aux dimensions du matériau à étudier et/ou à la résolution de mesure souhaitée. - chaque image à traiter est découpée en plusieurs facettes de calcul, chaque facette de calcul comportant un nombre minimum prédéfini de motifs du mouchetis.

Brève description des dessins La figure 1, déjà décrite, représente un exemple de mouchetis obtenu selon le procédé de l'art antérieur.

La figure 2, déjà décrite, représente un exemple d'éprouvette recouverte d'un mouchetis réalisé selon le procédé de l'art antérieur. Les figures 3A et 3B représentent chacune un exemple d'un dispositif de réalisation d'un mouchetis selon l'invention.

La figure 4 représente un autre exemple de dispositif de réalisation d'un mouchetis selon l'invention, avec des indications de mesure. Les figures 5A, 5B, 5C et 5D représentent plusieurs exemples de motifs d'un dispositif de réalisation d'un mouchetis selon l'invention. La figure 6 représente un exemple de mouchetis obtenu avec un dispositif de réalisation d'un mouchetis selon l'invention. Les figures 7A et 7B représentent schématiquement des exemples d'éprouvettes des matériaux à étudier. La figure 8 représente un diagramme fonctionnel du procédé de mesure des déformations selon l'invention.

Description détaillée de modes de réalisation de l'invention L'invention concerne un dispositif de réalisation d'un mouchetis appliqué sur un matériau à étudier par stéréocorrélation d'images. Ce dispositif est constitué d'un support plan percé d'une pluralité d'orifices. Ce support muni d'orifices est appelé également pochoir. Les orifices de ce support ont des formes et des dimensions différentes. Ils peuvent ainsi générer, après application d'une peinture sur le matériau, un mouchetis constitué de motifs ayant des formes et des dimensions différentes. En effet, pour permettre un traitement de bonne qualité des images, il est important que les motifs du mouchetis peint sur le matériau à étudier soient irréguliers, c'est-à-dire qu'ils soient différents les uns des autres en taille, en forme et/ou en orientation. De cette façon, chaque motif repéré sur une première image peut être retrouvé sur les images suivantes. Le dispositif de traitement d'images peut ainsi suivre la déformation de chaque motif repéré pour en déduire les caractéristiques du matériau. Comme expliqué précédemment, il est également important que le mouchetis soit uniforme sur toute la surface du matériau, c'est-à-dire qu'il présente une répartition uniforme. Pour réaliser un tel mouchetis, le pochoir de l'invention comporte une multitude d'orifices destinés à générer des motifs facilement repérables car différents les uns des autres. Leurs différences peuvent être des différences de taille, de forme, et/ou d'orientation. En effet, il est possible sur un même pochoir de choisir des motifs de formes semblables mais de dimensions bien différentes ou d'orientations différentes ; par exemple, un motif triangulaire peut être facilement différenciable d'un même motif triangulaire si ce dernier est pivoté d'un angle au moins égal ou supérieur à 10° par rapport au premier. Sur les figures 3A et 3B, on a représenté deux exemples de pochoirs selon l'invention. Ces deux pochoirs ont des dimensions extérieures différentes. En effet, il est possible, dans l'invention, de choisir le pochoir à utiliser en fonction de la taille du mouchetis à réaliser et donc des dimensions du panneau à étudier. Comme on le voit sur les figures 3A et 3B, les deux pochoirs ont des orifices de tailles proportionnelles à leur taille extérieure. En effet, un pochoir de petite taille est destiné à une éprouvette de petites dimensions ; à l'inverse un pochoir de grande taille est destiné à une éprouvette de grandes dimensions. Or, dans un traitement par stéréocorrélation d'images, chaque image montre la surface de l'éprouvette dans sa totalité. De plus, chaque image est traitée facette par facette, c'est-à-dire que chaque image est décomposée en plusieurs facettes de N pixels.

Et chaque facette de pixels comporte le même nombre N de pixels, quelle que soit l'image. Aussi, pour mesurer une éprouvette de grandes dimensions, les pixels d'une facette auront une dimension supérieure aux pixels d'une facette utilisée pour mesurer un matériau de petites dimensions. Par exemple, dans le cas d'une éprouvette de petites dimensions, comme une éprouvette de traction, la facette de calcul a des pixels de l'ordre du millimètre alors que dans le cas d'un grand panneau, le pixel a une dimension de l'ordre de deux centimètres. Ces valeurs dépendent du rapport de la taille du CCD de la caméra à la taille de l'éprouvette. Comme il faut s'assurer que chaque facette comporte suffisamment de niveaux de gris, c'est-à-dire suffisamment de motifs différents, la taille de ces motifs doit de préférence être adaptée à la taille des pixels. Une caméra CCD peut détecter jusqu'à 256 niveaux de gris. Il est donc préférable que chaque facette comporte un nombre de niveaux de gris le plus proche possible de 256. Il est donc intéressant que les dimensions des motifs du mouchetis soient adaptées à la taille du pixel et, par conséquent, aux dimensions de l'éprouvette à étudier. Sur la figure 4, on a représenté un autre exemple de pochoir selon l'invention à coté duquel est apposé un dispositif de mesure montrant l'ordre de grandeur des orifices de ce pochoir. Dans cet exemple, les orifices ont des dimensions de l'ordre du millimètre. Un tel pochoir est adapté à une taille d'éprouvette entre 100mm x 100mm et 300mm x 300mm On comprend bien que les orifices d'un pochoir destiné à une éprouvette de plus grandes dimensions auront des dimensions supérieures au millimètre et que ceux d'un pochoir destiné à une éprouvette de petites dimensions auront des dimensions inférieures au millimètre. Sur les figures 5A à 5D, on a représenté différents exemples d'orifices de pochoirs. Les orifices de la figure 5A sont prévus pour des panneaux (éprouvettes) de grandes dimensions, ceux de la figure 5D pour des éprouvettes de petites dimensions et ceux des figures 5B et 5C pour des éprouvettes de dimensions intermédiaires. Sur la figure 5A, on voit que chaque orifice a une forme particulière et/ou une orientation particulière. Les orifices des figures 5B à 5D ont des formes identiques à ceux de la figure 5A, mais des tailles différentes.

Les orifices d'un pochoir selon l'invention peuvent avoir des formes géométriques, comme montré sur la figure 5A ou des formes aléatoires, comme expliqué ultérieurement. Dans le mode de réalisation de la figure 5A, chaque orifice a une forme géométrique particulière mais tous les orifices ont des tailles du même ordre de grandeur. De telles formes d'orifices ont l'avantage d'être simples à découper lors de la fabrication du pochoir et facile à adapter en fonction de la taille du pochoir. Dans un pochoir de l'invention, il est préférable que les orifices ne soient pas alignés. En effet, un trop grand alignement de ces orifices fournirait des motifs alignés plus difficiles à repérer les uns par rapport aux autres lors du traitement des images. il est préférable également que les orifices présentent des espacements irréguliers les uns par rapport aux autres. Les orifices d'un pochoir selon l'invention peuvent aussi avoir des formes aléatoires. Un exemple d'un mouchetis obtenu avec un pochoir à orifices aléatoires est représenté sur la figure 6. Cette figure 6 montre que les motifs du mouchetis ont des formes peu linéaires, totalement irrégulières et distinctes les unes des autres. Ils ont également des dimensions qui varient d'un motif à l'autre. Par exemple, le motif M11 a une taille sensiblement plus petite que les motifs M10, M12 et M13. Ces motifs sont répartis de façon aléatoire dans le pochoir, avec des espacements plus ou moins grands selon les zones du mouchetis. Par exemple, l'espacement El est relativement grand par rapport à l'espacement E2. Avec de telles formes d'orifices, le mouchetis obtenu aura une plus grande ressemblance avec un mouchetis réalisé à la bombe de peinture, comme dans l'art antérieur, avec l'avantage d'être uniforme et adapté à la dimension de l'éprouvette à étudier. Quel que soit le type d'orifices choisi, la réalisation du pochoir est une combinaison entre la taille, l'espacement, l'orientation et la forme de chacun des orifices. Plus il y a de motifs différents dans un pochoir et plus le repérage du motif sur l'image est facile et sa déformation facile à identifier.

Il est à noter que, selon l'invention, un ensemble de plusieurs orifices peut être reproduit dans une autre zone du même pochoir, dès lors que chaque ensemble a une taille supérieure à une facette de calcul. En effet, comme expliqué précédemment, l'image du mouchetis est étudiée facette de calcul par facette de calcul. Il est préférable que, dans une même facette, il n'y ait pas deux motifs identiques. Toutefois, deux motifs identiques peuvent être présents dans le même pochoir s'ils sont situés dans des facettes de calcul différentes. De cette façon, lors du traitement des images, chacun des motifs peut être repéré sur l'image puisqu'ils sont traités dans des facettes de calcul différentes. Ainsi, un même pochoir peut comporter des orifices identiques si ces orifices sont répartis dans des zones du pochoir différentes, une zone du pochoir ayant une dimension correspondant au minimum à une facette de calcul. Comme expliqué précédemment, la taille des motifs à obtenir sur les panneaux à étudier dépend de la taille du panneau lui-même. Sur les figures 7A et 7B, on a représenté deux exemples d'éprouvettes de dimensions différentes. Sur la figure 7A, on a représenté un exemple d'éprouvette de traction normalisée. Une telle éprouvette a une section de l'ordre de 10 millimètres. Sur la figure 7B, on a représenté un exemple de panneau de structure de fuselage d'aéronef ayant des dimensions de l'ordre de 2 mètres par 5 mètres. On comprend ainsi que le pochoir utilisé pour l'éprouvette de la figure 7A doit avoir des orifices suffisamment petits pour que chaque facette de calcul puisse comporter un maximum de motifs. Selon l'invention, les pochoirs sont réalisés dans un matériau suffisamment souple pour pouvoir être courbé et s'adapter à une éprouvette ou un panneau non plan. Pour cela, les pochoirs peuvent être réalisés dans un plastique souple ou dans du papier. Un pochoir en plastique peut être utilisé de façon successive plusieurs fois d'affilée ; il doit ensuite être nettoyé par trempage dans un bain de diluant pour qu'il ne se crée pas de surépaisseur sur le pochoir. Pour éviter le nettoyage, le pochoir peut être réalisé dans un papier ; dans ce cas, le pochoir est jeté après quelques utilisations. La souplesse du papier permet de réaliser des mouchetis sur des surfaces courbes voir complexes en crampant le papier pour qu'il adhère le mieux possible à la surface. La figure 7B montre que certains panneaux peuvent ne pas être plan et avoir une courbure de rayon R. Dans ce cas, le dispositif de l'invention peut être appliqué de façon identique que sur un panneau plan, puisque les pochoirs sont réalisés dans un matériau suffisamment souple pour lui permettre d'épouser la forme du panneau, au moment de l'application de la couche de peinture.

Le dispositif de réalisation d'un mouchetis selon l'invention a l'avantage de pouvoir être utilisé de façon répétée sur toute la surface de l'éprouvette à étudier. Le mouchetis obtenu peut ainsi être uniforme, sans différence de répartition entre une zone du mouchetis et une autre. Le mouchetis obtenu comporte une pluralité de motifs répartis uniformément.

Le dispositif de l'invention permet également de réaliser un mouchetis identique d'un panneau à un autre. Ainsi, l'opérateur en charge de la réalisation du mouchetis peut réaliser ce mouchetis de façon très simple en appliquant le pochoir sur la surface à peindre et en appliquant, par exemple au rouleau, une couche de peinture au-dessus du pochoir. L'opérateur n'a pas besoin d'être un ouvrier spécialisé, il n'a besoin d'aucune connaissance particulière concernant la taille des motifs à réaliser et l'uniformité du mouchetis. L'opérateur a simplement besoin de savoir quel type de pochoir il doit utiliser pour quelle dimension de matériau.

Sur la figure 8, on a représenté un diagramme fonctionnel du procédé mettant en oeuvre le dispositif de l'invention. Ce procédé comporte les opérations suivantes : - dans une première étape 10, l'opérateur choisit le pochoir adapté à la dimension de l'éprouvette à étudier pour les raisons expliquées précédemment ; - dans une étape 20, l'opérateur applique le pochoir sur le matériau à étudier ; - dans une étape 30, l'opérateur applique une couche de peinture au- dessus du pochoir ; - il installe (étape 40) l'éprouvette dans une machine apte à la déformer suivant la déformation à mesurer ; et - il effectue (étape 50) des prises d'images successives de la surface du matériau à étudier et réalise le traitement de ces images (étape 60).

Lorsqu'un panneau a été peint au moyen d'un pochoir, conformément à l'invention, plusieurs images sont réalisées du mouchetis peint sur la surface du matériau au moyen d'une ou de deux caméras. Dans le cas d'un traitement en 3D, une caméra gauche et une caméra droite réalisent simultanément des images du matériau en déformation, selon un procédé classique de stéréocorrélation d'images. Est ainsi obtenue une première image gauche et une première image droite. Une deuxième image gauche est ensuite réalisée par la caméra gauche avec, simultanément, une deuxième image droite, par la caméra droite, et ainsi de suite. Pour une même mesure de déformation, 1500 images environ peuvent être réalisées.

Le procédé de stéréocorrélation propose ensuite de découper chaque image en facettes de calcul et d'étudier chaque facette de l'image gauche et, simultanément, de l'image droite. Chaque facette de calcul de l'image de gauche est comparée avec la facette correspondante de l'image de droite, elles-mêmes comparées avec les facettes correspondantes des deuxièmes images. De façon identique, chaque facette de chaque image droite et de chaque image gauche est étudiée et comparée aux facettes des images précédentes. Ce procédé de stéréocorrélation permet ainsi une corrélation entre l'image gauche et l'image droite d'un même niveau, c'est-à-dire deux images prises au même instant. Il permet également une corrélation de deux images gauches successives et de deux images droites successives etc.

La comparaison entre toutes les images permet d'en déduire la déformation subie par le matériau. C'est cette détermination de la déformation de chaque motif qui permet de déduire les caractéristiques de déformations du matériau.5

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1- Dispositif de réalisation d'un mouchetis sur un matériau à étudier par stéréocorrélation d'images, caractérisé en ce qu'il comporte un support plan percé d'une pluralité d'orifices ayant des formes, des tailles et/ou des orientations différentes les unes des autres, ledit support étant apte à constituer, sur le matériau à étudier, un mouchetis à motifs irréguliers et répartition uniforme.
2. 2- Dispositif de réalisation d'un mouchetis selon la revendication 1, caractérisé en ce que les orifices du support sont répartis de façon non-alignée.
3. 3- Dispositif de réalisation d'un mouchetis selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les orifices du support présentent des espacements irréguliers les uns par rapport aux autres.
4. 4- Dispositif de réalisation d'un mouchetis selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les orifices du support sont répartis par zones, les orifices d'une zone étant différents les uns des autres, en taille, en forme et/ou en orientation.
5. 5- Dispositif de réalisation d'un mouchetis selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'ordre de grandeur de la dimension des orifices du support est adapté aux dimensions de l'éprouvette à mesurer.
6. 6- Dispositif de réalisation d'un mouchetis selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le support est réalisé dans une matière plastique souple.
7. 7- Dispositif de réalisation d'un mouchetis selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le support est réalisé en papier.35
8. 8- Procédé de mesure de déformations d'un matériau par stéréocorrélation d'images, comportant les opérations suivantes : - réalisation d'un mouchetis sur le matériau à étudier, - réalisation d'images de ce mouchetis pendant la déformation du matériau à étudier, et - traitement de ces images pour mesurer les déplacements et calculer les déformations subies par le matériau, caractérisé en ce que l'opération de réalisation d'un mouchetis consiste à : - appliquer, sur le matériau à étudier, au moins un dispositif de réalisation d'un mouchetis selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, puis - appliquer une couche de peinture au-dessus dudit dispositif de réalisation d'un mouchetis afin de générer des motifs irréguliers à répartition uniforme formant le mouchetis.
9. 9- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il consiste à choisir un dispositif de réalisation d'un mouchetis ayant des orifices adaptés, en nombre et en taille, aux dimensions du matériau à étudier.
10. 10- Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que chaque image à traiter est découpée en plusieurs facettes de calcul, chaque facette de calcul comportant un nombre minimum prédéfini de motifs du mouchetis. 25