FR2946278A1 - Procede de fabrication d'un dispositif acoustique en matiere plastique par extrusion soufflage - Google Patents

Procede de fabrication d'un dispositif acoustique en matiere plastique par extrusion soufflage Download PDF

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Abstract

Procédé de fabrication d'un dispositif acoustique par extrusion soufflage caractérisé par les étapes suivantes : - lors de la phase d'extrusion, on forme une paraison (1) à double paroi comportant une paroi externe (2) et une paroi interne (3), - lors de la phase de soufflage, on forme un corps de résonateur tubulaire (4) comportant au moins un tronçon élargi (5) séparant deux segments latéraux (5 , 5 ), - on perce un ensemble d'orifices traversants (9) dans un premier segment latéral (5 ), et - on sépare la paroi interne (3) du corps de résonateur (4) de la paroi externe (2) puis on la rabat sur elle-même de façon à amener les orifices (9) au droit du tronçon élargi (5).

Description

1 La présente invention a pour objet un procédé de fabrication par extrusion soufflage d'un dispositif acoustique destiné à être branché sur le circuit d'admission d'air d'un moteur à combustion interne. Les constructeurs automobiles sont actuellement soucieux d'abaisser au maximum les nuisances sonores créées par les moteurs de leurs véhicules ; pour cette raison, ils ont pris l'habitude d'équiper le circuit d'admission d'air de ces moteurs de dispositifs acoustiques ayant pour fonction de limiter les émissions sonores à ce niveau. De tels dispositifs sont en règle générale constitués d'au moins trois éléments différents qui doivent être moulés séparément par injection ou par extrusion soufflage puis être assemblés par plusieurs étapes de soudage. Ces dispositifs acoustiques sont par suite particulièrement sophistiqués et onéreux et ont de surcroît souvent une efficacité insuffi-15 sante. La présente invention a pour objet de remédier à ces inconvénients en proposant un dispositif acoustique constitué par un seul élément en matière plastique pouvant être fabriqué par extrusion soufflage. 20 L'invention concerne ainsi un procédé de fabrication d'un dispositif acoustique en matière plastique par extrusion soufflage. L'extrusion soufflage correspond à une technique de transformation des matériaux thermoplastiques en corps creux bien connue des spécialistes. 25 Selon cette technique, dans une première phase ou phase d'extrusion, on extrude un tube de matière plastique à l'état fondu nommé paraison, puis dans une seconde phase ou phase de soufflage, on introduit cette paraison à l'intérieur d'un moule fermé et on y insuffle de l'air pour la plaquer contre les parois refroidies du moule et donc lui donner la 30 forme souhaitée. La pièce solidifiée est ensuite démoulée et le plastique excédentaire découpé de façon à obtenir l'objet final. L'invention permet donc de mettre en oeuvre et d'adapter une telle technique à la fabrication de dispositifs acoustiques. 35 La première étape du procédé conforme à l'invention consiste à former, lors de la phase d'extrusion, une paraison à double paroi comportant une paroi externe en une première matière plastique essen-
2 tiellement rigide et une paroi interne en une seconde matière plastique essentiellement souple. Il est indispensable que ces deux matières plastiques soient chimiquement incompatibles entre elles dans la mesure où, comme il sera décrit plus en détail dans la suite de cet exposé, la paroi interne et la paroi externe doivent ensuite être partiellement séparées l'une de l'autre. La seconde étape du procédé conforme à l'invention consiste à introduire, lors de la phase de soufflage, la paraison à double paroi obtenue à l'issue de la première étape dans un moule fermé et à y insuffler io de l'air de façon à obtenir un corps de résonateur tubulaire constitué par une pièce de révolution comportant à sa partie médiane au moins un tronçon élargi séparant deux segments latéraux. L'étape suivante du procédé conforme à l'invention consiste à percer un ensemble d'orifices d'amortissement traversants dans l'un des 15 segments latéraux ou premier segment latéral du corps de résonateur. De tels orifices d'amortissement sont de préférence uniformément répartis sur la périphérie du corps de résonateur de sorte que celui-ci soit parfaitement symétrique par rapport à son axe médian. Il est à noter que conformément à l'invention, l'étape de 20 perçage des orifices d'amortissement peut être effectuée soit dans le moule, pendant la phase de soufflage, soit à l'aide d'un outil adapté, après démoulage du corps de résonateur. L'étape suivante du procédé conforme à l'invention consiste à séparer par effeuillage la paroi interne du corps de résonateur de la 25 paroi externe de celui-ci au niveau du premier segment latéral puis à rabattre sur elle-même la paroi interne ainsi séparée dans le corps de résonateur, vers le second segment latéral, de façon à amener les orifices d'amortissement au droit du tronçon médian élargi. Cette étape permet d'obtenir, à la partie médiane du corps 30 de résonateur, un conduit central réalisé en la seconde matière plastique essentiellement souple et entouré par une chambre de résonance annulaire. Cette chambre de résonance annulaire communique avec le conduit par les orifices et définit ainsi un élément résonateur de type si- 35 lencieux de nature à permettre un amortissement efficace des émissions sonores.
3 La dernière étape du procédé conforme à l'invention consiste à découper et évacuer l'extrémité de la paroi externe du premier segment latéral du corps de résonateur équipée d'orifices. Le dispositif de résonance ainsi obtenu peut être branché sur une tubulure d'entrée et sur une tubulure de sortie, par ses extrémités, ce à l'aide d'organes de connexion quelconques connus en eux-mêmes. Les caractéristiques du procédé qui fait l'objet de l'invention seront décrites plus en détail en se référant aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels : les figures 1 à 4 sont des schémas illustratifs des différentes étapes du procédé conforme à l'invention. Selon la figure 1, la première étape de ce procédé consiste à extruder une paraison 1 à double paroi. 15 Cette paraison comporte une paroi externe 2 en une première matière plastique essentiellement rigide et une paroi interne 3 en une seconde matière plastique essentiellement souple. Les matières plastiques constitutives de la paroi externe 2 et de la paroi interne 3 de la paraison 1 sont chimiquement incompatibles 20 entre elles. Selon la figure 2, la seconde étape du procédé conforme à l'invention consiste à soumettre la paraison 1 à une phase de soufflage consistant à l'introduire dans un moule fermé et à y insuffler de l'air. A l'issue de cette phase de soufflage, on obtient, à partir de 25 la paraison à double paroi 1, un corps de résonateur 4 constitué par une pièce de révolution tubulaire équipée à sa partie médiane d'un tronçon élargi 5 permettant l'obtention d'une chambre de résonance annulaire 6 ayant une section trapézoïdale, ce d'une manière qui sera décrite plus en détail dans la suite de cet exposé en référence à la figure 3. 30 Selon la figure 2, le tronçon élargi médian 5 sépare un premier segment latéral 51 et un second segment latéral 52 du corps de résonateur 4. Le premier segment latéral 51 est équipé d'un bourrelet de positionnement annulaire 7 situé à proximité du tronçon médian élargi 5 35 alors que le second segment latéral 52 est équipé d'un épaulement de positionnement annulaire 8 situé lui aussi à proximité du tronçon médian élargi 5.
4 Selon la figure 2, le premier segment latéral 51 du corps de résonateur 4 est également équipé d'un ensemble d'orifices traversants 9 uniformément répartis sur sa périphérie et percés au-delà du bourrelet de positionnement 7 au voisinage de l'extrémité de ce tronçon.
Selon la figure 3, l'étape suivante du procédé conforme à l'invention consiste à séparer par effeuillage la paroi interne 3 du corps de résonateur 4 de la paroi externe 2 de celui-ci, au niveau de l'extrémité libre du premier segment latéral 51 et à rabattre cette paroi interne 3 dans le corps de résonateur 4 vers le second segment latéral 52 de façon à dégager la paroi externe 2 à ce niveau. Ce dégagement est poursuivi jusqu'au bourrelet de positionnement annulaire 7 de sorte que l'extrémité rabattue de la paroi in-terne 3 vienne en appui contre l'épaulement de positionnement annulaire 8.
15 Ce rabattement permet d'obtenir, à la partie médiane du corps de résonateur 4, un conduit central 10 réalisé en la seconde matière plastique souple constitutive de la seconde paroi 3 et entouré par la chambre de résonance annulaire 6. Ce conduit 10 et cette chambre 6 communiquent par les 20 orifices 9 percés sur la paroi interne 3 du premier segment latéral 5 du corps de résonateur 4. La dernière étape du procédé conforme à l'invention consiste à découper selon l'axe x x' et à évacuer l'extrémité de la paroi externe 2 du premier segment latéral 51 du corps de résonateur 4 équipée des ori- 25 fices 9. On obtient ainsi le dispositif acoustique 11 représenté sur la figure 4 qui peut être branché sur une canalisation d'entrée et une canalisation de sortie non représentées du circuit d'admission d'air d'un moteur à combustion interne par des organes de connexion quelconques. 30

Claims (1)

  1. REVENDICATIONS1 °) Procédé de fabrication par extrusion soufflage d'un dispositif acoustique destiné à être branché sur le circuit d'admission d'air d'un moteur à combustion interne caractérisé par les étapes suivantes : lors de la phase d'extrusion, on forme une paraison (1) à double paroi comportant une paroi externe (2) en une première matière plastique essentiellement rigide et une paroi interne (3) en une seconde matière plastique essentiellement souple, ces deux matières plastiques étant chimiquement incompatibles entre elles, lors de la phase de soufflage, on introduit cette paraison (1) à double paroi dans un moule fermé et on y insuffle de l'air de façon à obtenir un corps de résonateur tubulaire (4) constitué par une pièce de révolution comportant à sa partie médiane au moins un tronçon élargi (5) sé- parant deux segments latéraux (51, 52), on perce un ensemble d'orifices traversants (9) dans l'un des segments latéraux ou premier segment latéral (51) du corps de résonateur (4), on sépare la paroi interne (3) du corps de résonateur (4) de la paroi ex-terne (2) de celui-ci au niveau du premier segment latéral (51) puis on rabat sur elle-même la paroi interne (2) ainsi séparée dans le corps de résonateur (4) vers le second segment latéral (52) de façon à amener les orifices (9) au droit du tronçon élargi (5) permettant ainsi de définir, à la partie médiane du corps de résonateur (4), un conduit central (10) entouré par une chambre de résonance annulaire (6) communiquant avec ce conduit par les orifices (9), et on découpe et évacue l'extrémité de la paroi externe (2) du premier segment latéral (51) du corps de résonateur (4) équipée d'orifices (9). 2°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les orifices (9) sont uniformément répartis sur la périphérie du corps de résonateur (4). 3°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, 35 caractérisé en ce que la chambre de résonance (6) a une section trapézoïdale. 4°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on perce les orifices (9) dans le moule, pendant la phase de soufflage. 5°) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on perce les orifices (9) à l'aide d'un outil adapté après démoulage du corps de résonateur (4). lo
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