DISPOSITIF ET PROCEDE DE CONTROLE DE LA LONGUEUR DEVELOPPEE D'UN TUBE [000l] L'invention concerne un dispositif et un procédé de contrôle de la longueur 5 développée d'un tube coudé. [0002 Dans la suite de la description, à titre d'illustration, on considère que le tube contrôlé est un tube haute pression d'un véhicule automobile. Par exemple, le tube haute pression est un tube d'amenée d'un gaz ou d'un liquide, sous haute pression. Ce tube haute pression est par exemple destiné à être monté entre une rampe 10 haute pression et un porte-injecteur de carburant du véhicule automobile. Ici, par haute pression on désigne une pression strictement supérieure à la pression atmosphérique et, de préférence, plusieurs fois supérieure à cette pression atmosphérique. [0003] Il existe des procédés de contrôle d'un tube qui vérifie que la conformation 15 de ce tube dans l'espace. En effet si un tube non conforme est monté dans le véhicule automobile, il pourrait, lors de la phase de montage ou après, cogner contre un autre élément du véhicule, et endommagé cet élément ou être endommagé lui-même. [0004 Dans ces procédés, des bagues ou des goulottes sont placées à proximité 20 de points de passage prédéterminés. Si le tube ne passe pas par l'un de ces points de passage, alors cela signifie que le tube n'a pas la conformation attendue. [0005] Ces procédés connus ne permettent pas de vérifier si la longueur développée du tube contrôlé est comprise dans une plage prédéfinie de longueurs développées acceptables. 25 [0006] La longueur développée d'un tube est la longueur de sa fibre neutre. Dans le cas d'un tube, la fibre neutre est confondue avec l'âme centrale du tube. L'âme centrale du tube correspond à son axe de révolution dans les sections rectilignes du tube. [0007] Or, une telle vérification de la longueur développée s'avère particulièrement 30 important dans des cas tels que les tubes haute pression d'amenée de carburant pour lesquels il importe de respecter très précisément les spécifications de formes et de longueurs. [000s] L'invention vise donc à remédier à au moins l'un de ces inconvénients en proposant un dispositif de contrôle de la longueur développé d'un tube coudé. [0009] Elle a donc pour objet un tel dispositif de contrôle qui comporte un ensemble de gabarits pour les parties du tube impactant la longueur développée du tube, ces gabarits sont centrés autour d'un parcours idéal de l'âme du tube correspondant à la longueur développée souhaitée, et les dimensions de chaque gabarit sont telles que les différentes sections contrôlées du tube puissent être simultanément reçues dans tous ces gabarits uniquement si la longueur développée du tube contrôlé est comprise dans la dispersion prévue. [ooio] Le dispositif ci-dessus permet simplement de détecter que les caractéristiques dimensionnelles d'une ou plusieurs parties du tube ne rentrent pas dans les gabarits. Si telle est le cas, cela signifie que la longueur développée du tube est en dehors des limites acceptables. [0011] Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend au moins un gabarit coudé correspondant à un coude du tube, de façon à accroitre la précision du contrôle. [0012] Dans un mode de réalisation, au moins un gabarit comprend au moins deux mâchoires déplaçables entre une position fermée dans laquelle elles entourent la majeure partie de la périphérie du tube contrôlé, et une position ouverte dans laquelle le tube peut être introduit entre ces mâchoires. Ces mâchoires permettent un contrôle implicite de la conformité du parcours. [0013] Dans un mode de réalisation, le gabarit comprend un actionneur, par exemple électrique, apte à déplacer les mâchoires entre leurs positions fermée et ouverte en réponse à une commande d'un utilisateur. L'utilisation de tels actionneurs permet d'accroitre la rapidité du contrôle. [0014] Dans une mode de réalisation, le dispositif comprend des mécanismes de butées aptes à positionner les extrémités du tube dans une position de contrôle dans laquelle le tube contrôlé peut être simultanément reçu dans chacun des gabarits si sa longueur développée est dans la dispersion prévue. Ces mécanismes de butée facilitent le positionnement du tube dans les différents gabarits. [0015] L'invention a également pour objet un procédé contrôle de la longueur développée d'un tube coudé comportant la détection, à l'aide du dispositif de contrôle ci-dessus, d'une longueur développée du tube coudé en dehors de la plage prédéfinie de longueurs développées acceptables si le tube ne peut pas être reçu simultanément dans l'ensemble des gabarits du dispositif de contrôle. [0016] L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels : • la figure 1 est une illustration schématique d'un tube haute pression monté dans un véhicule automobile ; • la figure 2 est une illustration schématique et en plan d'un dispositif de contrôle d'un tube permettant l'évaluation de la conformité de la position de la seconde extrémité par rapport à des tolérances prédéterminées ; • la figure 3 est une illustration schématique d'une pince mise en oeuvre dans le dispositif de la figure 2 ; • la figure 4 est une illustration schématique de la relation spatiale entre un embout déplaçable et la seconde extrémité du tube dans le dispositif de la figure 2 ; • la figure 5 est une illustration schématique et en plan d'un dispositif de contrôle de la longueur développée d'un tube coudé ; • la figure 6 est une illustration schématique et en perspective d'un gabarit droit utilisé dans le dispositif de la figure 5 ; • la figure 7 est une illustration schématique en coupe d'un gabarit coudé du dispositif de la figure 5 ; et • la figure 8 est un organigramme d'un procédé de contrôle d'un tube à l'aide des dispositifs des figures 2 et 5. [ooi7] La figure 1 représente quatre tubes haute-pression 4 à 7 dans leur position montée dans un véhicule automobile tel qu'une voiture. [oois] Dans leur position montée, chacun de ces tubes 4 à 7 raccorde une rampe haute pression 10 à des porte-injecteurs, respectivement, 12 à 15. Par exemple, les porte-injecteurs 12 à 15 supportent chacun un injecteur de carburant d'un moteur diesel. [0019] La rampe 10 est également raccordée par un raccord 18 à une pompe ici non représentée, par l'intermédiaire d'un tube haute pression 20 représenté dans sa position montée sur la figure 1. [0020] Chacun de ces tubes 4 à 7 et 20 est conformé de façon différente. Ici, chacun de ces tubes est formé de sections rectilignes raccordées les unes aux autres par l'intermédiaire de coudes. Typiquement, chaque tube présente au moins trois sections rectilignes dont deux sont coplanaires et la troisième s'étend dans un plan non coplanaire avec le plan défini par les deux premières sections rectilignes. [0021] A l'exception de ces différences de conformation, ces tubes sont, par exemple, identiques. Ainsi, seul le tube 4 va maintenant être décrit en détail. [0022] Le tube 4 présente une première extrémité 22 destinée à être fluidiquement raccordée à un embout de la rampe 10 et une seconde extrémité 24 destinée à être fluidiquement raccordée à un embout du porte-injecteur 12. Ces extrémités 22 et 24 s'étendent le long d'axes respectifs 26 et 28. Ainsi, chacune de ces extrémités forme une section rectiligne du tube 4. [0023] Les extrémités 22 et 24 comportent, respectivement, des écrous de fixation 30 et 32. L'écrou 30 est vissé sur l'embout de la rampe 10 tandis que l'écrou 32 est vissé sur l'embout du porte-injecteur 12. [0024] Ici, le tube 4 est conformé de manière à présenter quatre coudes 34 à 37 et trois sections rectilignes 40 à 42 entre les extrémités 22 et 24. [0025] Le tube 4 est un tube rigide, c'est-à-dire qu'une contrainte exercée sur l'extrémité 22 est également ressentie au niveau de l'extrémité 24. Par exemple, le tube 4 est un tube en métal. [0026] La figure 2 représente un dispositif 50 de contrôle du tube 4 permettant d'évaluer la conformité de la position de l'extrémité 24 par rapport à des tolérances prédéterminées. [0027] Les tolérances prédéterminées définissent un ensemble de positions conformes pour la position de la seconde extrémité. Par exemple, les tolérances prédéterminées définissent un écart acceptable par rapport à une position de référence. De préférence, la position de référence correspond à une contrainte minimale de l'extrémité 24 sur l'embout du porte-injecteur 12. Si la position, avant raccordement, de l'extrémité 24 n'est pas dans cet ensemble de positions conformes, alors le tube est non-conforme. [0028] Le dispositif 50 comporte une table support 52 sur laquelle est fixé sans aucun degré de liberté un porte-embout 54 de référence. La table 52 s'étend dans un plan parallèle à des directions orthogonales X, Y d'un repère orthogonal. Ce repère orthogonal comprend également une direction Z qui s'étend perpendiculairement au plan de la table 52. [0029] Le porte-embout 54 comporte un embout 56 identique à l'embout de la rampe 10 sur lequel se fixe l'extrémité 22. Ainsi, le porte-embout 54 permet de simuler l'interface de raccordement entre le tube 4 et la rampe 10. [0030] De préférence, ce porte-embout 54 est réalisé dans une matière très dure pour qu'il soit robuste. [0031] Un mécanisme 60 de maintien de l'extrémité 24 dans une orientation de raccordement est également fixé sur la table 52. On dit que l'extrémité 24 est dans l'orientation de raccordement lorsque l'axe 28 est parallèle à une direction permettant le raccordement de l'extrémité 24 sur l'embout du porte-injecteur 12. Cette direction est ici confondue avec la direction X. [0032] Le mécanisme 60 est apte à placer et à maintenir l'axe 28 parallèle à la direction X tout en permettant, en même temps, un déplacement en translation de l'extrémité 24 dans les directions Y et Z. [0033] A cet effet, le mécanisme 60 comprend une pince 62 représentée plus en détail sur la figure 3. Cette pince 62 comprend deux mâchoires 64 et 66 déplaçables entre une position fermée (représentée sur la figure 3) et une position ouverte. Dans la position fermée, les mâchoires 64 et 66 définissent un canal rectiligne 68 destiné à recevoir l'extrémité 24. Le canal 68 s'étend dans la direction X. Dans la position ouverte, l'extrémité 24 peut être introduite à l'intérieur du canal 68. [0034] Le diamètre d de ce canal est sensiblement égal au diamètre extérieur de l'extrémité 24. La longueur de ce canal 68 dans la direction X est supérieure ou égale à deux fois le diamètre d. Ainsi, lorsque l'extrémité 24 est reçue à l'intérieur du canal 68, les mâchoires 64, 66 enserrent avec suffisamment de précision cette extrémité pour aligner l'axe 28 sur la direction X. [0035] Sur la figure 3, une partie de l'extrémité 24 logée à l'intérieur du canal 68 a également été représentée. L'extrémité 24 se termine par une olive 70. [0036] Le mécanisme 60 comprend également une articulation permettant de raccorder mécaniquement la pince 62 à la table 52 et un verrou 74. L'articulation permet un déplacement libre de la pince dans les directions Y et Z tout en maintenant l'axe du canal 68 parallèle à la direction X. Par exemple, cette articulation est réalisée à partir de rails s'étendant dans les directions Y et Z. [0037] Le verrou 74 permet de bloquer les déplacements de la pince 62 le long des directions Y et Z lorsqu'il est enclenché. [0038] Le dispositif 50 comprend aussi un évaluateur comportant un bâti 80 et un embout déplaçable 82 servant à vérifier la conformité de la position de l'extrémité 24 par rapport à des tolérances prédéterminées. Le bâti 80 est fixé sans aucun degré de liberté sur la table 52. Ce bâti 80 porte des moyens d'évaluation essentiellement constitués d'un embout déplaçable 82 identique à l'embout du porte-injecteur 12 sur lequel doit être fixée l'extrémité 24, d'un mécanisme 84 de déplacement de l'embout 82 en translation dans les directions X, Y et Z et d'un indicateur 86 du franchissement d'une limite correspondant aux tolérances prédéterminées pour la position de l'extrémité 24. [0039] L'embout 82 est fileté pour permettre le serrage de l'écrou 32 sur cet embout. Comme le porte-embout 54, il est de préférence réalisé dans une matière très dure pour qu'il soit robuste [0040] Par exemple, le mécanisme 84 est réalisé à l'aide de rails s'étendant parallèlement aux directions X, Y et Z. [0041] Ici, l'indicateur 86 est réalisé à l'aide de contacteurs électriques 88 et d'une interface homme-machine 90. La fermeture des contacteurs 88 est actionnée par le déplacement de l'embout 82 lorsque celui-ci franchit la limite correspondant aux tolérances prédéterminées. L'interface homme-machine 90 comprend des lampes dont l'allumage est déclenché par l'ouverture ou la fermeture des contacteurs 88. Ainsi, l'état allumé ou éteint des lampes permet de discriminer une position conforme, c'est-à-dire à l'intérieur des tolérances prédéterminées, d'une position non-conforme de l'extrémité 24. Dans une variante, ces signaux lumineux peuvent être remplacés par des indicateurs sonores. [0042] La figure 4 représente plus en détail l'embout 82. Cet embout 82 s'étend le long d'un axe 92 parallèle à la direction X. En effet, le dispositif 50 est décrit ici dans le cas particulier où le raccordement de l'extrémité 24 sur l'embout 82 est possible que si les axes 28 et 92 sont parallèles. Dans le cas contraire, l'écrou 32, dont la présence est représentée par transparence sur la figure 4, ne peut pas s'engrener avec le filetage de l'embout 82. [0043] La figure 5 représente un dispositif 100 de contrôle de la longueur développée du tube 4. [0044] Ce dispositif 100 comprend également une table support 102 s'étendant parallèlement à un plan défini par les directions X et Y. [0045] Deux mécanismes 104 et 106 de butées sont fixés, sans aucun degré de liberté, sur la table 102. Ces mécanismes 104 et 106 permettent d'immobiliser en translation, respectivement, les extrémités 22 et 24. Par contre, ces mécanismes de butée 104 et 106 permettent une rotation du tube 4 autour des axes 26 et 28 des extrémités. [0046] Le dispositif 100 comprend une succession de gabarits droits et coudés disposés le long d'un parcours idéal 108. Le parcours 108 est confondu avec l'âme d'un tube idéal dont les caractéristiques dimensionnelles sont parfaites. La longueur du parcours 108 est donc égale à la longueur développée souhaitée. Dans la pratique, le tube 4 présente nécessairement des caractéristiques dimensionnelles qui divergent légèrement de celles du tube idéal. Ces différences par rapport au tube idéal se traduisent par le fait que l'âme du tube 4 ne suit pas rigoureusement le parcours 108. Ainsi, la longueur développée du tube 4 peut différer de la longueur du parcours 108. Toutefois, ici, on considère que la longueur développée du tube 4 est acceptable si sa longueur développée est comprise dans une plage prédéfinie de longueurs développées acceptables située autour de la longueur du parcours 108. [0047] Les gabarits disposés le long du parcours 108 permettent chacun de vérifier, localement, que l'âme du tube contrôlé ne s'éloigne pas trop du parcours 108. A cet effet, chacun des gabarits est centré autour du parcours 108. Ici, les dimensions des gabarits sont établies en fonction de la plage prédéfinie de longueurs développées acceptables. Plus précisément, les dimensions des gabarits sont établies pour garantir que si le tube est simultanément reçu dans chacun des gabarits alors sa longueur développée est comprise dans la plage prédéfinie. [0048] De plus, les gabarits sont disposés le long du parcours 108 aux endroits ayant une influence déterminante sur la longueur développée du tube. Par exemple, un gabarit coudé est disposé autour de chaque coude du parcours 108 et un gabarit droit autour de chaque section rectiligne du tube. Ainsi, dans le cas particulier représenté, le dispositif 100 comprend quatre gabarits coudés 110 à 113 disposés, respectivement, autour des coudes 34 à 37. Le dispositif 100 comprend également cinq gabarits droits 116 à 120 disposés, respectivement, autour des sections rectilignes 22, 40, 41, 42 et 24. [0049] Les gabarits droits sont par exemple tous identiques. Une partie d'un exemple de gabarit droit est représentée plus en détail sur la figure 6. Ce gabarit est formé de deux mâchoires 122 et 124 articulées l'une par rapport à l'autre autour d'un axe 126 de manière à pouvoir se déplacer entre une position fermée (représentée sur la figure 6) et une position ouverte. Dans la position fermée, les mâchoires 122 et 124 enserrent la majeure partie de la périphérie extérieure du tube 4. Plus précisément, dans la position fermée, les mâchoires 122 et 124 définissent un canal 128 destiné à recevoir le tube 4. L'axe de révolution ce canal 128 est centré sur le parcours 108. Les dimensions de ce canal 128 sont établies de manière à pouvoir recevoir un tube dont l'âme s'éloignerait du parcours 108, au niveau du canal 128, d'un jeu acceptable. Ici le jeu est considéré comme acceptable si cet écart entre l'âme du tube et le parcours 108 n'empêche pas la longueur développée du tube 4 d'être comprise dans la plage prédéfinie de longueurs développées acceptables. Ici, les dimensions du canal se résument à son diamètre intérieur. [0050] Dans la position ouverte, le tube 4 peut être introduit dans le canal 128. [0051] Ici, la longueur du canal 128 dans une direction parallèle au parcours 108 est supérieure ou égale à deux fois le diamètre extérieur du tube 4. [0052] La figure 7 représente en coupe dans un plan parallèle aux directions X, Z un gabarit coudé. Le gabarit coudé est similaire au gabarit droit à l'exception du fait que le canal qu'il définit entre ses mâchoires suit un coude du parcours 108. En particulier, les dimensions de ce canal sont également définies en fonction de la plage prédéfinie de longueurs développées acceptables pour garantir que si le coude du tube 4 peut être reçu à l'intérieur de ce canal, alors la longueur développée du tube 4 est comprise dans la plage prédéfinie de longueurs développées acceptables. Sur la figure 7, les mâchoires portent les références 130 et 132 et le canal porte la référence 134. [0053] Chaque gabarit comprend également un actionneur électrique permettant de déplacer ses mâchoires entre les positions ouverte et fermée en réponse à une commande de l'utilisateur. Sur la figure 5 ces actionneurs sont regroupés dans trois blocs 140 à 142. Ces actionneurs sont standard et ne sont pas décrits plus en détail. [0054] Le contrôle du tube 4 à l'aide des dispositifs 50 et 100 va maintenant être décrit plus en détail en regard de la figure 8. [0055] Initialement, le procédé débute par une phase 150 de contrôle de la position, avant raccordement, de l'extrémité 24 à l'aide du dispositif 50. [0056] Pour cela, lors d'une étape 152, un utilisateur fixe de façon lâche l'extrémité 22 sur le porte-embout 54. Cette fixation lâche permet au tube 4 d'être déplacé en rotation autour de cette extrémité 22. Ici, cette fixation lâche forme une liaison rotule permettant une rotation du tube 4 autour d'un point. Cette fixation lâche peut être obtenue en engageant sans serrer l'écrou 30 sur l'embout 56. [0057] Ensuite, lors d'une étape 154, l'extrémité 24 est mise en place à l'aide du mécanisme 60 de maintien. Plus précisément, lors de l'étape 154, l'extrémité 24 est introduite manuellement dans le canal 68. [0058] Lors d'une étape 156, les mâchoires 64 et 66 sont alors resserrées sur l'extrémité 24 pour maintenir l'axe 28 parallèle à la direction X. Par contre, à ce stade-là, la pince 62 peut librement se déplacer dans les directions Y et Z. [0059] Lors d'une étape 158, l'extrémité 22 est rigidement fixée sur le porte-embout 54. Dès lors, l'extrémité 22 est dans la même situation que celle rencontrée lors d'un montage réel sur la rampe haute pression 10. Ici, la fixation rigide est obtenue en serrant l'écrou 30 sur l'embout 56. [0060] La fixation rigide de l'extrémité 22 entraîne un déplacement de la pince 62 selon les directions Y et Z. [0061] Ensuite, lors d'une étape 160, le mécanisme 60 de maintien est verrouillé en enclenchant le verrou 74. Dès lors, la position de l'extrémité 24 obtenue après l'étape 158 est bloquée et la pince 62 est bloquée, en particulier, toute translation de la pince selon les directions Y ou Z est rendue impossible. [0062] Lors d'une étape 162, on évalue alors la conformité de la position de l'extrémité 24 ainsi obtenue par rapport aux tolérances prédéterminées. [0063] Par exemple, pour réaliser cette évaluation, lors d'une opération 164, l'embout 82 est manuellement déplacé jusqu'à une position de montage de l'extrémité 24 sur cet embout. Dans la position de montage, l'axe 92 de l'embout 82 est confondu avec l'axe 28 de l'extrémité 24. Ensuite, lors de l'opération 164, l'écrou 32 est serré sur l'embout 82. En parallèle, lors d'une opération 166, l'indicateur 86 indique si l'embout 82, lors de son déplacement vers la position de montage, a franchi la limite correspondant aux tolérances prédéterminées. [0064] Par exemple, si lors de ce déplacement, l'embout 82 provoque la fermeture de l'un des contacteurs 88, cela déclenche l'apparition d'une indication sur l'interface homme-machine 90 selon laquelle la position de la seconde extrémité est en dehors des tolérances prédéterminées et donc non-conforme. Par exemple, le contacteur déclenche l'allumage d'une lumière rouge. [0065] Si une indication de non-conformité apparaît alors, lors d'une étape 168, le tube 4 est mis au rebut. [0066] Dans le cas contraire, il est procédé à une phase 170 de contrôle de la longueur développée du tube 4. Initialement, lors d'une étape 172, l'utilisateur commande l'ouverture des mâchoires des gabarits. Ensuite, lors d'une étape 174, il positionne les extrémités 22 et 24 en appui sur les mécanismes de butée 104 et 106 de manière à les immobiliser en translation. Ensuite, par un mouvement de rotation du tube 4 autour des axes des extrémités, lors d'une étape 176, l'utilisateur tente de positionner manuellement et simultanément tous les coudes et toutes les sections rectilignes du tube 4 à l'intérieur des mâchoires. [0067] Ensuite, lors d'une étape 178, l'utilisateur commande la fermeture des mâchoires. [0068] Lors d'une étape 180, une non-conformité du tube est détectée si celui-ci n'est pas parfaitement reçu à l'intérieur des canaux formés par les mâchoires dans leur position fermée. On considère que le tube n'est pas parfaitement reçu à l'intérieur d'un canal si le tube empêche la fermeture complète des mâchoires ou si le tube n'est pas reçu à l'intérieur du canal. [0069] Si une non-conformité est détectée, cela indique que la longueur développée du tube 4 n'est pas comprise dans la plage prédéfinie de longueurs développées acceptables. Dès lors, lors d'une étape 182, le tube est par exemple mis au rebut. [0070] Dans le cas contraire, lors d'une étape 184, le tube est considéré comme conforme aux différentes caractéristiques dimensionnelles imposées et pourra donc être monté ultérieurement à l'intérieur d'un véhicule automobile. [0071] A l'issue de la phase 170, le procédé retourne à la phase 150 pour contrôler un autre tube. [0072] De nombreux autres modes de réalisation sont possibles. Par exemple, l'étape 162 d'évaluation de la conformité de la position de l'extrémité 24 peut être réalisée différemment. Par exemple, l'écart entre la position obtenue de l'extrémité 24 et une position de référence peut être mesuré à l'aide d'une caméra. Si cet écart dépasse une limite prédéterminée, alors le tube 4 est considéré comme n'étant pas conforme. [0073] L'évaluateur de la conformité peut être réalisé en substituant à l'indicateur 86 un mécanisme de restriction des déplacements de l'embout 82. Par exemple, ce mécanisme est réalisé en mettant des butées sur des rails permettant de déplacer l'embout 82 dans les directions X, Y et Z. Si l'embout peut être raccordé à l'extrémité 24 malgré les butées, alors cela signifie que la position de cette extrémité 24 est située à l'intérieur des tolérances prédéterminées. Dans le cas contraire, c'est-à-dire si l'embout 82 ne peut pas être déplacé jusqu'à la position de montage à cause des butées, alors le tube 4 est non conforme. [0074] Un repère visuel peut être utilisé pour indiquer la distance qui sépare la position de référence de la position de l'extrémité 24 obtenue après l'étape 158. Si ce repère visuel est franchi, l'utilisateur met au rebut le tube 4. [0075] Dans le dispositif 100, il n'est pas nécessaire de prévoir un gabarit coudé pour chaque coude du tube. Il n'est pas non plus nécessaire de prévoir un gabarit droit pour chaque section rectiligne du tube. En fait, les gabarits sur les coudes ou les sections rectilignes du tube contrôlé qui n'ont pas une influence déterminante sur la longueur développée de ce tube peuvent être omis. [0076] Ce qui vient d'être décrit s'applique au contrôle d'un tube haute pression mais également à tout autre type de tubes pour lesquels il faut vérifier la position, avant raccordement, de la seconde extrémité ou la longueur développée. Il n'est pas nécessaire que ces tubes soient destinés à être monté dans un véhicule automobile. [0077] II n'est pas nécessaire de procéder à la fois au contrôle de la position de l'extrémité 24 et au contrôle de la longueur développée du tube. Les phases 150 et 170 peuvent donc être mises en oeuvre indépendamment l'une de l'autre. De même, les dispositifs 50 et 100 peuvent être mis en oeuvre indépendamment l'un de l'autre. The invention relates to a device and a method for controlling the developed length of an elbow tube. In the remainder of the description, by way of illustration, it is considered that the controlled tube is a high pressure tube of a motor vehicle. For example, the high pressure tube is a tube for feeding a gas or a liquid under high pressure. This high pressure tube is for example intended to be mounted between a high pressure ramp 10 and a fuel injector holder of the motor vehicle. Here, by high pressure means a pressure strictly greater than atmospheric pressure and, preferably, several times greater than this atmospheric pressure. [0003] There are methods of controlling a tube which verifies that the conformation of this tube in space. Indeed, if a non-compliant tube is mounted in the motor vehicle, it could, during the mounting phase or after, bump against another element of the vehicle, and damaged this element or be damaged itself. In these methods, rings or chutes are placed near predetermined passing points. If the tube does not pass through one of these points of passage, then it means that the tube does not have the expected conformation. These known methods do not allow to verify whether the developed length of the controlled tube is within a predefined range of acceptable developed lengths. [0006] The developed length of a tube is the length of its neutral fiber. In the case of a tube, the neutral fiber is merged with the central core of the tube. The central core of the tube corresponds to its axis of revolution in the rectilinear sections of the tube. [0007] However, such a verification of the developed length is particularly important in cases such as high-pressure fuel supply tubes for which it is important to very precisely respect the specifications of shapes and lengths. The invention therefore aims to remedy at least one of these disadvantages by providing a device for controlling the developed length of a bent tube. It therefore relates to such a control device which comprises a set of templates for the parts of the tube impacting the developed length of the tube, these templates are centered around an ideal path of the core of the tube corresponding to the developed length desired, and the dimensions of each template are such that the different controlled sections of the tube can be simultaneously received in all these templates only if the developed length of the controlled tube is included in the expected dispersion. [ooio] The above device merely detects that the dimensional characteristics of one or more parts of the tube do not fit into the templates. If this is the case, it means that the developed length of the tube is outside acceptable limits. In one embodiment, the device comprises at least one angled jig corresponding to a bend of the tube, so as to increase the accuracy of the control. In one embodiment, at least one jig comprises at least two jaws displaceable between a closed position in which they surround the major part of the periphery of the controlled tube, and an open position in which the tube can be inserted between these jaws. jaws. These jaws allow an implicit control of the conformity of the course. In one embodiment, the template comprises an actuator, for example electric, able to move the jaws between their closed and open positions in response to a command from a user. The use of such actuators increases the speed of control. In one embodiment, the device comprises stop mechanisms capable of positioning the ends of the tube in a control position in which the controlled tube can be simultaneously received in each of the templates if its developed length is in the planned dispersion. . These stop mechanisms facilitate the positioning of the tube in the different templates. The invention also relates to a control method of the developed length of an elbow tube comprising the detection, with the aid of the control device above, of a developed length of the elbow tube outside the predefined range of acceptable developed lengths if the tube can not be received simultaneously in all the templates of the control device. The invention will be better understood on reading the description which follows, given solely by way of nonlimiting example and with reference to the drawings in which: • Figure 1 is a schematic illustration of a tube high pressure mounted in a motor vehicle; FIG. 2 is a schematic and plan illustration of a tube control device for evaluating the conformity of the position of the second end with respect to predetermined tolerances; FIG. 3 is a schematic illustration of a clamp implemented in the device of FIG. 2; FIG. 4 is a schematic illustration of the spatial relationship between a displaceable tip and the second end of the tube in the device of FIG. 2; FIG. 5 is a schematic and plan illustration of a device for controlling the developed length of a bent tube; FIG. 6 is a diagrammatic and perspective illustration of a straight template used in the device of FIG. 5; FIG. 7 is a diagrammatic sectional illustration of an angled jig of the device of FIG. 5; and FIG. 8 is a flowchart of a method of controlling a tube using the devices of FIGS. 2 and 5. FIG. 1 shows four high pressure tubes 4 to 7 in their mounted position in FIG. a motor vehicle such as a car. [oois] In their mounted position, each of these tubes 4 to 7 connects a high pressure ramp 10 to the injector holders, respectively, 12 to 15. For example, the injector holders 12 to 15 each support a fuel injector. a diesel engine. The ramp 10 is also connected by a connector 18 to a pump here not shown, via a high pressure tube 20 shown in its position mounted in Figure 1. Each of these tubes 4 to 7 and 20 is shaped differently. Here, each of these tubes is formed of straight sections connected to each other by means of bends. Typically, each tube has at least three rectilinear sections, two of which are coplanar and the third extends in a non-coplanar plane with the plane defined by the first two rectilinear sections. With the exception of these differences in conformation, these tubes are, for example, identical. Thus, only the tube 4 will now be described in detail. The tube 4 has a first end 22 intended to be fluidically connected to a tip of the ramp 10 and a second end 24 intended to be fluidly connected to a nozzle of the injector holder 12. These ends 22 and 24 extend. along respective axes 26 and 28. Thus, each of these ends forms a straight section of the tube 4. The ends 22 and 24 comprise, respectively, fixing nuts 30 and 32. The nut 30 is screwed on the tip of the ramp 10 while the nut 32 is screwed onto the tip of the injector holder 12. Here, the tube 4 is shaped so as to have four elbows 34 to 37 and three straight sections 40 at 42 between the ends 22 and 24. [0025] The tube 4 is a rigid tube, that is to say that a stress exerted on the end 22 is also felt at the end 24. For example the tube 4 is a metal tube. Figure 2 shows a device 50 for controlling the tube 4 for evaluating the conformity of the position of the end 24 with respect to predetermined tolerances. The predetermined tolerances define a set of conformal positions for the position of the second end. For example, the predetermined tolerances define an acceptable deviation from a reference position. Preferably, the reference position corresponds to a minimum stress of the end 24 on the tip of the injector holder 12. If the position, before connection, of the end 24 is not in this set of compliant positions, then the tube is non-compliant. The device 50 comprises a support table 52 on which is fixed without any degree of freedom a bit holder 54 of reference. The table 52 extends in a plane parallel to orthogonal directions X, Y of an orthogonal reference. This orthogonal reference also comprises a direction Z which extends perpendicular to the plane of the table 52. The bit holder 54 comprises a tip 56 identical to the tip of the ramp 10 on which the end 22 is fixed. Thus, the bit holder 54 makes it possible to simulate the connection interface between the tube 4 and the ramp 10. Preferably, this bit holder 54 is made of a very hard material so that it is robust. A mechanism 60 for holding the end 24 in a connection orientation is also fixed on the table 52. It is said that the end 24 is in the connection orientation when the axis 28 is parallel to a direction allowing the end 24 to be connected to the nozzle of the nozzle holder 12. This direction is here coincident with the X direction. The mechanism 60 is able to place and hold the axis 28 parallel to the X direction. while allowing, at the same time, a displacement in translation of the end 24 in the directions Y and Z. For this purpose, the mechanism 60 comprises a clamp 62 shown in more detail in Figure 3. This clamp 62 comprises two jaws 64 and 66 movable between a closed position (shown in FIG. 3) and an open position. In the closed position, the jaws 64 and 66 define a rectilinear channel 68 intended to receive the end 24. The channel 68 extends in the X direction. In the open position, the end 24 can be inserted inside. of the channel 68. The diameter d of this channel is substantially equal to the outside diameter of the end 24. The length of this channel 68 in the X direction is greater than or equal to twice the diameter d. Thus, when the end 24 is received inside the channel 68, the jaws 64, 66 grip this end with sufficient precision to align the axis 28 with the direction X. [0035] In FIG. end 24 housed inside the channel 68 has also been shown. The end 24 terminates in an olive 70. [0036] The mechanism 60 also includes a hinge enabling the clamp 62 to be mechanically connected to the table 52 and a latch 74. The hinge allows free movement of the gripper in the directions Y and Z while maintaining the axis of the channel 68 parallel to the direction X. For example, this articulation is made from rails extending in the Y and Z directions. The latch 74 makes it possible to block the displacements. of the clamp 62 along the Y and Z directions when it is engaged. The device 50 also comprises an evaluator comprising a frame 80 and a movable tip 82 for verifying the conformity of the position of the end 24 relative to predetermined tolerances. The frame 80 is fixed without any degree of freedom on the table 52. This frame 80 carries evaluation means consisting essentially of a movable tip 82 identical to the tip of the injector holder 12 on which the end must be fixed. 24, a mechanism 84 for moving the tip 82 in translation in the X, Y and Z directions and an indicator 86 for crossing a limit corresponding to the predetermined tolerances for the position of the end 24. 0039] The tip 82 is threaded to allow the tightening of the nut 32 on this tip. Like the bit holder 54, it is preferably made of a very hard material so that it is robust. For example, the mechanism 84 is made using rails extending parallel to the directions X, Y and Z. [0041] Here, the indicator 86 is made using electrical contactors 88 and a man-machine interface 90. The closing of the contactors 88 is actuated by the movement of the tip 82 when the latter exceeds the limit corresponding to the predetermined tolerances. The man-machine interface 90 comprises lamps whose ignition is triggered by the opening or closing of the contactors 88. Thus, the on or off state of the lamps makes it possible to discriminate a compliant position, that is to say to say within predetermined tolerances, a non-compliant position of the end 24. Alternatively, these light signals can be replaced by sound indicators. Figure 4 shows in more detail the tip 82. This tip 82 extends along an axis 92 parallel to the direction X. Indeed, the device 50 is described here in the particular case where the connection the end 24 on the tip 82 is possible only if the axes 28 and 92 are parallel. In the opposite case, the nut 32, the presence of which is represented by transparency in FIG. 4, can not mesh with the thread of the end piece 82. [0043] FIG. the developed length of the tube 4. [0044] This device 100 also comprises a support table 102 extending parallel to a plane defined by the X and Y directions. [0045] Two mechanisms 104 and 106 of stops are fixed, without any degree. of freedom, on the table 102. These mechanisms 104 and 106 allow to immobilize in translation, respectively, the ends 22 and 24. By cons, these stop mechanisms 104 and 106 allow a rotation of the tube 4 about the axes 26 and 28 ends. The device 100 comprises a succession of straight and bent templates arranged along an ideal path 108. The path 108 is merged with the core of an ideal tube whose dimensional characteristics are perfect. The length of the path 108 is therefore equal to the desired developed length. In practice, the tube 4 necessarily has dimensional characteristics which differ slightly from those of the ideal tube. These differences with respect to the ideal tube result in the fact that the core of the tube 4 does not strictly follow the path 108. Thus, the developed length of the tube 4 may differ from the length of the path 108. However, here, it is considered that the developed length of the tube 4 is acceptable if its developed length is within a predefined range of acceptable lengths developed around the length of the path 108. The jigs arranged along the path 108 allow each to verify, locally, that the core of the controlled tube does not move too far from the path 108. For this purpose, each of the jigs is centered around the path 108. Here, the dimensions of the jigs are established according to the predefined range of acceptable developed lengths. Specifically, the dimensions of the templates are set to ensure that if the tube is simultaneously received in each of the templates then its developed length is within the predefined range. In addition, the templates are arranged along the path 108 at locations having a decisive influence on the developed length of the tube. For example, an angled jig is disposed around each bend of the path 108 and a straight jig around each straight section of the tube. Thus, in the particular case shown, the device 100 comprises four angled templates 110 to 113 arranged respectively around the elbows 34 to 37. The device 100 also comprises five straight templates 116 to 120 arranged respectively around the rectilinear sections 22, 40, 41, 42 and 24. [0049] The straight templates are for example all identical. Part of an example of a right template is shown in more detail in FIG. 6. This template is formed of two jaws 122 and 124 hinged relative to one another about an axis 126 so as to be able to move between a closed position (shown in Figure 6) and an open position. In the closed position, the jaws 122 and 124 enclose the major part of the outer periphery of the tube 4. More precisely, in the closed position, the jaws 122 and 124 define a channel 128 intended to receive the tube 4. The axis of revolution this channel 128 is centered on the path 108. The dimensions of this channel 128 are established so as to receive a tube whose soul away from the path 108, at the channel 128, an acceptable game. Here the play is considered acceptable if this gap between the core of the tube and the path 108 does not prevent the developed length of the tube 4 from being within the predefined range of acceptable developed lengths. Here, the dimensions of the canal are reduced to its internal diameter. In the open position, the tube 4 can be introduced into the channel 128. Here, the length of the channel 128 in a direction parallel to the path 108 is greater than or equal to twice the outside diameter of the tube 4. Figure 7 shows in section in a plane parallel to the X, Z directions an angled template. The angled jig is similar to the right jig except that the channel it defines between its jaws follows a bend of the path 108. In particular, the dimensions of this channel are also defined according to the predefined range of lengths. developed acceptable to ensure that if the elbow of the tube 4 can be received within this channel, then the developed length of the tube 4 is within the predefined range of acceptable developed lengths. In FIG. 7, the jaws bear the references 130 and 132 and the channel bears the reference 134. Each jig also comprises an electric actuator making it possible to move its jaws between the open and closed positions in response to a command from the jaw. user. In Figure 5 these actuators are grouped in three blocks 140 to 142 These actuators are standard and are not described in more detail. The control of the tube 4 using the devices 50 and 100 will now be described in more detail with reference to FIG. 8. Initially, the method starts with a phase 150 of control of the position, before connection, the end 24 with the device 50. For this, in a step 152, a user loosely secures the end 22 on the bit holder 54. This loose attachment allows the tube 4 to be moved in rotation around this end 22. Here, this loose attachment forms a ball joint allowing rotation of the tube 4 around a point. This loose attachment can be obtained by engaging without tightening the nut 30 on the tip 56. Then, during a step 154, the end 24 is implemented by means of the holding mechanism 60. More specifically, during step 154, the end 24 is manually inserted into the channel 68. In a step 156, the jaws 64 and 66 are then tightened on the end 24 to maintain the axis However, at this stage, the clamp 62 can move freely in the Y and Z directions. -embout 54. Therefore, the end 22 is in the same situation as that encountered during a real assembly on the high pressure ramp 10. Here, the rigid attachment is obtained by tightening the nut 30 on the end 56 The rigid attachment of the end 22 causes the clamp 62 to move in the Y and Z directions. [0061] Then, during a step 160, the holding mechanism 60 is locked by engaging the latch 74. Therefore, the position of the end 24 obtained after step 158 is blocked and the clamp 62 is blocked, e n particular, any translation of the clamp in the directions Y or Z is made impossible. In a step 162, it is then assessed the conformity of the position of the end 24 thus obtained with respect to the predetermined tolerances. For example, to perform this evaluation, during an operation 164, the tip 82 is manually moved to a mounting position of the end 24 on this tip. In the mounting position, the axis 92 of the end piece 82 coincides with the axis 28 of the end 24. Then, during the operation 164, the nut 32 is tightened on the end piece 82. parallel, during an operation 166, the indicator 86 indicates whether the tip 82, when moving to the mounting position, has exceeded the limit corresponding to the predetermined tolerances. For example, if during this movement, the tip 82 causes the closure of one of the contactors 88, this triggers the appearance of an indication on the man-machine interface 90 according to which the position of the second end is outside the predetermined tolerances and therefore non-compliant. For example, the switch triggers a red light. If an indication of non-compliance then appears, in a step 168, the tube 4 is discarded. In the opposite case, it is proceeded to a phase 170 for controlling the developed length of the tube 4. Initially, during a step 172, the user controls the opening of the jaws of the jigs. Then, during a step 174, it positions the ends 22 and 24 in abutment on the abutment mechanisms 104 and 106 so as to immobilize them in translation. Then, by a rotational movement of the tube 4 around the axes of the ends, during a step 176, the user attempts to manually position all the elbows and all the straight sections of the tube 4 inside the jaws. Then, during a step 178, the user controls the closure of the jaws. In a step 180, a nonconformity of the tube is detected if it is not perfectly received inside the channels formed by the jaws in their closed position. It is considered that the tube is not perfectly received inside a channel if the tube prevents the complete closure of the jaws or if the tube is not received inside the channel. If a nonconformity is detected, this indicates that the developed length of the tube 4 is not within the predefined range of acceptable developed lengths. Therefore, during a step 182, the tube is for example discarded. In the opposite case, during a step 184, the tube is considered to comply with the various dimensional characteristics imposed and can therefore be subsequently mounted inside a motor vehicle. At the end of phase 170, the process returns to phase 150 to control another tube. Many other embodiments are possible. For example, the step 162 of evaluating the conformity of the position of the end 24 can be performed differently. For example, the difference between the position obtained from the end 24 and a reference position can be measured using a camera. If this difference exceeds a predetermined limit, then the tube 4 is considered to be non-compliant. The conformity evaluator may be implemented by substituting for the indicator 86 a mechanism for restricting the movements of the tip 82. For example, this mechanism is achieved by putting stops on rails to move the tip 82 in the X, Y and Z directions. If the tip can be connected to the end 24 despite the stops, then this means that the position of this end 24 is within the predetermined tolerances. In the opposite case, that is to say if the tip 82 can not be moved to the mounting position because of the stops, then the tube 4 is non-compliant. A visual cue may be used to indicate the distance that separates the reference position from the position of the end 24 obtained after step 158. If this visual cue is crossed, the user discards the tube 4 In the device 100, it is not necessary to provide an angled template for each bend of the tube. Nor is it necessary to provide a straight template for each rectilinear section of the tube. In fact, the templates on the bends or straight sections of the controlled tube that do not have a decisive influence on the developed length of this tube can be omitted. What has just been described applies to the control of a high pressure tube but also to any other type of tubes for which it is necessary to check the position, before connection, of the second end or the developed length. It is not necessary that these tubes are intended to be mounted in a motor vehicle. It is not necessary to conduct both the control of the position of the end 24 and the control of the developed length of the tube. Phases 150 and 170 can therefore be implemented independently of one another. Similarly, the devices 50 and 100 can be implemented independently of one another.