FR2924893B1

FR2924893B1 - Procede, systeme et dispositif d'insertion automatique pour une carte de circuits imprimes.

Info

Publication number: FR2924893B1
Application number: FR0858356A
Authority: FR
Inventors: Xingmen Zhen
Original assignee: Shenzhen Skyworth RGB Electronics Co Ltd
Current assignee: Shenzhen Skyworth RGB Electronics Co Ltd
Priority date: 2007-12-07
Filing date: 2008-12-08
Publication date: 2019-06-07
Anticipated expiration: 2028-12-08
Also published as: TR200901690T1; US20090193653A1; US8132322B2; WO2009074003A1; FR2924893A1; CN101257788B; DE112008000018T5; CN101257788A

Abstract

La présente invention concerne le domaine de la fabrication de composants électroniques et propose un procédé d'insertion automatique, un système d'insertion et un dispositif d'insertion pour une carte de circuits imprimés. Le procédé comprend : l'obtention de trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés, l'appel d'un programme d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion, la génération de trajets d'insertion optimisés sur la base des paramètres d'insertion ajustés, et la réalisation de l'insertion sur la base des trajets d'insertion optimisés. Dans un mode de réalisation de la présente invention, les programmes d'optimisation sont utilisés pour ajuster les paramètres d'insertion dans les programmes d'insertion originaux, générer les trajets d'insertion optimisés sur la base des paramètres ajustés et réaliser l'insertion selon les trajets d'insertion optimisés, ce qui non seulement améliore le rendement d'insertion, mais permet également d'éviter une perte de ressources humaines et permet l'amélioration d'une efficacité d'insertion par rapport à celle faible d'une modification faite par l'homme de programmes d'insertion.

Description

PROCEDE, SYSTEME ET DISPOSITIF D'INSERTION AUTOMATIQUE POUR UNE CARTE DE CIRCUITS IMPRIMES

La présente invention concerne le domaine de la fabrication électronique, et porte notamment sur un procédé d'insertion automatique, un système d'insertion automatique et un dispositif d'introduction automatique pour une carte de circuits imprimés (PCB).

En général, les composants gui peuvent être insérés automatiguement dans la carte de circuits imprimés (PCB) sont classés en trois types, comprenant des cavaliers, des parties de broche axiale et des parties de broche radiale. Pendant l'insertion automatigue de composants, il est nécessaire d'adopter différentes technigues d'insertion pour différents composants, par exemple, des machines JVK sont utilisées pour insérer des cavaliers, des machines AVK sont utilisées pour insérer des parties de broche axiale, et des machines RH ou des machines RHS sont utilisées pour insérer les parties de broche radiale. Dans le cas où un certain nombre de composants doivent être installés sur la carte de circuits imprimés, le nombre d'approches de trajets d'installation sera important. Pour ces approches de trajets, leur efficacité d'exécution est diverse. Lorsgu'une certaine approche de trajet est utilisée pour une insertion, sa vitesse peut être plus rapide gue celle d'une autre approche de trajet.

Actuellement, les utilisateurs ont déjà adopté certaines approches et des programmes de commande numérigues pour commander le processus d'insertion réel. Cependant, en raison du fait gue dans la fabrication pratigue, divers composants et points sont nécessaires, et gue la surface de la carte de circuits imprimés est importante et que la distribution des composants est irrégulière (en termes de coordonnées et d'angles), etc., il est difficile ou impossible pour ces programmes d'insertion faits par l'homme de sélectionner de manière appropriée des trajets idéaux en raison de l'effet de tous les types de paramètre de la machine, qui vont facilement donner lieu à une grande fluctuation d'alternance dans les coordonnées X et Y, du dispositif d'alimentation, de l'angle d'insertion et du pas d'insertion dans le programme, et provoquer des phénomènes incessants de « attente de synchronisation » de la machine. Si le cas est sérieux, il peut être constaté de manière apparente que la machine s'arrêtera dans le processus d'insertion, et conduisant ainsi à un rendement d'insertion bas et à un temps d'insertion long.

Par exemple, les machines d'insertion sont utilisées pour insérer des cartes de circuits imprimés CRT TV avec une analyse de données de processus de production d'intelligence artificielle comme suit : les données de fabrication d'une carte de circuits imprimés (404*257*1,6 mm) sont décrites comme suit : le nombre de points des cavaliers insérés totaux est 110 et le temps moyen de machines JVK pour insérer les cavaliers est testé comme étant d'environ 34 secondes par PCB, ce qui fait environ 0,31 seconde par point, le nombre de points des parties de broche axiale est 161, le nombre de types de composants est 61 et le temps moyen de machines AVK pour insérer les parties de broche axiale est testé comme étant environ 51 secondes par PCB, c'est-à-dire environ 0,317 seconde par point, le nombre de points des parties de broche radiale est 159 points, le nombre de types de composants est 48, et le temps moyen de machines RH pour insérer les parties de broche radiale est testé comme étant environ 77 secondes par PCB, ce qui fait environ 0,484 seconde par point. Lors de la comparaison avec les paramètres caractéristiques de la machine Panasert selon ces données mentionnées ci-dessus, nous trouverons que le processus de production ne peut actuellement pas faire la meilleure utilisation des machines. Nous donnons dans ce qui suit une brève analyse des quatre types de machines. (1) Les machines JVK pour insérer des cavaliers : la vitesse théorique maximum des machines est 0,13 seconde par élément (la vitesse est limitée sur les conditions strictes de la machine), sans aucune limite sur la polarité des composants aussi longtemps que l'insertion est achevée dans une même direction à la fois. Par exemple, une insertion de tous les éléments de l'angle de 0 degré (direction selon X) est réalisée, puis l'insertion de tous les éléments de l'angle de 90 degrés (direction de Y) est réalisée. La vitesse d'insertion dépend uniquement du changement de trajets et de pas d'insertion sélectionné par les programmes. Généralement, ceci n'est pas pris en compte par les programmes d'insertion faits par l'homme, de telle sorte qu'un grand changement dans les trajets et les pas d'insertion ralentira la vitesse d'insertion des machines, sans obtenir la vitesse théorique maximum de manière basique. Actuellement, pour calculer une carte de circuits imprimés TV avec 120 éléments de cavaliers dans une production en pratique, la vitesse sera d'environ 0,28 à 0,30 seconde par élément. (2) Les machines AVK pour insérer des parties de broche axiale : à la condition que le mouvement du dispositif d'alimentation (axe Z) n'excède pas trois stations, le mouvement des coordonnées à la fois X et Y ne dépasse pas 5 cm, le pas d'insertion est inchangé et les données de l'épaisseur des éléments sont inchangées, la vitesse théorique maximum des machines est 0,18 seconde par élément pour un angle de 0 degré, 0,15 seconde par élément pour un angle de 90 degrés, 0,3 seconde par élément pour un angle de 180 degrés et 0,27 secondes par élément pour un angle de 270 degrés. Cependant, actuellement, il est difficile pour les procédés de programmation faits par l'homme de considérer ces paramètres, pour des programmes d'insertion réels les coordonnées X et Y, ainsi que pour l'axe Z pour le dispositif d'alimentation, l'axe T pour le pas d'insertion et l'angle d'insertion important seront soumis à un grand mouvement pendant l'insertion, ce qui ralentira de manière remarquable la vitesse d'insertion. La vitesse moyenne réelle mesurée est de 0,3 à 0,35 seconde par élément. (3) Les machines RH pour insérer des parties de broche radiale : elles rencontrent également des problèmes de programmation similaires aux machines AVK, et une prise en compte devra être faite du mouvement des coordonnées X et Y, et du dispositif d'alimentation (axe Z), ainsi que du changement de hauteur et d'angle d'insertion du composant. Sa vitesse théorique maximum est 0,45 seconde par élément. Pour une machine d'insertion RHS : en programme d'insertion, trois facteurs comme suit seront considérés, le premier est les trajets de mouvement des coordonnées X et Y, le second est l'angle d'insertion et le troisième est la hauteur du composant. Parmi eux, le second et le troisième sont des paramètres nécessaires pour la prochaine insertion. Sa vitesse théorique maximum est de 0,45 seconde par élément.

Globalement, les programmes de commande d'insertion existants peuvent permettre d'obtenir la tâche d'insertion, mais les programmes de commande d'insertion existants visent uniquement à achever l'insertion sans prendre en compte le rendement d'insertion. En conséquence, le rendement d'insertion de programmes d'insertion existants est très faible. Lorsque l'utilisateur veut perfectionner le rendement d'insertion, généralement, il modifie les programmes de commande d'insertion artificiellement. Une telle modification humaine est apte à perfectionner certaines données de paramètre facilement, mais elle néglige d'autres données de paramètre. Par conséquent, la modification humaine nécessite non seulement une grande quantité de ressources humaines, mais également se révèle incapable d'améliorer le rendement d'insertion de manière remarquable.

Un objectif d'un mode de réalisation de la présente invention est de proposer un procédé concernant l'insertion automatique de composants dans la carte de circuits imprimés, afin de résoudre le problème selon lequel le rendement de programmes de commande d'insertion existants est faible, et est une perte de ressources humaines et le perfectionnement du rendement d'insertion est faible en ce qui concerne une modification faite par l'homme de programmes d'insertion.

Le mode de réalisation de la présente invention du procédé d'insertion automatique de composants dans la carte de circuits imprimés peut être obtenu et le procédé comprend les étapes suivantes : obtenir des trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés ; appeler des programmes d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion ; générer les trajets d'insertion optimisés sur la base des paramètres d'insertion ajustés ; réaliser l'insertion sur la base des trajets d'insertion optimisés.

En outre, un autre objectif du mode de réalisation de la présente invention est de proposer un système pour l'insertion de composants dans la carte de circuits imprimés. Le système comprend : - une unité d'obtention de trajet configurée pour obtenir des trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés ; - une unité d'ajustement de paramètres d'insertion configurée pour ajuster les paramètres d'insertion ; - un module d'appel configuré pour appeler l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion ; - une unité de génération de trajets d'insertion configurée pour générer les trajets d'insertion optimisés sur la base des paramètres d'insertion ajustés ; une unité d'insertion configurée pour une insertion sur la base des trajets d'insertion optimisés.

En outre, un autre objectif du mode de réalisation de la présente invention est de proposer un dispositif pour une insertion automatique dans la carte de circuits imprimés, il contient le système pour une insertion automatique dans la carte de circuits imprimés, et le système comprend : - une unité d'obtention de trajet configurée pour obtenir les trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés ; - une unité d'ajustement de paramètres d'insertion utilisée pour ajuster les paramètres d'insertion ; - un module d'appel utilisé pour appeler l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion ; - une unité de génération de trajets d'insertion utilisée pour générer les trajets d'insertion optimisés sur la base des paramètres d'insertion ajustés ; une unité d'insertion configurée pour une insertion sur la base des trajets d'insertion optimisés.

Dans les modes de réalisation de la présente invention, les programmes d'optimisation sont utilisés pour ajuster les paramètres d'insertion dans les programmes d'insertion originaux, générer les trajets d'insertion optimisés sur la base des paramètres ajustés, et réaliser l'insertion sur la base des trajets d'insertion optimisés, ce qui non seulement améliore le rendement d'insertion, mais évite également une perte de ressources humaines et le fait que le perfectionnement du rendement d'insertion est faible en ce qui concerne une modification faite par l'homme de programmes d'insertion.

La présente invention a donc pour objet un procédé d'insertion pour une insertion automatique de composants dans une carte de circuits imprimés, caractérisé par le fait que le procédé comprend : l'obtention de trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés ; l'appel de programmes d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion ; la génération de trajets d'insertion optimisés sur la base de paramètres d'insertion ajustés ; la réalisation de l'insertion sur la base des trajets d'insertion optimisés. L'étape d'obtention des trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés peut comprendre : l'obtention de données de programme d'insertion ; la division des données de programme d'insertion ; la séparation des objets de saut à partir des programmes d'insertion ; l'effacement des objets de commande inefficaces dans les programmes d'insertion ; le calcul des trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés conformément aux programmes d'insertion dont les objets de saut ont été séparés et les objets de commande inefficaces ont été effacés.

Avant d'obtenir les trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés, les étapes suivantes peuvent être réalisées : confirmation du point d'insertion de départ ; l'appel du programme d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion comprend : l'appel du programme d'optimisation pour mettre tous les points d'insertion en ordre à l'exception du point d'insertion de départ ; après l'étape d'appel du programme d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion, le procédé comprend en outre : l'intégration de données de programme dans le fichier de programme d'insertion après ajustement des paramètres d'insertion. L'étape d'appel du programme d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion peut comprendre : la détermination du type de composants si les composants sont des cavaliers, la réalisation d'une des étapes suivantes au moins : l'agencement en succession de tous les points d'insertion de cavaliers dans les directions de 0 et de 90 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de cavaliers ; le calcul de pas d'insertion de tous les points d'insertion de cavaliers, et la mise en ordre de tous les points d'insertion conformément à la dimension des pas d'insertion ; la mise en ordre de tous les points d'insertion de cavaliers, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion et son point d'insertion précédent n'est pas supérieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent et que la différence des pas d'insertion entre deux points d'insertion adjacents de cavaliers augmente. L'étape d'appel du programme d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion peut comprendre : la détermination du type de composants, si les composants sont des parties de broche axiale, la réalisation de l'une des étapes suivantes au moins : l'agencement en succession de tous les points d'insertion de parties de broche axiale dans les directions de 0, 90, 180 et 270 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche axiale ; le calcul de pas d'insertion de tous les points d'insertion de parties de broche axiale, et la mise en ordre de tous les points d'insertion conformément à la dimension des pas d'insertion ; la division de la carte de circuits imprimés en multiples régions, le calcul des régions de tous les points d'insertion pertinentes pour chaque tête d'insertion de parties de broche axiale, et la confirmation de la séquence d'insertion de chaque tête d'insertion de parties de broche axiale conformément aux régions de points d'insertion pertinentes pour la tête d'insertion de parties de broche axiale ainsi que la séquence de régions pour une insertion de parties de broche axiale ; la mise en ordre de tous les points d'insertion de parties de broche axiale, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche axiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent et la valeur absolue de la différence d'angles d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent, la valeur absolue de la différence des pas d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent étant inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. L'étape d'appel du programme d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion peut comprendre : l'agencement en succession de tous les points d'insertion de parties de broche radiale dans les directions de 0 et 90 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche radiale ; la division de la carte de circuits imprimés en multiples régions, le calcul des régions de tous les points d'insertion pertinentes pour chaque tête d'insertion des parties de broche radiale et la confirmation de la séquence d'insertion de chaque tête d'insertion de parties de broche radiale conformément aux régions des points d'insertion pertinentes pour la tête d'insertion de parties de broche axiale ainsi que la séquence de régions pour une insertion de parties de broche radiale ; la mise en ordre de tous les points d'insertion de parties de broche radiale, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche radiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent et la valeur absolue de la différence d'angles d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. L'étape d'appel du programme d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion peut comprendre : la détermination du type de composants, si les composants sont des parties de broche radiale, la réalisation d'une des étapes suivantes au moins : l'agencement en succession de tous les points d'insertion de parties de broche radiale dans les directions de 0, 90, 180 et 270 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche radiale ; le calcul des pas d'insertion de tous les points d'insertion de parties de broche axiale, et la mise en ordre de tous les points d'insertion conformément à la dimension des pas d'insertion ; la mise en ordre de tous les points d'insertion de parties de broche radiale de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche radiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent et l'angle d'insertion du point d'insertion de parties de broche radiale n'est pas égal à celui de tout point d'insertion de parties de broche radiale.

La présente invention a également pour objet un système d'insertion pour une insertion automatique de composants dans une carte de circuits imprimés, caractérisé par le fait que le système comprend : - une unité d'obtention de trajet configurée pour obtenir des trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés ; - une unité d'ajustement de paramètres d'insertion configurée pour ajuster les paramètres d'insertion ; - un module d'appel configuré pour appeler l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion ; - une unité de génération de trajets d'insertion configurée pour générer les trajets d'insertion optimisés sur la base des paramètres d'insertion ajustés ; et - une unité d'insertion configurée pour insérer sur la base des trajets d'insertion optimisés.

Le système peut avoir les caractéristiques suivantes : l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion contient une unité d'optimisation d'insertion de cavaliers et les composants sont des cavaliers, l'unité d'optimisation d'insertion de cavaliers est configurée pour ajuster les paramètres d'insertion pour des cavaliers, l'unité d'optimisation d'insertion de cavaliers comprenant au moins l'un des modules suivants : - un module d'ordonnancement de directions de cavaliers, configuré pour agencer en succession tous les points d'insertion de cavaliers dans les directions de 0 et 90 degrés, respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de cavaliers ; - un module d'ordonnancement de pas de cavaliers, configuré pour calculer le pas d'insertion de tous les points d'insertion de cavaliers, et pour mettre en ordre tous les points d'insertion de cavaliers sur la base de la dimension du pas d'insertion ; - un module de réordonnancement de points d'insertion de cavaliers, configuré pour réordonner tous les points d'insertion de cavaliers, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion et son point d'insertion précédent n'est pas supérieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent et que la différence de pas d'insertion entre deux points d'insertion adjacents de cavaliers augmente.

Le système peut également avoir les caractéristiques suivantes : l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion contient une unité d'optimisation d'insertion de parties de broche axiale, et les composants sont des parties de broche axiale, l'unité d'optimisation d'insertion de parties de broche axiale est configurée pour ajuster les paramètres d'insertion pour des parties de broche axiale, l'unité d'optimisation d'insertion de parties de broche axiale comprenant au moins l'un des modules suivants : - un module d'ordonnancement de directions de parties de broche axiale configuré pour agencer en succession tous les points d'insertion de parties de broche axiale dans les directions de 0, 90, 180 et 270 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche axiale ; - un module d'ordonnancement de pas de parties de broche axiale configuré pour calculer le pas d'insertion de tous les points d'insertion de parties de broche axiale, et mettre en ordre tous les points d'insertion de parties de broche axiale par dimension du pas d'insertion ; - un module d'ordonnancement de têtes d'insertion de parties de broche axiale configuré pour diviser la carte de circuits imprimés en multiples régions, calculer les régions de tous les points d'insertion pertinentes pour chaque tête d'insertion de parties de broche axiale, et confirmer la séquence d'insertion de chaque tête d'insertion de parties de broche axiale conformément aux régions de points d'insertion pertinentes pour la tête d'insertion de parties de broche axiale ainsi que la séquence de régions pour l'insertion de parties de broche axiale ; et - un module de réordonnancement de points d'insertion de parties de broche axiale, configuré pour réordonnancer tous les points d'insertion de parties de broche axiale, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche axiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent, et que la valeur absolue de la différence d'angles d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point et son point d'insertion précédent, la valeur absolue de la différence de pas d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent étant inférieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent.

Le système peut également avoir les caractéristiques suivantes : l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion contient une première unité d'optimisation d'insertion de parties de broche radiale et les composants sont des parties de broche radiale, la première unité d'optimisation d'insertion de parties de broche radiale étant configurée pour ajuster les paramètres d'insertion RH pour des parties de broche radiale, la première unité d'optimisation d'insertion de parties de broche radiale comprenant au moins l'un des modules suivants : - un premier module d'ordonnancement de directions, configuré pour agencer en succession tous les points d'insertion de parties de broche radiale dans les directions de 0 et 90 degrés, respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche radiale ; - un premier module d'ordonnancement de têtes d'insertion, configuré pour diviser la carte de circuits imprimés en multiples régions, calculer les régions de tous les points d'insertion pertinentes pour chaque tête d'insertion de parties de broche radiale et confirmer la séquence d'insertion de chaque tête d'insertion de parties de broche radiale conformément aux régions de points d'insertion pertinentes pour la tête d'insertion de parties de broche axiale ainsi que la séquence de régions pour une insertion de parties de broche radiale ; et - un premier module de réordonnancement de points d'insertion, configuré pour réordonnancer tous les points d'insertion de parties de broche radiale, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche radiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent et la valeur absolue de la différence d'angles d'insertion entre le point d'insertion et son dernier point d'insertion est inférieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent.

Le système peut également avoir les caractéristiques suivantes : l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion contient une seconde unité d'optimisation d'insertion de parties de broche radiale et les composants sont des parties de broche radiale, la seconde unité d'optimisation d'insertion de parties de broche radiale est configurée pour ajuster les paramètres d'insertion RHS pour les parties de broche radiale, la seconde unité d'optimisation d'insertion de parties de broche radiale pour des parties de broche radiale comprenant au moins l'un des modules suivants : - un second module d'ordonnancement de directions configuré pour agencer tous les points d'insertion en succession dans les directions de 0, 90, 180 et 270 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion ; et - un second module de réordonnancement de points d'insertion configuré pour réordonnancer tous les points d'insertion, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche radiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent et l'angle d'insertion du point d'insertion n'est pas égal à celui de n'importe quel point d'insertion.

La présente invention a également pour objet un dispositif d'insertion pour une insertion automatique de composants dans une carte de circuits imprimés, le dispositif comprenant les systèmes d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés, caractérisé par le fait que le système comprend : - une unité d'obtention de trajet configurée pour obtenir les trajets d'insertion pour une insertion de composants dans une carte de circuits imprimés ; - une unité d'ajustement de paramètres d'insertion configurée pour ajuster les paramètres d'insertion ; - un module d'appel configuré pour appeler l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion ; - une unité de génération de trajets d'insertion configurée pour générer les trajets d'insertion optimisés sur la base des paramètres d'insertion ajustés ; et une unité d'insertion configurée pour une insertion sur la base des trajets d'insertion optimisés.

La présente invention sera mieux appréhendée à la lecture de la description détaillée suivante, prise en relation avec les Figures annexées, sur lesquelles : la Figure 1 est une mise en œuvre d'un diagramme schématique d'un procédé d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés, conformément à un mode de réalisation de la présente invention ; la Figure 2 est une mise en œuvre d'un diagramme schématique pour un ajustement des paramètres d'insertion de programmes d'insertion de machines JVK, conformément à un mode de réalisation de la présente invention ; la Figure 3 est une mise en œuvre d'un diagramme schématique pour un ajustement des paramètres d'insertion de programmes d'insertion de machines AVK, conformément à un mode de réalisation de la présente invention ; la Figure 4 est une mise en œuvre d'un diagramme schématique pour un ajustement des paramètres d'insertion de programmes d'insertion de machines RH, conformément à un mode de réalisation de la présente invention ; la Figure 5 est une mise en œuvre d'un diagramme schématique pour un ajustement des paramètres d'insertion de programmes d'insertion de machines RHS, conformément à un mode de réalisation de la présente invention ; et la Figure 6 est une vue structurale schématique du système pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés, conformément à un mode de réalisation de la présente invention.

Afin de rendre l'objectif, le plan technique et les avantages de la présente invention plus clairs, en référence avec les Figures annexées et des modes de réalisation, une description détaillée supplémentaire de la présente invention est donnée. Il devrait être entendu que les modes de réalisation spécifiques décrits dans ce qui suit sont uniquement utilisés pour expliquer la présente invention, et non entendus limiter l'invention.

Dans les modes de réalisation de la présente invention, les programmes d'optimisation sont utilisés pour ajuster les paramètres d'insertion dans les programmes d'insertion originaux, générer les trajets d'insertion optimisés sur la base des paramètres ajustés et réaliser l'insertion sur la base des trajets d'insertion optimisés, ce qui non seulement améliore le rendement d'insertion, mais évite également une perte de ressources humaines et le fait que le perfectionnement du rendement d'insertion est faible en ce qui concerne une modification faite par l'homme de programmes d'insertion.

La Figure 1 représente le diagramme schématique de procédés d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés, conformément à un mode de réalisation de la présente invention. Les détails sont décrits comme suit : A l'étape S101, les données de programme d'insertion sont obtenues. Les données de programme d'insertion sont sauvegardées dans tous types de fichiers de programme d'insertion, tels que les postfixes de fichiers de programme d'insertion NCD, UDR et POD. Les données de programme d'insertion peuvent être obtenues par lecture de ces fichiers de programme. Parmi ceux-ci, le fichier avec un postfixe NCD enregistre les données de coordonnées de tous les points d'opération tandis que le fichier avec un postfixe UDR enregistre le type de machine pertinent pour l'objet de données de commande (STEP) dans les programmes d'insertion, de telle sorte que le fichier avec un postfixe UDR peut être utilisé pour déterminer le type de machine familière pour les programmes d'insertion. Le fichier avec un postfixe POD enregistre la coordonnée d'écart total (DECALAGE) de points d'opération. A l'étape S102, les données de programme d'insertion sont divisées pour obtenir les données de paramètre. Les données de programme d'insertion sont divisées en multiples STEP. Sur la base de chaque STEP, les données de paramètre pertinentes sont obtenues, telles que : /valeur, valeur G, valeur M, valeur T, valeur X, valeur Y, valeur Z, valeur V, valeur W, ainsi que des objets de paramètre concernant des descriptions de composants. A l'étape S103, les objets de saut sont séparés. Les programmes d'insertion peuvent contenir des objets de saut, afin d'éviter d'avoir un effet sur le rendement du programme d'insertion lorsque les objets de saut sont effectués. Dans le mode de réalisation de la présente invention, les objets de saut sont séparés. La marque/ valeur d'ordre de l'objet de saut est /7, de telle sorte que les objets de saut peuvent être trouvés conformément au paramètre /valeur lorsque les programmes d'insertion sont divisés en multiples STEP (objets de commande). C'est-à-dire, les objets de saut peuvent être séparés en regardant le STEP avec une marque/valeur d'ordre de /7 dans tous les STEP. A l'étape S104, le STEP inefficace est effacé. Les programmes d'insertion peuvent contenir certains STEP inefficaces. Dans le mode de réalisation de la présente invention, le STEP inefficace devra être supprimé. Lorsque la valeur G de STEP n'est pas égale à 0, le STEP est inefficace. Ainsi, lorsque les programmes d'insertion sont divisés en multiples STEP, nous pouvons déterminer si ou non le STEP est inefficace sur la base de la valeur G, puis effacer le STEP inefficace entièrement. A l'étape S105, les trajets d'insertion de composants sont déterminés conformément aux programmes d'insertion dont les objets de saut ont déjà été séparés et le STEP inefficace a été effacé.

Les trajets de déplacement de la tête d'insertion sont simulés conformément aux programmes d'insertion dont les objets de saut ont déjà été séparés et le STEP inefficace a été effacé. En tant qu'un mode de réalisation de la présente invention, les machines JVK sont utilisées pour insérer les cavaliers, les machines AVK sont utilisées pour insérer les parties de broche axiale, et les machines RH ou RHS sont utilisées pour insérer les parties de broche radiale (les machines RHS sont la version améliorée des machines RH, de telle sorte que l'une d'elles est utilisée pour une insertion de parties de broche radiale généralement), de telle sorte que les programmes d'insertion contiennent un STEP pertinent pour les trois types de composants automatiques. En conséquence, il y a trois trajets de déplacement en conséquence. A l'étape S106, la distance initiale totale et le temps pertinent pour le mouvement de trajets sont calculés. Conformément aux trajets de mouvement de la tête d'insertion de chacune des machines d'insertion, la distance de trajets de la tête d'insertion se déplaçant de l'origine de la machine à chaque point d'opération puis en retour vers l'origine de la machine peut être calculée. En outre, la distance de trajets est également la distance de trajets initiale de la machine. La distance de trajets initiale divisée par la vitesse moyenne théorique de la machine d'insertion est un temps initial de la machine. La somme totale des distances de trajets initiales des trois machines est la distance initiale totale. La somme totale du temps initial des trois machines est le temps initial total. A l'étape S107, le point de départ de la tête d'insertion est choisi sur la base des programmes d'insertion. En tant qu'un mode de réalisation de la présente invention, il est possible d'adopter les points de milieu des deux côtés de la surface d'insertion de PCB en tant que points de séparation, de réaliser deux lignes parallèles avec les deux côtés sur la base des points de séparation, de prendre les lignes parallèles en tant que lignes de séparation qui divisent la surface d'insertion de la carte PCB en quatre parties d'une dimension, et de prendre la partie au coin en haut à gauche en tant que premier quadrant. Le point d'insertion, qui est le plus éloigné de l'origine de la machine dans une distance linéaire, est utilisé en tant que point de départ. Le point de départ est également l'origine du programme. A l'étape S108, les programmes d'optimisation sont appelés pour ajuster les paramètres d'insertion. En tant que mode de réalisation de la présente invention, les programmes d'optimisation comprennent un programme d'optimisation JVK, un programme d'optimisation AVK, un programme d'optimisation RH ainsi qu'un programme d'optimisation partiel ou tout RHS. Le fichier avec un postfixe UDR a enregistré le type de machine pertinent pour STEP dans le programme d'insertion, de telle sorte que le fichier est apte à être utilisé pour identifier le type de machine de façon à sélectionner un programme d'optimisation correspondant pour optimiser les trajets de la machine. Lorsque le type de machine est identifié, le type de composants est également obtenu en conséquence, c'est-à-dire, le programme d'optimisation correspondant peut être sélectionné. A l'étape S109, le programme d'insertion optimisé est intégré dans de nouveaux fichiers de programme d'insertion. Afin de sauvegarder les trajets optimisés, le programme d'insertion optimisé est intégré dans un nouveau fichier de programme d'insertion, de telle sorte que les trajets optimisés peuvent être obtenus par lecture du fichier lorsqu'il est temps pour une nouvelle insertion. Les nouveaux fichiers de programme d'insertion ont toujours trois types de fichiers avec un postfixe NCD, UDR et POD respectivement. A l'étape S110, les trajets de déplacement de la tête d'insertion optimisée sont obtenus sur la base des nouveaux programmes d'insertion. A l'étape Slll, la distance optimisée totale et le temps des trajets optimisés sont calculés. Conformément aux nouveaux trajets de déplacement de chaque machine d'insertion, la distance de trajets de la tête d'insertion se déplaçant de l'origine de programme à chaque point d'opération puis en retour à nouveau vers l'origine de programme peut être calculée. C'est-à-dire, la distance de trajets optimisée est obtenue. La distance de trajets optimisée divisée par la vitesse moyenne théorique de la machine d'insertion est le temps optimisé de la machine. La somme totale des distances de trajets optimisées des trois machines est la distance optimisée totale. La somme totale du temps optimisé des trois machines est le temps optimisé total. A l'étape S112, il est déterminé si ou non la distance optimisée totale et le temps optimisé total sont inférieurs respectivement à la distance initiale totale et au temps initial total. La vitesse moyenne théorique de la machine est toujours une constante avant ou après optimisation des programmes d'insertion, de telle sorte qu'il suffit de comparer la dimension de la distance totale avant et après optimisation. A l'étape S113, il est montré le message selon lequel les programmes d'insertion ont été optimisés. Lorsque la distance totale et le temps avant et après optimisation restent inchangés, certains programmes d'insertion peuvent avoir été optimisés mais l'opérateur ne le sait pas, et envoie un ordre d'optimisation à nouveau. A cet instant, il montre que les programmes originaux ont été optimisés, sans changer le fichier de programme d'insertion original. A l'étape S114, il y a un message montrant que les programmes d'insertion ont déjà été optimisés, et les fichiers de programme d'insertion optimisé sont émis. Lorsque la distance d'optimisation totale et le temps sont inférieurs respectivement à une distance initiale totale et à un temps initial total, le message montrant que les programmes d'insertion ont déjà été optimisés est émis. En outre, les fichiers de programme d'insertion NCD, UDR et POD sont émis. L'insertion est alors réalisée sur la base des trajets d'insertion optimisés.

La Figure 2 est le diagramme schématique d'ajustement des paramètres d'insertion de programmes d'insertion de machines JVK, conformément à un mode de réalisation de la présente invention. Les descriptions détaillées sont comme suit : A l'étape S201, les paramètres sont transférés et échangés. Toutes les valeurs de paramètre dans le programme d'insertion principal sont obtenues, telles que les valeurs de coordonnées et les pas d'insertion, etc. A l'étape S202, on agence en succession tous les points d'insertion de cavaliers dans la direction de 0 et 90 degrés respectivement, de manière pertinente pour les trajets d'insertion de cavaliers. Lorsque des machines JVK sont utilisées pour l'insertion de cavaliers, uniquement 0 et 90 degrés (directions X et Y) sont appropriés pour des cartes de circuits imprimés. Tous les points d'insertion de cavaliers dans la direction de 0 degré sont pris en tant que groupe, et tous les points d'insertion de cavaliers dans la direction de 90 degrés sont pris en tant qu'un autre groupe. On agence les deux groupes de points d'insertion en succession. En conséquence, lorsque la machine JVK insère des cavaliers, tous les points d'insertion de cavaliers dans la direction de 0 (ou 90) degré(s) peuvent être utilisés pour une insertion. Ensuite, la machine JVK insère le reste des points d'insertion de cavaliers dans la direction de 90 (ou 0) degrés, sans avoir la tête d'insertion de la machine amenée à commuter fréquemment dans la direction de 0 ou 90 degrés, et économisant ainsi du temps. A l'étape S203, les pas d'insertion de tous les points d'insertion de cavaliers sont calculés, et tous les points d'insertion de cavaliers sont mis dans l'ordre sur la base de la dimension de pas d'insertion.

Les points d'insertion sont mis dans l'ordre (de grand à petit ou de petit à grand) sur la base de la dimension de pas d'insertion de tous les points d'insertion de cavaliers. En tant que mode de réalisation de la présente invention, il est possible de diviser tous les points d'insertion en multiples groupes. De cette manière, pendant l'insertion, la plage de changement de pas d'insertion des derniers points d'insertion est généralement inférieure à celle de points d'insertion précédents, ce qui peut réduire le temps pour un pas d'insertion de la machine. A l'étape S204, les points de départ sont confirmés sur la base des programmes d'insertion de JVK. En tant qu'un mode de réalisation de la présente invention, le point, qui est le plus éloigné de l'origine de machine, peut être utilisé en tant que point de départ. A l'étape S205, le point d'insertion de numéro « i » Mi de cavaliers est obtenu. « i » est un paramètre variable, qui peut être tout nombre entier compris entre 2 et PI, comprenant 2 et PI. Parmi ceux-ci, PI est le nombre de tous les STEP dans les programmes d'insertion de JVK. A l'étape S206, le point d'insertion de numéro « j » Mj de cavaliers est obtenu. « j » est un paramètre variable, qui peut être tout nombre entier compris entre « i + 1 » et PI, comprenant « i + 1 » et « PI ». En outre, sa valeur initiale est « i + 1 ». A l'étape S207, il est déterminé si ou non la distance entre le point d'insertion de numéro « i » M± et le point d'insertion de numéro « i - 1 » Mi_i est inférieure à celle entre le point d'insertion de numéro « j » Mj et le point d'insertion de numéro « i - 1 » Mi_x. Si la distance entre M± et Mi_x est inférieure à celle entre Mj et Mi_x, on passe à l'étape S209. A l'étape S208, il est déterminé si ou non le pas d'insertion du point d'insertion de numéro « i » est inférieur à celui du point d'insertion de numéro « j ». Lorsque la distance entre le point d'insertion de numéro « i » et le point d'insertion de numéro « i - 1 » n'est pas inférieure à celle entre le point d'insertion de numéro « j » et le point d'insertion de numéro « i - 1 », on détermine si ou non le pas d'insertion du point d'insertion de numéro « i » est inférieur à celui du point d'insertion de numéro « j ». Lorsque le pas d'insertion du point d'insertion de numéro « i » est inférieur à celui du point d'insertion de numéro « j », on passe à l'étape S210. A l'étape S209, on change la position entre le point d'insertion Mj et le point d'insertion M±. C'est-à-dire, on échange l'ordre des deux points d'insertion, c'est-à-dire l'ordre d'insertion des deux points d'insertion. A l'étape S210, on ajoute 1 à la valeur numérique de « j ». Lorsque le pas d'insertion du point d'insertion de numéro « i » est supérieur ou égal à celui du point d'insertion de numéro « j », on ajoute 1 à la valeur numérique de « j ». A l'étape S211, on détermine si ou non « j » est inférieur ou égal à PI. Après avoir ajouté 1 à la valeur numérique de « j », on détermine si ou non « j » est inférieur ou égal à PI. Si c'est le cas, on retourne à l'étape S206. A l'étape S212, on ajoute 1 à la valeur numérique de « i ». Après avoir ajouté 1 à la valeur numérique de « j », si « j » est supérieur à PI, on ajoute 1 à la valeur numérique de « i ». A l'étape S213, après avoir ajouté 1 à la valeur numérique de « i », on détermine si ou non « i » est inférieur à PI. Si c'est le cas, on retourne à l'étape S205. A l'étape S214, on émet tous les paramètres ajustés. Après avoir ajouté 1 à la valeur numérique de « i », si « i » n'est pas inférieur à « PI », cela suggère que l'ordonnancement de priorité est terminé. Tous les paramètres ajustés sont émis.

Parmi les étapes mentionnées ci-dessus, les étapes S205 à S211, en fait, consistent à réordonner tous les points d'insertion de cavaliers de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion et son point d'insertion précédent n'est pas plus grande que celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. En outre, la différence de pas d'insertion entre deux points d'insertion adjacents de cavaliers augmente, ce qui peut optimiser les trajets d'insertion de cavaliers, pertinents pour les programmes d'insertion après ajustement des paramètres d'insertion.

La Figure 3 est une mise en œuvre d'un diagramme schématique pour un ajustement des paramètres d'insertion de programmes d'insertion de machines AVK, conformément à un mode de réalisation de la présente invention. La description détaillée est la suivante : A l'étape S301, les paramètres sont transférés et échangés. Toutes les valeurs de paramètre dans les programmes d'insertion principaux sont obtenues, telles que les valeurs de coordonnées et les pas d'insertion, etc. A l'étape S302, on agence en succession tous les points d'insertion de parties de broche axiale dans les directions de 0, 90, 180 et 270 degrés respectivement, pertinentes pour le trajet d'insertion de parties de broche axiale. Lorsque des machines AVK sont utilisées pour insérer les parties de broche axiale, on devra prendre en compte la polarité de composants. C'est-à-dire, lorsque des machines AVK sont utilisées pour l'insertion des parties de broche axiale, des angles de 0, 90, 180 et 270 degrés sont appropriés pour un fonctionnement. Afin d'éviter que la tête d'insertion de la machine soit amenée à commuter fréquemment entre les quatre directions, il est nécessaire de prendre tous les points d'insertion de parties de broche axiale dans la même direction en tant que groupe respectivement, c'est-à-dire que chaque direction correspond à un groupe, de telle sorte que des machines AVK peuvent insérer les parties de broche axiale un groupe après l'autre. C'est-à-dire, les parties de broche axiale dans la direction suivante sont insérées après que toutes les parties de broche axiale dans une direction sont insérées, ce qui permet de ne pas avoir la tête d'insertion de la machine qui commute fréquemment entre les quatre directions, et économise ainsi du temps. A l'étape S303, les pas d'insertion de tous les points d'insertion des parties broche axiale sont calculés, et tous les points d'insertion des parties de broche axiale sont mis dans l'ordre sur la base de la dimension des pas d'insertion.

Les points d'insertion sont mis en ordre (de grand à petit ou de petit à grand) sur la base de la dimension des pas d'insertion de tous les points d'insertion des parties de broche axiale. En tant qu'un mode de réalisation de la présente invention, il est possible de diviser tous les points d'insertion en multiples groupes. De cette manière, pendant l'insertion, la plage de changement du pas d'insertion des derniers points d'insertion est généralement inférieure à celle des points d'insertion précédents, ce qui peut réduire le temps pour un pas d'insertion de la machine. A l'étape S304, la distance entre chaque couple de deux points d'insertion est calculée sur la base de la même tête d'insertion de parties de broche axiale. La machine d'insertion JVK a uniquement une tête d'insertion, mais la machine d'insertion AVK nécessite d'insérer une résistance et une diode, etc., de telle sorte qu'elle a de multiples têtes d'insertion. A l'étape S305, on divise la carte de circuits imprimés en multiples quadrants, et on calcule le nombre de points d'insertion de la tête d'insertion de chaque partie de broche axiale dans chaque quadrant, c'est-à-dire, on confirme la région des points d'insertion de toutes les parties de broche axiale pertinente pour la tête d'insertion de chaque partie de broche axiale. Par exemple, une PCB est divisée en quatre quadrants comme décrit à l'étape S107. Bien entendu, il est possible de diviser davantage les quatre quadrants. A l'étape S306, on compte respectivement le nombre d'angles d'insertion de 0 degré et de 180 degrés dans la direction X, de 90 degrés et de 270 degrés dans la direction Y. A l'étape S307, on détermine si ou non il y a un angle d'insertion de 180 degrés ou de 270 degrés. Si ce n'est pas le cas, on réalise l'étape S309 directement. A l'étape S308, on représente le message selon lequel les programmes originaux de la tête d'insertion de la direction « T » des parties de broche axiale ont besoin d'être ajustés. Lorsqu'il y a un angle d'insertion de 180 degrés ou de 270 degrés, le message se présente. Ainsi, l'utilisateur peut modifier le programme original à la main si nécessaire. A l'étape S309, on met tous les points d'insertion en ordre conformément à la distribution de points d'insertion pertinents pour la tête d'insertion de chaque partie de broche axiale dans chaque quadrant. En tant qu'un mode de réalisation de la présente invention, il est possible de marquer la tête d'insertion de chaque partie de broche axiale conformément à la distribution des points d'insertion pertinents pour la tête d'insertion de chaque partie de broche axiale dans chaque quadrant. Les procédés de marquage sont comme suit : on marque la tête d'insertion avec « tête d'insertion ZI dans section 1 » si tous les points d'insertion pertinents pour la tête d'insertion des parties de broche axiale sont distribués dans le premier quadrant ; on marque la tête d'insertion avec « tête d'insertion Z2 dans section 2 » si tous les points d'insertion pertinents pour la tête d'insertion des parties de broche axiale sont distribués dans le second quadrant ; on marque les têtes d'insertion avec « tête d'insertion Z3 dans section 3 » et « tête d'insertion Z4 dans section 4 » par analogie si leurs points d'insertion sont distribués dans un certain quadrant ; on marque la tête d'insertion avec « Zl-2 » si les points d'insertion sont distribués dans les premier et second quadrants ; on marque les têtes d'insertion avec Zl-3, Zl-4, Z2-3, Z2-4 et Z3-4 par analogie pour le reste des points d'insertion distribués dans deux quadrants ; on marque la tête d'insertion avec Zl-2-3 si les points d'insertion sont dans les premier, second et troisième quadrants ; on marque les têtes d'insertion avec Zl-2-4, Zl-3-4 et Z2-3-4 pour le reste des points d'insertion distribués dans trois quadrants ; on marque la tête d'insertion avec Zl-2-3-4 si les points d'insertion sont dans les premier, second, troisième et quatrième quadrants.

Ensuite, on met tous les points d'insertion en ordre selon les marques des têtes d'insertion des parties de broche axiale. En tant qu'un mode de réalisation de la présente invention, la séquence de régions pour une insertion de parties de broche radiale est du premier quadrant au quatrième quadrant successivement, de telle sorte que l'ordonnancement de priorité des points d'insertion est comme suit : tous les points d'insertion pertinents pour les têtes d'insertion ZI et Z12 dans la section 1, et tous les points d'insertion respectivement pertinents pour les têtes d'insertion Z2 et Z2-3 dans la section 2, les têtes d'insertion Z3 et Z3-4 dans la section 3, les têtes d'insertion Z4, Zl-4, Zl-3-4, Zl-3, Zl-2-3-4, Z2-3-4, Z2-4, Zl-2-3 et Zl-2-4 dans la section 4. A l'étape S310, on obtient le point d'insertion de numéro « i » N± de parties de broche axiale. « i » est un paramètre variable, qui peut être tout nombre entier compris entre 2 et P2, comprenant 2 et P2, tandis que la valeur initiale de « i » est 2. Parmi eux, P2 est le nombre de tous les STEP dans les programmes d'insertion de AVK. A l'étape S311, le point d'insertion de numéro « j » Nj des parties de broche axiale est obtenu. « j » est un paramètre variable, qui peut être tout nombre entier compris entre « i + 1 » et P2, comprenant « i + 1 » et P2. Et la valeur initiale de « j » est « i + 1 ». A l'étape S312, il est déterminé si ou non la distance entre le point d'insertion de numéro « i » N± et le point d'insertion de numéro « i - 1 » Ni_i est supérieure ou égale à celle entre le point d'insertion de numéro « i -1 » Ni-x et le point d'insertion de numéro « j » Nj . Si la distance entre Nj et Ni_i est supérieure à celle entre N± et

Ni_i, alors on réalise l'étape S316. A l'étape S313, il est déterminé si ou non la valeur absolue de la différence entre l'angle d'insertion du point d'insertion de numéro « j » et l'angle d'insertion du point d'insertion de numéro « i - 1 » est inférieure ou égale à celle entre le point d'insertion de numéro « i » et le point d'insertion de numéro « i - 1 ».

Lorsque la distance entre Nj et Ni_i est inférieure ou égale à celle entre N± et Ni_i, on détermine si ou non la valeur absolue de la différence entre les angles d'insertion de Nj et Ni_i est inférieure ou égale à celle entre N± et Ni_i. Lorsque la valeur absolue de la différence entre les angles d'insertion de Nj et Ni_i est supérieure ou égale à celle entre N± et Ni_i, alors on réalise une étape S316. A l'étape S314, il est déterminé si ou non la valeur absolue de la différence entre le pas d'insertion du point d'insertion de numéro « j » et le pas d'insertion du point d'insertion de numéro « i - 1 » est inférieure ou égale à celle entre le point d'insertion de numéro « i » et le point d'insertion de numéro « i - 1 ». Lorsque la valeur absolue de la différence entre les angles d'insertion de Nj et Ni-x est inférieure ou égale à celle entre N± et Ni_i, on détermine si ou non la valeur absolue de la différence entre les pas d'insertion de Nj et Ni_i est inférieure ou égale à celle entre N± et Ni_i. Si la valeur absolue de la différence entre les pas d'insertion de Nj et Ni_i est supérieure ou égale à celle entre N± et Ni_i, alors on réalise l'étape S316. A l'étape S315, on échange l'ordre entre le point d'insertion de numéro « j » et le point d'insertion de numéro « i ». A l'étape S316, on ajoute 1 à la valeur numérique de « j ». A l'étape S317, on détermine si ou non la valeur absolue de la différence entre la tête d'insertion de numéro « j » Zj et la tête d'insertion de numéro « i - 1 » Zi_i est inférieure à « a » qui est un entier positif. On ajuste la dimension de « a » comme nécessaire. En outre, 3 est une bonne valeur pour « a ». Lorsque la valeur absolue de la différence entre Zj et Zi_i est inférieure ou égale à « a », on retourne à l'étape S311. A l'étape S318, 1 est ajouté à la valeur numérique de « i ». Lorsque la valeur absolue de la différence entre Zj et Zi_i est supérieure à « a », on ajoute 1 à la valeur numérique de « i ». A l'étape S319, on détermine si ou non « i » est inférieur à P2. Si c'est le cas, on retourne à l'étape S310 . A l'étape S320, tous les paramètres ajustés sont émis. Après avoir ajouté 1 à la valeur numérique de « i », si « i » n'est pas inférieur à P2, cela montre que l'ordonnancement de priorité est terminé, et il est temps d'envoyer tous les paramètres ajustés.

Parmi les étapes mentionnées ci-dessus, les étapes S301 à S319, en fait, sont pour réordonner tous les points d'insertion des parties de broche axiale de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion des parties de broche axiale et son point d'insertion précédent n'est pas supérieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. En outre, la valeur absolue de la différence des angles d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. La valeur absolue de la différence de pas d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. Ainsi, on réussit à optimiser les trajets d'insertion des parties de broche axiale pertinentes pour les programmes d'insertion après ajustement des paramètres d'insertion.

La Figure 4 est une mise en œuvre d'un diagramme schématique pour un ajustement des paramètres d'insertion des programmes d'insertion d'une machine RH, conformément à un mode de réalisation de la présente invention. Les descriptions détaillées sont comme suit : A l'étape S401, les paramètres sont transférés et échangés. L'ensemble des valeurs de paramètre dans les programmes d'insertion principaux sont obtenues, telles que les valeurs de coordonnées et le pas d'insertion, etc. A l'étape S402, on agence en succession tous les points d'insertion de parties de broche radiale dans les directions de 0 et 90 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion des parties de broche radiale.

Lorsque des machines RH sont utilisées pour insérer les parties de broche radiale, uniquement les degrés 0 et 90 sont appropriés. On prend tous les points d'insertion des parties de broche radiale dans la direction de 0 degré en tant que groupe, et on prend tous les points d'insertion des parties de broche radiale dans la direction de 90 degrés en tant qu'un autre groupe, de façon à éviter à la tête d'insertion de la machine d'être fréquemment commutée dans les deux directions. On agence les deux groupes de points d'insertion en succession, de telle sorte que, lorsque la machine RH insère les parties de broche radiale, tous les points d'insertion des parties de broche radiale dans la direction de 0 (ou 90) degré (s) peuvent être utilisés pour une insertion. Ensuite, la machine RH insère le reste des points d'insertion des parties de broche radiale dans la direction de 90 (ou 0) degrés, sans avoir la tête d'insertion de la machine amenée à commuter fréquemment dans les directions de 0 ou 90 degrés, économisant ainsi du temps. A l'étape S403, la distance entre chaque couple de deux points d'insertion est calculée sur la base de la même tête d'insertion des parties de broche radiale. A l'étape S404, la PCB est divisée en multiples quadrants, et on calcule le nombre de points d'insertion de la tête d'insertion de chaque partie de broche radiale dans chaque quadrant, à savoir, on confirme la région des points d'insertion de toutes les parties de broche radiale pertinente pour la tête d'insertion de chaque partie de broche radiale. A l'étape S405, on compte respectivement le nombre d'angles d'insertion de 0 degré dans la direction X et de 90 degrés dans la direction Y. A l'étape S406, on met tous les points d'insertion en ordre conformément à la distribution des points d'insertion pertinente pour la tête d'insertion de chaque partie de broche radiale dans chaque quadrant. En tant qu'un mode de réalisation de la présente invention, il est possible de marquer la tête d'insertion de chaque partie de broche radiale conformément à la distribution des points d'insertion pertinente pour la tête d'insertion de chaque partie de broche radiale dans chaque quadrant. Les procédés de marquage sont comme suit : marquage de la tête d'insertion avec « tête d'insertion ZI dans section 1 » si tous les points d'insertion pertinents pour la tête d'insertion de parties de broche radiale sont distribués dans le premier quadrant ; marquage de la tête d'insertion avec « tête d'insertion Z2 dans section 2 » si tous les points d'insertion pertinents pour la tête d'insertion de parties de broche radiale sont distribués dans le second quadrant ; marquage des têtes d'insertion avec « tête d'insertion Z3 dans section 3 » et « tête d'insertion Z4 dans section 4 » par analogie si leurs points d'insertion sont distribués dans un certain quadrant ; marquage de la tête d'insertion avec « Zl-2 » si les points d'insertion sont distribués dans les premier et second quadrants ; marquage des têtes d'insertion avec Zl-3, Zl-4, Z2-3, Z2-4 et Z3-4 par analogie pour le reste des points d'insertion distribués dans deux quadrants ; marquage de la tête d'insertion avec Zl-2-3 si les points d'insertion sont dans les premier, second et troisième quadrants ; marquage des têtes d'insertion avec Zl-2-4, Zl-3-4 et Z2-3-4 pour le reste des points d'insertion distribués dans les trois quadrants ; marquage de la tête d'insertion avec Zl-2-3-4 si les points d'insertion sont dans les premier, second, troisième et quatrième quadrants.

Ensuite, on met tous les points d'insertion en ordre conformément aux marques des têtes d'insertion des parties de broche radiale. En tant qu'un mode de réalisation de la présente invention, la séquence de régions pour l'insertion des parties de broche radiale est du premier quadrant au quatrième quadrant successivement, de telle sorte que l'ordonnancement de priorité des points d'insertion est comme suit : tous les points d'insertion pertinents pour les têtes d'insertion ZI et Zl-2 dans la section 1, et tous les points d'insertion respectivement pertinents pour les têtes d'insertion Z2 et Z2-3 dans la section 2, les têtes d'insertion Z3 et Z3-4 dans la section 3, et les têtes d'insertion Z4, Zl-4, Zl-3-4, Zl-3, Zl-2-3- 4, Z2-3-4, Z2-4, Zl-2-3 et Zl-2-4 dans la section 4. A l'étape S407, on obtient le point d'insertion de numéro « i » Qi des parties de broche radiale. « i » est un paramètre variable, qui peut être tout nombre entier compris entre 2 et P3, comprenant 2 et P3. Parmi eux, P3 est le nombre de tous les STEP dans les programmes d'insertion de RH. A l'étape S408, on obtient le point d'insertion de numéro « j » Qj des parties de broche radiale. « j » est un paramètre variable, qui peut être tout nombre entier compris entre « i + 1 » et P3, comprenant « i + 1 » et P3. Et la valeur initiale de « j » est « i + 1 ». A l'étape S409, il est déterminé si ou non la distance entre le point d'insertion de numéro « i » Q± et le point d'insertion de numéro « i - 1 » Qi_x est supérieure ou égale à celle entre le point d'insertion de numéro « i -1 » Qi-i et le point d'insertion de numéro « j » Qj . Si la distance entre Q± et Q±-i est supérieure à celle entre Q± et

Qi_i, alors on passe à l'étape S412. A l'étape S410, il est déterminé si ou non la valeur absolue de la différence entre l'angle d'insertion du point d'insertion de numéro « j » et l'angle d'insertion du point d'insertion de numéro « i - 1 » est inférieure ou égale à celle entre le point d'insertion de numéro « i » et le point d'insertion de numéro « i - 1 ». Lorsque la distance entre Qj et Q±-i est inférieure ou égale à celle entre Q± et Q±-i, on détermine si ou non la valeur absolue de la différence entre les angles d'insertion de Qj et Q±-i est inférieure ou égale à celle entre Qi et Qi-i. Lorsque la valeur absolue de la différence entre les angles d'insertion de Qj et Q±-i est supérieure à celle entre Q± et Qi_i, on passe à l'étape S412. A l'étape S411, on échange l'ordre entre le point d'insertion de numéro « j » et le point d'insertion de numéro « i ». Lorsque la distance entre Qj et Q±-i est inférieure ou égale à celle entre Q± et Q±-i, et que la valeur absolue de la différence entre les angles d'insertion de Qj et Q±-i est inférieure ou égale à celle entre Q± et Q±-i, on échange la position entre le point d'insertion de numéro « j » et le point d'insertion de numéro « i ». A l'étape S412, on ajoute 1 à la valeur numérique de « j ». A l'étape S413, on détermine si ou non la valeur absolue de la différence entre la tête d'insertion de numéro « j » Zj et la tête d'insertion de numéro « i - 1 » Zi_i est inférieure ou égale à « b », qui est un entier positif. On ajuste la dimension de « b » si nécessaire. En outre, 2 est une bonne valeur pour « b ». Lorsque la valeur absolue de la différence entre Zj et Zi_x est inférieure ou égale à « b », on revient à l'étape S408. A l'étape S414, on ajoute 1 à la valeur numérique de « i ». Lorsque la valeur absolue de la différence entre Zj et Zi-x est supérieure à « b », on ajoute 1 à la valeur numérique de « i ». A l'étape S415, on détermine si ou non « i » est inférieur ou égal à P3. Si c'est le cas, on revient à l'étape S407. A l'étape S416, on émet tous les paramètres ajustés. On ajoute 1 à la valeur numérique de « i », si « i » n'est pas inférieur à P3, cela montre que l'ordonnancement de priorité est terminé, et il est temps d'envoyer tous les paramètres ajustés.

Parmi les étapes mentionnées ci-dessus, les étapes S407 à S415, en fait, sont pour réordonner tous les points d'insertion des parties de broche radiale de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion des parties de broche radiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. En outre, la valeur absolue de la différence des angles d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. En conséquence, on réussit à optimiser les trajets d'insertion des parties de broche radiale pertinents pour les programmes d'insertion après ajustement des paramètres d'insertion.

La Figure 5 est une mise en œuvre d'un diagramme schématique pour un ajustement des paramètres d'insertion des programmes d'insertion d'une machine RHS, conformément à un mode de réalisation de la présente invention. La machine RHS est une version améliorée de la machine RH, de telle sorte qu'uniquement l'une d'elles est utilisée pour insérer les parties de broche radiale de manière générale. Si une machine RHS est utilisée pour insérer les parties de broche radiale, le flux détaillé est comme suit : A l'étape S501, les paramètres sont transférés et échangés. Toutes les valeurs de paramètre dans le programme d'insertion principal sont obtenues, telles que les valeurs de coordonnées et le pas d'insertion, etc. A l'étape S502, on agence en succession l'ensemble des points d'insertion des parties de broche radiale dans les directions de 0, 90, 180 et 270 degrés respectivement, pertinentes par rapport aux trajets d'insertion des parties de broche axiale. Lorsque les machines RHS sont utilisées pour insérer les parties de broche radiale, une certaine considération devra être donnée quant à la polarité des composants. C'est-à-dire, lorsque les machines RHS sont utilisées pour insérer les parties de broche radiale, des angles de 0, 90, 180 et 270 degrés sont appropriés pour un fonctionnement. Afin d'éviter que la tête d'insertion de machine soit commutée de manière fréquente entre les quatre directions, il est nécessaire de prendre en compte tous les points d'insertion des parties de broche radiale dans le même angle en tant que groupe respectivement, à savoir que chaque angle correspond à un groupe, de telle sorte que les machines RHS peuvent insérer les parties de broche radiale un groupe après l'autre. C'est-à-dire, les parties de broche radiale dans le prochain angle sont insérées après que toutes les parties de broche radiale dans un angle sont insérées, ce qui permet de ne pas avoir la tête d'insertion de la machine commutée fréquemment entre les quatre directions, ce qui économise ainsi du temps. A l'étape S503, on compte respectivement les angles d'insertion dans la direction de X et Y. C'est-à- dire, on compte les angles d'insertion dans la direction de 0 degré, 90 degrés, 180 degrés et 270 degrés. A l'étape S504, il est déterminé si ou non le nombre de points d'insertion avec un angle d'insertion de 180 degrés est supérieur à 0. Si ce n'est pas le cas, on poursuit à l'étape S508. A l'étape S505, il est représenté le message selon lequel le programme original de la tête d'insertion de direction de « T » a besoin d'être ajusté. A l'étape S506, une carte de circuits imprimés est divisée en de multiples quadrants, et le nombre de points d'insertion de chaque tête d'insertion dans chaque quadrant est calculé. A l'étape S507, on met ensemble tous les points d'insertion de parties de broche radiale en ordre sur la base de la hauteur des parties de broche radiale dont ont besoin les points d'insertion. A l'étape S508, le point d'insertion de numéro « i » Ri est obtenu. « i » est un paramètre variable, qui peut être tout nombre entier compris entre 2 et P4, comprenant 2 et P4. En outre, sa valeur initiale est 2. Parmi eux, P4 est le nombre de tous les STEP dans les programmes d'insertion de RHS. L'angle d'insertion de R± est Τχ. A l'étape S509, le point d'insertion de numéro « j » Rj est obtenu. « j » est un paramètre variable, qui peut être tout nombre entier compris entre « i + 1 » et P4, comprenant « i + 1 » et P4 . En outre, sa valeur initiale est « i + 1 ». L'angle d'insertion de Rj est Tj . A l'étape S510, il est déterminé si ou non la distance entre le point d'insertion de numéro « i » R± et le point d'insertion de numéro « i - 1 » Ri_i est supérieure ou égale à celle entre le point d'insertion de numéro « i - 1 » Ri-x et le point d'insertion de numéro « j » Rj . Lorsque la distance entre Ri et Ri-i est inférieure ou égale à celle entre le point d'insertion de numéro « i - 1 » Ri_i et le point d'insertion de numéro « j » Rj, on poursuit l'étape S517. A l'étape S511, il est déterminé si ou non l'angle d'insertion de Rj est égal à celui de Ri. Lorsque la distance entre Ri et Ri_i est inférieure ou égale à celle entre le point d'insertion de numéro « i - 1 » Ri_i et le point d'insertion de numéro « j » Rj, on détermine si ou non l'angle d'insertion de Rj est égal à celui de Ri. Si ce n'est pas le cas, on poursuit à l'étape S517. A l'étape S512, lorsque Tj est de 0 degré, on détermine si ou non Xj est supérieur ou égal à X±. Lorsque Xj est supérieur ou égal à X±, on poursuit à l'étape S516. Autrement, on poursuit à l'étape S517. A l'étape S513, lorsque Tj est de 90 degrés, on détermine si ou non Xj est inférieur ou égal à X±. Lorsque Xj est inférieur ou égal à X±, on poursuit à l'étape S516. Autrement, on poursuit à l'étape S517. A l'étape S514, lorsque Tj est de 180 degrés, on détermine si ou non Xj est supérieur ou égal à X±. Lorsque Xj est supérieur ou égal à X±, on poursuit à l'étape S516. Autrement, on poursuit à l'étape S517. A l'étape S515, lorsque Tj est de 270 degrés, on détermine si ou non Xj est inférieur ou égal à X±. Lorsque Xj est inférieur ou égal à X±, on poursuit à l'étape S516. Autrement, on poursuit à l'étape S517. A l'étape S516, on échange l'ordre du point d'insertion de numéro « j » et celui du point d'insertion de numéro « i ». A l'étape S517, on ajoute 1 à « j ». A l'étape S518, on détermine si ou non « j » est supérieur ou égal à P4. Si ce n'est pas le cas, on retourne à l'étape S509. A l'étape S519, on ajoute 1 à « i ». A l'étape S520, on ajoute 1 à « i », on détermine si ou non « i » est inférieur ou égal à P4. Si c'est le cas, on retourne à l'étape S508. A l'étape S521, on émet tous les paramètres ajustés. On ajoute 1 à « i », si « i » n'est pas inférieur à P4, cela montre que l'ordonnancement de priorité est achevé, et il est temps d'envoyer tous les paramètres ajustés.

Parmi les étapes mentionnées ci-dessus, les étapes S508 à S520, en fait, sont pour réordonner tous les points d'insertion des parties de broche radiale de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion des parties de broche radiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. En outre, l'angle d'insertion du point d'insertion des parties de broche radiale n'est pas égal à celui de tout point d'insertion. Par conséquent, on réussit à optimiser les trajets d'insertion des parties de broche radiale pertinents pour les programmes d'insertion après ajustement des paramètres d'insertion.

La Figure 6 est une vue structurale schématique du système d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés, conformément à un mode de réalisation de la présente invention. Le système d'insertion peut être une unité logicielle, une unité matérielle ou une unité matérielle-logicielle incorporée dans la machine d'insertion automatique.

Le système d'insertion est composé d'une unité d'obtention de trajet 1, d'une unité d'ajustement de paramètres d'insertion 2, d'un module d'appel 3, d'une unité de génération de trajets d'insertion 4 et d'une unité d'insertion 5. Parmi ceux-ci, l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion 2 consiste en une unité d'optimisation d'insertion 21 pour des cavaliers, une unité d'optimisation d'insertion 22 pour des parties de broche axiale, une unité d'optimisation d'insertion RH 23 pour des parties de broche radiale, et une unité d'optimisation d'insertion RHS 24 pour des parties de broche radiale. L'unité d'optimisation d'insertion 21 contient un module d'ordonnancement de directions de cavaliers 211, un module d'ordonnancement de pas de cavaliers 212 et un module de réordonnancement de point d'insertion de cavaliers 213. Une unité d'optimisation d'insertion 22 consiste en un module d'ordonnancement de directions de parties de broche axiale 221, un module d'ordonnancement de pas de parties de broche axiale 222, un module de réordonnancement de tête d'insertion de parties de broche axiale 223 et un module de réordonnancement de point d'insertion de parties de broche axiale 224. Une unité d'optimisation d'insertion RH 23 consiste en un premier module d'ordonnancement de directions 231, un premier module d'ordonnancement de tête d'insertion 232 et un module de réordonnancement de point d'insertion de parties de broche axiale RH 233. L'unité d'optimisation d'insertion RHS 24 est composée du second module d'ordonnancement de directions 241, d'un module d'ordonnancement de hauteur de parties de broche radiale 242 et du second module de réordonnancement de point d'insertion 243.

Dans le mode de réalisation de la présente invention, une unité d'obtention de trajet 1 est utilisée pour obtenir les trajets d'insertion pour les têtes d'insertion. Le module d'appel appelle l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion 2 pour ajuster les paramètres d'insertion. Ensuite, l'unité de génération de trajets d'insertion 4 génère les trajets d'insertion optimisés conformément aux paramètres d'insertion ajustés. L'unité d'insertion 5 réalise l'insertion conformément aux trajets d'insertion optimisés.

Lorsque les composants automatiques sont des cavaliers, le module d'optimisation d'insertion 21 de l'unité d'optimisation de trajets 2 est utilisé pour optimiser les trajets d'insertion pour des cavaliers. Le module d'optimisation d'insertion de cavaliers utilisera l'un des modules suivants pour une optimisation d'au moins : un module d'ordonnancement de directions de cavaliers 211, qui est utilisé pour agencer en succession tous les points d'insertion de cavaliers dans les directions de 0 et 90 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de cavaliers ; un module d'ordonnancement de pas de cavaliers 212, qui est utilisé pour calculer les pas d'insertion de tous les points d'insertion de cavaliers, et pour mettre tous les points d'insertion en ordre conformément à la dimension des pas d'insertion ; un module de réordonnancement de point d'insertion de cavaliers 213, qui est utilisé pour réordonner tous les points d'insertion de cavaliers, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion et son point d'insertion précédent n'est pas plus que celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. En outre, la différence de pas d'insertion entre deux points d'insertion adjacents de cavaliers augmente.

Lorsque les composants automatiques sont des parties de broche axiale, l'unité d'optimisation d'insertion 22 de l'unité d'optimisation de trajets 2 est utilisée pour optimiser les trajets d'insertion pour des parties de broche axiale. L'unité d'optimisation d'insertion 22 pour des parties de broche axiale utilisera l'un des modules suivants pour une optimisation d'au moins : un module d'ordonnancement de directions de parties de broche axiale 221, qui est utilisé pour agencer en succession tous les points d'insertion de parties de broche axiale dans les directions de 0, 90, 180 et 270 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche axiale ; un module d'ordonnancement de pas de parties de broche axiale 222, qui est utilisé pour calculer les pas d'insertion de tous les points d'insertion des parties de broche axiale, et mettre tous les points d'insertion en ordre conformément à la dimension des pas d'insertion ; un module d'ordonnancement de tête d'insertion de parties de broche axiale 223, qui est utilisé pour diviser la carte de circuits imprimés en multiples régions, calculer les régions de tous les points d'insertion pertinentes pour chaque tête d'insertion des parties de broche axiale, et confirmer la séquence d'insertion de chaque tête d'insertion des parties de broche axiale conformément aux régions des points d'insertion pertinentes pour la tête d'insertion des parties de broche axiale ainsi que la séquence de régions pour l'insertion de parties de broche axiale ; un module de réordonnancement de points d'insertion de parties de broche axiale 224, qui est utilisé pour réordonner tous les points d'insertion des parties de broche axiale, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion des parties de broche axiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. En outre, la valeur absolue de la différence des angles d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. La valeur absolue de la différence des pas d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent.

Lorsgue les composants automatigues sont des parties de broche radiale, et gue des machines RH sont utilisées pour insérer les parties de broche radiale, une unité d'optimisation d'insertion RH 23 est utilisée pour optimiser les trajets d'insertion pour des parties de broche radiale. L'unité d'optimisation d'insertion RH 23 pour des parties de broche radiale utilisera l'un des modules suivants pour une optimisation d'au moins : un premier module d'ordonnancement de directions 231, gui est utilisé pour agencer en succession tous les points d'insertion de parties de broche radiale dans les directions de 0 et 90 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche radiale ; un premier module d'ordonnancement de têtes d'insertion 232, gui est utilisé pour diviser la carte de circuits imprimés en multiples régions, calculer les régions de tous les points d'insertion pertinentes pour chague tête d'insertion des parties de broche radiale, et confirmer la séguence d'insertion de chague tête d'insertion de parties de broche radiale conformément aux régions de points d'insertion pertinentes pour la tête d'insertion des parties de broche axiale ainsi gue la séguence de régions pour une insertion des parties de broche radiale ; un module de réordonnancement de points d'insertion RH 233 pour des parties de broche radiale, qui est utilisé pour réordonner tous les points d'insertion de parties de broche radiale, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche radiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. En outre, la valeur absolue de la différence des angles d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent.

Lorsque les éléments de composants automatiques sont des parties de broche radiale, et que les machines RHS sont utilisées pour insérer les parties de broche radiale, une unité d'optimisation d'insertion de RHS 24 est utilisée pour optimiser les trajets d'insertion pour des parties de broche radiale. L'unité d'optimisation d'insertion RHS 24 pour des parties de broche radiale utilisera au moins l'un des modules suivants pour une optimisation : un second module d'ordonnancement de directions 241, qui est utilisé pour agencer tous les points d'insertion en succession dans les directions de 0, 90, 180 et 270 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion ; un module d'ordonnancement de hauteur de parties de broche radiale 242, qui est utilisé pour mettre tous les points d'insertion en ordre conformément à la hauteur de tous les points d'insertion ; un second module de réordonnancement de points d'insertion 243, qui est utilisé pour mettre tous les points d'insertion en ordre, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent. Et l'angle d'insertion du point d'insertion n'est pas égal à celui de tout point d'insertion.

Globalement, dans les modes de réalisation de la présente invention, le programme d'optimisation est utilisé pour ajuster les paramètres d'insertion dans les programmes d'insertion originaux. Ensuite, les trajets d'insertion optimisés sont générés conformément aux paramètres ajustés, et l'insertion est réalisée sur la base des trajets d'insertion optimisés et améliore ainsi le rendement d'insertion, sans perte de ressources humaines et en évitant le problème selon lequel le perfectionnement du rendement d'insertion est faible lorsqu'il est provoqué par une modification de l'homme de programmes d'insertion.

Ce qui a été décrit ci-dessus est le mode de réalisation préféré de la présente invention, mais ne limite pas l'invention. En conséquence, toute modification, remplacement équivalent et perfectionnement, etc., sur la base de cette invention sera entendu tomber dans la portée de la présente invention.

Dans les modes de réalisation de la présente invention, le programme d'optimisation est utilisé pour ajuster les paramètres d'insertion dans les programmes d'insertion originaux. Ensuite, les trajets d'insertion optimisés sont générés conformément aux paramètres ajustés, et l'insertion est réalisée sur la base des trajets d'insertion optimisés, qui, par comparaison aux procédés d'insertion existants, peuvent améliorer le rendement d'insertion, sans perte de ressources humaines et en évitant le problème selon lequel le perfectionnement du rendement d'insertion est faible lorsqu'il est provoqué par une modification de l'homme de programmes d'insertion.

Claims

REVENDICATIONS

1 - Procédé d'insertion pour une insertion automatique de composants dans une carte de circuits imprimés, le procédé comprenant : l'obtention de trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés ; l'appel de programmes d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion ; la génération de trajets d'insertion optimisés sur la base de paramètres d'insertion ajustés ; la réalisation de l'insertion sur la base des trajets d'insertion optimisés. caractérisé par le fait que l'étape d'obtention des trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés comprend : l'obtention de données de programme d'insertion (S101) ; la division des données de programme d'insertion (S102) ; la séparation des objets de saut, à partir des programmes d'insertion (SI03); l'effacement des objets de commande inefficaces dans les programmes d'insertion (S104) ; le calcul (S105-S112) des trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés conformément, aux programmes d'insertion dont les objets de saut ont été séparés et les objets de commande inefficaces ont été effacés.
2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, avant d'obtenir les trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés, les étapes suivantes sont réalisées : la confirmation du point d'insertion de départ (S107) ; l'appel du programme d'optimisation (S108) pour ajuster les paramètres d'insertion comprend : l'appel du programme d'optimisation pour mettre tous les points d'insertion en ordre à l'exception du point d'insertion de départ ; après l'étape d'appel du programme d'optimisation (S108) pour ajuster les paramètres d'insertion, le procédé comprend en outre : l'intégration de données de programme dans le fichier de programme d'insertion après ajustement des paramètres d'insertion (S109) . 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'étape d'appel du programme d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion comprend : la détermination du type de composants si les composants sont des cavaliers, la réalisation d'une des étapes suivantes au moins : l'agencement en succession (S202) de tous les points d'insertion de cavaliers dans les directions de 0 et de 90 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de cavaliers ; le calcul (S203) de pas d'insertion de tous les points d’insertion de cavaliers, et la mise en ordre de tous les points d'insertion conformément à la dimension des pas d'insertion ; la mise en ordre (S2Q5-S213) de tous les points d'insertion de cavaliers, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion et son point d'insertion précédent n'est pas supérieure à celle entre n'importe quel dernier point d’insertion et son point d'insertion précédent et que la différence des pas d'insertion entre deux points d'insertion adjacents de cavaliers augmente.
4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'étape d'appel du programme d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion comprend : la détermination du type de composants, si les composants sont des parties de broche axiale, la réalisation de l'une des étapes suivantes au moins : l'agencement en succession de tous les points d'insertion de parties de broche axiale dans les directions de 0, 90, 180 et 270 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche axiale (S302) ; le calcul de pas d'insertion de tous les points d'insertion de parties de broche axiale, et la mise en ordre de tous les points d'insertion conformément à la dimension des pas d'insertion (S303) ; la division de la carte de circuits imprimés en multiples régions, le calcul des régions de tous les points d'insertion pertinentes pour chaque tête d'insertion de parties de broche axiale, et la confirmation de la séquence d’insertion de chaque tête d'insertion de parties de broche axiale conformément aux régions de points d'insertion pertinentes pour la tête d'insertion de parties de broche axiale ainsi que la séquence de régions pour une insertion de parties de broche axiale (S305) ; la mise en ordre de tous les points d'insertion de parties de broche axiale, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche axiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point d’insertion précédent et la valeur absolue de la différence d’angles d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent, la valeur absolue de la différence des pas d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent étant, inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et. son point d'insertion précédent. (S309-S319) . 5 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l’étape d'appel du programme d'optimisation pour ajuster les paramètres d'insertion comprend : l'agencement en succession de tous les points d'insertion de parties de broche radiale dans les directions de 0 et 90 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche radiale (S402) ; la division de la carte de . circuits imprimés en multiples régions, le calcul des régions de tous les points d'insertion pertinentes pour chaque tête d'insertion des parties de broche radiale et la confirmation de la séquence d’insertion de chaque tête d'insertion de parties de broche radiale conformément aux régions des points d'insertion pertinentes pour la tête d'insertion de parties de broche axiale ainsi que la séquence de régions pour une insertion de parties de broche radiale (S404) ; la mise en ordre de tous les points d'insertion de parties de broche radiale, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche radiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent et la valeur absolue de la différence d'angles d'insertion entre le point, d'insertion et son point d'insertion précédent est inferieure à celle entre tout dernier point d’insertion et son point d’insertion précédent (S4Q6-3415).
6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'étape d’appel du programme d'optimisation pour ajuster les paramètres d’insertion comprend : la détermination du type de composants, si les composants sont des parties de broche radiale, la réalisation d'une des étapes suivantes au moins : l'agencement en succession de tous les points d'insertion de parties de broche radiale dans les directions de 0, 90, 180 et 270 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche radiale (S502) ; le calcul des pas d'insertion de tous les points d'insertion de parties de broche axiale, et la mise en ordre de tous les points d'insertion conformément à la dimension des pas d’insertion ,· la mise en ordre de tous les points d'insertion de parties de broche radiale de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche radiale et son point d'insertion précédent. est inférieure à celle entre tout dernier' point d'insertion et son point d'insertion précédent et l'angle d'insertion du point d'insertion de parties de broche radiale n’est pas égal à celui de tout autre point d'insertion de parties de broche radiale (S507-S520).
7 - Système d'insertion pour une insertion automatique de composants dans une carte de circuits imprimés, caractérisé par le fait que le système comprend : une unité d'obtention de trajet. (1) configurée pour obtenir des trajets d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés ; une unité, d'ajustement de paramètres d'insertion (2) configurée pour ajuster les paramètres d’insertion ; un module d'appel (3) configuré pour appeler l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion ; une unité de génération de trajets d’insertion (4) configurée pour générer les trajets d'insertion optimisés sur la base des paramètres d’insertion ajustés ; et une unité d’insertion (5) configurée pour insérer sur la base des trajets d’insertion optimisés.
8 - Système selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le système a les caractéristiques suivantes : l'unité d'ajustement de paramètres d’insertion (2) contient une unité d'optimisation d'insertion de cavaliers (21) et les composants sont des cavaliers, l’unité d'optimisation d'insertion de cavaliers. - (21) est. configurée pour ajuster les paramètres d'insertion pour des cavaliers, l'unité d'optimisation d’insertion de cavaliers (21) comprenant au moins l'un des modules suivants : un module d'ordonnancement de directions de cavaliers (211), configuré pour agencer en succession tous les points d'insertion de cavaliers dans les directions de 0 et 90 degrés, respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de cavaliers ; un module d'ordonnancement de pas de cavaliers (212), configuré pour calculer le pas d'insertion de tous les points d'insertion de cavaliers, et pour mettre en ordre tous les points d'insertion de cavaliers sur la base de la dimension du pas d'insertion ; un module de réordonnancement de points d'insertion de cavaliers (213), configuré pour réordonner tous les points d'insertion de cavaliers, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion et son point d'insertion precedent n'est pas supérieure à celle entre tout dernier point d’insertion et son point d'insertion précédent et que la différence de pas d'insertion entre deux points d'insertion adjacents de cavaliers augmente. 9 Système selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le système a les caractéristiques suivantes : l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion (2) contient une unité d'optimisation d'insertion de parties de broche axiale (22), et les composants sont des parties de broche axiale, l'unité d'optimisation d'insertion de parties de broche axiale (22) est configurée pour ajuster les paramètres d'insertion pour des parties de broche axiale, l'unité d'optimisation d'insertion de parties de broche axiale (22) comprenant au moins l'un des modules suivants : un module d'ordonnancement de directions de parties de broche axiale (221) configuré pour agencer en succession tous les points d'insertion de parties de broche axiale dans les directions de 0, 90, 180 et. 270 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche axiale ; un module d'ordonnancement de pas de parties de broche axiale (222) configuré pour calculer le pas d'insertion de tous les points d'insertion de parties de broche axiale, et mettre en ordre tous les points d'insertion de parties de broche axiale par dimension du pas d'insertion ; un module d'ordonnancement de têtes d'insertion de parties de broche axiale (223) configuré pour diviser la carte de circuits imprimés en multiples régions, calculer les régions de tous les points d'insertion pertinentes pour chaque tête d'insertion de parties de broche axiale, et confirmer la séquence d'insertion de chaque tête d'insertion de parties de broche axiale conformement. aux régions de points d'insertion pertinentes pour la tête d'insertion de parties de broche axiale ainsi que la séquence de régions pour l'insertion de parties de broche axiale ; et un module de réordonnancement de points d'insertion de parties de broche axiale (224) , configuré pour rëordonnancer tous les points d'insertion de parties de broche axiale, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche axiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre tout dernier point d'insertion et son point, d'insertion précédent, et que la valeur absolue de la différence d’angles d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent est inférieure à. celle entre tout dernier point et son point d'insertion précédent, la valeur absolue de la différence de pas d'insertion entre le point d'insertion et son point d'insertion précédent étant inférieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent.
10 - Système selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le système a les caractéristiques suivantes : l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion (2) contient une première unité d'optimisation d'insertion de parties de broche radiale (23) et les composants sont des parties de broche radiale, la première unité d'optimisation d'insertion de parties de broche radiale (23) étant configurée pour ajuster les paramètres d'insertion RH pour des parties de broche radiale, la première unité d'optimisation d'insertion de parties de broche radiale (23) comprenant au moins l'un des modules suivants : un premier module d'ordonnancement de directions (231), configuré pour agencer en succession tous les points d'insertion de parties de broche radiale dans les directions de 0 et 90 degrés, respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion de parties de broche radiale un premier module d'ordonnancement de têtes d'insertion (232), configuré pour diviser la carte de circuits imprimés en multiples régions, calculer les régions de tous les points d'insertion pertinentes pour chaque tête d'insertion de parties de broche radiale et confirmer la séquence d’insertion de chaque tête d'insertion de parties de broche radiale conformément aux régions de points d'insertion pertinentes pour la tête d'insertion de parties de broche axiale ainsi que la séquence de régions pour une insertion de parties de broche radiale ; et un premier module de réordonnancement de points d'insertion (233), configuré pour réordonnancer tous les points d'insertion de parties de broche radiale, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche radiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent et la valeur absolue de la différence d'angles d'insertion entre le point d'insertion et son dernier point d'insertion est inférieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point.d'insertion précédent.
11 - Système selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le système a les caractéristiques suivantes : l'unité d'ajustement de paramètres d'insertion (2) contient une seconde unité d'optimisation d’insertion de parties de broche radiale (24) et les composants sont des parties de broche radiale, la seconde unité d'optimisation d'insertion de parties de broche radiale (24) est configurée pour ajuster les paramètres d'insertion RHS pour les parties de broche radiale, la seconde unité d’optimisation d'insertion de parties de broche radiale (24) pour des parties de broche radiale comprenant au moins l'un des modules suivants : un second module d'ordonnancement de directions (241) configuré pour agencer tous les points d'insertion en succession dans les directions de 0, 90, 180 et 270 degrés respectivement pertinentes pour les trajets d'insertion ; et un second module de réordonnancement de points d'insertion (243) configure pour réordonnancer tous les points d'insertion, de telle sorte que la distance entre chaque point d'insertion de parties de broche radiale et son point d'insertion précédent est inférieure à celle entre n'importe quel dernier point d'insertion et son point d'insertion précédent et l'angle d'insertion du point d'insertion n'est pas égal à celui de n'importe quel autre point d'insertion.
12 - Dispositif d'insertion pour une insertion automatique de composants dans une carte de circuits imprimés, le dispositif comprenant des systèmes d'insertion pour une insertion de composants dans la carte de circuits imprimés selon l'une des revendications 7 à 11.