FR2917001A1

FR2917001A1 - FACING PANEL AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME

Info

Publication number: FR2917001A1
Application number: FR0755490A
Authority: FR
Inventors: Joseph Maureso; Evelyne Maureso
Original assignee: TRACES DU PATRIMOINE SARL
Current assignee: TRACES DU PATRIMOINE SARL
Priority date: 2007-06-05
Filing date: 2007-06-05
Publication date: 2008-12-12
Also published as: WO2008152323A3; WO2008152323A2

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau de parement (1), notamment de mur intérieur ou extérieur, à partir d'unités de plaquage (2) en pierres naturelles, en briques traditionnelles ou en matériau reconstitué.Selon ce procédé :- on étale sur une table de moulage (14) un enduit de structure renforcé (15), notamment de la fibre de verre ;- on applique, en enfouissant partiellement, les unités de plaquage (2) sur l'enduit de structure (15) avant ou en cours de polymérisation, selon une disposition ordonnée ou aléatoire ;- puis, après polymérisation au moins partielle, de l'enduit de structure (15), on procède au démoulage du panneau obtenu.L'invention concerne encore un panneau de parement issu d'un tel procédé.The invention relates to a method for manufacturing a facing panel (1), in particular an interior or exterior wall, from plating units (2) made of natural stone, traditional brick or reconstituted material. a coating of reinforced structure (15), in particular fiberglass, is spread on a molding table (14), the plating units (2) are applied to the structural coating by partially burying ( 15) before or during polymerization, in an orderly or random arrangement; and then, after at least partial polymerization, of the structural coating (15), the panel obtained is demolded. The invention still concerns a panel facing from such a process.

Description

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau de parementThe invention relates to a method of manufacturing a cladding panel

notamment pour mur intérieur ou extérieur. L'invention concerne encore un tel panneau de parement issu de ce procédé de fabrication. especially for interior or exterior wall. The invention also relates to such a facing panel resulting from this manufacturing process.

La présente invention concerne le domaine du parement de mur intérieur et extérieur dans le but de reproduire, de manière aussi fidèle que possible, un mur de pierres naturelles et/ou de briques. Par le passé, il était usuel de réaliser de nombreuses constructions partant de pierres naturelles. Quant aux méthodes de construction actuelles, elles font appel à des matériaux de mise en oeuvre faciles et rapides se traduisant par un coût de revient moindre. Cependant, que ce soit en extérieur ou en intérieur, les pierres naturelles confèrent à une construction un aspect esthétique particulier que l'on souhaiterait pouvoir retrouver au niveau d'une habitation moderne, conçue à partir de matériaux plus économiques. C'est dans ce contexte qu'il a été développé toute une gamme de produits de parement de mur ayant pour but de reproduire l'aspect d'une construction traditionnelle en pierres naturelles ou en briques. Il est particulièrement connu de concevoir des unités de plaquage à partir de plâtre lorsqu'elles sont à usage en intérieur ou d'autres liants hydrauliques, voire de matériaux composites en cas d'application en extérieur. Aussi, pour procéder au parement d'un mur d'une construction il est proposé sur le marché une grande variété d'unités de plaquage différentes adoptant les formes et l'aspect d'un grand nombre de pierres naturelles ou de briques traditionnelles. Justement, en fonction de la forme de ces unités de plaquage, on applique, au moyen d'une colle adaptée, ces unités de plaquage de manière ordonnée ou aléatoire sur le mur à décorer. The present invention relates to the field of interior and exterior wall cladding for the purpose of reproducing, as accurately as possible, a wall of natural stones and / or bricks. In the past, it was customary to build many constructions from natural stones. As for the current methods of construction, they use easy and fast implementation materials resulting in a lower cost. However, whether outdoors or indoors, natural stones give a building a particular aesthetic appearance that we would like to find in a modern home, designed from cheaper materials. It is in this context that a range of wall cladding products have been developed to reproduce the appearance of a traditional natural stone or brick construction. It is particularly known to design plastering units from plaster when they are used internally or other hydraulic binders, or even composite materials in case of outdoor application. Also, to proceed to the wall facing of a building is proposed on the market a wide variety of different plating units adopting the shapes and appearance of a large number of natural stones or traditional bricks. Exactly, depending on the shape of these plating units, is applied by means of a suitable glue, these plating units in an orderly or random manner on the wall to be decorated.

Evidemment, en fonction de l'expérience et de la dextérité de l'opérateur, il sera obtenu des résultats différents. A noter, qu'une fois les unités de plaquage parfaitement collés, l'opérateur doit appliquer entre ces dernières un enduit destiné à imiter le mortier de joint employé pour la construction d'un mur en briques ou pierres naturelles. L'on comprend bien qu'en fonction de la surface à décorer, l'application de cet enduit formant les joints s'avère une opération fastidieuse et longue à mener avec un résultat qui dépend, là encore, de la dextérité et de l'expérience de l'intervenant. Il est également connu, notamment par le document FR-2.732.701, des dalles décoratives pré appareillées, constituées d'une pluralité d'éléments de plaquage, reproduisant des matériaux naturels, tels que des pierres ou galets, rendus solidaires, par imprégnation, d'une trame en fibres naturelles, synthétiques ou autres. Elles ont un contour non uniforme de manière à permettre leur imbrication, à la manière d'un puzzle, pour rendre invisible la ligne de joint entre deux dalles consécutives. Pour la mise en oeuvre de ces dalles, il est appliqué sur le support à habiller, une colle adaptée. Grâce à l'usage d'une trame suffisamment ajourée, la pose d'une dalle conduit à une remontée de colle, formant joint, entre les différents éléments de plaquage qui composent cette dalle. L'inconvénient résultant de ce type de parement consiste en ce que la qualité du joint entre éléments de plaquage est strictement dépendante de l'épaisseur d'encollage du support. Dans tous les cas ce procédé ne dispense par l'opérateur de lisser les joints dont la texture est elle-même dépendante de la fonction de collage que doit assurer ce matériau. En outre, les dalles sont ici strictement identiques entre elles, ce qui conduit à un parement d'une particulière régularité que l'on ne peut obtenir avec des matériaux naturels. Obviously, depending on the experience and dexterity of the operator, different results will be obtained. Note that once the plating units are perfectly bonded, the operator must apply between them a coating designed to imitate the joint mortar used for the construction of a brick or natural stone wall. It is understandable that depending on the surface to be decorated, the application of this coating forming the joints is a tedious and time consuming operation with a result that depends, again, dexterity and the experience of the speaker. It is also known, particularly from document FR-2.732.701, pre-paired decorative slabs consisting of a plurality of plating elements, reproducing natural materials, such as stones or rollers, made integral, by impregnation, a frame of natural fibers, synthetic or other. They have a non-uniform contour so as to allow their interlocking, like a puzzle, to make invisible the line of joint between two consecutive slabs. For the implementation of these slabs, it is applied to the support to be dressed, a suitable glue. Through the use of a sufficiently openwork frame, laying a slab leads to a rise of glue, forming a seal, between the various elements of plating that make up this slab. The disadvantage resulting from this type of siding is that the quality of the seal between plating elements is strictly dependent on the sizing thickness of the support. In all cases this method does not dispense with the operator to smooth joints whose texture is itself dependent on the bonding function that must ensure this material. In addition, the slabs are here strictly identical to each other, which leads to a facing of a particular regularity that can not be obtained with natural materials.

En réalité, les éléments de plaquage intervenant dans la composition de ce type de dalles pré appareillées, sont, soit de petite dimension, soit destinées à reproduire un mur composé d'éléments de géométrie régulière, tel qu'un mur en briques. In reality, the plating elements involved in the composition of this type of pre-paired slabs are either small in size or intended to reproduce a wall composed of elements of regular geometry, such as a brick wall.

Il est par ailleurs connu, par le document EP-1.319.525, un procédé consistant à surmouler un mur réel en pierres naturelles pour l'obtention d'un moule en silicone permettant, ensuite, la reproduction de ce mur, plus exactement de la partie du mur recopié. It is also known from document EP-1.319.525, a method of overmolding a real wall of natural stone to obtain a silicone mold allowing, then, the reproduction of this wall, more precisely the part of the copied wall.

A ce sujet, le procédé de reproduction consiste à déposer dans le fond du moule en silicone, un agent colorant, par exemple de l'oxyde de fer, notamment au niveau des empreintes reproduisant les pierres, sachant qu'un autre agent colorant peut être appliqué, au travers d'une deuxième passe, pour donner aux empreintes des joints entre les pierres, une coloration différente. Dans une opération suivante, il est appliqué une première couche de résine sur ces composants colorants, avant de couler dans le moule un matériau composite correspondant à un mélange de résines et de fibres de verre. Une dernière pulvérisation de résine est effectuée sur ce qui va définir la face arrière du panneau de parement ainsi conçu. Le problème que pose ce type de panneau de parement est son manque de modularité. Plus précisément, s'agissant d'une reproduction de murs réels, il ne peut être assuré une continuité entre deux panneaux juxtaposés. En somme, pour obtenir une reproduction de qualité, il est indispensable de concevoir un panneau en un seul tenant de la taille du mur à revêtir. Dans le cas contraire, il est quasi impossible de rendre invisible la ligne de jonction entre deux panneaux, disposés dans la continuité l'un de l'autre. Un autre inconvénient découle du procédé de coloration. Tout particulièrement, il est difficile d'appliquer une première coloration dans les seules empreintes imitant les pierres, sans déborder au niveau des joints. Très souvent, les colorations entre joints et pierres viennent s'imbriquer les unes dans les autres, mettant en évidence l'imitation par rapport à la réalité. La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients de l'état de la technique au travers d'un procédé de fabrication d'un panneau de parement, notamment de mur intérieur ou extérieur, à partir d'unités de plaquage en pierres naturelles, en briques traditionnelles ou en matériau reconstitués, procédé consistant : - à étaler sur une table de moulage, selon une épaisseur déterminée, un enduit de structure renforcé, préférentiellement en matériau composite, à base de résine et de fibre de verre, - à appliquer, en enfouissant partiellement, les unités de plaquage dans l'enduit de structure avant ou en cours de polymérisation, ceci selon une disposition ordonnée ou aléatoire, - puis, après polymérisation au moins partielle, à procéder au démoulage du panneau obtenu. Le procédé prévoit encore, selon une particularité de l'invention, après la mise en place des unités de plaquage et avant polymérisation totale de l'enduit de structure, à procéder à un saupoudrage des joints du panneau en cours de confection au moyen d'un matériau sableux. Selon une autre particularité encore de l'invention, les unités de plaquage résultent d'un procédé de surmoulage de 25 pierres naturelles ou de briques traditionnelles. Selon encore une autre particularité de la présente invention, la table de surmoulage comporte au moins une paroi de subdivision à courbures multiples par rapport à laquelle est adaptée la disposition des unités de plaquage pour la confection 30 d'au moins deux modules de panneau de parement distincts, juxtaposables. Les avantages qui découlent de la présente invention consistent en ce que les unités de plaquage, lorsqu'elles ne sont pas en pierres naturelles, sont réalisée, chacune, dans des 35 moules distincts, permettant l'obtention d'unités de plaquage indépendantes susceptibles de prendre place, individuellement et de manière aléatoire, sur la table de moulage. Aussi, chaque panneau de parement est unique et ne comporte pas de motifs répétitifs comme, par exemple, pour les dalles pré appareillées. Par ailleurs, le procédé selon l'invention, permet un traitement indépendant des joints par rapport aux unités de plaquage, sans qu'il y ait interpénétration des coloris des uns dans les autres. De plus, le procédé de fabrication selon l'invention permet la conception de modules de panneau dont la ligne de jonction, à multiples courbures, devient totalement imperceptible, une fois ces modules assemblés. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se rapportant à un exemple de réalisation donné à titre indicatif et non limitatif. La compréhension de cette description sera facilitée en se référant aux dessins ci-joints dans lesquels : - les figures 1 à 5 illustrent les étapes pour la réalisation d'un moule pour la confection des unités de 20 plaquage ; - la figure 6 illustre schématiquement cette étape du moulage des unités de plaquage ; - la figure 7 représente, schématiquement, une étape dans le procédé de coloration d'une unité de plaquage ; 25 - la figure 8 illustre, conformément à l'invention, l'étape de mise en place des unités de plaquage dans un enduit de structures garnissant une table de moulage ; -la figure 9 est une représentation schématisée du saupoudrage des joints entre unités de plaquage ; 30 - la figure 10 illustre, de manière schématisée, la subdivision d'une table de moulage au moyen de parois de subdivision à courbures multiples ; - la figure 11 illustre l'étape de jointure entre deux panneaux ou modules de panneau. 35 - la figure 12 représente de manière schématisée la conception d'un panneau de parement d'angle ; -la figure 13 est une vue similaire à la figure 11 représentant la conception d'un panneau de parement de voûte. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau de parement 1, que l'on voit représenté dans la figure 10, sachant que ce panneau n'est pas nécessairement plan, mais peut se présenter sous forme d'un élément d'angle pour l'habillage d'un poteau ou encore sous forme d'une voûte, comme souhaite le représenter les figure 12 et 13. Ce panneau est destiné à habiller un support quelconque, 10 plus particulièrement un mur intérieur ou extérieur d'une construction, un plafond, etc.... Plus particulièrement, pour la réalisation de ce panneau de parement 1, on fait appel à des unités de plaquage 2, préférentiellement en pierres reconstituées, sachant que le 15 procédé selon l'invention n'exclut pas la mise en oeuvre d'unités de plaquage en pierres naturelles ou en briques. Justement, pour en revenir aux unités de plaquage 2 en pierres reconstituées, celles-ci sont préférentiellement obtenues au travers d'un procédé de surmoulage représenté dans 20 les figures 1 à 7, des dessins ci-joints. Tout particulièrement, ce procédé prévoit, dans une première étape, de concevoir un ou plusieurs moules d'empreinte 3. Pour cela, il est choisi des modèles de pierres et/ou de briques 4, que l'on pose dans un enduit de scellement, 25 préférentiellement dans un mortier hydraulique 5 à base de sable et d'un liant hydraulique. On ne laisse émerger que la partie des modèles de pierres et/ou de briques 4 que l'on souhaite reproduire. Il est ensuite procédé à l'empreinte de ces parties 30 émergées des modèles de pierres et/ou de briques 4 par application d'un matériau d'empreinte adapté, préférentiellement d'un latex chargé de silice colloïdale, avantageusement renforcé en fibres de verre ou similaires. Après séchage au moins partiel de ce matériau d'empreinte, il est procédé au démoulage du moule 35 d'empreinte 3 ainsi obtenu. In this regard, the reproduction process consists of depositing in the bottom of the silicone mold, a coloring agent, for example iron oxide, in particular at the fingerprints reproducing the stones, knowing that another coloring agent can be used. applied, through a second pass, to give fingerprints joints between stones, a different coloring. In a following operation, a first layer of resin is applied to these coloring components, before pouring into the mold a composite material corresponding to a mixture of resins and glass fibers. A final resin spray is performed on what will define the rear face of the facing panel thus designed. The problem with this type of facing panel is its lack of modularity. More precisely, being a reproduction of real walls, it can not be assured continuity between two panels juxtaposed. In short, to obtain a quality reproduction, it is essential to design a panel in one piece of the size of the wall to be coated. In the opposite case, it is almost impossible to make invisible the line of junction between two panels, arranged in the continuity of one another. Another disadvantage arises from the coloring process. In particular, it is difficult to apply a first coloring in the footprints imitating the stones, without overflowing at the joints. Very often, the colorings between joints and stones come to interlock with each other, highlighting the imitation compared to reality. The object of the present invention is to overcome the drawbacks of the state of the art through a method of manufacturing a facing panel, in particular an interior or exterior wall, from natural stone veneer units. in traditional bricks or in reconstituted material, the method consisting in: - spreading on a molding table, according to a determined thickness, a reinforced structural coating, preferably made of a composite material, based on resin and fiberglass, - to be applied, partially burying the plating units in the structural plaster before or during polymerization, in an orderly or random arrangement, and then, after at least partial polymerization, demolding the panel obtained. The method further provides, according to a feature of the invention, after the establishment of the plating units and before complete polymerization of the structural coating, to proceed to a dusting of the joints of the panel being made by means of a sandy material. According to yet another feature of the invention, the plating units result from a method of overmolding natural stones or traditional bricks. According to yet another particularity of the present invention, the overmolding table comprises at least one partition wall with multiple curvatures with respect to which is adapted the arrangement of the plating units for the manufacture of at least two facing panel modules. distinct, juxtaposable. The advantages which flow from the present invention are that the plating units, when they are not natural stones, are each made in separate molds, making it possible to obtain independent plating units capable of take place, individually and randomly, on the molding table. Also, each facing panel is unique and has no repetitive patterns such as, for example, pre-paired tiles. Moreover, the method according to the invention allows independent treatment of the joints with respect to the plating units, without the interpenetration of the colors in each other. In addition, the manufacturing method according to the invention allows the design of panel modules whose junction line, with multiple curvatures, becomes completely imperceptible, once these modules assembled. Other objects and advantages of the present invention will become apparent from the following description relating to an exemplary embodiment given by way of indication and not limitation. The understanding of this description will be facilitated by reference to the accompanying drawings in which: - Figures 1 to 5 illustrate the steps for making a mold for making the plating units; FIG. 6 schematically illustrates this step of molding the plating units; - Figure 7 shows schematically a step in the dyeing process of a plating unit; FIG. 8 illustrates, in accordance with the invention, the step of placing the plating units in a plaster of structures lining a molding table; FIG 9 is a schematic representation of the dusting of the joints between plating units; FIG. 10 schematically illustrates the subdivision of a molding table by means of partition walls with multiple curvatures; - Figure 11 illustrates the step of joining between two panels or panel modules. Figure 12 schematically shows the design of a corner facing panel; FIG. 13 is a view similar to FIG. 11 showing the design of an arch facing panel. The present invention relates to a method of manufacturing a facing panel 1, which is shown in FIG. 10, knowing that this panel is not necessarily plane, but may be in the form of an element of angle for the covering of a post or in the form of a vault, as will be shown in FIGS. 12 and 13. This panel is intended to cover any support, more particularly an interior or exterior wall of a construction , a ceiling, etc .... More particularly, for the realization of this facing panel 1, it uses two plating units 2, preferably made of reconstituted stones, knowing that the method according to the invention does not exclude the implementation of plating units in natural stones or bricks. Precisely, to return to the reconstituted stone plating units 2, these are preferably obtained through an overmolding process shown in Figures 1 to 7, the accompanying drawings. More particularly, this method provides, in a first step, to design one or more impression molds 3. For this, it is chosen models of stones and / or bricks 4, which are laid in a sealant , Preferably in a sand-based hydraulic mortar and a hydraulic binder. Only the part of the models of stones and / or bricks 4 that one wishes to reproduce is allowed to emerge. It is then proceeded to the imprint of these emerged parts of the models of stones and / or bricks 4 by applying a suitable impression material, preferably a latex laden with colloidal silica, advantageously reinforced with glass fibers or the like. After at least partial drying of this impression material, the impression mold 3 thus obtained is demolded.

Puis, dans les parties en creux 6 correspondant aux empreintes des modèles de pierres et/ou de briques 4, est coulé un matériau de moulage 8, par exemple une résine polyester à laquelle on aura avantageusement ajouté une charge adaptée, telle que du carbonate de calcium. Après séchage de ce matériau de moulage 8, il est procédé au démoulage des épreuves de pierres et/ou de briques 9 ainsi obtenues. Ces épreuves 9 vont ensuite servir, comme il est illustré dans les figures 3, 4 et 5, à la confection d'un ou plusieurs moules de production 10 d'unités de plaquage 2. Plus particulièrement, les dites épreuves 9 sont disposées et collées sur le fond 11 d'une matrice de confection de moule 12, matrice 12 comportant un rebord de coffrage 13 pour contenir le matériau de moulage que l'on va déverser dans cette matrice 12, matériau constituant les moules de production 10, à savoir, avantageusement, le silicone. Grâce à ce ou ces moules de production 10, il est possible de produire les unités de plaquage 2 à grande échelle. Then, in the recessed portions 6 corresponding to the impressions of the models of stones and / or bricks 4, a molding material 8 is cast, for example a polyester resin to which advantageously a suitable filler, such as sodium carbonate, has been added. calcium. After drying of this molding material 8, the stone and / or brick tests 9 thus obtained are demolded. These tests 9 will then be used, as is illustrated in FIGS. 3, 4 and 5, to manufacture one or more molds for producing plating units 2. More particularly, said tests 9 are arranged and glued together. on the bottom 11 of a mold making matrix 12, matrix 12 comprising a formwork flange 13 for containing the molding material that will be poured into this matrix 12, the material constituting the production molds 10, namely, advantageously, the silicone. With this or these production molds 10, it is possible to produce the plating units 2 on a large scale.

De la même manière, des moules d'empreinte peuvent être conçu pour la réalisation d'épreuves de pierres et/ou de briques destinées à la conception de moule de production d'unités de plaquage d'angle, telles que représentées par exemple dans les figures 12 et 13. In the same way, impression molds may be designed for the production of stone and / or brick tests for the mold design of production of angle-plating units, as represented, for example, in Figures 12 and 13.

Selon un mode de réalisation préférentiel, mais auquel ne se limite pas la présente invention, ces unités de plaquage sont obtenues en déversant dans les moules de production 10, une résine additionnée, avantageusement d'une charge, par exemple, de carbonate de calcium et d'oxydes, en vue de l'obtention d'une couleur de base souhaitée. Après durcissement de la résine, les épreuves obtenues sont démoulées et, selon l'invention, trempées dans un solvant, par exemple dans un bain d'acétone, mélangé, avantageusement, à une formulation d'oxydes maintenus en suspension. Ce solvant vient dissoudre, superficiellement, la résine des épreuves, permettant aux oxydes de pénétrer dans la couche superficielle. According to a preferred embodiment, but to which the present invention is not limited, these plating units are obtained by pouring into the production molds 10, a resin added, advantageously a filler, for example, calcium carbonate and of oxides, in order to obtain a desired base color. After curing the resin, the tests obtained are demolded and, according to the invention, quenched in a solvent, for example in an acetone bath, mixed, advantageously, with an oxidation formulation maintained in suspension. This solvent dissolves, superficially, the resin of the tests, allowing the oxides to penetrate into the superficial layer.

Ces épreuves sont ensuite sorties de ce bain de solvant, lequel s'évapore en laissant la résine se durcir et emprisonner, mécaniquement, des oxydes que contenait le bain et donnant une variation à la couleur de base de ces unités de plaquage. These tests are then removed from this solvent bath, which evaporates by allowing the resin to harden and mechanically trap oxides contained in the bath and giving a variation to the base color of these plating units.

Plus exactement, ce procédé permet l'obtention d'une variation de saturation de la couleur selon le relief des unités de plaquage. Tout particulièrement, cette méthode permet d'obtenir une variété important de genres de pierres ou de briques aux couleurs spécifiques. More precisely, this method makes it possible to obtain a color saturation variation according to the relief of the plating units. In particular, this method makes it possible to obtain a large variety of types of stones or bricks with specific colors.

Dans une prochaine étape, selon l'invention, on étale sur une table de moulage 14, aux dimensions au moins égales au panneau de parement 1 à réaliser, un enduit de structure renforcé 15, préférentiellement en matériaux composites, comprenant un liant synthétique auquel est ajouté de la fibre de verre et éventuellement une charge adaptée. Cet enduit peut encore être teinté, par exemple d'oxyde de blanc de titane. Par ailleurs, d'autre additifs, tels que du carbonate de calcium peuvent être ajoutés à la résine en particulier pour intervenir sur ses propriétés physique, telles que la viscosité. Sur cette table de moulage 14 sont ensuite disposés, de manière ordonnée ou aléatoire, les unités de plaquage 2, sachant qu'elles sont légèrement enfouies dans l'enduit de structure 15, de manière à produire à une légère remontée de cet enduit entre lesdites unités de plaquage 2. Comme cela est visible dans la figure 10, la table de moulage 14 délimite, au travers d'un rebord de coffrage 14a, les dimensions du panneau de parement 1 que l'on souhaite obtenir. A ce propos, au travers de ce rebord de coffrage 14a, aux formes adaptables, ce panneau peut, par exemple, être ajusté strictement aux dimensions du support à habiller. Les figures 12 et 13 illustrent, par ailleurs les différentes formes que peut adopter cette table 14. En particulier, elle peut comporter deux côtés formant un angle pour la conception d'un panneau d'habillage d'angle. Elle peut encore emprunter la forme d'une voûte pour réaliser un panneau permettant l'habillage d'une voûte existante ou de créer une telle voûte dans une pièce qui n'en comporte pas. De plus cette table peut être subdivisée de manière à former plusieurs modules de panneaux la, lb, lc, de plus petite dimension, donc de transport plus facile. Ces modules de panneaux la, lb, le sont prévus pour être assemblés sur site, c'est-à-dire au moment de l'habillage du support à décorer. Selon l'invention, cette subdivision de la table de moulage 14 est réalisée au moyen d'une paroi de subdivision 16 à multiples courbures qui sont préférentiellement aléatoires. Ainsi, cette ou ces parois de subdivision 16 sont disposées sur le support que définit la table de moulage 14, avant ou après avoir étalé l'enduit de structure 15, avant la mise en place des unités de plaquage 2, lesquelles adoptent une disposition en fonction de cette ou ces parois de subdivision 16. Au travers de cette la forme à multiples courbures à laquelle s'adaptent les unités de plaquage, la jonction entre les modules de panneau la, lb, le peut être rendue parfaitement invisibles, comme cela ressortira de la description qui va suivre. Pour en revenir au procédé de fabrication du panneau 1, après implantation de la ou des parois de subdivision 16, ainsi que des unités de plaquage 2 sur la table de moulage 14, il est saupoudré au-dessus de cette dernière, plus particulièrement au niveau des joints 17, entre ces unités de plaquage 2, un matériau sableux 15a, dont la granulométrie et la couleur sont choisies en fonction de l'apparence que l'on souhaite obtenir, donc du matériau que l'on veut imiter. A noter que ce matériau peut être du sable tout simplement. Préférentiellement, ce saupoudrage intervient avant la polymérisation totale de l'enduit de structure 15. Dans une étape suivante on évacue l'excédent de matériau de saupoudrage qui n'a pas été saisi mécaniquement par la résine 35 en cours de polymérisation de l'enduit de structure 15. In a next step, according to the invention, is spread on a molding table 14, with dimensions at least equal to the facing panel 1 to be produced, a reinforced structural coating 15, preferably made of composite materials, comprising a synthetic binder which is added fiberglass and possibly a suitable load. This coating can be further tinted, for example titanium white oxide. Moreover, other additives, such as calcium carbonate may be added to the resin in particular to intervene on its physical properties, such as viscosity. On this molding table 14 are then arranged, in an orderly or random manner, the plating units 2, knowing that they are slightly buried in the structural plaster 15, so as to produce a slight rise of this plaster between said Plating units 2. As can be seen in FIG. 10, the molding table 14 delimits, through a formwork flange 14a, the dimensions of the cladding panel 1 that it is desired to obtain. In this respect, through this formwork flange 14a, with adaptable shapes, this panel may, for example, be adjusted strictly to the dimensions of the support to be dressed. Figures 12 and 13 illustrate, moreover, the different shapes that can adopt this table 14. In particular, it may comprise two sides forming an angle for the design of a corner trim panel. It can still take the form of a vault to make a panel for the dressing of an existing vault or create such an arch in a room that does not. In addition, this table can be subdivided so as to form several panel modules 1a, 1b, 1c, of smaller size, and therefore of easier transportation. These panel modules 1a, 1b, 1c are intended to be assembled on site, that is to say at the time of dressing the support to be decorated. According to the invention, this subdivision of the molding table 14 is made by means of a subdivision wall 16 with multiple curvatures which are preferentially random. Thus, this or these subdivision walls 16 are arranged on the support defined by the molding table 14, before or after spreading the structural coating 15, before the establishment of the plating units 2, which adopt a provision in function of this or these subdivision walls 16. Through this form with multiple curvatures to which the plating units fit, the junction between the panel modules la, lb, can be made perfectly invisible, as will be apparent of the following description. To return to the manufacturing process of the panel 1, after implantation of the partition wall or walls 16, as well as plating units 2 on the molding table 14, it is sprinkled over the latter, more particularly at the joints 17, between these plating units 2, a sandy material 15a, whose particle size and color are chosen according to the appearance that is desired, so the material that is to be imitated. Note that this material can be sand simply. Preferably, this dusting occurs before the total polymerization of the structural coating 15. In a subsequent step, the excess dusting material that has not been mechanically grasped by the resin 35 during polymerization of the coating is removed. of structure 15.

Le panneau de parement 1 et/ou ses modules la, lb, lc, qui le composent, sont retirés de la table de moulage 14. Préférentiellement, cette opération de démoulage intervient lorsque, au travers de la polymérisation, l'enduit de structure 15 renforcé de fibre de verre a conféré à ce panneau 1 ou à ses modules la, lb, lc, une résistance mécanique suffisante pour autoriser cette opération, pour autant avant que cette polymérisation soit totale, ceci de manière à faciliter l'ébavurage du panneau de parement 1 en périphérie et/ou à hauteur des lignes de subdivision des modules la, lb, lc. Une période de stockage sur un support évitant toute déformation, peut ensuite être envisagée pour l'achèvement de la polymérisation qui aura pour conséquence de conférer au panneau de parement 1 ou à ses modules la, lb, lc, une rigidité suffisante pour leur transport et leur mise en oeuvre sur site. Pour en revenir à la table de moulage 14, comme cela a déjà été indiqué plus haut, celle-ci peut être dimensionnée pour l'obtention d'un panneau de parement strictement adapté aux dimensions du mur à décorer. The cladding panel 1 and / or its modules la, lb, lc, which compose it, are removed from the molding table 14. Preferably, this demolding operation occurs when, through the polymerization, the structural coating 15 reinforced fiberglass has conferred on this panel 1 or its modules 1a, 1b, 1c, sufficient mechanical strength to allow this operation, provided that this polymerization is complete, so as to facilitate the deburring of the panel cladding 1 at the periphery and / or at the height of the subdivision lines of the modules 1a, 1b, 1c. A period of storage on a support avoiding any deformation, can then be considered for the completion of the polymerization which will result in giving the facing panel 1 or its modules 1a, 1b, 1c, sufficient rigidity for their transport and their implementation on site. To return to the molding table 14, as already mentioned above, it can be sized to obtain a facing panel strictly adapted to the dimensions of the wall to decorate.

Toutefois, lorsque le mur à recouvrir est de très grande dimension, cette table de moulage 14 peut être conçue pour la confection d'un panneau de parement constituant, lui-même, un module susceptible d'être juxtaposé à d'autres modules similaires sans pour autant être identiques. However, when the wall to be covered is of very large size, this molding table 14 can be designed for making a facing panel constituting, itself, a module that can be juxtaposed with other similar modules without to be identical.

En particulier, le rebord de coffrage 14a de la table de moulage 14, peut, sur toute ou partie de la périphérie de cette dernière, adopter une trajectoire à multiples courbures, tout comme les parois de subdivision 16, ceci, là encore, dans le but de rendre invisibles les lignes de jonction entre plusieurs panneaux 1. On notera que le bord de coffrage supérieur à multiples courbures 18 d'un panneau de parement 1, peut, lors de la confection du panneau de parement suivant, définir le bord de coffrage inférieur 19 sur la table de moulage 14 servant à la confection de ce second panneau de parement destiné à venir se juxtaposer, plus exactement se superposer, au panneau de parement précédemment réalisé. Il en va de même en ce qui concerne les bords de coffrage latéraux droit et gauche, 20, 21. In particular, the shuttering flange 14a of the molding table 14 may, over all or part of the periphery of the latter, adopt a multi-curvature trajectory, just like the subdivision walls 16, this, again, in the In order to make the joining lines between several panels invisible, it will be noted that the upper, multiple curvature formwork edge 18 of a facing panel 1 may, when making the next facing panel, define the formwork edge. lower 19 on the molding table 14 for the making of the second facing panel intended to be juxtaposed, more exactly superimposed, to the facing panel previously made. The same applies to the right and left side formwork edges 20, 21.

Bien évidemment, la forme de ce et/ou ces bords de coffrage 18, 19, 20, 21, peut être strictement adaptée aux contours du mur à habiller. De manière préférentielle, le rebord de coffrage 14a et/ou les parois de subdivision 16 sont réalisés à partir d'un clinquant métallique, sous forme d'une bande dont la hauteur est au moins égale à l'épaisseur du panneau 1 à réaliser. Quant aux joints 22 entre deux panneaux de parement 1 juxtaposés ou modules de panneaux de parement la, lb lc, ils peuvent être réalisés au moyen d'un matériau adapté, en particulier en silicone, sachant que sur ce silicone est ensuite saupoudré un matériau sableux 15a, préférentiellement le même que celui utilisé pour le décor des joints lors de la confection de ces panneaux ou modules de panneaux. Quant à la fixation de ce ou ces derniers sur leur 20 support, plus particulièrement un mur, elle peut être réalisée par collage ou par vissage direct ou sur liteaux. Tel qu'il ressort de la description qui précède, la présente invention permet d'obtenir des panneaux de parement susceptibles d'habiller un mur de manière à donner une illusion 25 parfaite d'une construction en pierres naturelles ou brique traditionnelles. Les panneaux ou modules de panneaux étant réalisés en atelier, le parement s'effectue avec une très grande aisance et de manière particulièrement rapide. Seule revient au monteur 30 l'étape de fixation/collage de ces panneaux ou modules de panneaux et la réalisation d'éventuelles lignes de joints au moyen d'un simple pistolet de silicone et d'un peu de matériau de saupoudrage. Ces lignes de joints à courbures multiples deviennent, ainsi parfaitement indécelables. Of course, the shape of this and / or these formwork edges 18, 19, 20, 21 may be strictly adapted to the contours of the wall to be dressed. Preferably, the shuttering flange 14a and / or the partition walls 16 are made from a metal foil, in the form of a strip whose height is at least equal to the thickness of the panel 1 to be produced. As for the joints 22 between two juxtaposed facing panels 1 or facing panel modules 1a, 1b lc, they can be made by means of a suitable material, in particular silicone, knowing that this silicone is then sprinkled with a sandy material 15a, preferably the same as that used for the decoration of the joints during the making of these panels or panel modules. As for the fixing of this or these on their support, more particularly a wall, it can be achieved by gluing or by direct screwing or on slats. As can be seen from the preceding description, the present invention makes it possible to obtain facing panels capable of covering a wall so as to give a perfect illusion of a construction made of traditional natural or brick stones. The panels or module panels being made in the workshop, the facing is done with great ease and particularly fast. Only returns to the assembler 30 the step of fixing / gluing of these panels or modules of panels and the realization of possible lines of joints by means of a simple silicone gun and a little dusting material. These lines of joints with multiple curvatures become, thus perfectly undetectable.

35 Bien que l'invention ait été décrite à propos d'une forme de réalisation particulière, il est bien entendu qu'elle n'y est nullement limitée et qu'on peut y apporter diverses modifications de formes, de matériaux et de combinaisons de ces divers éléments sans pour cela s'éloigner du cadre et de l'esprit de l'invention.Although the invention has been described with respect to a particular embodiment, it is understood that it is by no means limited thereto and that various modifications of shapes, materials and combinations thereof can be made. these various elements without departing from the scope and spirit of the invention.

Claims

1. A method of manufacturing a facing panel (1), in particular an interior or exterior wall, from plating units (2) made of natural stones, traditional bricks or reconstituted material, characterized in that: a reinforced structural coating (15), preferably made of composite material, based on resin and glass fiber, is spread on a molding table (14), according to a predetermined thickness; the plating units (2) are applied to the structural plaster (15) before or during polymerization, in an ordered or random arrangement, by partially burying the plating units (2); and then, after at least partial polymerization, of the structure coating (15), the resulting panel is demolded.

2. Method according to claim 1, characterized in that after the establishment of the plating units (2) and before complete polymerization of the structural plaster (15), the panel joints are sprinkled ( 1) being made using a sandy material (15a).

3. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the plating units (2) of composite material, result from a method of overmolding 25 natural stones or traditional bricks.

4. Method according to claim 3, characterized in that the overmoulding process for making the plating units (2) consists in: - selecting models of stones and / or bricks (4); - Laying them in a sealing mortar type mortar (5) to let emerge only part of the models of stones and / or bricks (4) to reproduce; - to make the footprint of these emerged parts of the models of stones and / or bricks (4) by application of a 13matériau imprint to obtain a mold cavity (3); in the recessed portions (6) corresponding to the imprints of the stone and / or brick patterns (4), casting a polyester resin-like molding material (8) with a load suitable for the obtaining proofs of stones and / or bricks (9); - to stick in the bottom (11) of a mold making matrix (12) said proofs of stones and / or bricks (9) and to pour into this matrix (12) a molding material, in particular silicone, for the design of production molds (10) of plating units (2).

5. Method according to claim 4, characterized in that, for the manufacture of plating units (2): - a resin is poured in a production mold (10) oxide added according to the color to obtain; after hardening of the resin and demoldings, the tests are quenched in a solvent mixed with an oxidation formulation kept in suspension to superficially dissolve the resin of the tests; - Evaporate the solvent to harden the resin to mechanically trap oxides contained in the bath.

6. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that before or after spreading the reinforced structural coating (15) on the molding table (14), the latter is subdivided by means of a or a plurality of partition walls (16) with multiple curvatures for delimiting panel modules (la, lb, lc) which are juxtaposed and the plating units (2) are arranged on said molding table (14) according to this or these partition walls (16).

7. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that it delimits the panel to be made on the molding table (14) by means of a shuttering formwork (14a) defined, over all or part of said molding table (14), with multiple curvatures for the juxtaposition of two panels (1).

8. A method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that it adjusts the panel to be made to the dimensions of the support to be wrapped through a formwork flange 14a adaptable shapes that includes the table of molding (14).

9. Facing panel for an interior or exterior wall composed of plating units (2) made of natural stone, traditional bricks or reconstituted stones, characterized in that said plate units (2) are partially buried and in an orderly arrangement. or randomly, in a resin-based structure coating (15) and a filler, such as fiberglass.

10. Facing panel according to claim 8, characterized in that it is subdivided into a panel module (la, lb, lc) juxtaposable along a junction line with multiple curvatures, with respect to which is adapted the arrangement of the units plating (2) on each of said panel modules (1a, 1b, 1c).