FR2912440A1 - Prefabricated panel for forming e.g. pavement, of building, has wall with counterdraft cavities containing hardenable bonding agent in which reinforcing bars are partially drowned, where cavities consist of profiled grooves - Google Patents

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Abstract

The panel (1) has a concrete wall (2) with concrete reinforcing bars (6) projecting from one surface of the wall, where each reinforcing bar comprises a stiffener. A wall (3) is made of insulating material and is remotely located from the wall (2). The walls are arranged remote from one another, such that a space (4) is formed between the walls. The wall (3) has counterdraft cavities containing hardenable bonding agent (9) in which the reinforcing bars are partially drowned, where the cavities consist of profiled grooves transversely extending from an edge of the wall (3). An independent claim is also included for a method for manufacturing a prefabricated panel.

Description

1 La présente invention concerne un panneau préfabriqué destiné à formerThe present invention relates to a prefabricated panel intended to form

une paroi isolante d'un bâtiment. Elle concerne également un procédé de fabrication de ce panneau. II est connu de construire des bâtiments en employant des panneaux 5 préfabriqués pour former les murs et/ou les cloisons de ces bâtiments. Un panneau préfabriqué connu comprend une double paroi en béton et un matériau isolant fixé sur la paroi destinée à se trouver à l'extérieur du bâtiment. Ce type de panneaux a cependant pour inconvénients importants d'être lourd et d'être relativement complexe et lent à fabriquer. Il a également pour 10 inconvénients de générer des ponts thermiques du fait de la disposition des armatures qu'il comprend, et d'avoir un coefficient d'isolation limité. La présente invention vise à remédier à l'ensemble de ces inconvénients. En effet, le panneau préfabriqué qu'elle concerne comprend : - une paroi en béton comprenant des armatures faisant saillie de l'une de ses 15 faces, et - une paroi en matériau isolant, située à distance de la paroi en béton, comprenant des cavités en contre-dépouille contenant un matériau de liaison dans lequel sont partiellement noyées les armatures en saillie de ladite paroi en béton. Ce panneau comprend ainsi uniquement une paroi en béton et non deux 20 parois en béton comme selon la technique antérieure, et est donc nettement plus léger que le panneau connu. Le panneau selon l'invention est de plus relativement facile et rapide à réaliser, les deux parois étant assemblées l'une à l'autre simplement par mise en place du matériau de liaison dans lesdites cavités en contre-dépouille de manière à noyer partiellement les armatures en saillie de la 25 paroi en béton dans ce matériau de liaison. En outre, ce panneau ne crée pas ponts thermiques, a un coefficient d'isolation élevé et peut être fabriqué sur n'importe quelle chaîne de fabrication de murs à doubles paroi. Lors de la construction d'un bâtiment, plusieurs de ces panneaux peuvent être raccordés les uns aux autres pour constituer un ou plusieurs des murs du 30 bâtiment, et/ou une ou plusieurs des cloisons de celui-ci ; pour réaliser ce raccordement, des armatures de clavetage sont mises en place entre deux panneaux consécutifs puis du béton esi: coulé dans l'espace existant entre les deux parois que comprennent les panneaux. La construction du bâtiment est ainsi réalisée de manière relativement simple 35 et rapide. 2 De préférence, lesdites armatures en saillie s'étendent transversalement, d'un bord à l'autre de ladite paroi en béton, et lesdites cavités sont constituées par des rainures s'étendant transversalement, d'un bord à l'autre de ladite paroi en matériau isolant.  an insulating wall of a building. It also relates to a method of manufacturing this panel. It is known to construct buildings by using prefabricated panels to form the walls and / or partitions of these buildings. A known prefabricated panel comprises a double concrete wall and an insulating material fixed on the wall intended to be outside the building. This type of panel, however, has the important drawbacks of being heavy and of being relatively complex and slow to manufacture. It also has the drawbacks of generating thermal bridges because of the arrangement of the reinforcements it comprises, and of having a limited insulation coefficient. The present invention aims to remedy all of these disadvantages. Indeed, the prefabricated panel it concerns comprises: - a concrete wall comprising reinforcements projecting from one of its faces, and - a wall of insulating material, located at a distance from the concrete wall, comprising undercap cavities containing a bonding material in which the reinforcements projecting from said concrete wall are partially embedded. This panel thus comprises only a concrete wall and not two concrete walls as in the prior art, and is therefore significantly lighter than the known panel. The panel according to the invention is also relatively easy and quick to produce, the two walls being assembled to one another simply by placing the bonding material in said undercut cavities so as to partially embed the reinforcements projecting from the concrete wall in this bonding material. In addition, this panel does not create thermal bridges, has a high insulation coefficient and can be manufactured on any double-walled wall production line. When constructing a building, several of these panels may be connected to each other to form one or more of the walls of the building, and / or one or more of the walls thereof; to achieve this connection, keying frames are placed between two consecutive panels and concrete is cast in the space between the two walls that include the panels. The construction of the building is thus achieved in a relatively simple and fast manner. Preferably, said projecting reinforcements extend transversely, from one edge to the other of said concrete wall, and said cavities are constituted by grooves extending transversely, from one edge to the other of said wall of insulating material.

Cette structure assure des zones étendues de liaison des deux parois l'une à l'autre, conférant au panneau obtenu une parfaite cohésion. De plus, elle facilite l'aménagement desdites armatures en saillie et desdites cavités. Bien entendu, lors du remplissage desdites cavités par ledit matériau de liaison, des parois sont disposées au niveau des extrémités des rainures formant ces cavités, afin d'éviter l'échappement de ce matériau de liaison au niveau de ces extrémités. De préférence, chacune desdites armatures en saillie comprend trois barres longitudinales disposées en triangle, reliées deux à deux par des tiges ondulées. Ces armatures, dites "raidisseurs", s'avèrent bien adaptées à une utilisation sur le panneau selon l'invention, deux barres d'une armature étant noyées dans le béton de ladite paroi en béton et la troisième étant noyée dans ledit matériau de liaison. Les cavités sous forme de rainures sont avantageusement profilées, ce qui facilite leur aménagement. Elles peuvent notamment être à profil en queue d'aronde.  This structure provides extended zones of connection of the two walls to one another, giving the panel obtained a perfect cohesion. In addition, it facilitates the development of said projecting reinforcements and said cavities. Of course, during the filling of said cavities by said connecting material, walls are arranged at the ends of the grooves forming these cavities, in order to prevent the escape of this bonding material at these ends. Preferably, each of said projecting reinforcements comprises three longitudinal bars arranged in a triangle, connected in pairs by corrugated rods. These reinforcements, called "stiffeners", are well adapted to use on the panel according to the invention, two bars of an armature being embedded in the concrete of said concrete wall and the third being embedded in said connecting material . The cavities in the form of grooves are advantageously profiled, which facilitates their development. They may especially be dovetail profile.

Selon une autre caractéristique de l'invention, ladite paroi en matériau isolant comprend des deuxièmes cavités en contre-dépouille aménagées dans sa face tournée du côté de ladite paroi en béton, ces deuxièmes cavités étant destinées à être envahies par du béton coulé dans l'espace existant entre ladite paroi en béton et ladite paroi en matériau isolant.  According to another characteristic of the invention, said wall of insulating material comprises second undercut cavities arranged in its face turned towards the side of said concrete wall, these second cavities being intended to be invaded by concrete poured into the space between said concrete wall and said wall of insulating material.

Ces deuxièmes cavités ont pour fonction, en cas d'aménagement d'une baie dans le panneau, d'assurer la parfaite liaison de la partie du matériau isolant s'étendant entre cette baie et les zones de liaison des deux parois les plus proches. Ces deuxièmes cavités peuvent notamment être aménagées sous forme de rainures transversales, s'étendant d'un bord à l'autre de la paroi en matériau isolant. Elles peuvent être profilées, et notamment présenter une section transversale arrondie. Lesdites armatures en saillie sont de préférence aménagées sur ladite paroi en béton selon un espacement régulier. Lorsqu'il s'agit d'armatures allongées 35 transversales, ces armatures peuvent notamment être aménagées tous les 40 cm. 3 Ledit matériau isolant peut être tout matériau présentant une cohésion suffisante pour réaliser une liaison de la paroi en matériau isolant qu'il constitue à la paroi en béton ; ce matériau peut notamment être du polystyrène ; il peut avoir une épaisseur de 10 à 60 cm, notamment de 25 cm.  These second cavities have the function, in case of development of a bay in the panel, to ensure the perfect connection of the part of the insulating material extending between the bay and the connecting areas of the two nearest walls. These second cavities may in particular be arranged in the form of transverse grooves, extending from one edge to the other of the wall of insulating material. They may be profiled, and in particular have a rounded cross section. Said projecting reinforcements are preferably arranged on said concrete wall in a regular spacing. In the case of elongated transverse reinforcements, these reinforcements may especially be arranged every 40 cm. Said insulating material may be any material having sufficient cohesion to make a connection of the wall of insulating material that it constitutes to the concrete wall; this material may especially be polystyrene; it can have a thickness of 10 to 60 cm, in particular 25 cm.

Le matériau de liaison est de préférence du béton coulé dans lesdites cavités. Il peut cependant s'agir de tout matériau propre à réaliser la liaison desdites armatures en saillie avec ledit matériau isolant, notamment d'une mousse polyuréthane. Le procédé selon l'invention de fabrication du panneau préfabriqué précité 10 comprend les étapes consistant à : - aménager une armature de renforcement de béton, comprenant une première partie s'étendant dans un plan et des deuxièmes parties faisant saillie de cette première partie ; - couler du béton sur ladite première partie, de manière à constituer ladite 15 paroi en béton, lesdites deuxièmes parties d'armatures formant lesdites armatures en saillie ; - aménager une paroi en matériau isolant, comprenant des cavités en contre-dépouille ; - dans un ordre quelconque, 20 - positionner la paroi en béton par rapport à la paroi en matériau isolant de telle sorte que cette paroi en béton soit située à une distance déterminée de la paroi en matériau isolant et que les armatures en saillie soit partiellement engagées dans lesdites cavités ; 25 - remplir lesdites cavités par un matériau de liaison durcissable, et - laisser durcir ce matériau de liaison pour réaliser l'assemblage de la paroi en béton et de la paroi en matériau isolant, et constituer ainsi le panneau préfabriqué. Le positionnement de ladite paroi en béton par rapport à la paroi en matériau 30 isolant peut notamment être réalisé en retournant le moule ayant servi à constituer la paroi en béton et en positionnant cette paroi en béton de manière adéquate par rapport à ladite paroi en matériau isolant. Dans ce cas, le procédé peut comprendre l'étape consistant à aménager sur ladite paroi en béton, ou à placer entre cette paroi en béton et ladite paroi en 35 matériau isolant, des entretoises incluant des surfaces d'appui étendues, afin 4 d'obtenir des zones d'appui réparti de ladite paroi en béton contre ledit matériau isolant. La paroi en béton peut ainsi être simplement posée sur le matériau isolant, sans risque d'enfoncement des armatures en saillie de cette paroi dans ce 5 matériau isolant. Lorsque le matériau de liaison est du béton coulé dans lesdites cavités, le procédé comprend : - la coulée du béton dans lesdites cavités, puis - le positionnement de ladite paroi en béton par rapport à la paroi en 10 matériau isolant afin d'amener lesdites armatures en saillie à plonger dans le béton contenu dans lesdites cavités. Le procédé peut comprendre une étape, après coulée du béton constituant ladite paroi en béton, de mise de cette paroi en béton dans une étuve afin de séchage, notamment pendant huit heures à 30 degrés C.. 15 Lorsque le matériau de liaison est du béton, le procédé peut également comprendre une étape consistant à placer le panneau dans une étuve afin de séchage, notamment pendant huit heures à 30 degrés C.. L'invention sera bien comprise, et d'autres caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront, en référence au dessin schématique annexé, représentant, à 20 titre d'exemple non limitatif, une forme de réalisation préférée du panneau préfabriqué qu'elle concerne. La figure 1 en est une vue de côté ; la figure 2 en est une vue similaire à la figure 1, après l'aménagement d'une baie ; et 2.5 les figures 3 et 4 en sont des vues de côté, au cours de deux étapes successives de fabrication. Les figures 1 et 2 représentent un panneau préfabriqué 1 destiné à former, individuellement ou avec d'autres panneaux 1 identiques, une paroi isolante d'un bâtiment tel qu'un mur et/ou une cloison. 30 Le panneau 1 comprend une paroi 2 en béton et une paroi 3 en matériau isolant, disposées à distance l'une de l'autre, de sorte qu'il existe un espace 4 entre elles. La paroi 2 comprend une armature de renforcement de béton, comprenant une première partie 5 s'étendant dans un plan, qui est noyée dans le béton 35 constituant cette paroi 2, et comprenant des deuxièmes parties 6, solidaires de cette première partie 5 et faisant saillie sur l'une des faces principales de la paroi 2. Ces armatures 6 en saillie s'étendent transversalement, d'un bord à l'autre de la paroi 2, et sont disposées régulièrement sur cette paroi, par exemple tous 5 les 40 cm. Chacune d'elles est constituée par un "raidisseur", c'est-à-dire comprend trois barres longitudinales 6a, disposées en triangle, reliées deux à deux par des tiges ondulées 6b. Deux barres 6a formant la base du triangle sont reliées à ladite première partie d'armature 5 et sont noyées dans le béton constituant la paroi 2, et la troisième barre 6a forme une arrête longitudinale saillante de l'armature 6. La paroi 3 en matériau isolant est constituée par la juxtaposition de blocs 3a, en polystyrène d'une épaisseur de 25 cm. Comme le montrent les figures 3 et 4, ces blocs 3a forment, sur l'une de leurs faces, deux séries de rainures profilées 7, 8, s'étendant transversalement, d'un bord à l'autre de ces blocs 3a.  The bonding material is preferably cast concrete in said cavities. However, it may be any material suitable for making the connection of said reinforcements protruding with said insulating material, in particular a polyurethane foam. The method according to the invention for manufacturing the prefabricated panel 10 comprises the steps of: - arranging a reinforcing reinforcement of concrete, comprising a first part extending in a plane and second parts protruding from this first part; pouring concrete on said first part, so as to constitute said concrete wall, said second reinforcing parts forming said projecting reinforcements; - Develop a wall of insulating material, comprising undercut cavities; in any order, position the concrete wall with respect to the wall of insulating material such that this concrete wall is located at a determined distance from the wall of insulating material and that the projecting reinforcement is partially engaged in said cavities; Filling said cavities with a hardenable bonding material, and allowing said bonding material to harden in order to assemble the concrete wall and the wall of insulating material, and thus constitute the prefabricated panel. The positioning of said concrete wall with respect to the insulating material wall can in particular be achieved by turning the mold used to form the concrete wall and positioning this concrete wall adequately with respect to said wall of insulating material. . In this case, the method may comprise the step of arranging on said concrete wall, or placing between said concrete wall and said wall of insulating material, spacers including extended bearing surfaces, so as to obtaining distributed support zones of said concrete wall against said insulating material. The concrete wall can thus be simply placed on the insulating material, without the risk of driving the reinforcements projecting from this wall in this insulating material. When the bonding material is concrete poured into said cavities, the method comprises: pouring the concrete into said cavities, and then positioning said concrete wall with respect to the wall of insulating material to bring said reinforcements protruding to plunge into the concrete contained in said cavities. The method may comprise a step, after pouring of the concrete constituting said concrete wall, of placing this concrete wall in an oven for drying, in particular for eight hours at 30 degrees C. When the bonding material is concrete the method may also comprise a step of placing the panel in an oven for drying, especially for eight hours at 30 degrees C. The invention will be well understood, and other features and advantages thereof will become apparent, with reference to the attached schematic drawing, showing, by way of non-limiting example, a preferred embodiment of the prefabricated panel it relates. Figure 1 is a side view; Figure 2 is a view similar to Figure 1, after the development of a bay; and 2.5 Figures 3 and 4 are side views thereof in two successive manufacturing steps. Figures 1 and 2 show a prefabricated panel 1 for forming, individually or with other panels 1 identical, an insulating wall of a building such as a wall and / or a partition. The panel 1 comprises a wall 2 of concrete and a wall 3 of insulating material, arranged at a distance from one another, so that there is a space 4 between them. The wall 2 comprises a reinforcing reinforcement of concrete, comprising a first part 5 extending in a plane, which is embedded in the concrete constituting this wall 2, and comprising second parts 6, integral with this first part 5 and making protruding on one of the main faces of the wall 2. These reinforcements 6 projecting extend transversely, from one edge to the other of the wall 2, and are arranged regularly on this wall, for example all 40 cm. Each of them is constituted by a "stiffener", that is to say comprises three longitudinal bars 6a, arranged in a triangle, connected in pairs by corrugated rods 6b. Two bars 6a forming the base of the triangle are connected to said first armature portion 5 and are embedded in the concrete constituting the wall 2, and the third bar 6a forms a protruding longitudinal edge of the frame 6. The wall 3 of material insulation is constituted by the juxtaposition of blocks 3a, polystyrene with a thickness of 25 cm. As shown in Figures 3 and 4, these blocks 3a form, on one of their faces, two series of profiled grooves 7, 8, extending transversely from one edge to the other of these blocks 3a.

Les rainures 7 d'une première série présentent une section transversale en queue d'aronde et sont aménagées de manière régulière sur la paroi 3, selon une disposition correspondant à celle des armatures 6, de telle sorte qu'une rainure 7 s'étend en regard d'une armature 6. Comme cela se comprend par comparaison des figures 3 et 4, d'une part, et 1 et 2, d'autre part, ces rainures 7 sont destinées à recevoir un matériau de remplissage 9, en particulier du béton coulé, venant noyer partiellement les armatures 6. Les rainures 8 de la deuxième série sont aménagées sous forme de groupes de [rois rainures et s'étendent entre deux rainures 7 consécutives. Elles présentent des sections transversales arrondies, et débouchent sur la face de la paroi 3 tournée vers la paroi 2 par des fentes de largeur inférieure à leur diamètre, de sorte qu'elles sont en contre-dépouille. Comme cela se comprend à partir de la figure 2, l'espace 4 entre les parois 2 et 3 est destiné à recevoir du béton coulé 10, qui vient envahir ces rainures 8. Il apparaît en référence aux figures 3 et 4 que le panneau 1 est constitué en réalisant à part la paroi 2 et la paroi 3. La paroi 2 est réalisée en positionnant ladite structure d'armature dans un moule puis en coulant le béton constituant cette paroi dans ce moule. La paroi 3 est constituée à partir des blocs 3a, qui sont placés côte à côte sur une table. La paroi 2, après passage dans une étuve pendant huit heures à 35 30 degrés C., est retournée (cf. figure 3) et est positionnée par rapport à la paroi 3 6 de telle sorte que ses armatures 6 pénètrent à l'intérieur des rainures 7 (cf. figure 4). Du béton 9 est alors coulé dans les rainures 7 puis l'ensemble est placé dans une étuve pendant huit heures à 30 degrés C. de manière à réaliser l'assemblage définitif du panneau 1. Bien entendu, lors du coulage de ce béton 9, des parois sons mises en place au niveau des extrémités des rainures 7 afin de d'éviter l'échappement de ce béton 9 par ces extrémités. Lors de la construction d'un bâtiment, plusieurs de ces panneaux 1 peuvent être raccordés les uns aux autres pour constituer un ou plusieurs des murs du bâtiment, et/ou une ou plusieurs des cloisons de celui-ci ; pour réaliser ce raccordement, des armatures de clavetage sont mises en place dans l'espace 4, entre deux panneaux 1 consécutifs, puis le béton 10 est coulé dans cet espace 4 (cf. figure 2). Ce béton 10 vient envahir les rainures 8 et permet, en cas d'aménagement 15 d'une baie 11, d'assurer le maintien en position des portions des blocs 3a délimitant latéralement cette baie 11. Il apparaît de ce qui précède que le panneau 1 comprend uniquement une paroi en béton et non deux parois en béton comme selon la technique antérieure, et est donc nettement plus léger qu'un panneau connu. Le panneau 1 est de plus 20 relativement facile et rapide à réaliser, les deux parois 2, 3 étant assemblées l'une à l'autre simplement par la coulée du béton 9 dans les rainures 7 de manière à noyer partiellement les armatures 6. En outre, ce panneau 1 ne crée pas ponts thermiques, a un coefficient d'isolation élevé et peut être fabriqué sur n'importe quelle chaîne de fabrication de murs à doubles paroi.  The grooves 7 of a first series have a dovetail cross section and are arranged in a regular manner on the wall 3, in an arrangement corresponding to that of the reinforcements 6, so that a groove 7 extends in 6. As can be understood by comparing FIGS. 3 and 4, on the one hand, and 1 and 2, on the other hand, these grooves 7 are intended to receive a filling material 9, in particular the cast concrete, partially walnut reinforcements 6. The grooves 8 of the second series are arranged as groups of [grooves grooves and extend between two grooves 7 consecutive. They have rounded cross sections, and open on the face of the wall 3 facing the wall 2 by slots of width smaller than their diameter, so that they are undercut. As can be seen from FIG. 2, the space 4 between the walls 2 and 3 is intended to receive cast concrete 10, which comes to invade these grooves 8. It appears with reference to FIGS. 3 and 4 that the panel 1 is constituted by making apart the wall 2 and the wall 3. The wall 2 is made by positioning said reinforcing structure in a mold and then casting the concrete constituting this wall in this mold. The wall 3 is formed from the blocks 3a, which are placed side by side on a table. The wall 2, after passing through an oven for eight hours at 30 ° C., is turned over (see FIG. 3) and is positioned relative to the wall 36 so that its armatures 6 penetrate inside the walls. grooves 7 (see Figure 4). Concrete 9 is then poured into the grooves 7 and then the assembly is placed in an oven for eight hours at 30 degrees C. so as to achieve the final assembly of the panel 1. Of course, during the pouring of this concrete 9, sound walls placed at the ends of the grooves 7 to prevent the escape of the concrete 9 by these ends. During the construction of a building, several of these panels 1 may be connected to one another to form one or more of the walls of the building, and / or one or more of the walls thereof; to make this connection, keying frames are placed in the space 4, between two consecutive panels 1, then the concrete 10 is poured into this space 4 (see Figure 2). This concrete 10 invades the grooves 8 and allows, in case of development 15 a bay 11, to maintain the position of the portions of the blocks 3a delimiting laterally this bay 11. It appears from the foregoing that the panel 1 comprises only a concrete wall and not two concrete walls as in the prior art, and is therefore significantly lighter than a known panel. The panel 1 is also relatively easy and quick to make, the two walls 2, 3 being joined to each other simply by pouring the concrete 9 into the grooves 7 so as to partially embed the reinforcement 6. In in addition, this panel 1 does not create thermal bridges, has a high insulation coefficient and can be manufactured on any double-walled wall production line.

25 L'invention fournit ainsi un panneau préfabriqué destiné à former une paroi isolante d'un bâtiment, et un procédé de fabrication de ce panneau, permettant de remédier, dans les meilleures conditions, aux inconvénients des panneaux et procédés homologues de la technique antérieure. Il va de soi que l'invention n'est pas limitée à la forme de réalisation décrite 30 ci-dessus à titre d'exemple mais qu'elle s'étend à toutes les formes de réalisations couvertes par les revendications ci-annexées.The invention thus provides a prefabricated panel intended to form an insulating wall of a building, and a method of manufacturing this panel, making it possible to remedy, under the best conditions, the disadvantages of panels and methods homologous to the prior art. It goes without saying that the invention is not limited to the embodiment described above by way of example but that it extends to all embodiments covered by the appended claims.

Claims (1)

REVENDICATIONS 1 û Panneau préfabriqué (1) destiné à former une paroi isolante d'un bâtiment, caractérisé en ce qu'il comprend : - une paroi (2) en béton comprenant des armatures (6) faisant saillie de l'une 5 de ses faces, et -une paroi (3) en matériau isolant, située à distance de la paroi (2) en béton, comprenant des cavités (7) en contre-dépouille contenant un matériau de liaison (9) dans lequel sont partiellement noyées les armatures (6) en saillie de ladite paroi (2) en béton. 10 2 û Panneau préfabriqué (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites armatures (6) en saillie s'étendent transversalement, d'un bord à l'autre de ladite paroi (2) en béton, et en ce que lesdites cavités sont constituées par des rainures (7) s'étendant transversalement, d'un bord à l'autre de ladite paroi (3) en matériau isolant. 15 3 û Panneau préfabriqué (1) selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que chacune desdites armatures (6) en saillie comprend trois barres longitudinales (6a) disposées en triangle, reliées deux à deux par des tiges ondulées (6b). 4 û Panneau préfabriqué (1) selon la revendication 2 ou la revendication 3, 20 caractérisé en ce que les cavités sous forme de rainures (7) sont profilées, et notamment à profil en queue d'aronde. û Panneau préfabriqué (1) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite paroi (3) en matériau isolant comprend des deuxièmes cavités (8) en contre-dépouille aménagées dans la face de cette paroi (3) tournée du côté de 25 ladite paroi (2) en béton, ces deuxièmes cavités (8) étant destinées à être envahies par du béton (10) coulé dans l'espace (4) existant entre ladite paroi (2) en béton et ladite paroi (3) en matériau isolant. 6 û Panneau préfabriqué (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdites deuxièmes cavités sont aménagées sous forme de rainures 30 transversales (8), s'étendant d'un bord à l'autre de la paroi (3) en matériau isolant, ces deuxièmes cavités (8) pouvant notamment être profilées, et pouvant notamment présenter une section transversale arrondie. 7 û Procédé de fabrication du panneau préfabriqué (1) selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à :8 - aménager une armature de renforcement de béton, comprenant une première partie (5) s'étendant dans un plan et des deuxièmes parties (6) faisant saillie de cette première partie (5) ; - couler du béton sur ladite première partie (5), de manière à constituer ladite 5 paroi (2) en béton, lesdites deuxièmes parties d'armatures formant lesdites armatures (6) en saillie ; - aménager une paroi (3) en matériau isolant, comprenant des cavités (7) en contre-dépouille ; - dans un ordre quelconque, 10 positionner la paroi (2) en béton par rapport à la paroi (3) en matériau isolant de telle sorte que cette paroi (2) en béton soit située à une distance déterminée de la paroi (3) en matériau isolant et que les armatures (6) en saillie soit partiellement engagées dans lesdites cavités (7) ; 15 remplir lesdites cavités (7) par un matériau de liaison (9) durcissable, et - laisser durcir ce matériau de liaison (9) pour réaliser l'assemblage de la paroi (2) en béton et de la paroi (3) en matériau isolant, et constituer ainsi le panneau préfabriqué (1). 20 8 ù Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que : - le positionnement de ladite paroi (2) en béton par rapport à la paroi (3) en matériau isolant est réalisé en retournant le moule ayant servi à constituer la paroi (2) en béton et en positionnant cette paroi (2) en béton de manière adéquate par rapport à ladite paroi (3) en matériau isolant, et 25 - en ce que le procédé comprend 'étape consistant à aménager sur ladite paroi (2) en béton, ou à placer entre cette paroi (2) en béton et ladite paroi (3) en matériau isolant, des entretoises incluant des surfaces d'appui étendues, afin d'obtenir des zones d'appui réparti de ladite paroi (2) en béton contre ledit matériau isolant. 30 9 ù Procédé selon la revendication 7 ou la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant à, après coulée du béton constituant ladite paroi (2) en béton, mettre cette paroi (2) en béton dans une étuve afin de séchage, notamment pendant huit heures à 30 degrés C.. 10 ù Procédé selon la revendication 7 ou la revendication 8, caractérisé en 35 ce qu'il comprend l'étape consistant, lorsque le matériau de liaison (9) est du9 béton, à placer le panneau (1) dans une étuve afin de séchage, notamment pendant huit heures à 30 degrés C..  1 - Prefabricated panel (1) intended to form an insulating wall of a building, characterized in that it comprises: a wall (2) of concrete comprising reinforcements (6) projecting from one of its faces anda wall (3) made of insulating material, located at a distance from the concrete wall (2), comprising undercap cavities (7) containing a connecting material (9) in which the reinforcements are partially embedded ( 6) projecting from said concrete wall (2). Prefabricated panel (1) according to claim 1, characterized in that said projecting reinforcements (6) extend transversely from one edge to the other of said concrete wall (2), and in that said cavities are constituted by grooves (7) extending transversely from one edge to the other of said wall (3) of insulating material. Prefabricated panel (1) according to claim 1 or claim 2, characterized in that each of said projecting reinforcements (6) comprises three longitudinal bars (6a) arranged in a triangle, connected in pairs by corrugated rods (6b). ). Prefabricated panel (1) according to claim 2 or claim 3, characterized in that the cavities in the form of grooves (7) are profiled, and in particular with a dovetail profile. Prefabricated panel (1) according to one of claims 1 to 4, characterized in that said wall (3) of insulating material comprises second cavities (8) against undercut arranged in the face of this wall (3) turned on the side of said concrete wall (2), these second cavities (8) being intended to be invaded by concrete (10) cast in the space (4) existing between said concrete wall (2) and said wall ( 3) of insulating material. Prefabricated panel (1) according to claim 5, characterized in that said second cavities are arranged in the form of transverse grooves (8), extending from one edge to the other of the wall (3) of material insulating, these second cavities (8) may in particular be profiled, and may in particular have a rounded cross section. 7 - Manufacturing method of the prefabricated panel (1) according to one of claims 1 to 6, characterized in that it comprises the steps of: - arranging a reinforcing reinforcement of concrete, comprising a first portion (5) extending in a plane and second portions (6) projecting from said first portion (5); pouring concrete on said first portion (5) so as to constitute said concrete wall (2), said second reinforcing parts forming said projecting reinforcements (6); - Fit a wall (3) of insulating material, comprising cavities (7) against undercut; in any order, position the wall (2) made of concrete with respect to the wall (3) of insulating material so that the concrete wall (2) is located at a determined distance from the wall (3), insulating material and that the reinforcements (6) projecting are partially engaged in said cavities (7); Filling said cavities (7) with a curable bonding material (9), and - allowing said bonding material (9) to harden to assemble the concrete wall (2) and the wall (3) of material insulation, and thus constitute the prefabricated panel (1). 8 - Process according to claim 7, characterized in that: - the positioning of said wall (2) of concrete relative to the wall (3) of insulating material is achieved by inverting the mold used to form the wall (2 ) in concrete and positioning said wall (2) of concrete adequately with respect to said wall (3) of insulating material, and in that the method comprises the step of arranging on said concrete wall (2) or placing between said wall (2) of concrete and said wall (3) of insulating material, spacers including extended bearing surfaces, to obtain distributed support zones of said wall (2) of concrete against said insulating material. 9. Process according to claim 7 or claim 8, characterized in that it comprises the step consisting, after pouring of the concrete constituting said concrete wall (2), of putting this wall (2) of concrete in an oven. for drying, especially for eight hours at 30 degrees C. 10 - A process according to claim 7 or claim 8, characterized in that it comprises the step of, when the bonding material (9) is concrete , to place the panel (1) in an oven for drying, especially for eight hours at 30 degrees C.
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