FR2900946A1

FR2900946A1 - Gypsum baseboard receiving frame for e.g. ceiling, has spacers with ends having locking tabs cooperating with recesses placed at regular intervals at level of lateral sides of rails, where each tab has clip that projects from tab

Info

Publication number: FR2900946A1
Application number: FR0651651A
Authority: FR
Inventors: Jean Pierre Klein; Patrick Truquin
Original assignee: Placoplatre SA
Current assignee: Placoplatre SA
Priority date: 2006-05-09
Filing date: 2006-05-09
Publication date: 2007-11-16
Anticipated expiration: 2026-05-09
Also published as: FR2900946B1

Abstract

The frame has longitudinal rails (2) placed parallel to each other at preset distance and connected by spacers (12). The spacers are arranged transversally with respect to the longitudinal rails and fixed to the rails by ends of the spacers. The spacers are locked on the rails. Ends of each spacer comprise locking tabs (22) that cooperate with recesses (10) that are placed at regular intervals at the level of lateral sides (6) of the rails. Each tab has a clip (24) that projects from the tab. The clips are folded in a plane of the tabs and take a projecting position above the tabs. Independent claims are also included for the following: (1) a ceiling comprising a frame and gypsum baseboard (2) a partition wall comprising a frame and gypsum baseboards.

Description

La présente invention concerne une ossature et une cloison correspondanteThe present invention relates to a frame and a corresponding partition

destinées notamment à accroître la résistance au feu. La présente invention concerne plus particulièrement, mais pas exclusivement, la réalisation de plafonds présentant une résistance au feu accrue ainsi que la réalisation de cloisons verticales de doublage isolant d'un mur. Un plafond réalisé à l'aide de plaques de plâtres est fixé sur une ossature installée en sous face d'une structure support telle par exemple une charpente ou un plancher. Cette ossature intermédiaire est constituée en règle générale de profilés métalliques fixés sur la structure support correspondante à l'aide de pièces appelées suspentes. Les profilés métalliques sont disposés longitudinalement avec un entraxe généralement de 0,6m. De façon classique, pour augmenter la résistance au feu d'un tel plafond, l'entraxe entre les profilés est réduit. On réduit également l'entraxe de vissage des plaques sur les profilés. En outre une languette de plâtre est montée entre chaque profilé de l'ossature et les plaques de parement réalisant le plafond. Au niveau de la jonction entre deux plaques, lorsque la ligne de jonction est parallèle à l'axe des profilés, l'ossature est doublée. Cela signifie qu'au lieu de venir visser chaque extrémité de plaque sur un même profilé, on dispose deux profilés presque côte à côte et la jonction de plaques se fait entre les deux profilés. Bien entendu, au niveau de ces profilés doublés on utilise également des languettes de plâtre. Un tel montage est appelé généralement montage feu. On remarque qu'un tel montage est bien plus complexe qu'un montage classique. Le temps nécessaire pour réaliser un montage feu est bien plus important que pour un montage classique. Le problème à l'origine de la présente invention est au départ de fournir une ossature pouvant être mise plus facilement en place que l'ossature d'un montage feu de l'art antérieur tout en assurant une même résistance au feu. A cet effet, l'invention propose une ossature destinée à recevoir des plaques de parement en plâtre, comportant : - des rails profilés longitudinaux présentant une face appelée fond servant de face d'appui à la plaque de parement correspondante ainsi que des faces latérales s'étendant longitudinalement le long du fond, de part et d'autre de celui-ci, et des moyens de liaison entre ces rails profilés et un support. Selon l'invention, cette ossature comporte en outre des entretoises disposées transversalement par rapport aux rails longitudinaux et chaque extrémité d'une entretoise comporte des premiers moyens de fixation coopérant avec des seconds moyens de fixation disposés à intervalles réguliers au niveau des faces latérales des rails longitudinaux. Cette ossature permet de réaliser une ossature bidirectionnelle rigide sur laquelle peuvent venir se fixer des plaques de parement. Sa rigidité la rend intéressante pour réaliser un montage feu d'un plafond. Toutefois, il a également été constaté qu'une ossature de ce type pouvait très bien être utilisée, avec de nombreux avantages, pour la réalisation d'un doublage isolant d'un mur. Une telle ossature présente donc l'avantage tout d'abord de pouvoir utiliser des rails profilés classiques de l'art antérieur, avec juste des modifications mineures, permettant ainsi d'être compatible avec les éléments existants. De plus, une telle ossature peut être utilisée pour le montage d'un plafond "classique", d'un montage résistant au feu d'un plafond mais aussi pour la réalisation d'un doublage thermique d'un mur. Pour un meilleur maintien des entretoises sur les rails profilés, des moyens de verrouillage sont avantageusement prévus à une extrémité au moins 20 d'une entretoise. Dans une forme de réalisation préférée, chaque entretoise porte des moyens d'encliquetage tandis que les seconds moyens de fixation comportent des moyens d'encliquetage complémentaires. Les moyens d'encliquetage de l'entretoise sont une forme de réalisation des moyens de verrouillage mentionnés 25 plus haut. Les moyens d'encliquetage complémentaire peuvent être simplement une lumière pour le passage des moyens d'encliquetage de l'entretoise. Avantageusement les entretoises présentent la même hauteur que les rails profilés. Dans ce cas, les seconds moyens de fixation sur les rails profilés sont de préférence centrés sur la hauteur de la face latérale correspondante et 30 symétriques par rapport à l'axe longitudinal médian de ladite face latérale. De cette manière, le montage de l'entretoise sur le rail longitudinal est réversible : l'entretoise peut être montée dans un sens ou dans l'autre par rapport au rail longitudinal. Cette caractéristique est avantageuse pour permettre d'utiliser les mêmes entretoises aussi bien pour la réalisation de plafonds que de cloisons de doublage isolant. Une forme de réalisation préférée prévoit que chaque entretoise présente une forme profilée en U avec une base et deux flancs latéraux et que la base de l'entretoise est prolongée au niveau des extrémités de l'entretoise par une languette découpée et éventuellement pliée et/ou emboutie de manière à former les premiers moyens de fixation. Dans une variante de réalisation, chaque entretoise présente une forme profilée en U avec une base et deux flancs latéraux, la base de l'entretoise est prolongée au niveau des extrémités de l'entretoise par une languette découpée et ladite languette est par exemple découpée et/ou pliée de manière à former une patte destinée à venir en appui sous le fond d'un rail longitudinal. Selon une autre variante de réalisation de l'invention, les premiers moyens de fixation portés par une entretoise comportent par exemple une patte sensiblement plane et parallèle au fond d'un rail longitudinal, patte de laquelle fait saillie un clips ; les seconds moyens de fixation portés par le rail longitudinal comportent une fente dans laquelle peut s'introduire la patte et le clips, ce dernier étant disposé de manière à permettre l'introduction de la patte dans la fente mais à interdire un retrait de la patte hors de la fente. La présente invention concerne également un plafond, caractérisé en ce qu'il comporte une ossature telle que décrite ci-dessus. Pour permettre la fixation de plaque de parement tant sur les fonds des rails longitudinaux que sur les bases des entretoises, les fonds des rails profilés se trouvent avantageusement sensiblement dans le même plan que les bases des entretoises pour un tel plafond. intended in particular to increase fire resistance. The present invention relates more particularly, but not exclusively, to the production of ceilings with increased fire resistance and the production of vertical insulating wall partitions of a wall. A ceiling made using plasterboard is fixed on a frame installed in the underside of a support structure such as a frame or a floor. This intermediate frame is generally made of metal profiles attached to the corresponding support structure using parts called hangers. The metal profiles are arranged longitudinally with a spacing generally of 0.6m. Conventionally, to increase the fire resistance of such a ceiling, the distance between the profiles is reduced. It also reduces the screw spacing of the plates on the profiles. In addition, a plaster tongue is mounted between each section of the frame and the facing plates forming the ceiling. At the junction between two plates, when the junction line is parallel to the axis of the profiles, the frame is doubled. This means that instead of screwing each end of the plate on the same profile, it has two sections almost side by side and the junction plates is between the two profiles. Of course, at the level of these doubled profiles is also used plaster tongues. Such an assembly is generally called fire assembly. We note that such an assembly is much more complex than a conventional assembly. The time required to make a fire fixture is much more important than for conventional mounting. The problem at the origin of the present invention is initially to provide a frame that can be put in place more easily than the framework of a fire assembly of the prior art while ensuring the same fire resistance. For this purpose, the invention proposes a frame intended to receive plasterboard facing plates, comprising: longitudinal profiled rails having a face called a bottom serving as a support surface for the corresponding facing plate as well as lateral faces; extending longitudinally along the bottom, on either side thereof, and connecting means between these profiled rails and a support. According to the invention, this frame further comprises spacers arranged transversely with respect to the longitudinal rails and each end of a spacer comprises first fastening means cooperating with second fastening means arranged at regular intervals at the side faces of the rails. longitudinal. This framework allows for a rigid bidirectional framework on which can be fixed facing plates. Its rigidity makes it interesting to make a fire montage of a ceiling. However, it has also been found that a frame of this type could very well be used, with many advantages, for the realization of an insulating doubling of a wall. Such a frame therefore has the advantage first of all to be able to use conventional profiled rails of the prior art, with just minor modifications, thus making it possible to be compatible with the existing elements. In addition, such a frame can be used for mounting a "classic" ceiling, a fire resistant mounting of a ceiling but also for the realization of a thermal doubling of a wall. For better support of the spacers on the profiled rails, locking means are advantageously provided at one end at least 20 of a spacer. In a preferred embodiment, each spacer carries latching means while the second fastening means comprise complementary latching means. The latching means of the spacer is an embodiment of the locking means mentioned above. The complementary latching means may simply be a light for the passage of the latching means of the spacer. Advantageously, the spacers have the same height as the profiled rails. In this case, the second fastening means on the profiled rails are preferably centered on the height of the corresponding lateral face and symmetrical with respect to the median longitudinal axis of said lateral face. In this way, the mounting of the spacer on the longitudinal rail is reversible: the spacer can be mounted in one direction or the other with respect to the longitudinal rail. This feature is advantageous to allow the use of the same spacers as well for the realization of ceilings as insulating doubling partitions. A preferred embodiment provides that each spacer has a U-shaped shape with a base and two lateral flanks and that the base of the spacer is extended at the ends of the spacer by a cut tab and optionally folded and / or pressed to form the first fastening means. In an alternative embodiment, each spacer has a U-shaped shape with a base and two lateral flanks, the base of the spacer is extended at the ends of the spacer by a cut tab and said tongue is for example cut and / or folded so as to form a tab intended to bear against the bottom of a longitudinal rail. According to another embodiment of the invention, the first fastening means carried by a spacer comprise for example a substantially flat lug and parallel to the bottom of a longitudinal rail, the leg of which projects a clip; the second fastening means carried by the longitudinal rail comprise a slot in which can be introduced the tab and the clip, the latter being arranged to allow the insertion of the tab into the slot but to prohibit withdrawal of the tab out of the slot. The present invention also relates to a ceiling, characterized in that it comprises a frame as described above. To allow the attachment of facing plate both on the bottom of the longitudinal rails and on the bases of the spacers, the bottom of the profiled rails are advantageously substantially in the same plane as the bases of the spacers for such a ceiling.

La présente invention concerne également une cloison, caractérisée en ce qu'elle comporte une ossature telle que décrite ci-dessus. Dans une telle cloison, les entretoises sont montées de préférence horizontalement entre les rails profilés verticaux de telle sorte que les bases des entretoises sont disposées à l'opposé des fonds des rails longitudinaux. The present invention also relates to a partition, characterized in that it comprises a framework as described above. In such a partition, the spacers are preferably mounted horizontally between the vertical profiled rails so that the bases of the spacers are arranged opposite the longitudinal rail bottoms.

Des détails et avantages de la présente invention ressortiront mieux de la description qui suit, faite en référence aux dessins schématiques annexés sur lesquels : La figure 1 représente en perspective un détail d'une ossature selon l'invention, La figure 2 montre en coupe de manière schématique les moyens de fixation entre une entretoise et un profilé d'une ossature selon l'invention, La figure 3 correspond à la figure 2 dans une variante de réalisation, La figure 4 correspond à la figure 2 pour une autre variante de réalisation, La figure 5 montre en vue de dessus l'extrémité de l'entretoise de la figure 4, La figure 6 est une vue correspondant à la figure 2 pour une autre variante de réalisation de l'invention, La figure 7 est une vue de dessus, à échelle réduite, de l'extrémité de l'entretoise de la figure 6, La figure 8 montre une autre variante de réalisation d'une entretoise pour une ossature selon l'invention, montrée schématiquement en coupe, La figure 9 est une vue en coupe selon la ligne de coupe IX-IX de la figure 8, Les figures 10 et 11 correspondent chacune à la figure 2 et montrent un rail profilé et une entretoise respectivement avant et après encliquetage de l'un dans l'autre, La figure 12 est une vue en coupe selon la ligne de coupe XIIXII de la figure 11, La figure 13 est une vue de face de l'extrémité d'une entretoise selon l'invention, La figure 14 est une vue de côté d'un profilé correspondant à l'entretoise de la figure 13, La figure 15 montre en vue de côté l'entretoise de la figure 13 faisant face au profilé de la vue de la figure 14, La figure 16 est une vue correspondant à celle de la figure 13 pour une variante de réalisation de l'invention, et La figure 17 est une vue correspondant à la figure 15 pour la variante de réalisation de la figure 16. La figure 1 représente tout d'abord un rail profilé 2. II s'agit d'un rail tel ceux habituellement utilisés pour réaliser une ossature de plafond ou de cloison, avec de légères modifications qui seront expliquées plus loin. A la base, le rail profilé 2 de la figure 1 correspond par exemple à un rail profilé de type F530 commercialisé par la Société PLACOPLATRE. Dans ce cas, il s'agit d'un profilé en acier galvanisé. Ce profilé présente un fond 4, des faces latérales 6 et dans le mode de réalisation préféré représenté sur la figure 1 également des rebords 8. Details and advantages of the present invention will emerge more clearly from the description which follows, given with reference to the appended diagrammatic drawings in which: FIG. 1 is a perspective view of a detail of a frame according to the invention, FIG. schematically the fixing means between a spacer and a profile of a frame according to the invention, Figure 3 corresponds to Figure 2 in an alternative embodiment, Figure 4 corresponds to Figure 2 for another embodiment, FIG. 5 shows in plan view the end of the spacer of FIG. 4; FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 2 for another variant embodiment of the invention; FIG. 7 is a view from above FIG. 8 shows another variant of a spacer for a framework according to the invention, shown schematically in section, FIG. 9 is a sectional view along the section line IX-IX of FIG. 8, FIGS. 10 and 11 each correspond to FIG. 2 and show a profiled rail and a spacer respectively before and after snap-fastening of one in FIG. FIG. 12 is a sectional view along section line XIIXII of FIG. 11; FIG. 13 is a front view of the end of a spacer according to the invention; FIG. 14 is a view of FIG. Figure 15 shows a side view of the spacer of Figure 13 facing the profile of the view of Figure 14, Figure 16 is a view corresponding to Figure 14. that of Figure 13 for an alternative embodiment of the invention, and Figure 17 is a view corresponding to Figure 15 for the alternative embodiment of Figure 16. Figure 1 shows first a profiled rail 2. It is a rail such as those usually used to make a ceiling frame or partition, with slight modifications that will be explained later. At the bottom, the profiled rail 2 of FIG. 1 corresponds for example to a F530 type profiled rail marketed by PLACOPLATRE. In this case, it is a galvanized steel profile. This profile has a bottom 4, side faces 6 and in the preferred embodiment shown in Figure 1 also flanges 8.

Le fond 4 est sensiblement plan et est destiné à servir d'appui à une plaque de parement. Il reçoit également des vis de fixation lors de la fixation d'une plaque de parement sur l'ossature. Les faces latérales sont elles aussi sensiblement planes et s'étendent de part et d'autre du fond 4, perpendiculairement à celui-ci. Les rebords 8 sont disposés au niveau du bord libre des faces latérales 6 et s'étendent l'un vers l'autre sensiblement parallèlement au fond 4. Ces rebords 8 coopèrent par exemple avec un pied de suspente pour permettre la fixation du rail profilé 2. Comme on peut le remarquer sur la figure 1, les faces latérales 6 du rail profilé 2 présentent des moyens de fixation disposés à intervalles réguliers. Dans la forme de réalisation de la figure 1, ces moyens de fixation sont constitués par des lumières 10 de forme rectangulaire, allongée et étroite. Ces lumières 10 sont disposées longitudinalement par rapport aux faces latérales 6 et se trouvent chacune à mi-hauteur de la face latérale 6 correspondante. Les lumières 10 d'une face latérale 6 font à chaque fois face à une lumière 10 de la face latérale 6 opposée. Ces lumières sont par exemple usinées sur la ligne de fabrication du rail profilé 2 après profilage de celui-ci. Le pas entre les lumières 10 est par exemple de 0,60m. La figure 1 représente également une entretoise 12. La forme globale de cette entretoise est celle d'une pièce profilée en U avec une base 14 et deux flancs latéraux 16. Cette entretoise 12 est par exemple réalisée en acier galvanisé. La hauteur de l'entretoise correspond par exemple à la hauteur du rail profilé 2. La longueur de l'entretoise dépend de la distance devant séparer deux rails longitudinaux 2 de l'ossature à réaliser. La longueur de cette entretoise correspondra à la valeur du pas des rails longitudinaux 2 diminuée de la largeur d'un rail. Ainsi, en utilisant par exemple des rails longitudinaux 2 de type F530, pour réaliser une ossature avec des rails longitudinaux 2 disposés au pas de 0,60m la longueur des entretoises sera de 0,55m. Cette longueur d'entretoise correspond à la longueur des flancs latéraux 16. Pour des rails longitudinaux 6 disposés au pas de 0,50m, la longueur des entretoises 12 sera de 0,45m. On remarque qu'à chacune de ses extrémités, l'entretoise 12 porte des moyens de fixation. Ces derniers sont réalisés par pliage et découpe d'un prolongement du fond 14 de la partie profilée de l'entretoise 12. La présente description propose plusieurs formes de réalisation de ces moyens de fixation. Ceux-ci sont représentés plus en détail sur les figures 2 à 12. La forme de réalisation montrée sur la figure 1 est une forme simplifiée des formes de réalisation des figures 2 et 3. Dans une forme de réalisation préférée, une ossature selon l'invention comporte des rails longitudinaux 2 disposés parallèlement les uns aux autres à un pas prédéterminé, par exemple 0,50m ou 0,60m. Ces rails sont reliés par des entretoises 12 s'étendant perpendiculairement aux rails profilés 2. Ces entretoises sont fixées à leurs deux extrémités aux rails qu'elles relient. Les rails longitudinaux sont par exemple dans un plan horizontal pour réaliser un plafond ou éventuellement dans un plan vertical pour réaliser une cloison. Dans le cas d'un plafond, les rails longitudinaux 2 peuvent être fixés de manière connue en sous face d'un plancher à l'aide de suspentes connues de l'homme du métier. On peut également utiliser pour la mise en place des rails profilés des coulisses de rive (non représentées) connues de l'homme du métier. II s'agit par exemple de coulisses de rive de la Société PLACOPLATRE commercialisées sous l'appellation STIL F530. Ces coulisses de rive sont éventuellement adaptées pour le pas choisi. La mise en place d'une ossature selon l'invention est très proche de celle d'une ossature classique. En effet, les rails longitudinaux 2 sont montés de manière classique, au pas souhaité. II convient uniquement de veiller que les moyens de fixation de deux rails profilés 2 voisins soient alignés. Ensuite, des entretoises sont mises en place entre les rails profilés. De préférence, ces entretoises 12 sont simplement encliquetées sur les rails longitudinaux 2 de l'ossature. Selon les caractéristiques du plafond ou de la cloison que l'on souhaite réaliser, on peut alors utiliser des entretoises par exemple tous les 0,60m ou tous les 1,2m voire même sans entretoise pour un montage "classique". Une telle ossature peut être également avantageusement utilisée pour la réalisation d'un doublage isolant, par exemple en polystyrène expansé, tant dans les constructions neuves que pour la rénovation de bâtiments existants. The bottom 4 is substantially planar and is intended to serve as a support for a facing plate. It also receives fixing screws during the fixing of a facing plate on the frame. The lateral faces are also substantially flat and extend on either side of the bottom 4, perpendicular to it. The flanges 8 are arranged at the free edge of the side faces 6 and extend towards each other substantially parallel to the bottom 4. These flanges 8 cooperate for example with a hanger foot to allow the fixing of the profiled rail 2 As can be seen in FIG. 1, the lateral faces 6 of the profiled rail 2 have fixing means arranged at regular intervals. In the embodiment of Figure 1, these fastening means are constituted by slots 10 of rectangular shape, elongate and narrow. These slots 10 are arranged longitudinally with respect to the lateral faces 6 and are each halfway up the corresponding lateral face 6. The lights 10 of a side face 6 each face a light 10 of the opposite side face 6. These lights are for example machined on the production line of the profiled rail 2 after profiling thereof. The pitch between the lights 10 is for example 0.60m. Figure 1 also shows a spacer 12. The overall shape of this spacer is that of a U-shaped piece with a base 14 and two side flanks 16. This spacer 12 is for example made of galvanized steel. The height of the spacer corresponds for example to the height of the profiled rail 2. The length of the spacer depends on the distance to separate two longitudinal rails 2 of the frame to achieve. The length of this spacer will correspond to the value of the pitch of the longitudinal rails 2 less the width of a rail. Thus, using, for example, longitudinal rails 2 of the F530 type, to make a frame with longitudinal rails 2 arranged at a pitch of 0.60m, the length of the spacers will be 0.55m. This spacer length corresponds to the length of the side flanks 16. For longitudinal rails 6 arranged at a pitch of 0.50m, the length of the spacers 12 will be 0.45m. Note that at each of its ends, the spacer 12 carries fixing means. These are made by folding and cutting an extension of the bottom 14 of the profiled portion of the spacer 12. The present description proposes several embodiments of these fastening means. These are shown in more detail in FIGS. 2 to 12. The embodiment shown in FIG. 1 is a simplified form of the embodiments of FIGS. 2 and 3. In a preferred embodiment, a frame according to FIG. invention comprises longitudinal rails 2 arranged parallel to each other at a predetermined pitch, for example 0.50m or 0.60m. These rails are connected by spacers 12 extending perpendicular to the profiled rails 2. These spacers are fixed at both ends to the rails they connect. The longitudinal rails are for example in a horizontal plane to achieve a ceiling or possibly in a vertical plane to achieve a partition. In the case of a ceiling, the longitudinal rails 2 can be fixed in a known manner on the underside of a floor using hangers known to those skilled in the art. It is also possible to use profiled rails for the edge slides (not shown) known to those skilled in the art. For example, these are edge slides of the PLACOPLATRE company marketed under the name STIL F530. These edge slides are optionally adapted to the chosen pitch. The establishment of a framework according to the invention is very close to that of a conventional framework. Indeed, the longitudinal rails 2 are mounted in a conventional manner, at the desired pitch. It is only necessary to ensure that the fastening means of two profiled rails 2 neighbors are aligned. Then, spacers are put in place between the profiled rails. Preferably, these spacers 12 are simply snapped onto the longitudinal rails 2 of the frame. Depending on the characteristics of the ceiling or the partition that one wishes to make, one can then use spacers for example every 0.60m or every 1.2m or even without spacer for a "conventional" mounting. Such a framework can also be advantageously used for producing an insulating lining, for example expanded polystyrene, both in new buildings and for the renovation of existing buildings.

Dans une forme de réalisation préférée, l'isolation thermique est assurée par des éléments en polystyrène expansé ou par des éléments en polystyrène expansé et élastifié. Avec une ossature selon l'invention, les caractéristiques du polystyrène peuvent être adaptées aux besoins réels pour l'isolation car, comme il ressort de ce qui va suivre, les éléments isolants utilisés n'ont aucune fonction mécanique, contrairement à l'utilisation par exemple de doublages collés. Toutes les épaisseurs d'isolant peuvent être envisagées. On peut également prévoir des éléments plans ou bien des éléments rainurés pour le passage de canalisations. Il peut s'agir de panneaux hauteur d'étage à bords francs ou à bords longitudinaux assemblés par tenons et mortaises, ou bien de carreaux assemblés par tenons et mortaises sur les quatre côtés. Les isolants sont maintenus sur le mur support par simple collage (mortier ou mastic) sur une dalle finie ou bien sur un sol brut. L'ossature est une ossature telle que décrite plus haut. Elle présente des rails longitudinaux disposés verticalement et des entretoises disposées horizontalement. Des coulisses hautes et basses sont avantageusement utilisées pour faciliter la mise en place des rails longitudinaux. Elles sont maintenues au sol et en sous face de plancher par des fixations mécaniques. Les rails longitudinaux, verticaux, sont alors emboîtés et disposés par 20 exemple au pas de 0,6m entre les coulisses en prévoyant en tête un jeu de l'ordre de 10mm. Une première ligne d'entretoises est disposée de préférence à une hauteur de 1,30m du sol. Ici, les entretoises sont fixées de telle sorte que la base de chaque entretoise est disposée du côté des isolants. Contrairement au 25 montage d'un plafond, les bases des entretoises ne se trouvent donc pas dans le même plan que les fonds des rails longitudinaux. D'autres lignes d'entretoises peuvent ensuite être mises en place. Les entretoises sont alors percées, par exemple en leur centre, et être chevillées à travers le trou réalisé sur le mur support. Par l'intermédiaire des 30 chevilles et des entretoises, l'ossature toute entière, et donc aussi les rails longitudinaux verticaux destinés à recevoir les plaques de parement, est solidement fixée au mur support. Lorsque des ouvertures sont prévues dans la paroi, ce qui est souvent le cas, on peut également utiliser des platines métalliques disposées au droit des 8 lumières des profilés d'ossatures verticaux destinées à recevoir les entretoises recoupées au droit des menuiseries et/ou des angles rentrants ou sortants. Des équerres de liaison métalliques permettant de solidariser des profilés d'ossature verticaux peuvent également être utilisées au droit des angles rentrants et sortants. Sur la figure 2 une coupe de la liaison entre un rail profilé 2 et une entretoise 12 est schématisée. Le rail profilé 2 est coupé transversalement tandis que l'entretoise 12 est coupée longitudinalement. On reconnaît sur la figure 2 le fond 4 du rail profilé, une face latérale 6 et le rebord 8 correspondant. La coupe est réalisée au niveau d'une lumière 10. Du côté de l'entretoise 12, on reconnaît la base 14 et un flanc latéral 16 de celle-ci. L'entretoise 12 comporte en outre deux pattes d'appui 18, un bras 20 et une patte d'encliquetage 22 portant un clips 24. Tous ces éléments sont obtenus par découpe et pliage d'une languette qui au départ prolonge la base 14 de l'entretoise 12. Les pattes d'appui 18 sont disposées latéralement et s'étendent dans le plan de la base 14. Elles se trouvent du côté des flancs latéraux 16 et le bras 20 avec sa patte d'encliquetage 22 se trouve entre les deux pattes d'appui 18. La patte d'encliquetage 22 est destinée à coopérer avec la lumière 10 du rail profilé 2. Les dimensions de la lumière 10 sont donc adaptées aux dimensions de la patte d'encliquetage 22 et inversement. Les dimensions du bras 20 sont également adaptées. La longueur du bras 20 correspond ainsi sensiblement à la distance séparant la lumière 10 du fond 4 (aux épaisseurs de tôle près). La patte d'encliquetage 22 est montée sensiblement à angle droit par rapport au bras 20. Ce dernier est quant à lui plié par rapport à la base 14 de manière à pouvoir pivoter par rapport à celui-ci, entraînant avec lui la patte d'encliquetage 22. La patte d'encliquetage 22 porte un clips 24. Ce dernier vient en saillie audessus de la patte d'encliquetage 22. Il est relié élastiquement à celle-ci. De manière classique, la forme de ce clips est sensiblement rectangulaire et le clips 24 est obtenu par découpe dans la patte d'encliquetage 22. Trois côtés du clips 24 sont découpés tandis que le quatrième côté, le plus proche de l'extrémité libre de la patte d'encliquetage 22 correspond à une ligne de pliage. De cette manière, comme illustré sur les dessins, la patte d'encliquetage 22 peut facilement 9 s'introduire dans la lumière 10. De manière connue de l'homme du métier, lors du passage de la patte dans la lumière 10, le clips 24 se replie pour se retrouver sensiblement dans le plan de la patte d'encliquetage 22 et reprend sa position en saillie au-dessus de la patte d'encliquetage 22 une fois qu'il a traversé la lumière 10. Il forme alors une butée empêchant le retrait involontaire de la patte d'encliquetage 22 hors de la lumière 10. Les caractéristiques décrites ci-dessus se retrouvent sur le mode de réalisation des moyens de fixation de la figure 1. Par rapport à cette forme de réalisation, la figure 2 prévoit en outre un bouton 26 d'actionnement et une ouverture 28 dans la base 14 de l'entretoise 12. Le bouton 26 d'actionnement est disposé sur le bras 20 du côté de l'intérieur de l'entretoise 12. L'ouverture 28 est quant à elle réalisée dans la base 14 de l'entretoise 12 à proximité du bras 20. Cette ouverture 28 sert d'accès au bras 20 et à son bouton 26 d'actionnement. En effet, dans cette forme de réalisation, en position de repos, le bras 20 est replié vers l'intérieur de l'entretoise 12. Pour réaliser un encliquetage, il convient alors de venir pousser la patte d'encliquetage 22 dans la lumière 10 comme suggéré par la flèche représentée sur la figure 2. Lors de la mise en place des entretoises 12 entre les rails longitudinaux 2, on agit au travers de l'ouverture 28, par l'intermédiaire du bouton 26 d'actionnement sur le bras 20, et donc sur la patte d'encliquetage 22, pour faire passer le clips 24 entièrement au travers de l'ouverture 10 correspondante. La figure 3 montre une variante de réalisation de la figure 2. Ici, le bouton 26 d'actionnement est remplacé par un ergot 30. Alors que le bouton 26 d'actionnement est plus particulièrement adapté à être actionné à l'aide d'un doigt, l'ergot 30 est plutôt adapté à être actionné avec l'extrémité de la lame d'un tournevis. La variante de réalisation des figures 4 et 5 est une variante simplifiée. Il n'est pas prévu ici de patte d'appui. En outre, on ne retrouve pas d'organe pour agir sur le bras 20 ni d'ouverture dans la base 14 de l'entretoise 12. La forme du clips 24 est légèrement différente de la forme décrite plus haut. En effet, le clips est ici de forme circulaire et une forme bombée lui a été donnée. Comme on peut le voir notamment sur la figure 5, le clips 24 est découpé sur la quasi-totalité de son pourtour sauf sur un petit arc de cercle à proximité du bord libre de la patte d'encliquetage 22, à l'opposé du bras 20. En outre, au repos, le bras 20 est incliné 10 vers l'extérieur de l'entretoise 12, c'est-à-dire vers un éventuel rail profilé 2. En mettant en place cette entretoise 12 contre un rail profilé 2, dans la mesure où la patte d'encliquetage 22 se trouve face à une lumière 10, l'encliquetage de l'entretoise 12 sur le rail profilé 2 se réalise automatiquement. II est donc inutile a priori de prévoir une ouverture dans la base 14 de l'entretoise à proximité du bras 20. La forme de réalisation des figures 6 et 7 est très proche de celle des figures 2 et 3. La différence se situe ici au niveau du bras 20. Ce bras 20 ne présente ni bouton 26 d'actionnement, ni ergot 30. Il présente par contre un trou 32 destiné par exemple au passage d'une vis pour fixer l'entretoise 12 sur le rail longitudinal 2. Les figures 8 et 9 présentent une forme de réalisation modifiée par rapport à la forme de réalisation des figures 6 et 7. Cette variante de réalisation permet de facilement désolidariser l'entretoise 12 du rail longitudinal 2 sur lequel elle est montée. A cet effet, un levier 34 est associé au clips 24. Ce levier 34 est d'une seule pièce avec le clips 24. Cette pièce est obtenue par découpe et pliage dans la patte d'encliquetage 22 et le bras 20. Le levier 34 s'étend vers l'entretoise. Une fois l'entretoise 12 montée sur un rail profilé 2, le levier 34 fait saillie à l'intérieur de l'entretoise 12. II suffit alors d'appuyer sur ce levier 34 en direction de la base 14 pour pouvoir retirer la patte d'encliquetage 22 hors de la lumière 10 correspondante. On remarque ici que dans ce cas la taille de la lumière 10 est supérieure à celle des lumières pour les formes de réalisation décrites plus haut. Les figures 10 à 12 représentent une autre forme de réalisation de moyens de fixation d'une entretoise 12 sur un rail profilé 2 d'une ossature selon l'invention. Dans cette forme de réalisation, on trouve une patte d'appui 18 centrale et un bras 20 de taille nettement supérieure aux bras 20 des autres formes de réalisation. Ici, le bras 20 s'étend sur toute la hauteur d'une face latérale 6 d'un rail profilé 2. Il comporte en outre à son extrémité libre un rebord d'accrochage 36. En vue de face (figure 12) le bras 20 présente une forme globale rectangulaire, presque carrée, présentant une ouverture rectangulaire du côté de la base 14 et centrée entre les deux flancs latéraux 16. Cette ouverture, obtenue par exemple par découpe, correspond à la patte d'appui 18 et à la patte d'encliquetage 22. Alors que dans les autres formes de réalisation des figures 1 à 9 la patte d'encliquetage était le prolongement du bras 20, la patte d'encliquetage 11 22 est ici découpée dans le bras 20. Ceci ne change en rien son fonctionnement. On retrouve également un clips 24 faisant saillie de la patte d'encliquetage 22. Les figures 10 et 11 représentent l'entretoise respectivement avant et après fixation sur le rail profilé 2. En position de repos, le bras 20 est incliné vers l'intérieur de l'entretoise 12 après mise en place, l'opérateur vient agir sur le bras 20 comme suggéré par la flèche représentée sur la figure 10 pour faire passer la patte d'encliquetage 22 au travers de la lumière 10 correspondante du rail profilé 2 jusqu'à encliquetage. Une fois encliquetée, l'entretoise 12 est alors parfaitement fixée sur le rail longitudinal 2. Grâce à la patte d'appui 18 et au rebord d'accrochage 36 aucun mouvement perpendiculairement au plan de la base 14 n'est possible et la patte d'encliquetage 22 avec son clips 24 assure le verrouillage dans cette position en empêchant tout mouvement longitudinal. Dans la forme de réalisation des figures 13 à 15, on retrouve au niveau des faces latérales 6 du rail profilé 2 une lumière 10 rectangulaire. In a preferred embodiment, the thermal insulation is provided by expanded polystyrene elements or by expanded and elasticized polystyrene elements. With a framework according to the invention, the characteristics of the polystyrene can be adapted to the real needs for the insulation because, as it follows from the following, the insulating elements used have no mechanical function, unlike the use by example of glued dubbing. All thicknesses of insulation can be considered. It is also possible to provide flat elements or grooved elements for the passage of pipes. It can be floor boards with straight edges or longitudinal edges assembled by tenons and mortises, or tiles assembled by tenons and mortises on all four sides. The insulators are held on the support wall by simple bonding (mortar or putty) on a finished slab or on a bare floor. The framework is a framework as described above. It has longitudinal rails arranged vertically and spacers arranged horizontally. High and low slides are advantageously used to facilitate the installation of the longitudinal rails. They are maintained on the floor and under the floor by mechanical fasteners. The longitudinal rails, vertical, are then nested and arranged for example at a step of 0.6m between the scenes by providing a head of a game of the order of 10mm. A first line of spacers is preferably arranged at a height of 1.30m from the ground. Here, the spacers are fixed so that the base of each spacer is disposed on the side of the insulators. Unlike the mounting of a ceiling, the bases of the spacers are therefore not in the same plane as the bottom of the longitudinal rails. Other lines of spacers can then be put in place. The spacers are then drilled, for example in their center, and be pegged through the hole made on the support wall. Through the pins and spacers, the entire frame, and thus also the vertical longitudinal rails for receiving the facing plates, is securely attached to the support wall. When openings are provided in the wall, which is often the case, it is also possible to use metal plates arranged in line with the 8 lumens of the vertical framework profiles intended to receive the spacers intersected at the level of the joinery and / or angles inbound or outbound. Metal connecting brackets for securing vertical structural sections can also be used to the right of the incoming and outgoing angles. In Figure 2 a section of the connection between a profiled rail 2 and a spacer 12 is shown schematically. The profiled rail 2 is cut transversely while the spacer 12 is cut longitudinally. It is recognized in Figure 2 the bottom 4 of the profiled rail, a side face 6 and the corresponding flange 8. The cut is made at a light 10. On the side of the spacer 12, the base 14 is recognized and a side flank 16 thereof. The spacer 12 further comprises two support lugs 18, an arm 20 and a latching lug 22 carrying a clip 24. All these elements are obtained by cutting and folding a tongue which initially extends the base 14 of the spacer 12. The support lugs 18 are arranged laterally and extend in the plane of the base 14. They are on the side of the side flanks 16 and the arm 20 with its latching lug 22 is between the two support lugs 18. The latching lug 22 is intended to cooperate with the light 10 of the profiled rail 2. The dimensions of the light 10 are therefore adapted to the dimensions of the latching lug 22 and vice versa. The dimensions of the arm 20 are also adapted. The length of the arm 20 thus substantially corresponds to the distance separating the light 10 from the bottom 4 (to the sheet thicknesses close). The latching lug 22 is mounted substantially at right angles to the arm 20. The latter is folded relative to the base 14 so as to be pivotable relative thereto, driving with it the leg of The latching lug 22 carries a clip 24. The latter protrudes above the latching lug 22. It is elastically connected thereto. Conventionally, the shape of this clip is substantially rectangular and the clip 24 is obtained by cutting into the latching tab 22. Three sides of the clips 24 are cut while the fourth side, the closest to the free end of the latching lug 22 corresponds to a fold line. In this way, as illustrated in the drawings, the latching lug 22 can easily be introduced into the light 10. In a manner known to those skilled in the art, during the passage of the tab in the light 10, the clips 24 folds to be substantially in the plane of the latching lug 22 and resumes its projecting position above the latching lug 22 once it has passed through the light 10. It then forms a stop preventing the unintended removal of the latching lug 22 from the light 10. The characteristics described above are found in the embodiment of the fastening means of FIG. 1. With respect to this embodiment, FIG. in addition, an actuating button 26 and an opening 28 in the base 14 of the spacer 12. The actuating button 26 is disposed on the arm 20 on the inside side of the spacer 12. The opening 28 is in turn realized in the base 14 of the in tretoise 12 near the arm 20. This opening 28 serves as access to the arm 20 and its button 26 for actuation. Indeed, in this embodiment, in the rest position, the arm 20 is folded towards the inside of the spacer 12. To make a snap, it is then necessary to push the latching lug 22 into the light 10 as suggested by the arrow shown in Figure 2. When placing the spacers 12 between the longitudinal rails 2, is acted through the opening 28, through the button 26 of actuation on the arm 20 , and thus on the latching lug 22, to pass the clip 24 entirely through the corresponding opening 10. FIG. 3 shows an alternative embodiment of FIG. 2. Here, the actuating button 26 is replaced by a lug 30. While the actuating button 26 is more particularly adapted to be actuated using a finger, the lug 30 is rather adapted to be actuated with the end of the blade of a screwdriver. The variant embodiment of FIGS. 4 and 5 is a simplified variant. There is no provision for a support leg. In addition, there is no member for acting on the arm 20 or opening in the base 14 of the spacer 12. The shape of the clip 24 is slightly different from the form described above. Indeed, the clip is here circular and a convex shape has been given. As can be seen in particular in Figure 5, the clip 24 is cut on almost all of its periphery except on a small circular arc near the free edge of the latching lug 22, opposite the arm 20. In addition, at rest, the arm 20 is inclined towards the outside of the spacer 12, that is to say towards a possible profile rail 2. By placing this spacer 12 against a profiled rail 2 , insofar as the latching lug 22 is facing a slot 10, the latching of the spacer 12 on the profiled rail 2 is carried out automatically. It is thus unnecessary a priori to provide an opening in the base 14 of the spacer near the arm 20. The embodiment of FIGS. 6 and 7 is very close to that of FIGS. 2 and 3. The difference is here at 20. This arm 20 has no actuating button 26 or lug 30. It has against a hole 32 for example for the passage of a screw for fixing the spacer 12 on the longitudinal rail 2. The Figures 8 and 9 show a modified embodiment with respect to the embodiment of Figures 6 and 7. This embodiment allows to easily separate the spacer 12 of the longitudinal rail 2 on which it is mounted. For this purpose, a lever 34 is associated with the clips 24. This lever 34 is in one piece with the clips 24. This piece is obtained by cutting and folding in the latching lug 22 and the arm 20. The lever 34 extends towards the spacer. Once the spacer 12 mounted on a profiled rail 2, the lever 34 protrudes inside the spacer 12. It suffices to press this lever 34 towards the base 14 to remove the bracket. snap 22 out of the corresponding light 10. Note here that in this case the size of the light 10 is greater than that of the lights for the embodiments described above. Figures 10 to 12 show another embodiment of means for fixing a spacer 12 on a profiled rail 2 of a frame according to the invention. In this embodiment, there is a central support lug 18 and an arm 20 of substantially greater size than the arms 20 of the other embodiments. Here, the arm 20 extends over the entire height of a lateral face 6 of a profiled rail 2. It further comprises at its free end a hooking flange 36. In front view (FIG. 12) the arm 20 has a rectangular overall shape, almost square, having a rectangular opening on the side of the base 14 and centered between the two lateral flanks 16. This opening, obtained for example by cutting, corresponds to the support lug 18 and the leg while in the other embodiments of Figures 1 to 9 the latching lug was the extension of the arm 20, the latching lug 11 22 is here cut in the arm 20. This does not change in any way its operation. There is also a clip 24 protruding from the latching tab 22. Figures 10 and 11 show the spacer respectively before and after attachment to the profiled rail 2. In the rest position, the arm 20 is inclined inwards of the spacer 12 after placement, the operator acts on the arm 20 as suggested by the arrow shown in Figure 10 to pass the latching lug 22 through the corresponding light 10 of the profiled rail 2 until 'snap. Once snapped, the spacer 12 is then perfectly fixed on the longitudinal rail 2. With the support lug 18 and the hooking flange 36 no movement perpendicular to the plane of the base 14 is possible and the leg of the snap 22 with its clips 24 ensures locking in this position by preventing longitudinal movement. In the embodiment of Figures 13 to 15, there is at the side faces 6 of the profile rail 2 a rectangular light 10.

L'extrémité de l'entretoise 12 des figures 13 et 15 est fermée par une plaque 38. Cette dernière ne forme qu'une seule pièce avec la base 14 de l'entretoise 12. Elle est repliée à angle droit à l'extrémité des flancs latéraux 16 et vient reposer contre les bords correspondant de ceux-ci. Un rebord 40 vient recouvrir de chaque côté des extrémités des flancs latéraux 16 de l'entretoise 12. The end of the spacer 12 of Figures 13 and 15 is closed by a plate 38. The latter forms a single piece with the base 14 of the spacer 12. It is bent at right angles to the end of the side flanks 16 and comes to rest against the corresponding edges thereof. A flange 40 is covered on each side of the ends of the lateral flanks 16 of the spacer 12.

Au centre de la plaque 38, un embouti est réalisé. Cet embouti forme une nervure 42 venant en saillie vers l'extérieur de l'entretoise 12. Pour permettre la réalisation de cet embouti, une découpe 44 est réalisée à chaque extrémité de la nervure 42. Cette dernière s'étend parallèlement à la base 14, à mi-hauteur des flancs latéraux 16. Ses dimensions correspondent aux dimensions de la lumière 10 du rail profilé 2 de la figure 14. Comme on le voit mieux sur la figure 15, l'entretoise 12 des figures 13 et 15 comporte également un rebord d'accrochage 36. Ce dernier est destiné à venir en appui sur le rebord 8 correspondant du rail profilé 2. La variante de réalisation des figures 16 et 17 se distingue de la forme de réalisation des figures 13 à 15 par la forme de l'embouti et par la présence de pattes d'appui 18. L'embouti de cette nouvelle forme de réalisation est ici un crevé circulaire 46. La lumière (non représentée) réalisée dans une face latérale 6 d'un rail profilé 2 présente une forme circulaire correspondante. Les pattes d'appui 18 sont, comme pour les variantes de réalisation concernées décrites précédemment, destinées à venir contre le fond 4 du rail profilé 2. Ces pattes d'appui 18 sont obtenues ici par une découpe réalisée dans la base 14 de l'entretoise 12 et par pliage à 180 par l'extérieur de l'entretoise. Comme on peut le remarquer, les emboutis réalisés dans les variantes de réalisation des figures 13 à 17 ne sont pas montés sur une patte élastique mais sur une plaque fixe. Lors du montage d'une entretoise 12 entre deux rails profilés 2, l'embouti 42 ou 46 vient en appui sur une face latérale 6 d'un rail profilé 2 et cette face latérale se déforme élastiquement jusqu'à permettre l'introduction de cet embouti dans la lumière correspondante. Une fois l'embouti en place, la face latérale reprend sa position initiale non déformée. Ces diverses formes de réalisation permettent un montage facile d'une entretoise 12 sur un rail profilé. Les entretoises 12 décrites plus haut peuvent s'utiliser avec des rails profilés quasi standards. On peut très bien envisager que tous les rails profilés, qu'ils soient destinés à être montés avec ou sans entretoise, comportent des lumières permettant le montage d'entretoises. Ces lumières ne modifientpas la capacité de portance du rail profilé. Le système proposé plus haut permet de réaliser une ossature bidirectionnelle aussi simple à monter qu'une ossature ne présentant que des rails s'étendant dans une seule direction. En effet, il n'est pas nécessaire de prévoir d'opérations de traçage pour l'implantation des lignes d'entretoises. Les lumières dans les rails profilés déterminent immédiatement la position des entretoises. Il n'est pas non plus nécessaire de prévoir d'opérations de réglage pour l'alignement des lignes d'entretoises. Lorsqu'une ossature telle que décrite ci-dessus est mise en oeuvre pour la réalisation d'un plafond, la base 14 des entretoises 12 se trouve sensiblement dans le même plan que les fonds 4 des rails profilés 2. Des plaques de parement peuvent alors venir se fixer à la fois sur les rails profilés 2 et sur les entretoises 12. Les rails profilés 2 sont fixés à un support à l'aide par exemple de suspentes. On peut remarquer ici que les entretoises 12 peuvent se trouver au droit d'une suspente. Ainsi lors de la réalisation de l'ossature, il n'est pas forcément nécessaire de devoir faire attention à la position relative des entretoises avec les suspentes. Pour la réalisation d'une cloison, les entretoises sont avantageusement montées de telle sorte que leur base 14 se trouve à l'opposé du fond 4 des rails profilés 2. L'ossature est alors fixée à l'aide des fonds 4 des rails profilés 2 sur un support tandis que les bases 14 des entretoises servent à recevoir les plaques de parement. L'ossature ainsi réalisée est destinée à recevoir des plaques de parement, notamment des plaques de plâtre. En fixant ces plaques (non représentées) à la fois sur les rails profilés et les entretoises dans le cas de la réalisation d'un plafond, on supprime les risques de festonnage des plaques dus à l'humidification de l'ouvrage. Le fait de fixer les plaques à la fois dans deux directions selon un quadrillage limite également le voilement et la déformation des lignes de porteur en cas d'incendie. Toujours en cas d'incendie, le maintien des plaques à la fois sur les rails longitudinaux et sur les entretoises permet de supprimer le festonnage des plaques du à la carbonisation des parements. Pour un montage dit montage feu, il est inutile de prévoir au niveau des joints transversaux un doublage des rails profilés. Le montage est donc considérablement simplifié. Même lorsqu'on utilise des plaques standards et non pas des plaques ayant une résistance accrue au feu, le comportement au feu du plafond ou de la cloison est sensiblement amélioré. La présence des entretoises et la fixation des plaques de parement sur celles-ci permettent de supprimer les contraintes s'exerçant sur les plaques dues 20 au poids des isolants dans le cas d'un plafond isolé. Une ossature selon l'invention permet également la fixation par simple vissage des têtes de cloison, quel que soit leur implantation. Il a également été remarqué qu'une ossature selon l'invention permet d'assurer un meilleur comportement d'un plafond en cas de séisme, c'est-à-dire lorsqu'on observe des 25 accélérations horizontales. L'utilisation des entretoises dans une ossature selon l'invention évite également le contreventement des dispositifs de suspension que l'on utilise parfois pour résister aux séismes. Un avantage non négligeable déjà évoqué plus haut est également que l'ossature selon l'invention peut être compatible avec les systèmes existants 30 actuellement. Dans le cas d'une utilisation d'une ossature selon l'invention pour réaliser une cloison verticale isolante, de nombreux avantages peuvent également être obtenus grâce à l'utilisation d'une ossature selon l'invention. Par rapport à la réalisation d'un doublage de l'art antérieur, l'invention permet une meilleure coordination et organisation des interventions réalisées sur le chantier. Elle permet aussi de faciliter les contrôles qualitatifs et fonctionnels, d'améliorer la mise en oeuvre de l'isolant et la tenue mécanique des plaques de parement montées sur l'ossature. In the center of the plate 38, a stamping is performed. This stamping forms a rib 42 projecting towards the outside of the spacer 12. To allow the realization of this stamping, a cutout 44 is made at each end of the rib 42. The latter extends parallel to the base 14 , at half height of the side flanks 16. Its dimensions correspond to the dimensions of the light 10 of the profiled rail 2 of FIG. 14. As can be seen better in FIG. 15, the spacer 12 of FIGS. hooking flange 36. The latter is intended to rest on the flange 8 corresponding to the profiled rail 2. The variant embodiment of FIGS. 16 and 17 is distinguished from the embodiment of FIGS. 13 to 15 by the shape of the The embossing of this new embodiment is here a circular puncture 46. The light (not shown) made in a side face 6 of a profiled rail 2 has a shape circular c orrespondante. The bearing lugs 18 are, as for the variant embodiments concerned described above, intended to come against the bottom 4 of the profiled rail 2. These bearing lugs 18 are obtained here by a cut made in the base 14 of the spacer 12 and by folding 180 from the outside of the spacer. As can be seen, stampings made in the embodiments of Figures 13 to 17 are not mounted on an elastic tab but on a fixed plate. When mounting a spacer 12 between two profiled rails 2, the stamp 42 or 46 bears on a lateral face 6 of a profiled rail 2 and this lateral face deforms elastically to allow the introduction of this stamped in the corresponding light. Once stamped in place, the side face returns to its original undistorted position. These various embodiments allow easy mounting of a spacer 12 on a profiled rail. The spacers 12 described above can be used with almost standard profile rails. One can very well consider that all the profiled rails, they are intended to be mounted with or without spacer, include lights for the mounting of spacers. These lights do not alter the lift capacity of the profile rail. The system proposed above allows for a bidirectional frame as simple to mount a frame having only rails extending in a single direction. Indeed, it is not necessary to provide tracing operations for the implementation of the spacer lines. The lights in the profile rails immediately determine the position of the spacers. Nor is it necessary to provide adjustment operations for the alignment of the strut lines. When a framework as described above is implemented for the production of a ceiling, the base 14 of the spacers 12 is substantially in the same plane as the bottom 4 of the profiled rails 2. The facing plates can then be to be fixed both on the profiled rails 2 and on the spacers 12. The profiled rails 2 are fixed to a support using, for example, lines. It may be noted here that the spacers 12 can be located at the right of a hanger. Thus during the realization of the frame, it is not necessarily necessary to pay attention to the relative position of the spacers with the lines. For the realization of a partition, the spacers are advantageously mounted so that their base 14 is opposite the bottom 4 of the profiled rails 2. The frame is then fixed using the funds 4 of the profiled rails. 2 on a support while the bases 14 of the spacers are used to receive the facing plates. The frame thus produced is intended to receive facing plates, including plasterboard. By fixing these plates (not shown) both on the profiled rails and the spacers in the case of the realization of a ceiling, it removes the risk of sagging plates due to humidification of the structure. Fixing the plates both in two directions according to a grid also limits the buckling and deformation of the carrier lines in case of fire. Always in case of fire, the maintenance of the plates both on the longitudinal rails and on the spacers makes it possible to suppress the festooning of the plates due to the carbonization of the facings. For mounting said fire assembly, it is unnecessary to provide at the transverse joints a doubling of the profiled rails. The assembly is therefore considerably simplified. Even when using standard plates and not plates having increased fire resistance, the fire behavior of the ceiling or partition is substantially improved. The presence of the spacers and the fixing of the facing plates on them allow to eliminate the stresses exerted on the plates due to the weight of the insulators in the case of an insulated ceiling. A frame according to the invention also allows fixing by simply screwing the partition heads, whatever their location. It has also been noted that a frame according to the invention makes it possible to ensure better behavior of a ceiling in the event of an earthquake, that is to say when horizontal accelerations are observed. The use of spacers in a frame according to the invention also avoids the bracing suspension devices that are sometimes used to resist earthquakes. A non-negligible advantage already mentioned above is also that the framework according to the invention can be compatible with existing systems currently. In the case of using a frame according to the invention to produce an insulating vertical partition, many advantages can also be obtained through the use of a frame according to the invention. Compared to performing a dubbing of the prior art, the invention allows a better coordination and organization of the interventions performed on the site. It also facilitates the qualitative and functional controls, improve the implementation of the insulation and the mechanical strength of the facing plates mounted on the frame.

Comme déjà indiqué, tous types d'isolants peuvent être utilisés et sous de nombreuses formes. Cet isolant peut en outre être mis en place soit par l'entreprise chargée de la réalisation du gros oeuvre, soit par l'entreprise plaquiste ou tout autre intervenant, par exemple l'électricien ou le plombier lors de la pose de conduites. As already indicated, all types of insulators can be used and in many forms. This insulation can also be set up either by the company responsible for the structural work, or by the plaquiste company or any other stakeholder, for example the electrician or the plumber when laying pipes.

Ainsi, un contrôle visuel de la continuité de l'isolation thermique et de l'étanchéité à l'air au droit des menuiseries, la mise en place, le contrôle des canalisations électriques et des réseaux hydro câblés peuvent être réalisés avant la mise en place de l'ossature et doivent être impérativement effectués avant la pose des plaques de parement. Thus, a visual control of the continuity of the thermal insulation and the airtightness in the right of joinery, the installation, the control of the electrical conduits and the hydro-wired networks can be realized before the setting up of the framework and must be imperatively carried out before the installation of the facing plates.

Le fait de prévoir une ligne d'entretoises à 1,30m du sol améliore considérablement la tenue mécanique du parement, notamment en ce qui concerne le comportement aux chocs de corps mous à 120 Joules. La présente invention ne se limite pas aux diverses formes de réalisation décrites ci-dessus à titre d'exemples non limitatifs. Elle concerne également toutes les variantes de réalisation à la portée de l'homme du métier dans le cadre des revendications ci-après. The fact of providing a line of spacers at 1.30m from the ground considerably improves the mechanical strength of the facing, especially with regard to the soft body impact behavior at 120 Joules. The present invention is not limited to the various embodiments described above by way of non-limiting examples. It also relates to all the variants within the scope of those skilled in the art within the scope of the claims below.

Claims

1. Frame intended to receive plasterboard facing plates, comprising: - longitudinal profiled rails (2) having a face called bottom (4) serving as a bearing surface to the corresponding facing plate and the side faces (6). ) extending longitudinally along the bottom (4), on either side thereof, and - connecting means between these profiled rails (2) and a support, characterized in that it further comprises spacers (12) arranged transversely with respect to the longitudinal rails (2), and in that each end of a spacer (12) has first fastening means (22, 24) cooperating with second fastening means (10) arranged at regular intervals at the side faces (6) of the longitudinal rails (2).

2. A frame according to claim 1, characterized in that locking means (24) are provided at one end of at least one spacer (12).

3. Frame according to one of claims 1 or 2, characterized in that each spacer (12) carries latching means (24) while the second fastening means comprise complementary latching means (10).

4. Frame according to one of claims 1 to 3, characterized in that the spacers (12) have the same height as the profiled rails (2).

5. Frame according to claim 4, characterized in that the second fastening means on the profiled rails (2) are centered on the height of the corresponding lateral face (6) and symmetrical with respect to the median longitudinal axis of said face lateral (6).

6. Frame according to one of claims 1 to 5, characterized in that each spacer (12) has a U-shaped shape with a base (14) and two side flanks (16), and in that the base (14) ) of the spacer (12) is extended at the ends of the spacer (12) by a cut tab and possibly folded and / or stamped so as to form the first fastening means (22, 24).

7. Frame according to one of claims 1 to 6, characterized in that each spacer (12) has a U-shaped shape with a base (14) and two lateral flanks (16), in that the base (14) the spacer (12) is extended at the ends of the spacer (12) by a tongue, and in that said tongue is cut and / or folded so as to form a tab (18) intended to bear under the bottom (4) of a longitudinal rail (2).

8. Frame according to one of claims 1 to 7, characterized in that the first fastening means (22, 24) carried by a spacer (12) comprise a lug (22) substantially flat and parallel to the bottom of a rail longitudinal member (2), with a clip (24) projecting therefrom, in that the second fixing means carried by the longitudinal rail (2) comprise a slot (10) into which the tab (22) can be inserted and the clip (24), the latter being arranged to allow the insertion of the tab (22) into the slot (10) but to prohibit a withdrawal of the tab (22) out of the slot (10).

9. Ceiling, characterized in that it comprises a frame according to one of claims 1 to 8.

10. Ceiling according to claim 9, characterized in that the bottoms (4) of the profiled rails (2) are substantially in the same plane as the bases (14) of the spacers (12).

11. Partition, characterized in that it comprises a frame according to one of claims 1 to 8.

12. Partition according to claim 11, characterized in that the spacers (12) are mounted horizontally between the vertical profiled rails (2) so that the bases (14) of the spacers (12) are arranged opposite the funds (6) longitudinal rails (2).