FR2829143A1 - Procede de craquage catalytique d'hydrocarbures de petrole - Google Patents

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Abstract

La présente invention présente un procédé de craquage catalytique d'hydrocarbures de pétrole mis en oeuvre avec un réacteur colonne à double tube. Dans la présente invention, un catalyseur est introduit par un conduit d'admission dans un tube intérieur et un espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur du réacteur colonne à double tube pour entrer en contact avec une charge d'alimentation; la charge d'alimentation est craquée dans les conditions FCC, puis le courant de réaction ( « reaction stream » ) ainsi produit se propage dans un appareillage de séparation via un tube de confluence pour séparer un flux d'hydrocarbures d'un catalyseur usé; le catalyseur usé est extrait et régénéré, puis recyclé pour être réutilisé. Le procédé de la présente invention peut améliorer à la fois la distribution de produits et les propriétés des produits.

Description

- entre O et 70 % en poids sec d'au moins un agent de charge.
Procèdé de craquage catalytique d'hydrocarbures de pétrole Domaine technique La présente invention porte sur un procédé de craquage catalytique d'hydrocarbures de pétrole en
absence d'hydrogène.
Contexte technique Bien que le procédé de craquage catalytique ait été développé maintenant depuis des années et constitue un ensemble technique relativement complet, les raffineurs poursuivent sans relâche leurs recherches pour trouver un procédé qui non seulement puisse se conformer aux lois et directives de plus en plus sévères sur la protection de l'environnement, mais encore puisse s' adapter aux évolutions du marché de manière à engendrer les conditions d'une exploitation
suffisamment profitable aux entreprises.
Les brevets USP 5043522 et USP 5846403 traitent des améliorations des procédés de craquage catalytiques conventionnels dans lesquels une partie de l' essence catalytique est acheminée vers un réacteur colonne en amont des buses de charge dialimentation pour entrer au contact d'un catalyseur régénéré ayant une forte activité à température élevée de manière à ce que les rendements en oléfines légers comme le propylène, le butylène, et autres de cette famille soient augmentés, et qu'en même temps l'indice d'octane de l' essence soit amélioré. Le brevet CN 1279270 A décrit un procédé permettant d' augmenter simultanément les rendements à
la fois en gaz de pétrole liquéfié et en huile diesel.
Dans ce procédé, une essence catalytique est également S acheminée vers un réacteur colonne en amont des buses de charge d'alimentation pour entrer en contact en un premier temps et ensuite réagir avec un catalyseur régénéré. Cette quantité d' essence catalytique régénérée est totalement craquée à haute température pour un large rapport catalyseur/huile de manière à
former une grande quantité de gaz de pétrole liquéfié.
Entre-temps, du coke se dépose sur le catalyseur en très faible quantité de manière à ce que l'activité de catalyse soit réduite au niveau convenable pour
favoriser une plus grande production de gazole.
Le brevet USP 3894933 décrit un procédé de craquage catalytique avec deux réacteurs colonne se
partageant un récipient de dégagement (" disengager ").
Dans ce procédé, une huile de recyclage légère est acheminée vers un réacteur colonne pour entrer en contact d'un catalyseur régénéré, avec pour effet une conversion inférieure à 30%; le catalyseur usé est acheminé vers une autre colonne pour entrer au contact d'une charge d'alimentation fraîche et d'une huile de
recyclage lourde.
Le brevet CN 1069054 A décrit un procédé de craquage catalytique d'hydrocarbures souple et à usages multiples. Ce procédé met en _uvre deux réacteurs indépendants et deux systèmes de séparation par sédimentation reliés aux colonnes de montée. Dans le premier réacteur, un hydrocarEure léger est mis en contact et entre en réaction avec un catalyseur régénéré à une température.de 600 à 700 C, un rapport S catalyseur / huile de 10 à 40, un temps de réaction de 2 à 20 secondes, la teneur en carbone du catalyseur étant maintenu dans la plage de 0,1 à 0,4% en poids. Le catalyseur usé est acheminé vers une autre colonne de montée pour être mis en contact avec des hydrocarbures lourds dans les conditions normales de réaction de
craquage catalytique.
Le brevet USP 4820493 comme le brevet CN 1174094 A proposent d' augmenter le diamètre de la section de relevage (" pre-lifting section ") du réacteur colonne dans lequel un tube intérieur.pour transférer le catalyseur est monté coaxialement de manière à améliorer le contact entre le catalyseur et
l'huile et augmenter le rendement en produit recherché.
Ledit tube intérieur pour transférer le catalyseur est situé à un endroit en-dessous des buses d'alimentation
en huile d'hydrocarbure.
Le brevet USP 4310489 comme le brevet CN 1096047 A font appel à une unité de craquage catalytique à deux colonnes de montée. Dans l'unité, une des colonnes est utilisée pour traiter une charge d'alimentation lourde obtenue par craquage catalytique traditionnel, l'autre pour modifier par catalyse les
huiles diesel pauvres ou les coupes d' essence lourde.
En résumé, les procédés de conversion catalytiques permettant de traiter simultanément les huiles légères et les huiles lourdes décrits dans la technique précédente peuvent être regroupés en deux catogories: (1) ceux faisant appel à un seul réacteur à colonne montante (" riser reactor " appelé dans la suite de l'exposé " réacteur colonne ") et chargeant la charge d'alimentation au point en amont de l'admission de charge d'alimentation lourde, et (2) ceux faisant appel à deux réacteurs colonne et traitant des charges d'alimentation différentes dans des réacteurs différents. La première catégorie de procédés implique quelques modifications sur l'installation; toutefois, les conditions pour la réaction des huiles légères étant en principe invariantes, la distribution et les caractéristiques des produits peuvent difficilement être améliorées par une optimisation de paramètres variables. La deuxième catogorie de procédés surmonte l'inconvénient de la première catégorie: les conditions de fonctionnement de chaque colonne de montée peuvent être adaptées indépendamment pour initier chaque réaction aux conditions correspondant
respectivement aux différentes charges d'alimentation.
Par contre, dans le cas de la deuxième catégorie, les coûts engendrés aussi bien par la construction de l'unité que par l' adaptation des équipements sont très nettement supérieurs. En outre, la complexité des schémas de circulation rend les conditions d'une
exploitation industrielle difficiles.
s Résumé de 1' invention Un objet de la présente invention, est de fournir un procédé de craquage catalytique hydrocarbures de pétrole utilisant un réacteur colonne à double tube, qui puisse fournir des charges d'alimentation en hydrocarbures de différentes caractéristiques aux conditions compatibles à la réaction et améliorer manifestement la distribution et les caractéristiques des produits obtenus par ce
procédé de craquage catalytique.
Un autre objet de cette invention est de fournir un procédé relais de craquage catalytique d'hydrocarbures de pétrole qui fasse en sorte que non seulement le procédé de craquage catalytique puisse développer la capacité requise pour convertir les huiles lourdes et avoir une meilleure sélectivité des produits, mais également simplifier les organigrammes
et la mise en _uvre.
Le procédé de craquage catalytique d'hydrocarbures de pétrole couvert par la présente invention comprend les étapes suivantes: (1) alimentation en catalyseur depuis un conduit d' admission vers un tube intérieur et un espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur d'un réacteur colonne à double tube, qui s'écoule vers le haut sous l' action d'un agent de relevage (" pre lifting media "); (2) alimentation en charge d'alimentation d'hydrocartures dans le tube intérieur et l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur du réacteur, qui entre en contact avec le catalyseur pour former un mélange huile / catalyseur, de manière à ce que la réaction de la charge d'alimentation en hydrocarbures se déroule dans des conditions de réaction par craquage catalytique pour créer un courant de réaction (" reaction stream "), qui se propage vers le haut le long de la paroi de la cuve; (3) les courants de réaction (" réaction streams ") à la fois depuis le tube intérieur et depuis l'espace concentrique entre les tubes intérieurs et extérieurs se propagent ensemble à l' admission d'un tube de confluence, et ensuite pénètrent dans un appareillage de séparation via le tube de confluence o un flux de produits hydrocarbures est séparé du catalyseur usé; (4) en outre, la séparation du flux d'hydrocarbures en différents produits, dont l' essence, l'huile diesel, et le gaz de pétrole liquéfié, l'extraction (" stripping ") et la régénération du catalyseur usé, et le recyclage du catalyseur régénéré
dans le réacteur pour être réutilisé.
Un autre procédé de craquage catalytique d'hydrocarbures de pétrole couvert par cette invention (en réalité un procédé relais de craquage) comprend principalement les étapes suivantes: (1) envoi d'un catalyseur régénéré vers le fond d'un réacteur colonne à double tube via un conduit de catalyseur, qui s'écoule vers le haut sous l' action d'un agent de relevage (" pre-lifting media "), de 20 à % en poids du catalyseur régénéré s'écoulant dans le tube intérieur, la partie restante du catalyseur régénéré pénétrant alors dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur, et s'écoulant verticalement sous l' action d'un agent de relevage (" pre-lifting media "); (2) introduction d'une charge d'alimentation en hydrocarbures dans le tube intérieur du réacteur pour entrer en contact avec le catalyseur et former un mélange huile / catalyseur, de manière à ce que la réaction de la charge d'alimentation en hydrocarbures s'effectue dans des conditions de réaction de craquage catalytique pour former un courant de réaction (" reaction stream "), qui se propage le long de la paroi de la cuve; (3) les courants de réaction (" reaction streams ") depuis le tube intérieur et le catalyseur régénéré (flux) depuis l'espace concentrique s'écoulent ensemble dans le tube de confluence, et sont amenés à réagir de manière continue dans des conditions de craquage catalytique; introduction du courant de réaction résultant dans un appareillage de séparation par le tube de confluence o un flux d'hydrocarbures est alors séparé du catalyseur usé; (4) en outre, séparation du flux d'hydrocarbures en différents produits dont l' essence, le gazole, et le gaz de pétrole liquéfié; extraction (" stripping ") et régénération du catalyseur usé, et recyclage du catalyseur régénéré dans le réacteur pour
être réutilisé.
Par rapport à la technique antérieure, les effets bénéfiques de la présente invention sont pour
l'essentiel compris dans les considérations suivantes.
s Les procédés couverts par la présente invention nécessitent un équipement simple et sont d'une application flexible. Non seulement les réactions des huiles lourdes et des huiles légères peuvent être réalisées séparément dans leurs zones de réaction respectives, mais en outre les conditions de réaction peuvent être réqulées avec flexibilité en fonction des propriétés physico-chimiques et du débit massique des différentes charges d'alimentation, ce qui crée ainsi les conditions favorables à une amélioration de la distribution des produits et de la qualité des produits. Les procédés couverts par la présente invention sont capables de combiner plusieurs méthodes de production différentes telles que, par exemple, la méthode pour l'essence, la méthode pour l'huile diesel, la méthode pour le gaz de pétrole liquéfié, la méthode pour les oléfines légères, et autres dans cette catégorie. En conséquence, les raffineries pétrolières, en utilisant les procédés de la présente invention, ont la possibilité d' adapter leurs plans de distribution de produits en temps réel en fonction des variations du marché avec pour effet une élévation de la rentabilité
de l'exploitation.
A l'évidence, les procédés de la présente invention peuvent améliorer la distribution des produits de craquage catalytique, réduire les rendements en gaz secs et en coke, augmenter les rendements en produits à forte valeur tels que le gaz de pétrole liquéfié, l' essence, et / ou, le gazole, et
autres produits de cette catégorie.
En outre, les procédés couverts par la présente invention peuvent également améliorer la qualité des produits et diminuer la pollution de l'environnement causée par les produits dérivés du pétrole. Des tests ont permis de démontrer que ces procédés peuvent diminuer la teneur en oléfine de l' essence et augmenter l'indice d' octane de l' essence, abaisser le point de gélification du gazole, améliorer la sensibilité du gazole aux antigélifiants, et augmenter la stabilité du gazole; parallèlement, ces procédés ont un effet notable pour réduire les teneurs de l' essence et du gazole en impuretés telles que sulfures, l'azote et
autres produits similaires.
Commentaires sur les illustrations et schémas La figure 1 est un schéma structurel d'un réacteur colonne à double tube avec un seul tube pour
l'alimentation en catalyseur.
La figure 2 est un schéma structurel des zones communes d'un tube intérieur, d'un tube extérieur et d'un tube de confluence dans un réacteur colonne à double tube avec tube unique pour l'alimentation en catalyseur. La figure 3 est un schéma des modes de réglages des buses d'alimentation d'un tube intérieur et d'un tube extérieur dans un réacteur colonne à double tube
avec tube unique pour l'alimentation en catalyseur.
La figure 4 est un schéma structurel d'un réacteur colonne à double tube avec deux tubes pour
l'alimentation en catalyseur.
La figure 5 est un schéma structurel des zones communes d'un tube intérieur, d'un tube extérieur et d'un tube de confluence dans un réacteur colonne à double tube avec deux tubes pour l'alimentation en catalyseur. Les figures 6 à 9 sont des organigrammes de procédés de craquage catalytique des hydrocarbures de pétrole faisant appel à un réacteur colonne à double tube. Les figures 10 et 11 sont des organigrammes des procédés de craquage relais des hydrocarbures de
pétrole.
Description détaillée de l'invention
Le réacteur colonne à double tube est utilisé à la fois dans le procédé de craquage catalytique des hydrocarbures de pétrole et dans le procédé relais de craquage catalytique des hydrocarbures de pétrole de la présente invention. Ledit réacteur colonne à double tube peut être prévu avec un seul ou deux conduits d'alimentation en catalyseur, ou bien avec d'autres réacteurs ayant une structure similaire. La structure du réacteur colonne à double tube est illustrée en
détail ci-dessous à l'appui des illustrations.
Dans la présente invention, quel que soit le procédé mis en jeu (procédé de craquage catalytique ou procédé relais), ledit réacteur colonne à double tube avec un seul conduit d'alimentation en catalyseur a la structure indiquée à la figure 1. Le réacteur comprend les principaux organes suivants: conduit d'admission de catalyseur l, tube intérieur 2, tube extérieur 3, tube de confluence 4, anneaux de distribution de relevage 5, 6, et 7 (" pre-lifting distribution rings "), et buses d'alimentation 8 et 9; dans lequel le tube intérieur 2 et le tube extérieur 3 sont coaxiaux, et le rapport de la section traneversale du tube intérieur à la section traneversale de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur est de 1:0,1-10, de préférence 1:0,2-2; l'extrémité inférieure du tube intérieur 2 est positionnée au dessus de l'admission de catalyseur, le tube intérieur a une longueur correspondant de 10-70% de la longueur totale du réacteur, de préférence 20-60%; une extrémité du tube de confluence 4 est reliée à l'extrémité supérieure du tube extérieur 3, et l'autre extrémité est reliée à un appareillage de séparation gaz / solide; le rapport des sections tranevereales du tube de confluence 4 et du tube intérieur 2 est de 1:0,2-0,8; les anneaux de distribution de relevage 5, 6, et 7 (" pre-lifting distribution rings ") sont situés dans les parties basses du réacteur, respectivement dans le tube intérieur et dans le tube extérieur. La traverse 10 peut être installée en multilignes. Ainsi le réacteur colonne à double tube peut être équipé avec 2 à 12 lignes de fils blindés ou des barres d'attelage entre les tubes intérieur et extérieur, ceci en fonction des dimensions spécifiques
du réacteur et des contraintes de conception.
Dans le réacteur colonne à double tube avec un seul conduit d'alimentation en catalyseur, la distance entre l'extrémité supérieure du tube intérieur (c'est à-dire la sortie du tube intérieur) et la sortie du tube de confluence est de 1 à 30 mètres (c'est-à-dire la longueur totale du tube de confluence), de préférence de 2 à 20 mètres. Différents types de modes combinés entre le tube intérieur, le tube extérieur et le tube de confluence sont possibles en respectant le cabier des charges. La figure 2 illustre quatre modes de réalisation de modes combinés dans la présente invention, mais n'a pas pour but de limiter la présente invention. Comme indiqué dans la figure 2, dans le mode de réalisation A, l'extrémité supérieure du tube intérieur est en forme de tube droit, et le tube extérieur est également en forme de tube droit; les diamètres intérieurs du tube de confluence et du tube extérieur sont égaux. Le tube intérieur a un diamètre intérieur de D1, le tube de confluence a un diamètre intérieur de
D2, et D1:D2 = 0,4-0,9:1.
Comme indiqué dans la figure 2, dans le mode de S réalisation B. la section de sortie supérieure du tube intérieur est en divergent, le tube extérieur est un tube droit, le tube de confluence et le tube extérieur ayant des diamètres intérieurs égaux. Le tube intérieur a un diamètre intérieur de D1 et le tube de confluence a un diamètre intérieur de D2. Le rapport de la hauteur H1 de la section de sortie supérieure du tube intérieur
au diamètre intérieur D1 du tube intérieur est 0,5-
3:1. L'angle de divergence a de la section supérieure
de sortie du tube intérieur est de 5-30 .
- Comme indiqué dans la figure 2, dans le mode de réalisation C, la section de sortie supérieure du tube intérieur est en divergent, et le tube extérieur est en convergent puis se raccorde au tube de confluence. Le tube intérieur a un diamètre intérieur de D1 et le tube de confluence a un diamètre intérieur de D2. Le rapport de la hauteur H2 de la section de sortie supérieure du tube intérieur au diamètre intérieur D1 du tube intérieur est de 0,5-3:1. L'angle de divergence b de la section de sortie supérieure du tube intérieur est de 5-30 . La partie inférieure de la section convergente du tube extérieur est située entre 1,0 D2 au-dessus de la sortie du tube intérieur et 1,0 D2 au dessous de la sortie du tube intérieur avec l'angle de convergence c de 10-60 . Le rapport de la hauteur H3 de la section de convergence du tube extérieur au diamètre
intérieur D2 du tube de confluence est de 0,5-3,0:1.
Comme indiqué dans la figure 2, dans le mode de réalisation D, l'extrémité supérieure du tube intérieur est en forme de tube droit, le tube extérieur converge en diamètre, puis se raccorde au tube de confluence. Le tube intérieur a un diamètre intérieur de D1 et le tube de confluence a un diamètre intérieur de D2. La partie inférieure de la section convergente du tube extérieur est situse entre 1,O D2 au-dessus de la sortie du tube intérieur et 1,0 D2 au-dessous de la sortie du tube intérieur avec l' angle de convergence d de 5-45 . Le rapport de la hauteur H4 de la section de convergence du tube extérieur au diamètre intérieur D2 du tube de
confluence est de 0,5-3,0:1.
Trois types de profils pour les diamètres, divergents, constants, et convergents, peuvent être appliqués à l'extrémité inférieure du tube inférieur dans le réacteur colonne à double tube avec conduit unique d'alimentation en catalyseur. Par exemple, à la figure 3, le rapport de la hauteur H5 de la section d' admission à la partie inférieure du tube intérieur au diamètre intérieur D1 du tube intérieur est de 0,5 3,0:1 avec l' angle de divergence e de -30-30 . Trois types de profils pour les diamètres, divergents, constants, et convergents, peuvent également être appliqués à l'extrémité inférieure du tube extérieur dans lequel le concept spécifique du profil est similaire au profil de la section de relevage (" pre lifting section ") dans un réacteur colonne de craquage
catalytique conventionnel.
Comme indiqué dans la figure 1, la buse S d'alimentation 8 du réacteur colonne à double tube avec tube unique d'alimentation en catalyseur peut être installée dans une partie inférieure du tube intérieur, à environ 530% de sa longueur totale; de même, de 2 à 4 niveaux de buses d'alimentation peuvent être placées le long du tube intérieur. Ou, comme indiqué dans la figure 3, la buse d'alimentation peut être placée le long de l'axe central du réacteur de manière à passer à travers la partie inférieure du tube extérieur pour ensuite rentrer de 0,1-3,0 mètres dans le tube 1S intérieur. La buse d'alimentation 9 peut être placée à la partie inférieure du tube extérieur à 5-30% de sa longueur totale; de même, de 2 à 4 niveaux pour les buses d'alimentation peuvent être placées en direction verticale du tube extérieur. Les buses d'alimentation 8 et 9 peuvent être utilisées dans toutes les configurations favorisant une dispersion homogène de la charge d'alimentation en hydrocarbures. Les buses d'alimentation 8 et 9 peuvent être constituées de 2-12 buses d'alimentation disposées uniformément sur la circonférence. Une buse d'alimentation en agent d'extinction peut être placée au tube de confluence de manière à créer les conditions pour l' injection d'un agent d'extinction. En résumé, il est possible d'utiliser un mode d'alimentation relativement flexible, et d'exécuter une injection multi- points dans
le tube intérieur et dans le tube extérieur.
Quel que soit le procédé mis en _uvre (procédé de craquage catalytique ou procédé relais). La structure du réacteur colonne à double tube avec deux conduits pour l'alimentation en catalyseur est présentée à la figure 4. Le réacteur comprend les principaux organes suivants: conduits d' admission de catalyseur 21 et 22, tube intérieur 35, tube extérieur 36, tube de confluence 38, anneaux de distribution de relevage 31 et 33 (" pre-lifting distribution rings "), et buses d'alimentation 32 et 34; dans lequel le tube intérieur 35 et le tube extérieur 36 sont coaxiaux, et le rapport de la section transvereale du tube intérieur à la section transversale de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur est de 1:0,1 10, de préférence de 1:0,-2; le conduit d'admission du catalyseur 21 est relié à l'extrémité inférieure du tube intérieur 35; la longueur du tube intérieur est de 10-70% de la longueur totale du réacteur, de préférence 15-50%. La distance entre l'extrémité inférieure du tube extérieur 36 à l'extrémité inférieure du tube intérieur 35 est de 2-20% de la longueur totale du réacteur, de préférence de 5-15%. Le conduit d' admission de catalyseur 22 est relié à l'extrémité inférieure du tube extérieur 36. Une extrémité du tube de confluence 38 est reliée à l'extrémité supérieure du tube extérieur 36, l'autre extrémité étant reliée à un appareillage de séparation gaz / solide. Le rapport de section transvereale du tube de confluence 38 au tube intérieur 35 est de 1:0,2-0,8, de préférence 1: 0,3-0,7. Les anneaux de distribution de relevage 31 et 33 (" pre-lifLing distribution rings ") sont situés chacun au bas du tube intérieur et au bas de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur respectivement. Les buses d'alimentation 32 et 34 sont situées chacune dans les parties inférieures du tube intérieur et du tube extérieur respectivement. La traverse 30 peut étre installée en multilignes. Ainsi, le réacteur colonne à double tube peut être équipé avec 2 à 12 lignes de fils blindés ou des barres d'attelage entre les tubes intérieur et extérieur, ceci en fonction des dimensions spécifiques du réacteur et des contraintes de conception. Dans le réacteur colonne à double tube avec deux 1S conduits d'alimentation en catalyseur, la distance entre l'extrémité supérieure du tube intérieur (c'est à-dire l'extrémité de la sortie du tube intérieur) et l'extrémité de la sortie du tube de confluence (c'est à-dire la longueur totale du tube de confluence) est de 0,5-20 mètres, de préférence de 1-10 mètres. I1 est souhaitable de déterminer le diamètre intérieur optimal du tube de confluence en fonction de la vitesse linéaire d'écoulement de l'huile - gaz dans le tube de confluence, la vitesse linéaire découlement de l'huile - gaz dans le tube de confluence devant être de 0,5-2.0 fois celle de la vitesse d'écoulement linéaire à la
sortie du tube intérieur, de préférence 0,8-1,2 fois.
La vitesse d'écoulement linéaire apparente de l' agent de relevage (" prelifLing media ") est de 0,3-8 m/s dans le tube intérieur, et de 0,2-10 m/s dans le tube extérieur. Les zones de raccordement du tube intérieur, du tube extérieur, et du tube de confluence, peuvent être utilisces de différentes manières conformément aux S spécifications. La figure 5 décrit quatre versions de mode de réalisation sans toutefois vouloir limiter les
modes utilisés pour le réacteur.
Comme indiqué dans la figure 5, au mode de réalisation A1, l'extrémité supérieure du tube intérieur est en forme de tube droit, le tube extérieur est également en forme de tube droit, le tube de confluence et le tube extérieur ayant le même diamètre intérieur. Le tube intérieur a un diamètre intérieur de M1, le tube de confluence a un diamètre intérieur de
M2, et M2:M1 = 1,5-5:1.
Comme indiqué dans la figure 5, au mode de réalisation B1, la section supérieure de sortie du tube intérieur a un diamètre divergent, le tube extérieur est un tube droit, et le tube de confluence et le tube extérieur ont des diamètres intérieurs égaux. Le tube intérieur a un diamètre intérieur de M1, et le tube de confluence un diamètre intérieur de M2. Le rapport de la hauteur N1 de la section supérieure de sortie du tube intérieur au diamètre intérieur M1 du tube intérieur est de 0,5-3:1. L'angle de divergence al de la section supérieure de sortie du tube intérieur est
de 5-30 .
Comme indiqué dans la figure 5, au mode de réalisation C1, la section supérieure de sortie du tube intérieur a un diamètre divergent, et le tube extérieur est relit au tube de confluence à la fin de la convergence de diamètre. Le tube intérieur a un diamètre intérieur de M1, et le tube de confluence un diamètre intérieur de M2. Le rapport de la hauteur N2 de la section de sortie supérieure du tube intérieur au diamètre intérieur M1 du tube intérieur est de 0,5 3:1. L' angle de divergence bl de la section de sortie supérieure du tube intérieur est de 5-30 . Le bas de la section de convergence dans le tube extérieur est situé entre 1,0 M2 au- dessus de la sortie de tube intérieur et 1,0 M2 au-dessous de la sortie de tube intérieur, avec l'angle de convergence cl de 10-60 . Le rapport de la hauteur N3 de la section de convergence du tube extérieur au diamètre intérieur M2 du tube de
confluence est de 0,5-3,0:1.
Comme indiqué dans la figure 5, au mode de réalisation D1, l'extrémité supérieure du tube intérieur est en forme de tube droit, et le tube extérieur est relié au tube de confluence après la zone de convergence du diamètre. Le tube intérieur a un diamètre intérieur de M1, et le tube de confluence un diamètre intérieur de M2. L'extrémité de la section de convergence dans le tube extérieur est située entre 1,0 M2 au-dessus de la sortie de tube intérieur et 1,0 M2 au-dessous de la sortie de tube intérieur, avec l'angle de convergence dl de 5-45 . Le rapport de la hauteur N4 de la section de convergence du tube extérieur au diamètre intérieur M2 du tube de confluence est de 0,5-
3,0:1.
La conception des extrémités inférieures du tube intérieur comme du tube extérieur dans le réacteur colonne à double tube avec deux conduits d'alimentation en catalyseur est fondamentalement similaire à celle de la section de relevage (" pre-lifting section ") dans un réacteur colonne conventionnel de craquage catalytique. La conception des anneaux de distribution de relevage 31 et 33 (" pre-lifting distribution rings ") est également fondamentalement similaire à celle d'un réacteur colonne conventionnel de craquage catalytique. Dans le réacteur colonne à double tube avec deux conduits d'alimentation en catalyseur, la buse d'alimentation 32 est positionnée à 5-30% de la longueur totale du tube intérieur le long de la partie inférieure du tube intérieur. La buse d'alimentation 34 est positionnée à 5-30% de la longueur totale du tube extérieur le long de la partie inférieure du tube extérieur. Les buses d'alimentation 32 et 34 peuvent 8tre utilisées sous différentes formes, mais à condition qu'elles soient favorables à l'homogénéisation de la dispersion de la charge d' alimentation en hydrocarbures. La buse d' alimentation 32 comme la buse dalimentation 34 peuvent étre constituées de 2-12 buses d'alimentation, les dites buses devant être disposées uniformément sur la périphérie. Dans les procédés couverts par la présente invention, les catalyseurs introduits respectivement par le conduit d'admission de catalyseur dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur du réacteur colonne à double
tube peuvent être identiques ou différents.
Plus particulièrement, le catalyseur introduit dans le tube intérieur et l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur du réacteur coIonne à double tube est choisi dans un groupe constitué par un catalyseur régénéré, un catalyseur semi-régénéré, un catalyseur usé et des mélanges de ceux-ci et dans lequel la teneur en carbone du catalyseur introduit dans le tube intérieur peut être différente de celle du catalyseur introduit dans l'espace concentrique entre
les tubes intérieur et extérieur.
Plus spécifiquement, les catalyseurs introduits dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur du réacteur colonne à double tube peuvent être les catalyseurs régénérés provenant d'un régénérateur à haute température. En outre, les catalyseurs peuvent être un mélange de catalyseur régénéré et d'un catalyseur usé et/ou de catalyseur semi-régénéré. Ou encore, le catalyseur régénéré peut être introduit dans le tube intérieur du réacteur colonne à double tube, et le catalyseur semi-régénéré, ou le catalyseur usé, ou un mélange dérivé, peut être introduit dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur, et vice versa. En résumé, le catalyseur introduit dans le conduit d' admission de catalyseur peut être envisagé de manière globale, et adapté en fonction des conditions de l'unité, des caractéristiques de la charge d'alimentation, et des spécifications des produits recherchés. En outre, les catalyseurs à alimenter dans le réacteur colonne à double tube peuvent également être refroidis dans un refroidisseur de catalyseur, ou peuvent être introduits dans le réacteur colonne à double tube par un conduit d'admission de catalyseur après que le catalyseur régénéré, le catalyseur usé, et/ou le catalyseur semi-régénéré aient été
complètement mélangés dans un mélangeur de catalyseur.
Dans le cas du procédé relais de craquage catalytique, le catalyseur introduit dans le réacteur colonne à double tube par le conduit d'admission de catalyseur peut être un catalyseur régénéré ou un
catalyseur régénéré refroidi.
Les catalyseurs utilisés dans la présente invention (que ce soit pour le procédé de craquage catalytique et pour le procédé relais de craquage) peuvent être n'importe quel catalyseur compatible avec un procédé de craquage catalytique, dont les composants act i fs correspondent à au mo ins une catégorie de zéolithes sélectionnés dans un groupe constitué par des zéolithes de type Y ou HY contenant ou non des terres rares et/ou du phosphore, de zéolithes ultra-stables de type Y contenant ou non des terres rares et/ou des phosphores, de zéolithes de la famille ZSM-5, ou de zéolithes à forte teneur en silice avec une structure pentasile, de zéolithes 6, de ferrierite, et des mélanges de ceux-ci. De préférence, le catalyseur contient 0,5-60%, en poids, de zéolithe de la famille ZSM-5 ou un autre zéolithe à teneur élevée en silice avec une structure pentasile. Le tube intérieur et l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur peuvent utiliser deux sortes différentes de catalyseurs. Dans les procédés couverts par la présente invention, le fond du réacteur colonne à double tube, le fond du tube intérieur, et le fond de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur sont chacun pourvus avec une admission d' agent de relevage (" pre-lifting media "). La vapeur, un gaz sec. ou un mélange des deux peuvent être utilisés comme agent de relevage (" pre-lifting media "). La vitesse linéaire apparente du gaz de relevage dans le tube intérieur est initialement de 0,3-6,0 m/s, et la vitesse linéaire apparente du gaz de relevage dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et
extérieur est de 0,2-8,0 m/s.
Les charges d'alimentation en hydrocarbures introduites dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur peuvent être choisies dans un groupe constitué par les hydrocarEures gazeux, les gaz de raffinage, les coupes primaires d' essence, les coupes secondaires d' essence, les coupes primaires d'huile diesel, les coupes secondaires d'huile diesel, les gazoles de distillation directe, les gazoles de cokéfaction, les huiles désasphaltées, les huiles hydroraffinéss, les huiles de résidu d'hydrocraquage (" hydrocracking tail oil "), le gasoil sous vide, les résidus sous vide, les résidus aLmosphériques et les mélanges de ceux-ci. Les charges d'alimentation en hydrocarbures introduites dans le tube intérieur sont de préférence choisies dans un groupe constitué par les gazoles de distillation directe, les gazoles de cokéfaction, les huiles désasphaltées, les huiles hydroraffinées, les huiles de résidu d'hydrocraquage (" hydrocracking tail oil "), les résidus sous vide, les résidus atmosphériques, et les mélanges de ceux-ci. Les charges d'alimentation en hydrocarbures dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur sont de préférence choisies dans un groupe constitué par les hydrocarEures gazeux, les gaz de raffinage, les coupes primaires d' essence, les coupes secondaires d'essence, les coupes primaires d'huile diesel, les coupes secondaires
d'huile diesel! et les mélanges de ceux-ci.
Les conditions de réaction de la charge d'alimentation en hydrocarbures dans le tube intérieur sont les suivantes: une température de réaction de 460-580 C, de préférence 480-550 C; une pression de réaction de 0,1-0, 6MPa, de préférence de 0,2-0,4 MPa; un rapport catalyseur-huile(rapport du poids de catalyseur au poids de charge d'alimentation) de 3-15, de préférence de 4-10; un temps de résidence huile-gaz de 1,0-10 secondes dans le tube intérieur, de préférence de 1,5-5,0 secondes; une température de catalyseur de 620-720 C avant d'entrer en contact avec la charge d'alimentation, de préférence 650-700 C; et un taux de vapeur d'atomisation de 1-20% en poids (fonction de la charge d'alimentation en
hydrocarbures), de préférence 2-15% en poids.
Les conditions de réaction de la charge d'alimentation en hydrocarbures dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur sont les suivantes: une température de réaction de 300-680 C, de préférence 400-600 C; une pression de réaction de 0,1-0, 6 MPa, de préférence de 0, 2 - 0,4 MPa; un rapport catalyseur-huile de 2-30, de préférence de 4-20; un temps de résidence huile-gaz de 0, 5-20 secondes, de préférence de 1secondes; et un taux de vapeur d'atomisation de 1-20% en poids (fonction de la charge d'alimentation en hydrocarbures), de préférence 1- 15% en poids. Les conditions de réaction de la charge d'alimentation en hydrocarbures dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur peuvent étre optimisées par la suite selon les caractéristiques de la charge d'alimentation en hydrocarbures et les spécifications des produits recherchés. Lorsque les huiles légères ou le gaz de pétrole liquéfié sont considérés comme les produits principalement recherchés, il convient d'adopter des conditions de réaction relativement sévères; par exemple, une température de réaction de 530-680 C, un rapport catalyseurhuile de 8-30, un temps de résidence huile-gaz de 5-20 secondes, et les autres du méme genre. Lorsque l'essence ou l'huile diesel sont considérées comme les produits principalement recherchés, il suffit dadopter des conditions d'exécution peu contraignantes, par exemple, une température de réaction de 300-540 C, un rapport catalyseur-huile de 2-8, un temps de réaidence huile
S gaz de 1-5 secondes, et autres dérivés.
Les courants de réaction (" reaction streams ") dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur se conjuguent à l'admission de la zone de confluence, puis continue à réagir dans le tube de confluence, alors que le temps de réaction est de 0,1-3,0 secondes, que la pression de réaction, la température, le rapport catalyseur-huile, et les autres du même genre dépendent des conditions de 1S la réaction dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique. En général, la température de réaction est de 450-600 C, la pression de réaction de 0,1 0,6MPa, le rapport catalyseur-huile de 4-12, et le rapport en poids de vapeur à la charge d'alimentation
en hydrocarbures de 0,01-0,15:1.
Les procédés couverts par la présente invention sont illustrés plus en détail ci-dessous en relation
avec les figures, mais ne se limitent pas à celles-ci.
Comme indiqué à la figure 6, le catalyseur est introduit par le fond du réacteur colonne à double tube avec conduit unique d'alimentation en catalyseur via un conduit d'admission de catalyseur 1, et coule vers le
haut sous l' action d'un agent de relevage (" pre-
lifting media "). Une part du catalyseur (par exemple, -80%) coule dans le tube intérieur 2, et la part restante pénètre dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur 2 et extérieur 3, les deux continuant à couler vers le haut sous l'action de l' agent de S relevage (" pre-lifting media "). Les charges d'alimentation en hydrocarbures sont introduites via les buses 8 et 9 respectivement dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur pour entrer en contact avec le catalyseur, et les deux courants de réaction (" reaction streams ") continuent à se propager le long de la paroi de la cuve. Les courants de réactions se propagent ensemble à la fois depuis le tube intérieur et depuis l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur, à l'admission du tube de confluence 4, puis le flux conjugué pénètre dans le récipient de dégagement (" disengager ") 12 via le tube de confluence et un appareillage de séparation rapide gaz/solide o un flux
de produit hydrocarbure est séparé du catalyseur usé.
Le flux de produit hydrocarbure séparé pénètre alors dans le système de séparation 14 pour être encore séparé en différents produits. Le catalyseur usé tombe dans le stripper 13 o l'huile-gaz de réaction provoquée par le catalyseur est prélevé sous l' action de la vapeur; le catalyseur prélevé est introduit dans le régénérateur 15 pour brûler le coke à l'air. Le catalyseur régénéré est recyclé dans le réacteur pour
être réutilisé.
Comme indiqué à la figure 7, le catalyseur est introduit dans le fond du réacteur à double tube avec conduit unique d'alimentation en catalyseur par le tube 1 d' admission de catalyseur et coule vers le haut sous l' action d'un agent de relevage (" pre-lifting media "). Une part du catalyseur (par exemple, 20-80) coule dans le tube intérieur 2, et la part restante pénètre dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur 2 et extérieur 3, les deux continuant à couler vers le haut sous l'action de l' agent de relevage -(" pre-lifting media "). Les charges d'alimentation en hydrocarbures sont introduites via les buses 8 et 9 respectivement dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur du réacteur pour entrer en contact avec le catalyseur, et les deux courants de réaction (" reaction streams ") continuent à se propager le long de la paroi de la cuve. Les courants de réaction (" reaction streams ") dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur se conjuguent à l' admission du tube de confluence 4, puis le flux coujugué pénètre dans le récipient de dégagement 12 (" disengager ") via le tube de confluence et un appareillage de séparation rapide gaz/solide o un flux de produit hydrocarture est séparé du catalyseur usé. Le flux de produit hydrocarEure séparé pénètre alors dans le système de séparation 14 suivant pour être encore séparé en différents produits, et le catalyseur usé tombe dans le stripper 13 o l'huile-gaz de réaction provoquée par le catalyseur est extraite sous l'action de la vapeur. Le catalyseur prélevé est introduit dans le régénérateur pour brûler le coke à l' air, puis le catalyseur régénéré est introduit dans le mélangeur 16 pour se mélanger avec le catalyseur usé et/ou le catalyseur semi-régénéré. Le catalyseur mélangé est recyclé dans
le réacteur pour être réutilisé.
s Comme indiqué à la figure 8, le catalyseur régénéré est introduit via les conduits d'alimentation de catalyseur 21 et 22 respectivement dans le tube intérieur 35 et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur 35 et extérieur 36 dans le réacteur colonne à double tube avec deux conduits d'alimentation de catalyseur, et coule vers le haut sous l' action d'un agent de relevage (" pre-lifting media "). La charge d'alimentation en hydrocarEure est introduite via les 1S buses 32 et 34 respectivement dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur pour entrer en contact avec le catalyseur, et le courant de réaction (" reaction stream ") se propage le long de la paroi de la cuve. Les courants de réaction (" reaction streams ") dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur se coujuguent à l' admission du tube de confluence 38, puis le flux conjugué pénètre dans le récipient de dégagement 12 (" disengager ") via le tube de confluence et un appareillage de séparation rapide gaz/solide. Dans ce récipient de dégagement (" disengager "), un flux de produit hydrocarbure est séparé du catalyseur usé. Le flux de produit hydrocarbure séparé pénètre alors dans le système de séparation 14 suivant pour être encore séparé en différents produits. Le catalyseur usé tombe dans le stripper 13 o l'huile-gaz de réaction provoqué par le catalyseur est extraite sous l'action de la vapeur. Le catalyseur prélevé est introduit dans le régénérateur pour brûler le coke à l'air, puis le catalyseur S régénéré est recyclé dans le réacteur pour étre réutilisé. Comme indiqué à la figure 9, le catalyseur régénéré est introduit dans le fond du tube intérieur 35 via le conduit d'admission de catalyseur 21 dans le réacteur à double tube, et coule vers le haut sous l'action d'un agent de relevage. Une part du catalyseur coule dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur 35 et extérieur 36, via le conduit d' admission de catalyseur 22, et coule vers le haut sous l' action de l' agent de relevage (" pre-lifting media "). La charge d'alimentation en hydrocarbure est introduite via les buses 32 et 34 dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur respectivement, pour entrer en contact avec le catalyseur, puis le courant de réaction (" reaction stream ") se propage vers le haut le long de la paroi de la cuve. Les courants de réaction (" reaction streams ") dans le tube intérieur et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur se conjuguent à l' admission du tube de confluence 38, puis le flux conjugué pénètre dans le récipient de dégagement 12 (" disengager ") via le tube de confluence et un appareillage de séparation rapide gaz/solide. Dans ce récipient de dégagement, un flux de
produit hydrocarbure est séparé du catalyseur usé.
Ensuite le flux de produit hydrocarbure séparé pénètre alors dans le système de séparation 14 suivant pour être encore séparé en différents produits, et le catalyseur usé tombe dans le stripper 13 o l'huile-gaz de réaction provoquée par le catalyseur est extraite sous l'action de la vapeur. Le catalyseur extrait est introduit partiellement dans le régénérateur 15 pour brûler le coke à l'air, puis le catalyseur régénéré est
recyclé au fond du tube intérieur pour être réutilisé.
La part restante du catalyseur usé est directement recyclée au fond de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur pour être réutilisée sans régénération. Conformément aux procédés couverts par la présente invention, en complément aux organigrammes des figures 6 à 9 indiqués précédemment, le catalyseur régénéré, le catalyseur usé, et le catalyseur semi régénéré, ou un mélange de deux de ces catalyseurs devant être introduits dans le réacteur, peuvent être introduits via le conduit d'admission de catalyseur dans le fond du réacteur colonne à double tube après avoir été refroidi à travers le refroidisseur de catalyseur. Le réacteur, le catalyseur, la charge d' alimentation, et les conditions d' exploitation utilisés dans les procédés relais de craquage des hydrocarbures de pétrole couverts par la présente invention, sont en substance similaires à ceux du procédé de craquage catalytique des hydrocarbures de pétrole qui fait appel au réacteur colonne à double tube susmentionné; la différence est la suivante: la charge d'alimentation en hydrocarbure est introduite uniquement dans le tube intérieur du réacteur colonne à double tube, et non dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur. Ainsi, le procédé relais de craquage des hydrocarbures de pétrole diffère du procédé de craquage catalytique des hydrocarbures de pétrole faisant appel au réacteur colonne à double tube par les caractéristiques de charge d'admission et les
conditions d'exploitation.
Dans le cadre du procédé relais, la charge d'alimentation en hydrocarbures introduite dans le tube intérieur est choisie dans un groupe constitué par les hydrocarbures gazeux, les gaz de raffinage, les coupes primaires d' essence, les coupes secondaires d' essence, les coupes primaires dhuile diesel, les coupes secondaires d'huile diesel, les gazoles de distillation directe, les gazoles de cokéfaction, les huiles désasphaltées, les huiles hydroraffinées, les huiles de résidus d'hydrocraquage (" hydrocracking tail oil "), le gasoil sous vide, les résidus sous vide, les résidus atmosphériques, et les mélanges de ceux-ci. I1 est toutefois préférable de choisir une charge à partir du groupe constitué par les gazoles de distillation directe, les gazoles de cokéfaction, les huiles désasphaltées, les huiles hydroraffinées, les huiles de résidus d'hydrocraquage (" hydrocracking tail oil "), le gasoil sous vide, les résidus sous vide, les résidus
atmosphériques et les mélanges de ceuxci.
Les conditions de réaction de la charge dalimentation en hydrocarbures dans le tube intérieur sont les suivantes: une température de réaction de 480-700 C, de préférence 500-680 C; une pression de réaction de 0,1-0,6 MPa, de préférence de 0,2-0,4 MPa; un rapport catalyseur-huile de 3-30, de préférence de 4-25; un temps de résidence huile-gaz de 1,0-10 secondes dans le tube intérieur, de préférence de 1, 5 ,0 secondes; une température de catalyseur de 620 800 C avant la mise en contact avec la charge d'alimentation en hydrocarbures, de préférence 640 750 C; et un taux de vapeur d'atomisation de 1-45% en poids (fonction de la charge d'alimentation en
hydrocartures), de préférence 2-35% en poiés.
Le courant de réaction (" reaction stream ") dans le tube de confluence entre en réaction dans les conditions suivantes: une température de réaction de 490-720 C, de préférénce 500-700 C; une pression de réaction de 0,1-0,6 MPa, de préférence de 0,2-0,4 MPa; un rapport catalyseur-huile de 4 -40, de préférence de -30; un temps de réaidence huile-gaz de 0,5-10 secondes dans le tube de confluence, de préférence de 1,0-5,0 secondes; et un rapport vapeur - huile de 3 45% en poids, de préférence 5-35% en poids. Le rapport vapeur - huile est le rapport du poids de vapeur au
poids de la charge d'alimentation en hydrocarbure.
Le procédé relais de craquage des hydrocarbures de pétrole est illustré comme suit en détail en relation avec les figures, mais ne se limite pas à celles-ci. Comme indiqué à la figure 10, le catalyseur régénéré est introduit via le conduit d'alimentation de catalyseur 1 dans le fond du réacteur colonne à double tube avec conduit unique d'alimentation de catalyseur, et coule vers le haut sous l' action d'un agent de relevage; de 20 à 80% en poids du catalyseur coule dans le tube intérieur 2, la part restante du catalyseur pénètre dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur 2 et extérieur 3, et les deux parts du catalyseur continuent à couler vers le haut sous l'action de l' agent de relevage. La charge d'alimentation en hydrocarbure est introduite dans le tube intérieur du réacteur via la buse 8 pour entrer en contact avec le catalyseur; le courant de réaction (" reaction stream ") se propage en continu vers le haut le long de la paroi de la cuve. Le courant de réaction (<r reaction stream ") se propage depuis le tube intérieur en même temps qu' à l' admission du tube de confluence 4 avec le catalyseur régénéré (flux) depuis l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur, et le courant de réaction (<< reaction stream ") coujuguée pénètre dans le récipient de dégagement 12 (" disengager ") via le tube de confluence et un appareillage de séparation rapide gaz-solide o un flux de produit hydrocarEure est séparé du catalyseur usé. Le flux de produit hydrocarture séparé pénètre dans le système de séparation 14 consécutif pour être ensuite séparé en différents produits, et le catalyseur usé tombe dans l'extracteur 13 o l'huile-gaz de réaction entraînée par le catalyseur est extraite sous l'action de la vapeur. Le catalyseur extrait est introduit dans le S régénérateur 15 pour brûler le coke à l'air, et le catalyseur régénéré est recyclé dans le réacteur pour
- être réutilisé.
Comme indiqué à la figure 11, le catalyseur régénéré est introduit via les conduits d'alimentation de catalyseur 21 et 22 respectivement dans le tube intérieur 35 et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur 35 et extérieur 36 dans le réacteur colonne à double tube avec deux conduits d'alimentation de catalyseur, et coule vers le haut sous l' action d'un agent de relevage. La charge d'alimentation en hydrocarbure est introduite via la buse 32 pour entrer au contact du catalyseur, et le courant de réaction (" reaction stream ") se propage vers le haut le long de la paroi de la cuve depuis le tube intérieur et se propage à l' admission du tube de confluence 38 avec le catalyseur régénéré (flux) depuis l'espace concentrique entre les tubes intérieur 35 et extérieur 36. Puis le flux mélangé pénètre dans le récipient de dégagement 12 (" disengager ") via le tube de confluence et un appareillage de séparation rapide gaz/solide. Dans le récipient de dégagement, le flux d'hydrocarbure et le catalyseur usé sont séparés. Le flux de produit hydrocarbure séparé pénètre dans le système de séparation 14 consécutif pour être ensuite séparé en différents produits. Le catalyseur usé tombe dans le stripper 13 o l'huile-gaz de réaction entraînée par le catalyseur est extraite sous l' action de la vapeur. Le catalyseur extrait est introduit dans le régénérateur pour bruler le coke à l'air, et le catalyseur régénéré est recyclé dans le réacteur pour être réutilisé. En complément à ceux indiqués aux figures 10 et 11 susmentionnses, dans le procédé relais de craquage des hydrocartures de pétrole, le catalyseur régénéré devant être introduit dans le réacteur peut être introduit par le fond du réacteur colonne à double tube après avoir été refroidi à travers un refroidisseur de catalyseur. Les exemples suivants donnent plus de détails, mais n'ont pas pour but de limiter les procédés
couverts par la présente invention.
Le catalyseur usé dans ces exemples est un produit commercialisé par les entreprises Catalyst Factory, Lan Zhou Petrochemical Corp., Trademark LV23, et ses caractéristiques sont indiquées dans le Tableau 1. La charge d'alimentation en hydrocarbure utilisée dans ces exemples est le DaQing VGO chargé à 30\ de VR en poids et dont les caractéristiques sont indiquces dans le Tableau 2. L'appareil d'essai utilisé dans ces exemples est un réacteur colonne à double tube adapté
d'une unité pilote FFC.
Exemple 1
Le présent exemple donne les résultats d'essai obtenus par le procédé couvert par la présente invention lorsque l'huile légère est le produit
principalement recherché.
Les principales étapes de l'essai sont les suivantes. La charge d'alimentation indiquée au tableau 1 et l'huile recyclée de la présente unité ont été mélangées, l'huile mélangée a été chauffée dans un four de préchauffage et introduite dans le tube intérieur du réacteur colonne à double tube pour entrer au contact du catalyseur régénéré s'écoulant du régénérateur et entraîné vers le haut par un agent de relevage (" pre lifting media "). Le gaz de craquage produit dans la présente unité a été introduit dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur pour entrer en contact avec le catalyseur régénéré. Le courant de réaction (" reaction stream ") dans le tube intérieur et le courant de réaction (" reaction stream ") dans l'espace concentrique se sont chacun propagés le long de la paroi de la cuve, puis mélangés dans le tube de confluence pour maintenir la réaction, et ont enfin pénétré dans le récipient de dégagement (" disengager "). Dans ce récipient, le flux d'hydrocarbure a été séparé du catalyseur usé, puis admis dans une installation de distillation fractionnée par un oléo-gazoduc pour être ensuite distillé en différents produits. Les produits ont été chacun mesurés et analysés. Le catalyseur usé a été extrait à la vapeur puis introduit dans un régénérateur pour brûler du coke à l'air. Le catalyseur régénéré a été
recyclé dans le réacteur pour être réutilisé.
S Les principales conditions de fonctionnement, les caractéristiques des principaux produits et de la distribution sont indiquées dans les Tableaux 3, 4, et 5. La lecture des tableaux 4 et 5 montre que lorsque lhuile légère est le produit principalement recherché, le rendement en essence et huile diesel monte jusqu'à 77,80% en poiés, et que le rendement global en produits liquides peut atteindre 89,96% en poids, avec un rendement inférieur pour le coke et le gaz sec.
Exemple 2
Le présent exemple donne les résultats dessai obtenus par le procédé couvert par la présente invention lorsqu'un gaz de pétrole liquéfié est le
produit principalement recherché.
Les principales étapes de l'essai sont les suivantes. La charge d'alimentation indiquée au tableau 1 a été chauffée dans un four de préchauffage puis introduite dans le tube intérieur du réacteur colonne à double tube pour entrer au contact du catalyseur régénéré s'écoulant du régénérateur et entraîné vers le
haut par un agent de relevage (" pre-lifting media ").
L'huile légère (essence + huile diesel) avec un intervalle de distillation inférieure à 350 C produite dans la présente unité a été introduite dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur pour entrer en contact avec le catalyseur régénéré. Le courant de réaction (" reaction stream ") dans le tube intérieur et le courant de réaction (" reaction stream ") dans l'espace concentrique se sont chacun propagés le long de la paroi de la cuve, puis mélangés dans le tube de confluence pour maintenir la réaction,
et ont enfin pénétré dans le récipient de dégagement.
Dans ce récipient, le flux dhydrocarbure a été séparé du catalyseur usé, puis admis dans une installation de
distillation fractionnée consécutive par un oléo-
gazoduc pour être ensuite distillé en différents produits. Les produits ont été chacun mesurés et analysés. Le catalyseur usé a été extrait à la vapeur puis introduit dans un régénérateur pour bruler du coke à l'air. Le catalyseur régénéré a été recyclé dans le
réacteur pour être réutilisé.
Les principales conditions de fonctionnement sont indiquées dans le Tableau 3, les caractéristiques de la distribution sont indiquées dans le Tableau 4, et les caractéristiques des principaux produits sont indiquées dans le Tableau 5. La lecture des tableaux 4 et 5 montre que lorsque le gaz de pétrole liquéfié est le produit principalement recherché, le rendement en gaz de pétrole liquéfié peut atteindre 29,46\ en poids, et que le rendement global en produits liquides peut atteindre 86,65% en poids, avec un rendement inférieur
pour le coke et le gaz sec.
Exemple 3
Le présent exemple donne les résultats d'essai obtenus par le procédé couvert par la présente invention lorsque l' essence est le produit
principalement recherché.
s Les principales étapes de l'essai sont les suivantes. La charge d'alimentation indiquée au tableau 1 et l'huile recyclée dans la présente unité ont été mélangées, puis l'huile mélangée a été chauffée dans un four de préchauffage et introduite dans le tube intérieur du réacteur colonne à double tube pour entrer au contact du catalyseur régénéré sécoulant du régénérateur et entraîné vers le haut par un agent de relevage. L' essence de cokéfaction (avec une densité de 0,7316 g/cm3, RON=58,8, MON=65,4, une teneur en oléfine de 37,49% en poids) a été introduite dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur pour entrer en contact avec le catalyseur régénéré. Le courant de réaction (" reaction stream ") dans le tube intérieur et le courant de réaction (" reaction stream ") dans l'espace concentrique se sont chacun propagés le long de la paroi de la cuve, puis mélangés dans le tube de confluence pour maintenir la réaction, et ont enfin pénétré dans le récipient de dégagement (" disengager "). Dans ce récipient, le flux d'hydrocarbure a été séparé du catalyseur usé, puis admis dans une installation de distillation fractionnée consécutive par un oléo-gazoduc pour être ensuite distillé en différents produits. Les produits ont été chacun mesurés et analysés. Le catalyseur usé a été extrait à la vapeur puis introduit dans un régénérateur pour brûler du coke à l'air. Le catalyseur régénéré a
été recyclé dans le réacteur pour étre réutilisé.
Les principales conditions de fonctionnement, S les caractéristiques des principaux produits et de la distribution sont indiquées dans les Tableaux 3, 4, et 5. La lecture des tableaux 4 et 5 montre que lorsque l' essence est le produit principalement recherché, le rendement en essence peut atteindre 59,49% en poids, le rendement en huile légère 78,14% en poids, et que le rendement global en produits liquides peut atteindre , 00% en poids, avec un rendement inférieur pour le coke et le gaz sec. tout en atteignant une bonne
qualité pour les produits essence.
Exemple 4
Le présent exemple donne les résultats d'essai obtenus par le procédé couvert par la présente invention lorsque l'huile diesel est le produit
principalement recherché.
Les principales étapes de l'essai sont les suivantes. Comme indiqué à la figure 7, la charge d'alimentation indiquée au tableau 1 et l'huile recyclée dans la présente unité ont été mélangées, puis l'huile mélangée a été chauffée dans un four de préchanffage et introduite dans le tube intérieur du réacteur colonne à double tube pour entrer au contact du catalyseur issu du mélange, dans le mélangeur à catalyseur 16, du catalyseur régénéré et du catalyseur usé. L'huile diesel de cokéfaction (avec une densité de 0,8520 g/cm3, une teneur en sulfure de 8225 ppm, une teneur en azote de 5018 ppm, et un indice de cétane de 47) a été introduite dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur pour entrer en contact avec le catalyseur mélangé. Le courant de réaction (" reaction stream ") dans le tube intérieur et le courant de réaction dans l'espace concentrique se sont chacun propagés le long de la paroi de la cuve, puis mélangés dans le tube de confluence pour maintenir la réaction, et ont enfin pénétré dans le récipient de dégagement. Dans ce récipient, le flux d'hydrocarbure a été séparé du catalyseur usé, puis admis dans une installation de distillation fractionnce consécutive par un oléo-gazoduc pour être ensuite distillé en différents produits. Les produits ont été chacun mesurés et analysés. Le catalyseur usé a été extrait à la vapeur, puis une partie du catalyseur extrait a été introduite dans un régénérateur pour brûler du coke à l'air, la partie restante du catalyseur usé étant introduite directement dans le mélangeur à catalyseur 16 pour se mélanger avec le catalyseur régénéré dans un
rapport 2:1 du catalyseur régénéré au catalyseur usé.
Le catalyseur mélangé a été ensuite recyclé dans le
réacteur pour être réutilisé.
Les principales conditions de fonctionnement, les caractéristiques des principaux produits et de la distribution sont indiquées dans les Tableaux 3, 4, et 5. La lecture des tableaux 4 et 5 montre que lorsque l'huile diesel est le produit principalement recherché, le rendement en huile diesel peut atteindre 35,13% en poids, et que le rendement global en produits liquides peut atteindre 89,93% en poids, avec un rendement
inférieur pour le coke et le gaz sec.
Exemple 5
Le présent exemple donne les résultats d'essai obtenus par le procédé couvert par la présente invention lorsque le gaz de pétrole liquéfié et l'huile
diesel sont les produits principalement recherchés.
Les principales étapes de l'essai sont les suivantes. La charge d'alimentation indiquée au tableau 1 et l'huile recyclée dans la présente unité ont été mélangées, puis l'huile mélangée a été chauffée dans un four de préchauffage et introduite dans le tube intérieur du réacteur colonne à double tube pour entrer au contact du catalyseur régénéré s'écoulant du régénérateur et entraîné vers le haut par un agent de relevage (" pre-lifting media "). La coupe d'essence produite dans la présente unité a été introduite dans 1'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur pour entrer en contact avec le catalyseur régénéré. Le courant de réaction (" reaction stream ") dans le tube intérieur et le courant de réaction dans l'espace concentrique se sont chacun propagés le long de la paroi de la cuve, puis mélangés dans le tube de confluence pour maintenir la réaction, et ont enfin pénétré dans le récipient de dégagement (" disengager "). Dans ce récipient, le flux d'hydrocarture a été séparé du catalyseur usé, puis admis dans une installation de distillation fractionnée subséquente par un oléo-gazoduc pour être ensuite distillé en différents produits. Les produits ont été chacun mesurés et analysés. Le catalyseur usé a été extrait à la vapeur puis introduit dans un régénérateur S pour brûler du coke à l'air. Le catalyseur régénéré a
été recyclé dans le réacteur pour être réutilisé.
Les principales conditions de fonctionnement, les caractéristiques des principaux produits et de la distribution sont indiquées dans les Tableaux 3, 4, et 5. La lecture des tableaux 4 et 5 montre que lorsque le gaz de pétrole liquéfié et l'huile diesel sont les produits principalement recherchés, le rendement en gaz de pétrole liquéfié peut atteindre 19,08% en poids, le rendement en huile diesel 31,46% en poids, et que le rendement global en produits liquides peut atteindre 88,80% en poids, avec un rendement inférieur pour le
coke et le gaz sec.
Dans les exemples suivants, le procédé relais de craquage sera décrit plus en détail, mais non exhaustivement. Les catalyseurs utilisés pour les exemples ci-dessous sont des produits commercialisés sous les marques respectives RMG, CIP-1, et CEP, fabriquées par la société Qilu Petrochemical Catalyst Factory of China; les trois types de catalyseurs ont été vieillis hydrothermiquement, et leurs principales caractéristiques sont indiquées au Tableau 6. Dans ces exemples, la charge d'alimentation utilisée est du DaQing VGO chargé à 30% de VR en poids, produit dont les caractéristiques sont indiquées au Tableau 1, et l'appareil d'essai utilisé dans ces exemples est un réacteur colonne à double tube adapté d'une unité
pilote FFC.
Exemple 6
Le présent exemple met en évidence le fait que des rendements supérieurs en gaz de pétrole liquéfié, en essence, et en huile diesel peuvent être atteints en utilisant le procédé relais de craquage couvert par la présente invention avec des hydrocarbures de pétrole
lourds comme charge d'alimentation.
Les principales étapes de l'essai sont les suivantes. Comme indiqué à la figure 10, le catalyseur régénéré a été introduit dans le fond du réacteur à double tube via le conduit d'admission de catalyseur 1, et s'est écoulé vers le haut sous l'action d'une vapeur de relevage, 70% en poids du catalyseur sont passés dans le tube intérieur 2, et les 30% restants sont entrés dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur 2 et extérieur 3, pour continuer à s'écouler vers le haut sous l'action de la vapeur de relevage. La charge d'alimentation indiquée au tableau 1 a été chauffée puis introduite dans le tube intérieur par les buse 8 pour entrer au contact du catalyseur; le courant de réaction (" reaction stream ") a continué à se propager vers le haut le long de la paroi de la cuve. Le mélange huile-gaz de réaction et de catalyseur du tube intérieur se sont écoulés ensemble dans le tube de confluence 4 avec le flux de catalyseur régénéré depuis l'espace concentrique entre les tubes intérieur 2 et extérieur 3, et le flux de mélange s'est écoulé à travers le tube de confluence et un appareillage de séparation rapide gaz/solide dans le récipient de dégagement 12 (" disengager "), dans lequel les S hydrocarbures ont été séparés du catalyseur usé. Le flux de produit hydrocarEure séparé pénètre dans le système de séparation 14 subséquente pour être ensuite séparé en différents produits. Le catalyseur usé tombe dans le stripper 13 o l'huile-gaz de réaction entraînée par le catalyseur est extraite sous l' action de la vapeur, et le catalyseur extrait est introduit dans le régénérateur 15 pour brûler le coke à l'air. Le catalyseur régénéré a été recyclé dans le réacteur pour
être réutilisé.
Les principales conditions de fonctionnement et les caractéristiques de la distribution sont indiquées dans le Tableau 7. La lecture du Tableau 7 montre que la présente invention a un rendement global en hydrocarbures légers (gaz de pétrole liquéfié + essence + huile diesel) de 86,62% en poids, avec un rendement
inférieur pour le coke et le gaz sec.
Exemple 7
Le présent exemple met en évidence le fait qu'un rendement supérieur en oléfines légères telles que le propylène et ses dérivés peut être atteint en utilisant le procédé relais de craquage de la présente invention lorsqu'un hydrocarbure de pétrole lourd est utilisé
comme charge d'alimentation.
Les principales étapes de l'essai sont les suivantes. Comme indiqué à la figure 11, le catalyseur régénéré a été introduit par les conduits d' admission 21 et 22 dans le tube intérieur 35 et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur 35 et extérieur 36 du réacteur à double tube avec deux conduits d'alimentation de catalyseur, et les deux parties du catalyseur régénéré se sont écoulées vers le haut sous l' action de l' agent de relevage (" pre-lifting media "). Le catalyseur introduit dans le tube intérieur est de 40%, en poids, du poids total de catalyseur. Le catalyseur introduit dans l'espace concentrique était de 60%, en poids, du poids total de catalyseur. La charge d'alimentation en hydrocarbure a 1S été introduite dans le tube intérieur du réacteur par la buse 32 pour entrer au contact du catalyseur, et le courant de réaction (" reaction stream ") s'est propagé vers le haut le long de la paroi de la cuve. Le courant de réaction (" reaction stream ") venant du tube intérieur s'est écoulé dans le tube de confluence 38 avec le flux de catalyseur régénéré venant de l'espace concentrique entre les tubes intérieur 35 et extérieur 36, puis le flux de mélange est entré dans le récipient de dégagement (" disengager ") 12 via un tube de confluence et un appareillage de séparation rapide gaz/solide. Dans le séparateur, un flux d'hydrocarbure est séparé du catalyseur usé. Le flux de produit hydrocarbure séparé a pénétré dans le système de séparation 14 subséquent pour être ensuite séparé en différents produits. Le catalyseur usé est tombé dans le stripper 13 o l'huile-gaz de réaction entraînée par le catalyseur a été extraite sous l' action de la vapeur. Le catalyseur extrait a été introduit dans le régénérateur 15 pour brûler le coke à l'air. Le catalyseur régénéré a été recyclé dans le réacteur pour
S être réutilisé.
Les principales conditions de fonctionnement et les caractéristiques de la distribution sont indiquées dans le Tableau 7. La lecture du Tableau 7 montre que lorsque des oléfines légers constitués principalement par du propylène sont produits en tant que principal produit recherché, les rendement en éthylène, propylène, et butylène peuvent atteindre respectivement 4,79%, 24,01%, et 15,28%, en poids, avec un rendement
inférieur pour le coke et le gaz sec.
Exemple 8
Le présent exemple met en évidence le fait qu'un rendement supérieur en oléfines légères telles que l'éthylène et ses dérivés peut être atteint en utilisant le procédé relais de craquage de la présente invention avec un hydrocarbure de pétrole lourd comme
charge d'alimentation.
Les principales étapes de l'essai sont les suivantes. Comme indiqué à la figure 11, le catalyseur régénéré a été introduit par les conduits d' admission 21 et 22 dans le tube intérieur 35 et dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur 35 et extérieur 36 du réacteur colonne à double tube avec deux conduits d'alimentation de catalyseur, et les deux parties du catalyseur régénéré se sont écoulées vers le
haut sous l'action de l' agent de relevage (" pre-
lifting media "). Le catalyseur introduit dans le tube intérieur est de 50%, en poids, du poids total de catalyseur, et le catalyseur introduit dans l'espace concentrique est également de 50%, en poids, du poids total de catalyseur. La charge d'alimentation en hydrocarbure a été introduite dans le tube intérieur du réacteur par la buse 32 pour entrer au contact du catalyseur, et le courant de réaction (" reaction stream ") s'est propagé vers le haut le long de la paroi de la cuve. Le courant de réaction (" reaction stream ") venant du tube intérieur s'est écoulé dans le tube de confluence 38 avec le flux de catalyseur régénéré venant de l'espace concentrique entre les tubes intérieur 35 et extérieur 36, puis le flux de mélange est entré dans le récipient de dégagement 12 (" disengager ") via le tube de confluence et un appareillage de séparation rapide gaz/solide. Dans le séparateur, le flux d'hydrocarbure a été séparé du catalyseur usé. Le flux de produit hydrocarbure séparé a pénétré dans le système de séparation 14 subséquent pour être ensuite séparé en différents produits. Le catalyseur usé est tombé dans l'extracteur 13 o l'huile-gaz de réaction entraînée par le catalyseur a été extraite sous l'action de la vapeur. Le catalyseur extrait a été introduit dans le régénérateur 15 pour bruler le coke à l'air. Le catalyseur régénéré a été
recyclé dans le réacteur pour être réutilisé.
Les principales conditions de fonctionnement et les caractéristiques de la distribution sont indiquées so dans le Tableau 7. La lecture du Tableau 7 montre que les rendements en éthylène, propylène, et butylène peuvent atteindre respectivement 27,63%, 17,62%, et ,06%, en poids, lorsque des oléfines légères constituées principalement d'éthylène sont produites en tant que produits principalement recherchés, en
utilisant le procédé de la présente invention.
Exemple comparatif Pour l'exemple comparatif, on a utilisé un réacteur colonne traditionnel, et les mêmes charges d'alimentation, catalyseur, et conditions de
fonctionnement, que pour l'exemple 6.
Les principales étapes de l'essai sont les suivantes. La charge d'alimentation préchauffée a été introduite dans le réacteur colonne pour venir en contact avec le catalyseur régénéré s'écoulant du régénérateur vers le haut sous l'action de l' agent de relevage (" pre-lifLing media ") . Le courant de réaction (" reaction stream ") ainsi formé s'est propagé dans un récipient de dégagement (" disengager ") via une colonne de remontée; dans le séparateur, le flux d'hydrocarbure a été séparé du catalyseur usé. Ensuite, le flux de produit hydrocarbure séparé a pénétré dans une installation de distillation consécutive via un oléo-gazoduc pour être ensuite séparé en différents produits. Les produits ont chacun été mesurés et analysés. Le catalyseur usé a été extrait avec de la vapeur, puis introduit dans un régénérateur pour brûler du coke à l' air. Le catalyseur régénéré a été recycle dans le réacteur pour
être réutilisé.
Les principales conditions de fonctionnement et les caractéristiques de la distribution sont indiquées dans le Tableau 7. En comparant l'exemple 6 avec lexemple comparatif, on met en Evidence que le procédé de la présente invention démontre une capacité relativement forte à convertir les huiles lourdes et
une sélectivité des produits recherchés.
*Tableau 1
Charge d'alimentation DaQinf VGO charge à 30% de VR Densité (20 C), g/cm3 0,8881 Indice de refraction (70 C) 1,4784 Viscosité cinématique, mm2/s,
C 31.88
à 100 C 18,09
Point de gel, C >50 Point d'aniline, C 112,9 Valeur en carbone Conradson 2,7 Quatre composants, pds% Xydrocarbure saturé 62,1 Aromatiques 25,2 Résines 12,6 Asphaltène 0,1 Composition élémentaire, pds%
C 85,74
H 13,01
S 0,13
N 0,20
Ni, ppm 3,0 Intervalle de distillation, C Initiale 339 % 388 % 421 % 473 % 526 Uop K 12,7
Tableau 2
Catalyseur LV-33 Composition chimique, pds% Al2 O3 51,2 Na2O 0,32 Re2O3 2, 0 Propriétés physiques Surface spécifique, m2/g 228 Volume de pore, ml/g 0,39 Densité apparente, g/cm3 0,70 Indice d'attrition % ho 1,7 Composition de trame 0-20,um 3,2 0-40,um 19,2 0-80,um 68,5 0-110,um 81,8 0-149,um 96,3 Diamètre moyen de particule,,um 66,8 Conditions de vieillissement 800 C/15h/100%vapeur dans l'unité pilote
MA 61
Tableau 3
N d'exaple I 2 3 4 5 adult Essence + Gaz de Essence Diesel Gag de recberdhA diesel particle. pothole ligufid ligufiA + diesel i i i foncLionne Iberia guile guile Huile Buile guile dPalimenta- fraidhe + fraidbe faidhe + fraîche + fiancee + Lion guile guile guile guile
14 16 16 16
1 1 1_ 1_
limentation 936 II90 I047 873 944 en buile fraidbe, g7b TpAratue SIO 550 S15 530 520 _i, Pqport m7m, 5,I 8,0 6,2 4,5 5,Q catalyGeur/ bnile Temps de I,62 I,58 I,60 I,SO I,SS i, s qxJ 5,7 6,I 5,8 S,g 5,7 si, PqporL de 0, 28 O 0,IS 0,39 0,26 cycle huile Epace cri: Cbage Gaz de <350 C Essence Puile Essence d'alimenta- craquage Euile de de diesel de FCC tion coupe FCC cokAfac- cokAfac Lion tion limentation 56I I43 I57 I37 236 bnile lgAre,g/h Tableau 3 (suite) N d'exemple 1 2 3 4 5 Rapport huile 7,8 12, 0 15,0 15,7 25,0 légère (à hulle lourde fraîche), pds% Température 570 620 610 540 580 de reaction, C Rapport 6,1 12,2 8,0 4, 9 7,9 catalyseur/ huile, m/m Temps de 2,46 1,67 1,32 1,47 0,91 reaction, s Vapeur 3,5 8,8 8,6 8,6 8,7 d'atomisa tion, pds% Tube de confluence: _ Température 490 530 510 475 500 de reaction, C Rapport 5,5 9,4 7,2 5,0 6, 6 catalyseur/ huile, m/m Temps de 0,60 0,64 0,51 0,53 0,41 réaction, s Vapeur 4,9 8,1 6,2 6,3 6,3 atomization, pds%
Tableau 4
Exemple N 2 3 4 5 Schéma de Essence + GPL** Essence LCO GPL** production LCO* +LCO* Distribution de produit, pds% Gaz sec 2,89 3,26 2, 79 2,49 3,23
GPL** 12,16 29,46 11,86 10,72 19,08
Essence 49,28 40,70 59,49 44,08 38,26
LCO* 28,52 16,49 18,65 35,13 31,46
Boue 0,00 3,03 0,00 0,00 0,00 Coke 7,15 7,06 7,21 7,53 7,97 Au total 100, 00 100,00 100,00 100,00 100,00 Conversion, 73,48 80,48 81,35 64,87 68,54 past Essence+LCO*, 77,80 57,19 78,14 79,21 69,72
GPL** + 89,96 86,65 90,00 89,93 88,80
Essence+LCO*, * LCO = Huile légère de cycle, ** GPL = gaz de pétrole liquéfié
Tableau 5
Exemple N 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 Caractéristiques de l' essence Densité (20 C), g/cm3 0,7268 0,7312 0,7212 0,7255 0,7341 Gomme réelle, 3 3 4 2 3 mg/lOOml Sulfure de 34 38 40 53 35 mercaptane, ppm Valeur de diène, 1,2 1, 8 1,6 0,8 1,1 gI2/lOOg Période d' induction, 583 520 530 623 489 mn S, ppm 134 142 234 158 152 N. ppm 43 46 63 53 41 Indice d'octane (mesuré)
RON 90,1 92,9 90,2 89,2 91,3
MON 78,4 82,5 78,6 78,1 79,5
Teneur en alcane, V% 35,1 34,0 38,2 35,7 42,0 Teneur en o1éfine, 52,3 42, 6 46,5 50,7 37,8 V% Teneur en 12,6 23,4 15,3 13,6 20,2 aromatiques, V% Caractéristiques Diesel Densité, g/cm3 0,8718 0,8805 0,8732 0,8679 0,8709 Point de gel, C -3 -10 -4 -3 -10 Indice de cétane 42,4 38,4 41,0 40,2 42, 6 S. pds% 0,22 0,27 0,30 0,31 0,23 N. pds% 0,01 0,03 0,06 0,02 0,02 Point d'ébullition 209 212 211 203 204 initial, C Point de 90% de 325 329 331 333 324
distillation, C.
Tableau 6
Catalyseur RAG CIP-1 CEP Composition chimique, m%
A12O3 42,2 52,0 46,3
Na2O. 0,19 0,09 0,04 Propriétés physiques Surface spécifique, m2/g 206 210 152 Volume de pore, cm3/g 0,22 0,3 0,24 Densité apparentée, g/cm3 0,81 0,8 0,86 Indice d'attrition, %h1 1,4 1,6 0,91 Composition de trame, V% 0-20 lam 2,6 5,2 3,6 -40m 10,3 20,4 13,7 -80 Am 51,6 61,8 42,9 Am 35,5 12,6 39,8 Conditions de vieillissement à 100% de vapeur: Température de 800 800 820 vieillissement, C Temps de vieillissement, 17 17 23 h. Activité du catalyseur 69 43* 53* vieilli*, Note: *relatif à l'indice d'activité de pyrolyse ss
Tableau 7
Exemple N Exemple 8 comparatif Catalyseur RMG RMG CIP 1 CEP Principales conditions de fonctionnement: Tube intérieur: Alimentation, g/h 1108 1100 490 363 Température de 290 290 290 290 préchauffage de la charge d'alimentation, C Temp. de réaction, C. 495 515 530 620 Rapport 5,5 7,8 5,8 15,7 catalyseur/huile, m/m Temps de réaction, s 1, 62 2,93 1,58 1,47 Eau d'atomisation, 5,8 6,0 20,1 30,O pds% Temp. de régénération, 663 672 710 845 C Tube de confluence: Temp. de réaction, C 515 580 650 Rapport catalyseur/ 7,9 / 14,5 31,4 huile, m/m Temps de réaction, s 1,86 / 1,56 1,73 Rapport vapeur/huile, 5,8 / 22,8 36,7 pds% Produits de distribution, pds% Gaz sec 3,03 4,29 9,50 41,15
GPL 31,69 32,46 46,03 26,08
Essence 44,38 40,46 26,15 16,12
LCO 10,55 11,02 8,42 4,73
Boue 4,96 6,04 3,22 1,54 Coke 5,39 5,73 6,88 10,38 Au total 100,00 100, 00 100,00 100,00 Conversion, pds% 84,49 82,94 88,36 93,73 GPL+Essence+LCO, pés% 86,62 83,94 80,60 46,93 Ethylène, pds% 1,24 1,68 4,79 27,63 Propylene, pds% 11,42 11,29 24,01 17,62 Butylène, pds% 13,07 12,84 15, 28 5,06

Claims (42)

Revendications:
1.Procédé de craquage catalytique d'hydrocarbures de pétrole, comprenant les étapes suivantes: (1) alimentation en catalyseur depuis un conduit d' admission vers un tube intérieur et un espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur d'un réacteur colonne à double tube, qui s'écoule vers
le haut sous l'action d'un agent de relevage (" pre-
lifting media "); (2) alimentation en charge d'alimentation en hydrocarbures dans le tube intérieur et l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur du réacteur, qui entre en contact avec le catalyseur pour former un mélange huile/catalyseur, de manière à ce que la réaction de la charge d'alimentation en hydrocarEures se déroule dans des conditions de craquage catalytique pour créer un courant de réaction (" reaction stream "), qui se propage vers le haut le long de la paroi de la cuve; (3) les courants de réaction (" reaction streams "), à la fois depuis le tube intérieur et depuis l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur se propagent ensemble à l' admission du tube de confluence, et ensuite pénètrent dans un appareillage de séparation via le tube de confluence o un flux de produits hydrocarbures est séparé de catalyseur usé; (4) en outre, séparation du flux d'hydrocarbures en différents produits, dont l'essence, l'huile diesel et le gaz de pétrole liquéfié, l' extraction (" stripping ") et la régénération du catalyseur usé, et le recyclage du catalyseur régénéré
dans le réacteur pour être réutilisé.
2.Procédé selon la revendication 1, dans lequel lesdites charges d'alimentation introduites dans le tube intérieur et l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur sont choisies dans un groupe constitué par les hydrocarbures gazeux, les gaz de raffinage, les coupes primaires d'essence, les coupes secondaires d'essence, les coupes primaires d'huile diesel, les coupes secondaires d'huile diesel, les gazoles de distillation directe, les gazoles de cokéfaction, les huiles désasphaltées, les huiles hydroraffinées, les huiles de résidus d'hydrocraquage (" hydrocracking tail oil "), le gasoil sous vide, les résidus sous vide, les résidus atmosphériques, et les
mélanges de ceux-ci.
3.Procédé selon la revendication 2, dans lequel lesdites charges d'alimentation introduites dans le tube intérieur sont choisies dans un groupe constitué par les gazoles de distillation directe, les gazoles de cokéfaction, les huiles désasphaltées, les huiles hydroraffinées, les huiles de résidus d'hydrocraquage (" hydrocracking tail oil "), les résidus sous vide, les résidus atmosphériques, et les mélanges de ceux-ci, et les charges d'alimentation introduites dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur sont choisies dans un groupe constitué par les hydrocarEures gazeux, les gaz de raffinage, les coupes primaires d' essence, les coupes secondaires d' essence, les coupes primaires d'huile diesel, les coupes
secondaires d'huile diesel, et les mélanges de ceux-ci.
4.Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite charge d'alimentation en hydrocarEures entre en réaction dans le tube intérieur aux conditions suivantes: une température de réaction de 460-580 C, une pression de réaction de 0,1-0,6 MPa, un rapport catalyseur-huile de 3-15, un temps de résidence huile gaz de 1,0-10 secondes dans le tube intérieur, une température de catalyseur de 620-720 c avant d'entrer au contact de la charge d'alimentation, et un taux de
vapeur d'atomisation de 1-20% en poids.
5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel ladite charge d'alimentation en hydrocartures entre en réaction dans le tube intérieur aux conditions suivantes: une température de réaction de 480-550 C, une pression de réaction de 0,2-0,4 MPa, un rapport catalyseur-huile de 4-10, un temps de résidence huile gaz de 1,5-5,0 secondes dans le tube intérieur, une température de catalyseur de 650-700 C avant d'entrer au contact de la charge d'alimentation, et un taux de
vapeur d'atomisation de 2-15% en poids.
6. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite charge d'alimentation en hydrocarbures entre en réaction dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur aux conditions suivantes: une température de réaction de 300-680 C, une pression de réaction de 0,1-0, 6 MPa, un rapport catalyseur-huile de 2-30, un temps de résidence huile -gaz de 0, 5-20 secondes, et un taux de vapeur d'atomisation de 1-20%
en poids.
7.Procédé selon la revendication 6, dans lequel ladite charge d'alimentation en hydrocarbures entre en réaction dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur aux conditions suivantes: une température de réaction de 400-600 C, une pression de réaction de 0,2-0,4 MPa, un rapport catalyseur-huile de 4-20, un temps de résidence huile -gaz de 1-15 secondes, et un taux de vapeur d'atomisation de 1-15%
en poids.
8.Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit catalyseur introduit dans le tube intérieur et l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur du réacteur colonne à double tube est choisi dans un groupe constitué par un catalyseur régénéré, un catalyseur semi- régénéré, un catalyseur usé, et des mélanges de ceux-ci, et dans lequel la teneur en carbone du catalyseur introduit dans le tube intérieur peut être différente de celle du catalyseur introduit dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur.
9.Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube est un réacteur avec un seul conduit d'alimentation en catalyseur, et qui comprend les principaux organes suivants: conduit d'admission de catalyseur (1), tube intérieur (2), tube extérieur (3), tube de confluence (4), anneaux de distribution de relevage (5), (6), et (7) (" pre lifLing distribution rings "), et buses d'alimentation (8) et (9); dans lequel le tube intérieur (2) et le tube extérieur (3) sont coaxiaux, et le rapport de la section transversale du tube intérieur à la section tranevereale de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur est de 1:0,1-10; l'extrémité inférieure du tube intérieur (2) est positionnée audessus de l'admission de catalyseur; le tube intérieur a une longueur de 10-70% de la longueur totale du réacteur; une extrémité du tube de confluence (4) est reliée à l'extrémité supérieure du tube extérieur (3), l'autre extrémité étant reliée à un appareillage de séparation gaz/solide, le rapport des sections tranevereales du tube de confluence (4) et du tube intérieur (2) est de 1:0,2-0,8; les anneaux de distribution de relevage (5), (6), et (7) (" pre lifLing distribution rings ") sont situés dans les parties basses du réacteur respectivement dans le tube
intérieur et dans le tube extérieur.
10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel ledit rapport de la section transversale du tube intérieur à la section tranevereale de l'espace concentrique ent re l es tube s intérieur et ext é ri eur
dudit réacteur colonne à double tube est de 1:0,2-2.
11. Procédé selon la revendication 9, dans lequel ledit tube intérieur a une longueur de 20-60\ de
la longueur totale du réacteur.
12. Procédé selon la revendication 9, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube présente une distance de 1-30 mètres entre l'extrémité supérieure. du tube intérieur et la sortie du tube de
confluence.
13. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que ledit réacteur colonne à double tube est équipé avec 2-12 lignes de fils blindés ou des barres d'attelage entre les tubes intérieur et extérieur.
14. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube est un réacteur avec deux conduits pour l'alimentation en catalyseur, et qui comprend les principaux organes suivants: conduits d'admission de catalyseur (21) et (22), tube intérieur (35), tube extérieur (36), tube de confluence (38), anneaux de distribution de relevage (31) et (33) (" pre-lifLing distribution rings "), et buses d'alimentation (32) et (34); dans lequel le tube intérieur (35) et le tube extérieur (36) sont coaxiaux; le rapport de la section transversale du tube intérieur à la section tranevereale de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur est de 1:0,1-10; le conduit d'admission de catalyseur (21) est relié à l'extrémité inférieure du tube intérieur (35), la longueur du tube intérieur est de -70% de la longueur totale du réacteur; la distance entre l'extrémité inférieure du tube extérieur (36) et l'extrémité inférieure du tube intérieur (35) est de 2 20% de la longueur totale du réacteur; le conduit d' admission de catalyseur (22) est relié à l' extrémité inférieure du tube extérieur ( 36); une extrémité du tube de confluence (38) est reliée à l'extrémité supérieure du tube extérieur (36), l'autre extrémité
étant relice à un appareillage de séparation gaz-
solide, le rapport de section transvereale du tube de
confluence (38) au tube intérieur (35) est de 1:0,2-
0,8, les anneaux de distribution de relevage (31) et (33) (" pre-lifting distribution rings ") sont situés chacun au bas du tube intérieur, et au bas de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur respectivement, les buses d'alimentation (32) et (34) sont situées chacune dans les parties inférieures des
tubes intérieur et extérieur respectivement.
15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel ledit rapport de section transvereale du tube intérieur à la section transversale de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur est
de 1:0,1-2 dans ledit réacteur colonne à double tube.
16. Procédé selon la revendication 14, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube a un tube intérieur d'une longueur de 15-50% de la longueur
totale du réacteur colonne.
17. Procédé selon la revendication 14, dans lequel ladite distance entre l'extrémité inférieure du tube extérieur (36) et l'extrémité inférieure du tube intérieur (35) dans ledit réacteur colonne à double tube est de 515% de la longueur totale du réacteur colonne.
18. Procédé selon la revendication 14, dans lequel ladit rapport de section transversale du tube de
confluence (38) au tube intérieur (35) est de 1:0,3-
0,7 dans ledit réacteur colonne à double tube.
19. Procédé selon la revendication 14, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube est équipé avec 2-12 lignes de fils blindés ou des barres d'attelage entre le tube intérieur et le tube extérieur.
20. Procédé selon la revendication 14, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube présente S une distance de 0,5-20 mètres entre l'extrémité supérieure du tube intérieur et l'extrémité de sortie
du tube de confluence.
21. Procédé relais de craquage catalytique d'hydrocarbures de carbone comprenant principalement les étapes suivantes: (1) envoi d'un catalyseur régénéré dans le fond d'un réacteur colonne à double tube via un conduit de catalyseur, qui sécoule vers le haut sous l'action d'un agent de relevage, de 20-80t en poids du catalyseur régénéré, sécoulant dans le tube intérieur, et la partie restante pénétrant alors dans l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur et s'écoulant verticalement sous l' action d'un agent de relevage (" pre-lifting media ") i (2) introduction dune charge d'alimentation en hydrocartures dans le tube intérieur du réacteur pour entrer en contact du catalyseur et former un mélange huile-catalyseur de manière à ce que la réaction de la charge d'alimentation en hydrocarbures s'effectue dans des conditions de réaction de craquage catalytique pour former un courant de réaction (" reaction stream ") qui se propage le long de la paroi de la cuve; (3) les courants de réaction (" reaction streams ") depuis le tube intérieur et le catalyseur régénéré (flux) depuis l'espace concentrique s'écoulent ensemble dans le tube de confluence, et sont amenés à réagir en continu dans des conditions de craquage catalytique; introduction du courant de réaction (" reaction stream ") résultant dans un appareillage de séparation par le tube de confluence o un flux d'hydrocarbure est séparé du catalyseur usé; (4) en outre, séparation du flux d'hydrocarbures en différents produits, dont l' essence, - l'huile diesel, et le gaz de pétrole liquéfié; extraction (" stripping ") et régénération du catalyseur usé et recyclage du catalyseur régénéré dans
le réacteur pour être réutilisé.
22. Procédé selon la revendication 21, dans lequel ledit catalyseur introduit dans le réacteur colonne à double tube par le conduit d'admission de catalyseur est un catalyseur régénéré ou un catalyseur
régénéré refroidi.
23. Procédé selon les revendications 21 et
22 dans lesquelles les composants actifs dudit catalyseur correspondent à au moins une catégorie de zéolithes sélectionnés dans un groupe constitué par des zéclithes de types Y ou HY contenant ou non des terres rares et/ou du phosphore, des zéolithes de type Y ultra-stables contenant ou non des terres rares et/ou du phosphore, des zéolithes de la famille ZSM- 5, ou des zéolithes à forte teneur en silice avec une structure pentasile, des zéolithes 0, de ferrierite, et des
mélanges de ceux-ci.
24. Procédé selon la revendication 21, dans lequel ledit catalyseur contient 0,5-60%, en poids, de zéolithe de la famille ZSM-5 ou un autre zéolithe à
teneur élevoe en silice avec une structure pentasile.
25. Procédé selon la revendication 21, dans lequel ladite charge d'alimentation en hydrocarbures introduite dans le tube intérieur est choisie dans un groupe constitué par les hydrocarbures gazeux, les gaz de raffinage, les coupes primaires d'essence, les coupes secondaires d' essence, coupes primaires d'huile diesel, les coupes secondaires d'huile diesel, les gazoles de distillation directe, les gazoles de cokafaction, les huiles désasphaltées, les huiles hydroraffinées, les huiles de réaidus d'hydrocraquage (" hydrcracking tail oil "), le gasoil sous vide, les résidus sous vide, les résidus atmosphériques, et les
mélanges de ceux-ci.
26. Procédé selon la revendication 25, dans lequel ladite charge d'alimentation en hydrocarbures introduite dans le tube intérieur est choisie dans un groupe constitué par les gazoles de distillation directe, les gazoles de cokéfaction, les huiles désasphaltées, les huiles hydroraffinées, les huiles de résidus d'hydrocraquage (" hydrocracking tail oil "), le gasoil sous vide, les résidus sous vide, les résidus
atmosphériques, et les mélanges de ceux-ci.
27. Procédé selon la revendication 21, dans lequel ladite charge d'alimentation en hydrocarbures entre en réaction dans le tube intérieur aux conditions suivantes: une température de réaction de 480-700 C, une pression de réaction de 0,1-0,6 MPa, un rapport catalyseur-huile de 3-30, un temps de résidence huile gaz de 1,0-10 secondes dans le tube intérieur, une température de catalyseur de 620-800 C avant la mise en contact avec la charge d'alimentation en hydrocarbures,
et un taux de vapeur d'atomisation de 1-45% en poids.
28. Procédé selon la revendication 27, dans lequel ladite charge d'alimentation en hydrocarbure entre en réaction dans le tube intérieur aux conditions suivantes: une température de réaction de 500-680 C, une pression de réaction de 0,2-0,4 MPa, un rapport
catalyseur-huile de 4-25, un temps de résidence huile-
gaz de 1, 5-5,0 secondes dans le tube intérieur, une température de catalyseur de 640-750 C avant la mise en contact avec la charge d'alimentation en hydrocarEures,
et un taux de vapeur d'atomisation de 2-35% en poids.
29. Procédé selon la revendication 21, dans lequel ledit courant de réaction (<< reaction stream ") entre en réaction dans le tube de confluence aux conditions suivantes: une température de réaction de 490720 C, une pression de réaction de 0,1-0,6 MPa, un rapport catalyseurhuile de 4-40, un temps de résidence huile-gaz de 0, 5-10 secondes dans le tube de confluence, et un rapport vapeur-huile de 3-45% en poids.
30. Procédé selon la revendication 29, dans lequel ledit courant de réaction (" reaction stream ") entre en réaction dans le tube de confluence aux conditions suivantes: une température de réaction de 500-700 C, une pression de réaction de 0, 2-0,4 MPa, un rapport catalyseur-huile de 5-30, un temps de résidence huile-gaz de 1, 0-5,0 secondes dans le tube de confluence, et un rapport vapeur-huile de 5-35% en
poids.
31. Procédé selon la revendication 21, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube est un réacteur avec un seul conduit d'alimentation en catalyseur, et comprend les principaux organes suivants: conduit d'admission de catalyseur (1), tube intérieur (2), tube extérieur (3), tube de confluence (4), anneaux de distribution de relevage (5), (6), et (7) (" pre-lifting distribution rings "), et buses d'alimentation (8) et (9), dans lequel le tube intérieur (2) et le tube extérieur (3) sont coaxiaux, et le rapport de la section traneversale du tube intérieur à la section traneversale de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur est de 1:0,1-10; l'extrémité inférieure du tube intérieur (2) est positionnse au-dessus de l'admission de catalyseur, le tube intérieur a une longueur de 10-70\ de la longueur totale du réacteur; une extrémité du tube de confluence (4) est reliée à l'extrémité supérieure du tube extérieur (3), l'autre extrémité étant reliée à un appareillage de séparation gaz/solide, le rapport de section traneversale du tube de confluence (4) et du tube intérieur (2) est de 1:0,2-0,8; les anneaux de distribution de relevage (5), (6), et (7) (" pre-lifting distribution rings ") sont situés dans les parties basses du réacteur, respectivement dans le tube intérieur et dans le tube extérieur.
32. Procédé selon la revendication 31, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube a un rapport de section transversale du tube intérieur à la section transvereale de l'espace concentrique entre les
tubes intérieur et extérieur dans la plage de 1:0, 2-2.
33. Procédé selon la revendication 31, dans lequel ledit tube intérieur du réacteur colonne à double tube a une longueur de 20-60% de la longueur
totale du réacteur.
34. Procédé selon la revendication 31, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube présente une distance de 1-30 mètres entre l'extrémité supérieure du tube intérieur et la sortie du tube de confluence.
35. Procédé selon la revendication 31, caractérisée par le fait que ledit réacteur colonne à double tube est équipé avec 2-12 lignes de fils blindés ou des barres d'attelage entre les tubes intérieur et extérieur.
36. Procédé selon la revendication 21, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube a deux conduits pour l'alimentation en catalyseur, et comprend les principaux organes suivants: conduits d'admission de catalyseur (21) et (22), tube intérieur (35), tube extérieur (36), tube de confluence (38), anneaux de distribution de relevage (31) et (33) (" pre-lifting distribution rings "), et buses d'alimentation (32) et (34); dans lequel le tube intérieur (35) et le tube extérieur (36) sont coaxiaux, le rapport de la section transversal e du tube intérieur à la sect ion traneversale de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur est de 1:0,1-10; le conduit d' admission de catalyseur (21) est relié à l' extrémité inférieure du tube intérieur (35), le tube intérieur a une longueur de 10-70% de la longueur totale du réacteur; la distance entre l'extrémité inférieure du tube extérieur (36) et l'extrémité inférieure du tube intérieur (35) est de 2-20% de la longueur totale du S réacteur, le conduit d'admission de catalyseur (22) est relié à l'extrémité inférieure du tube extérieur (36); une extrémité du tube de confluence (38) est relice à l'extrémité supérieure du tube extérieur (36) , et lautre extrémité est reliée à un appareillage de séparation gaz/solide, le rapport de section transversale du tube de confluence (3 8) au tube intérieur (35) est de 1:0,2-0,8; les anneaux de distribution de relevage (31) et (33) (" pre-lifting distribution rings ") sont situés chacun au bas du tube intérieur, et au bas de l'espace concentrique entre les tubes intérieur et extérieur respectivement; les buses d'alimentation (32) et (34) sont situées chacunes dans les parties inférieures du tube intérieur et du tube
extérieur, respectivement.
37. Procédé selon la revendication 36, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube a un rapport de section traneversale du tube intérieur à la section transversale de l'espace concentrique entre les
tubes intérieur et extérieur dans la plage de 1:0,1-2.
38. Procédé selon la revendication 36, dans lequel ledit tube intérieur du réacteur colonne à double tube est d'une longueur de 15-50% de la longueur
totale du réacteur colonne.
39. Procédé selon la revendication 36, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube présente une distance de 5-15% de la longueur totale du réacteur colonne entre l'extrémité inférieure du tube extérieur
et l'extrémité inférieure du tube intérieur.
40. Procédé selon la revendication 36, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube a un rapport de section traneversale du tube de confluence
au tube intérieur dans la plage de 1:0,3-0,7.
41. Procédé selon la revendication 36, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube est équipé avec 2-12 lignes de fils blindés ou des barres
d'attelage entre les tubes intérieur et extérieur.
42. Procédé selon la revendication 36, dans lequel ledit réacteur colonne à double tube présente une distance de 0,5-20 mètres entre l'extrémité de sortie du tube intérieur et l'extrémité de sortie du
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