FR2815820A1 - Presse pour mettre en forme des masses de viande typiquement destinees a etre decoupees, en particulier des charcuteries affinees et produit obtenu - Google Patents
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Abstract
Presse pour mouler des masses de viande destinées à être découpées, comprenant une matrice (201) parallélépipédique ayant au moins deux parois mobiles dans des directions orthogonales, et précisément un tampon supérieur ou couvercle (203) et une paroi de maintien (202) apte à se déplacer suivant l'axe longitudinal de la matrice dans la cavité de moulage définie par la matrice et par le couvercle, une paroi transversale fixe étant prévue à l'extrémité de la cavité qui est opposée à ladite paroi de maintien mobile. Sur la face, dirigée vers la cavité, d'au moins une desdites parois transversales fixes et de maintien (202), il est prévu une empreinte (204) qui est apte à créer, sur l'extrémité correspondante de la masse de viande (205), un appendice saillant (244) dont la section transversale est inférieure à la section droite de la cavité de moulage.
Description
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La présente invention concerne une presse apte à conférer à des masses de viande en général, et des charcuteries affinées en particulier, une forme sensiblement régulière.
Pour des raisons de commodités, il sera fait référence dans ce qui suit seulement à un jambon affiné et découenné, étant entendu que cela reste valable pour les autres viandes, par exemple le Speck ou le jambon cuit, désigné simplement par la suite sous le nom de produit ou de masse de viande.
Pour mettre en forme le produit, on connaît des équipements au moyen desquels il peut être conféré au produit une forme très régulière, typiquement celle d'un parallélépipède à base droite, ou bien ayant une section droite constante adaptée pour découper le produit.
Les équipements connus comprennent une presse composée d'une matrice de mise en forme parallélépipédique comportant au moins deux parois mobiles, dont un tampon supérieur ou couvercle et une paroi de maintien apte à se déplacer suivant l'axe longitudinal de la matrice dans la cavité définie par la matrice et le couvercle.
A l'extrémité de la cavité qui est opposée à ladite paroi de maintien se trouve une paroi transversale fixée de façon amovible.
Les éléments qui définissent la cavité citée sont refroidis de façon appropriée.
Un équipement du type décrit est illustré dans le brevet italien 1239207 au nom de la même demandeuse, et permet d'obtenir une masse de viande parallélépipédique ; pour garantir que la masse conserve sa forme, il faut mettre la masse mise en forme dans une seconde presse, constituée de deux coques complémentaires, qui est contenue dans une enveloppe sous vide pour en garantir l'homogénéité et est donc conservée en milieu réfrigéré pendant un temps approprié.
Les équipements connus confèrent au produit une forme parallélépipédique grâce à laquelle le produit peut être découpé en tranches ayant pratiquement la même dimension, ayant donc aussi sensiblement le même poids à épaisseur égale.
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Le découpage du produit est réalisé avec une machine automatique de rendement élevé dans laquelle l'extrémité du produit est saisie par une pince reliée à un système d'avancement automatique et réglable.
Ladite pince empêche toutefois de découper totalement le produit, ce qui génère un déchet avec une perte économique relativement élevée étant donné le coût du produit.
Par conséquent, dans le secteur spécifique, il existe un besoin important pour des moyens aptes à réduire la taille du déchet.
Le but principal de la présente invention est donc de répondre audit besoin dans le contexte d'une solution constructive, simple, rationnelle, économique, fiable et durable.
Un autre but est d'éviter d'avoir à placer la seconde presse dans une enveloppe sous vide pour maintenir l'homogénéité.
Lesdits buts sont atteints, selon l'invention, grâce à une presse apte à créer dans le produit un appendice terminal saillant, de section transversale inférieure à la section droite du produit, et de longueur appropriée pour être saisie par les pinces de la découpeuse.
De cette façon, le déchet se limite pratiquement au seul appendice, avec des avantages évidents du point de vue économique. Ledit appendice peut se présenter sous diverses formes, par exemple sous forme carrée ou rectangulaire, et aura une dimension compatible avec celle des pinces des découpeuses automatiques conventionnelles.
Les moyens proposés pour créer lesdits appendices comprennent, comme cela sera spécifié de façon détaillée par la suite, une empreinte qui est réalisée sur la surface active de l'un des organes transversaux qui définissent la cavité citée de la presse, de préférence sur ladite paroi de maintien.
De préférence, ladite paroi de maintien transversale est interchangeable avec une paroi d'une série de parois comportant des empreintes compatibles avec les pinces de machines à découper spécifiques.
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Par la suite, l'invention prévoit une presse qui, une fois fermée, présente une homogénéité stable également lorsqu'elle est séparée de la découpeuse, et est donc adaptée pour être placée en milieu réfrigéré avec le produit qu'elle contient.
Ladite presse est donc adaptée pour constituer la seconde presse de l'équipement destinée à maintenir la forme du produit, ou bien l'unique presse destinée aussi bien à mouler le produit qu'à en préserver la forme lors d'un séjour en milieu réfrigéré.
Les caractéristiques et avantages structurels de l'invention ressortiront de façon évidente de la description détaillée suivante, en se référant aux figures jointes qui illustrent à titre d'exemple non limitatif certains détails et modes de réalisation préférés.
La figure 1 est une vue de côté en coupe et en élévation qui présente un premier mode de réalisation de l'invention dans la configuration destinée au chargement de la masse de viande à mettre en forme.
La figure 2 est une vue de l'ensemble similaire à la précédente, et présente la presse en configuration fermée, pendant la phase de malaxage et de moulage de la viande.
La figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne III-III de la figure 2.
La figure 4 est une vue en coupe suivant la ligne IV-IV de la figure 2.
La figure 5 est une vue de l'ensemble similaire à celle de la figure 2 et présente la presse à la fin du moulage de la viande, suivant une variante de construction avantageuse.
La figure 6 est une vue en coupe suivant la ligne VI-VI de la figure 5.
La figure 7 est une vue frontale schématique en élévation qui présente une machine dotée d'un groupe de trois presses du type présenté dans les figures 1 à 6.
La figure 8 est une vue de l'ensemble similaire à celle de la figure 1, et présente un second mode de réalisation de la presse.
La figure 9 est une vue de l'ensemble similaire à celle de la figure 5, et présente un troisième mode de réalisation de l'invention.
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La figure 10 est une vue en perspective qui met en évidence les différences entre un produit moulé avec des moyens connus et un produit de même section droite moulé selon les enseignements de l'invention.
La figure 11 est une vue en perspective éclatée qui présente les éléments constitutifs d'une presse selon un quatrième mode de réalisation de l'invention.
La figure 12 est une vue schématique de côté et en coupe, selon le quatrième mode de réalisation de l'invention, qui présente la matrice de la presse après avoir inséré une masse de viande.
La figure 13 est une vue de l'ensemble similaire à la précédente qui présente la presse pendant la phase de montage de la paroi de maintien.
La figure 14 est une vue schématique de côté, selon le quatrième mode de réalisation de l'invention, qui présente la presse au moment du positionnement du couvercle.
La figure 15 est une vue de l'ensemble similaire à la précédente et présente la presse après avoir appliqué le couvercle sur celle-ci.
La figure 16 est une vue en coupe suivant la ligne XVI-XVI de la figure 15.
L'ensemble des figures 1 à 6 présente une presse unique de moulage, laquelle peut évidement être incorporée dans une installation ou une machine plus complexe comme par exemple celle représentée dans la figure 7.
La machine 100 de la figure 7 comprend trois presses conformes à la solution présentée dans les figures 1 à 6, mais il est évident que ledit nombre peut de tout même varier.
Naturellement, la même machine 100 peut incorporer des presses conformes à d'autres solutions présentées dans les figures 7 à 9.
La presse de moulage (voir les figures 1 à 6) comprend une matrice fixe 1 servant à maintenir la viande 99 à mettre en forme, une première paroi 2 fixe et amovible, une seconde paroi de maintien 3 transversale qui est opposée à la précédente et qui est apte à se déplacer par rapport à celle-ci suivant un mouvement de rapprochement et d'éloignement, et un couvercle 4 de pressage, mobile verticalement, qui est apte à fermer la cavité 5 de moulage de la matrice 1.
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La cavité 5 est de forme allongée, est agencée horizontalement, et a une section transversale constante (figure 4 et 6).
Le produit 99 est introduit dans la cavité 5 de telle sorte que les fibres soient agencées suivant les génératrices de cette dernière.
La première paroi de maintien 2, qui est fixe pendant le fonctionnement, est placée en tête à une extrémité de la matrice 1, a des dimensions supérieures à celles de la section droite de la cavité 5, et est placée sous la commande d'un vérin à double effet 20 situé au-dessus.
De même, le couvercle 4 est rigide, a une longueur et une largeur qui sont égales à celles de la cavité 5, et est placé sous la commande d'un vérin à double effet 40 situé au-dessus.
La seconde paroi de maintien 3 est reçue de façon coulissante dans la cavité 5, est sous la commande d'un vérin à double effet 30 correspondant, et est déformable élastiquement sous la poussée du tampon 4 agencé au-dessus.
En particulier, comme on le voit dans la figure 1, dans une configuration non déformée, la paroi 3 présente une hauteur inférieure à la profondeur de la cavité 5.
Elle comprend une base inférieure 6 conformée en canal dans lequel est reçue de façon télescopique, avec interposition de moyens élastiques adaptés, une plaque 7 dont la face arrière est dotée de rainures 31 dans lesquelles s'engagent des ergots de guidage et de coulissement 32 correspondants (voir figure 3).
La base 6 est agencée sur la tige du vérin 30 au moyen d'un système 33 à accouplement prismatique.
Dans le cas présenté, la plaque 7 est supportée par des ressorts cylindriques 34 qui sont agencés au fond de ladite base 6 au moyen de bornes à vis.
En outre, voir les figures 1, 2 et 5, la section transversale du canal de ladite base 6 est inclinée vers la face antérieure ou active de celle-ci.
De cette façon on évite de former, pendant la phase de moulage, entre la base 6, la plaque 7 et le tampon 5, un creux dans lequel viendrait s'insérer une partie de la viande qui serait écrasée de façon désavantageuse par le tampon 5.
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En outre, conformément à l'invention, sur la face antérieure de la base 6, il est prévu un évidement ou une empreinte 66.
Cette empreinte est destinée à créer, sur l'extrémité correspondante de la masse de viande 99 mise en forme, une avancée ou un appendice de viande 77 qui est destiné à être saisi par des dispositifs d'alimentation de la découpeuse automatique.
Dans le cas présenté, ladite empreint 66 est de forme rectangulaire (voir la figure 6), mais celle-ci peut prendre également d'autres formes par exemple, la forme carrée.
Les dimensions dudit appendice peuvent varier selon le type de viande et/ou de découpeuse.
Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, l'appareillage peut être doté d'une série de parois 3 comportant des empreintes 66 de dimensions diverses.
Il est précisé que les parois de la presse sont dotées de conduits 55 ou d'interstices appropriés pour le passage d'un liquide réfrigérant apte à maintenir la viande travaillée à une température adéquate.
L'équipement des figures 1 à 6 fonctionne de la manière suivante.
Après avoir chargé la masse 99 dans la cavité 1, la presse se ferme comme illustré dans la figure 2, les parois 3 venant dans la position représentée avec un léger retard par rapport à l'abaissement du tampon 4.
L'abaissement du tampon 4 provoque une légère déformation de la masse 99 avant que celui-ci ne prenne appui contre la plaque 7, qui s'abaisse en s'opposant à la résistance présentée par les ressorts 34.
Puis, le tampon 4 s'arrête avant d'atteindre sa fin de course d'abaissement, après quoi la paroi 3 avance et pousse la masse contre la paroi 2 jusqu'à ce qu'elle rencontre une résistance prédéterminée, mesurée par un organe approprié (non représenté), comme un capteur de pression réglable.
A ce moment, la paroi 3 s'arrête, et le tampon 4 est autorisé à effectuer de petites excursions de va-et-vient autour de la position atteinte précédemment.
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C'est-à-dire sans perdre le contact avec la plaque 7 et sans atteindre sa fin de course d'abaissement.
De cette manière, la masse de viande 99 est soumise à un massage délicat qui permet aux fibres de cette viande 99 de se détendre de manière sensiblement naturelle, et par conséquent permet à ladite masse de prendre la forme de l'espace intérieur défini par les éléments 1, 2,3 et 4.
En outre, ledit massage délicat permet d'éliminer totalement l'air contenu dans la viande, en particulier dans la zone dans laquelle se trouvait l'os.
Il est prévu des moyens temporisateurs en vue de sélectionner la durée dudit massage sur la base des caractéristiques de la viande travaillée, et pendant le cycle de moulage la presse est refroidie de façon appropriée.
A la fin dudit massage, le tampon 4 va en fin de course d'abaissement (voir la figure 5), où la face supérieure de la plaque 7 se trouve pratiquement au niveau de la face supérieure du corps 6 doté du canal, la face inférieure de cette plaque 7 est à distance du fond dudit corps 6, et la face supérieure de ce dernier est à faible distance du tampon 4.
En outre, la paroi de maintien 3 peut également être soumise pendant une période appropriée réglable à discrétion, à un petit mouvement de va-et-vient lorsque le tampon 4 est totalement abaissé.
Le but est de s'assurer que la viande prend exactement la forme de la cavité 5, en particulier que ledit appendice 77 est formé à l'extrémité de la masse 99.
A la fin du moulage, la presse reste fermée pendant un temps suffisant pour supporter toute la chaleur générée dans la viande par ladite compression et ledit massage.
Ensuite, la paroi 2 se soulève, puis la paroi 3 avance pour évacuer la masse 99 qui vient se placer dans une seconde presse, laquelle épouse la forme de la masse et est placée dans une enveloppe sous vide pour en garantir l'homogénéité.
Ladite seconde presse est ensuite placée pendant un certain temps dans une chambre de réfrigération.
Selon le mode de réalisation représenté dans la figure 8, une extrémité (celle de gauche) de la cavité 5 est fermée par une paroi fixe et solidaire de la
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matrice 1, ou l'évacuation de la masse 99 de viande est réalisée par un disque extracteur 333 placé au fond sous la commande d'un vérin à double effet 444.
Selon la solution représentée dans la figure 9, le massage de la viande est effectué sous l'action de la paroi de maintien 106, laquelle, après abaissement du tampon 4 jusqu'à sa fin de course d'abaissement, où il trouve appui sur la masse 99, est avancée et est soumise à un léger mouvement de va-et-vient.
De même dans ce cas, l'appareillage peut être doté d'une série de parois 106 comportant des empreintes de diverses dimensions.
En tout cas, à la fin du moulage, la masse 99 se présente comme représenté dans la figure 10, où il apparaît la différence marquée entre le déchet en fin de découpage caractérisé par l'appendice central 77 et celui caractérisé par la tranche terminale 900 en pointillés qui est obtenue conformément à la technique connue.
Les figures 11 à 16, voir en particulier la figure 11, illustrent un second mode de réalisation de la presse, qui est adapté pour remplir les fonctions de la presse illustrée dans les figures 1 à 9, ou pour remplir les fonctions de la seconde presse.
A ce propos, la presse selon ce dernier mode de réalisation peut être envoyée directement dans la chambre frigorifique sans la nécessité de l'enveloppe sous vide, son homogénéité étant garantie mécaniquement même quand elle est séparée de l'équipement d'actionnement correspondant.
La presse représentée dans les figures citées, désignée d'une façon générale en 233, comprend trois éléments constitutifs principaux 201,202 et 203 qui définissent une nouvelle fois une matrice, une paroi de maintien et un couvercle ou tampon supérieur, respectivement.
Lesdits éléments 201,202 et 203 sont constitués d'une matière appropriée, par exemple de l'acier inoxydable ou une matière plastique de type alimentaire.
La matrice 201 est conformée avec un canal fermé à une extrémité comme une cassette qui présente sur la paroi inférieure une empreinte 204 qui est conformée en appendice 244 (voir les figures 2,3 et 6) que l'on désire former sur la masse de viande 205. L'appendice 244 a la forme d'une saillie de section
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transversale droite dont la longueur est agencée suivant le plus grand axe de ladite section transversale rectangulaire de la masse 205.
Il est précisé que l'embouchure supérieure de la matrice 201 est parfaitement plane.
Selon l'invention, sur la face extérieure de chaque paroi latérale de la matrice 201, il est prévu deux ergots 206 qui sont agencés à la même distance du bord supérieur de la paroi.
En outre, chacune desdites parois latérales présente, du côté de l'extrémité ouverte de la matrice 201, une série longitudinale de trous de passage transversaux 207 rapprochés et équidistants.
Les trous 207 desdites deux séries sont coaxiaux deux à deux, et il leur est associé un loquet 277.
La paroi de maintien 202 consiste en une plaque dont la forme coïncide avec celle de la paroi antérieure de la matrice 201.
Le tampon supérieur ou couvercle 203 est conformé en canal inversé dont la longueur est égale à celle de la matrice 201, et dont les côtés sont aptes à se placer à l'extérieur des parois latérales de la matrice, pratiquement au contact avec les faces extérieures desdites parois latérales (voir la figure 16).
A l'intérieur desdits côtés, on distingue deux profils acérés 288 sur tout le développement qui présentent en coupe, à l'extérieur une face plane parallèle au côté du tampon supérieur ou couvercle, et à l'intérieur une forme incurvée.
Auxdits profils 288 correspondent, l'extrémité opposée du bord supérieur de la paroi antérieure de la matrice 201, deux abaissements 208 conformés de façon identique (voir la figure 11).
Enfin, chacun desdits côtés du tampon supérieur ou couvercle 203 présente deux sillons 209 de forme allongée et s'étendant en ligne brisée qui sont aptes à s'accoupler avec les deux ergots 206 correspondants.
Lesdits sillons 209 ont une largeur constante, apte à recevoir les ergots 206.
Chaque sillon individuel 209 présente deux segments droits, dont l'un, inférieur, débouche sur le bord inférieur du côté correspondant et est incliné vers
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l'extrémité ouverte de la matrice 201, et dont l'autre, supérieur, est situé en prolongement du précédent et est parallèle à l'axe de la matrice 201.
En particulier, les sillons 209 sont positionnés et dimensionnés de telle manière que, lorsque leurs segments horizontaux sont accouplés avec les ergots 206, le tampon supérieur ou couvercle 203 recouvre exactement la matrice 201 (figure 5) et presse la face supérieure de la masse de viande 205.
Pour serrer la presse 233 autour de la masse 205, on peut procéder comme expliqué dans la suite en se référant aux figures 12 à 16.
On utilise un équipement comprenant un plan de travail horizontal 210, par exemple sous la forme d'une bande transporteuse aux passages de laquelle sont associés au moins deux groupes de travail indiqués en 255 et 266.
En face desdits groupes se trouve une butée 211 contre laquelle vient s'appuyer l'extrémité borgne de la matrice 201.
Une fois que la matrice 201 a été positionnée entre la butée 211 et le groupe 225, la masse 205 est placée dans celle-ci.
Ensuite, la paroi de maintien 202 se positionne comme représenté dans la figure 13, et on commande l'avancée du pousseur 250 dont la face active est dotée d'une rainure horizontale 251 située au niveau des trous 207. Le vérin pneumatique 252 est étalonné à une certaine pression pour adapter la masse 205 à l'espace intérieur de la matrice 201.
A ce moment, le loquet 277 est inséré dans le premier couple de trous 207 coaxiaux libres situés derrière la paroi de maintien 202, puis le pousseur 250 recule et la paroi 202 s'appuie sur le loquet.
La matrice est donc transférée en avant du groupe 266, et le tampon supérieur ou couvercle 203 vient se positionner sur la matrice en ayant soin d'accoupler l'extrémité ouverte des sillons 209 avec les ergots 206 (figures 14).
Dans cette configuration, on fait avancer le pousseur 260 jusqu'à ce que les ergots 206 atteignent les segments horizontaux 260 des sillons 209 (figure 15).
Il va de soi que pendant le coulissement des ergots 206 le long des segments inclinés des sillons 209, le tampon supérieur ou couvercle s'abaisse en
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compressant la masse 205, qui prend pratiquement la même forme que l'espace intérieur de la presse fermée 233 (figure 6). Après quoi, l'ensemble presse/masse de viande 233/205 est placé dans une chambre frigorifique.
La presse selon l'invention est également adaptée à de petits moules dépourvus de l'appendice terminal 244.
Dans ce but, la presse 223 est dotée d'une barrette 311 de fermeture de l'empreinte 204 de la matrice 201, représentée en pointillés dans la figure 11. Il sera évidemment prévu des moyens adéquats pour bloquer en position la barrette 311, par exemple deux vis à tête (non représentées).
La presse selon le mode de réalisation illustré dans les figures 11 à 16 est adaptée pour recevoir des masses de viande à mouler, auquel cas elle confère à celles-ci la forme souhaitée d'un parallélépipède doté d'un appendice terminal, et est donc placée en milieu réfrigéré avec la masse à l'intérieur ; ou bien est adaptée pour recevoir des masses préalablement moulées dans une presse comme celle illustrée dans les figures 1 à 9, auquel cas sa fonction est seulement de maintenir la forme de la masse lors d'un séjour en milieu réfrigéré.
Claims (11)
- Revendications 1. Presse pour mouler des masses de viande destinées à être découpées, comprenant une matrice (1, 201) parallélépipédique ayant au moins deux parois mobiles dans des directions orthogonales, et précisément un tampon supérieur ou couvercle (4,203) et une paroi de maintien (3,202) apte à se déplacer suivant l'axe longitudinal de la matrice dans la cavité de moulage définie par la matrice et par le couvercle, une paroi transversale fixe (2) étant prévue à l'extrémité de la cavité qui est opposée à ladite cavité de maintien mobile, caractérisée en ce que sur la face, dirigée vers la cavité, d'au moins une desdites parois transversale fixes (2) et de maintien (3,202) il est prévu une empreinte (66,204) qui est apte à créer, sur l'extrémité correspondante de la masse de viande (99,205), un appendice saillant (77,244) ayant une section transversale inférieure à la section droite de la cavité de moulage.
- 2. Presse selon la revendication 1, caractérisée en ce que la paroi de maintien mobile a la forme d'une plaque apte à être totalement contenue dans la matrice.
- 3. Presse selon la revendication 2, caractérisée en ce que ladite paroi de maintien mobile comprend une base (6) conformée en canal à l'intérieur duquel est reçue de façon télescopique, avec interposition de moyens élastiques (34), une plaque (7) coulissante qui permet à la paroi de s'adapter à la dimension verticale de la cavité de la presse.
- 4. Presse selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit couvercle (203) est conformé en un corps en U inversé, dont la longueur est égale à la dimension longitudinale correspondante de la matrice, et dont les côtés sont distants d'une valeur pratiquement égale à la largeur extérieure de la matrice.
- 5. Presse selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend un premier système de contrainte (206,209) apte à contraindre suivant un mouvement de va-et-vient la matrice et le couvercle, et un second système de contrainte (207,277) apte à contraindre suivant un mouvement de va-et-vient la matrice et la paroi de maintien mobile.
- 6. Presse selon la revendication 5, caractérisée en ce ledit premier système de contrainte comprend des moyens de contrainte conjugués qui sont associés à la<Desc/Clms Page number 13>matrice et au couvercle, lesdits moyens de contrainte étant activables pour assurer un coulissement suivant un mouvement de va-et-vient entre ladite matrice et ledit couvercle suivant l'axe de la matrice.
- 7. Presse selon la revendication 6, caractérisée en ce que lesdits moyens de contrainte comprennent, pour chaque paroi latérale de la matrice, au moins deux ergots (206) qui sont dirigés vers l'extérieur depuis ladite paroi latérale, et qui sont aptes à s'engager respectivement avec des sillons (209) ménagés dans le côté correspondant du couvercle, chaque sillon présentant un premier segment droit incliné qui débouche sur le bord libre dudit côté, et communique avec un second segment droit parallèle à l'axe de la matrice.
- 8. Presse selon la revendication 5, caractérisée en ce que ledit second système de contrainte comprend deux séries longitudinales de trous de passage transversaux (207) qui sont ménagés, en étant coaxiaux deux à deux, dans les parois latérales de la matrice, auxquels est associé un loquet (277) de retenue de la paroi de maintien mobile (202) en appui contre la masse de viande.
- 9. Presse selon la revendication 4, caractérisée en ce que le couvercle (203) présente à l'intérieur deux profils moulés parallèles (288) ayant en coupe un côté plan et adjacent à la paroi latérale interne de la matrice, et un côté moulé qui se raccorde audit côté plan pour définir une arrête arrondie supérieure de la cavité de moulage.
- 10. Machine pour la mise en forme de masses de viande typiquement destinées à être découpées, caractérisée en ce qu'elle dotée d'au moins une presse selon l'une quelconque des revendications 1 à 9.
- 11. Produit moulé au moyen d'une presse selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte un appendice saillant (77, 244) ayant une section transversale inférieure à la section droite de la cavité de moulage.
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