FR2814689A1 - Procede et dispositif de revetement en continu d'au moins une face d'une bande metallique par un film fluide multicouches en polymere reticulable - Google Patents

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Abstract

L'invention a pour objet un procédé de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique par un film (20) fluide multicouches en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante, exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50degreC. Le procédé consiste à faire défiler en continu la bande métallique (1) préchauffée, à former par écoulement forcé sur un cylindre applicateur (12) de surface déformable une nappe (13) multicouches dudit polymère réticulable et à transférer ladite nappe sur la bande métallique pour former le film multicouches (20) sur la face correspondante de la bande métallique (1).L'invention a également pour objet un dispositif de revêtement pour la mise en oeuvre de ce procédé.

Description

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La présente invention concerne un procédé de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique par un film fluide multicou- ches et de faible épaisseur en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante et exempts de solvant ou de diluant non réactif.
Dans les procédés de revêtement en continu de bandes métalliques, il est courant d'appliquer un film formé de plusieurs-couches successives de peinture ou de vernis, qui présentent de fortes affinités entre elles au niveau de leur adhésion, mais des fonctionnalités différentes pour la décoration ou la protection anti-corrosion de cette bande métallique.
La première couche est généralement dénommée couche primaire et la seconde couche ou couche d'aspect est appelée couche de finition.
La couche primaire a généralement pour rôle spécifique d'obtenir une excellente adhésion avec la bande métallique et inhibition de la corrosion de cette bande qui peut être obtenue par incorporation d'un pigment organique ou inorganique ou par l'addition de particules d'un métal plus oxydable que le substrat.
Un pigment opacifiant peut également être incorporé dans cette couche primaire
En ce qui concerne la couche de finition, elle permet l'addition de pigments ou de colorants pour obtenir une teinte uniforme ainsi que l'utilisation de liants à très bonne tenue photochimie ou l'incorporation d'absorbeurs ultraviolets ou d'inhibiteurs de radicaux libres. Cette couche de finition permet regale- ment la réalisation d'une surface structurée homogène pour obtenir l'effet"peau d'orange". Enfin, elle permet également l'addition par exemple de lubrifiants, d'additifs anti-marquage ou le traitement anti-rayures.
Le film de revêtement peut également comporter une ou plusieurs couches intermédiaires qui, d'une façon générale, apportent de l'épaisseur à ce film avec des formulations économiques et ladite couche intermédiaire peut aussi être utilisée comme barrière à la lumière pour protéger la couche primaire de la photodégradation sous une couche de finition partiellement transparente aux ultraviolets.
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Pour l'application de ce genre de revêtements organiques multicouches, Il est courant d'utiliser des formulations de peinture ou de vernis de basse viscosité à base de solutions ou de dispersions de liants et de dispersions de charges minérales dans des solvants, dans de l'eau ou dans des systèmes mixtes.
Ces dispersions ou solutions présentent alors un niveau de viscosité peu élevé dans les conditions de cisaillement intense du système d'application de la peinture ou du vernis, par exemple de l'ordre de 0,5 Pa. s et sont facilement applicables au rouleau qui est une technique couramment utilisée.
Mais, l'application au rouleau ne permet pas de réaliser la superposition de plusieurs couches dites"humides", c'est à dire avant polymérisation, ni leur cuisson simultanée, ce qui rend plus complexe le procédé de revêtement en continu des bandes métalliques pour deux raisons essentielles
En effet, le procédé d'application au rouleau nécessite une étape de réglage de l'épaisseur qui s'effectue le plus souvent par écrasement du fluide entre un rouleau doseur et un rouleau applicateur ce qui ne permet donc pas d'appliquer une couche dite"humide"sur une autre couche dite"humide"
De plus, il est difficile de sécher des couches de fortes épaisseurs sans faire apparaître des défauts de bullage qui se manifestent en particuher du fait que des départs de volatiles continuent à se produire au niveau de la couche primaire alors que la couche de finition est déjà fermée.
L'évolution des techniques d'application d'un film sur une bande métallique en défilement permet d'utiliser des polymères réticulables qui ne comportent pas de solvants ou de diluants non réactifs
On connaît des polymères qui sont réticulables par voie thermique, comme par exemple les polymères thermodurcissables, ou par voie physique, comme par exemple les polymères photopolymérisables ou réticulables sous faisceau d'électrons.
Il existe une grande variété de revêtements organiques thermoducissables qui sont appliqués en continu sur des substrats métalliques.
Parmi les techniques utilisées pour revêtir une bande métallique d'un film en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la tem-
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pérature ambiante et exempts de solvant ou de diluant non réactif, on connaît par exemple la technique de poudrage en bande ou l'application par un bloc de pein- ture solide
Dans le cas d'un système à base de poudre, il est difficile de réaliser des dépôts de fines épaisseurs et la superposition de plusieurs couches réticulées en une seule opération de fusion et de cuisson.
En ce qui concerne l'application de peinture sous la forme de bloc solide, il s'agit d'une technique qui n'est pas adaptée à l'application de plusieurs couches superposées du fait de l'utilisation d'un rouleau de lissage qui fait office de système homogénéiseur.
La technique de coextrusion est couramment utilisée dans le domaine de la transformation des matières thermoplastiques à l'état fondu afin de réaliser des dépôts multicouches. Cette technique est notamment utilisée pour fabriquer des films multicouches par couchage sur des rouleaux métalliques ou pour enduire des substrats, comme le papier ou le carton ou encore des films plastiques
Des associations métal/polymère peuvent être réalisées en formant un film ou une nappe de polymère fondu qui est d'abord étiré dans l'air, puis plaqué entre un cylindre refroidi et la bande métallique en défilement.
La technique de coextrusion des revêtements organiques thermoplastiques multicouches est notamment décrite dans le brevet EP-A-067 060 pour l'application de polyoléfines dont l'adhésion sur le substrat métallique épais est réalisée par coextrusion d'un adhésif approprié.
Un autre mode d'application possible d'un film de revêtement thermoplastique fondu sur une bande métallique préchauffée et en défilement consiste à former une nappe dans une buse ou une filière positionnée à proximité de la bande métallique et à l'appliquer directement sur la bande, sans trajet aé- rien auto-supporté, la matière fondue assurant un contact entre les lèvres de la buse ou de la filière et la surface de la bande métallique.
Toutefois, l'application par cette technique d'un film fluide multicouches en polymère réticulable exempt de solvant ou de diluant non réactif ne
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peut pas être réalisée de manière satisfaisante par un dépôt direct sur la bande dans le cas où le support métallique est relativement épais.
En effet, l'irrégularité d'une surface métallique due à des défauts de planélté et ses variations d'épaisseur deviennent trop importantes de sorte que la nappe formée, calibrée par la distance entre la surface de la buse et celle de la bande métallique, présente des variations d'épaisseur importantes par rapport à son épaisseur moyenne, en particulier si l'on cherche-à réaliser des dépôts d'épaisseur inférieure à 50 ! lm.
D'une manière générale, les différentes techniques d'application connues ne permettent pas de compenser les variations d'épaisseur du substrat métallique, qui induisent de ce fait des fluctuations inacceptables d'épaisseur du revêtement notamment dans le cas où le substrat est formé par une bande métallique qui présente une rugosité et/ou des ondulations de surface importantes d'amplitude égale ou supérieure à l'épaisseur du revêtement à réaliser sur ladite bande métallique
Par ailleurs, ces différentes techniques d'application ne permettent pas de s'accommoder des variations de largeur du substrat, ni des variations de positionnement transversal de ce substrat, de sorte que le revêtement ne peut pas être déposé de manière uniforme sur toute la largeur du substrat
Enfin, lors de l'application du revêtement, des micro-bulles d'air peuvent s'intercaler entre le revêtement et le substrat ce qui nuît à l'application homogène et à l'aspect de surface de ce revêtement.
Ainsi, l'application en continu d'un revêtement multicouches en polymère réticulable de faible épaisseur et uniforme sur une bande métallique en défilement pose des problèmes du fait que cette bande métallique présente des défauts de planéité et d'épaisseur ainsi qu'une rugosité et/ou des ondulations importantes, même lorsque cette bande est plaquée sous tension élevée sur un cylindre uniforme.
L'invention a donc pour but d'éviter ces inconvénients en proposant un procédé et un dispositif de revêtement continu d'au moins une face d'une bande métallique par un film fluide multicouches et de faible épaisseur en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température am-
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Figure img00050001

biante, exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50 C, permettant d'obtenir en une seule étape un revêtement multicouches d'épaisseur uniforme de quelques microns à quelques dizaines de microns appliqué d'une manière homogène sur cette bande, tout en évitant que des micro-bulles d'air s'intercalent entre le film et la bande métallique et en s'affranchissant des défauts de planéité et de rugosité de cette bande
L'invention a pour objet un procédé de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique par un film fluide multicouches en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante, exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50 C1 ledit film étant formé d'au moins une couche primaire et une couche de finition et ayant une épaisseur inférieure à celle de la bande métallique, caractérisé en ce que : - on fait défiler en continu la bande métallique, - on préchauffe la bande métallique à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement de ce polymère réticulable, - on forme sur un cylindre applicateur de surface déformable et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, une nappe dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 1 OPa. s dans les conditions de formation de cette nappe, ladite nappe comportant au moins une couche primaire et une couche de finition en contact avec le cylindre applicateur et ayant une température de formation inférieure à la température de début de réticulation du polymère réticutabte, - on entraîne en rotation le cylindre applicateur en sens inverse au sens du défilement de la bande métallique, - on conditionne thermiquement, au cours du transfert de la nappe sur le cylindre applicateur, le polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé, et
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- on effectue un transfert total en épaisseur de la nappe du cylindre applicateur sur une face de la bande métallique en comprimant cette bande métallique contre ledit cylindre applicateur pour revêtir ladite face dudit film en polymère réticulable en appliquant la couche primaire sur cette face et obtenir un revêtement multicouches d'épaisseur homogène et à surface lisse.
L'invention a également pour objet un dispositif de revêtement continu d'au moins une face d'une bande métallique par un film fluide multicouches en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante, exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50 C1 ledit film étant formé d'au moins une couche primaire et une couche de finition et ayant une épaisseur inférieure à celle de la bande métallique, caractérisé en ce qu'il comprend : - des moyens d'entraînement en continu de la bande métallique, - des moyens de préchauffage de la bande métallique à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement de ce polymère rétlculable, - des moyens de formation, sur un cylindre applicateur de surface déformable et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa. s dans les conditions de formation de cette nappe, ladite nappe comportant au moins une couche de finition et une couche primaire en contact avec le cylindre applicateur et ayant une température de formation inférieure à la température de début de réticulation du polymère réticulable, - des moyens d'entraînement en rotation du cylindre applicateur en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique, - des moyens de conditionnement thermique, au cours du transfert de la nappe sur le cylindre applicateur, du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé, et
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- des moyens de mise en compression de la bande métallique contre le cylindre applicateur pour effectuer un transfert total en épaisseur de la nappe de ce cylindre applicateur sur une face de la bande métallique afin de revêtir ladite face dudit film en polymère réticulable en appliquant la couche primaire sur cette face et obtenir un revêtement multicouches d'épaisseur homogène et à surface lisse.
Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qu ! va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la Fig 1 est une vue schématique en coupe d'une installation de revêtement d'une face d'une bande métallique par un film multicouches en polymère réticulable comportant un dispositif d'application de ce revêtement conforme à l'invention, - la Fig. 2 est une vue schématique en perspective du dispositif d'application conforme à l'invention, - la Fig. 3 est une vue schématique en coupe d'une première variante du dispositif d'application conforme à l'invention,
Figure img00070001

- la Fig. 4 est une vue schématique en coupe d'une seconde va- riante du dispositif d'application conforme à l'invention.
Sur la Fig. 1, on a représenté schématiquement une installation de revêtement en continu d'une bande métallique 1 par un film 20 multicouches en polymère réticulable fluide élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante, exempts de solvant ou de diluant non réactif et d'épaisseur comprise entre 5 et 50kam. Sur cette figure, l'épaisseur de la bande 1 a été exagérée dans le but de la différencier du film.
Cette bande métallique 1 a une épaisseur comprise par exemple entre 0, 10 et 4mm et est par exemple en acier ou en aluminium ou encore en alliage d'aluminium.
Le polymère de chaque couche peut être différent et le polymère utilisé pour revêtir la bande métallique 1 est un polymère élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante, exempts de solvant ou de diluant non réactif et réticulable par voie thermique, comme par exemple un polymère
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thermodurcissable, ou par voie physique, comme par exemple un polymère pho- topolymérisable. Ce polymère possède à l'état non réticulé une température de ramollissement supérieure à 50 C.
Ce polymère a de plus des températures de ramollissement, de début d'écoulement, de début de réticulation et de réticulation rapide qui sont différentes.
D'une manière générale, la température de-début de réticulation d'un polymère thermodurcissable est la température à partir de laquelle on observe un accroissement de la viscosité supérieure à 10% en moins de 15minutes.
Dans le cas d'un polymère réticulable sous rayonnement, il n'existe pas de limite de température pour réduire sa viscosité en l'absence de rayonnement. II est donc plus facile de chauffer le polymère au niveau du système d'application pour réduire sa viscosité sans risque de provoquer un début de réticulation
La bande métallique 1 est entraînée en défilement selon la flèche F et l'installation comporte des moyens 2 de préchauffage de la bande métallique 1 à une température égale ou supérieure à la température du film fluide 20 en polymère réticulable à déposer sur ladite bande métallique 1 et à la température de ramollissement de ce polymère réticulable.
Les moyens 2 de préchauffage de la bande métallique 1 sont constitués par exemple par au moins un four à induction.
Figure img00080001
Ainsi que représenté à la Fig. 1 l'installation comporte, de l'amont à l'aval - un dispositif désigné dans son ensemble par la référence 10 de revêtement de la bande métallique 1 par le film multicouches 20 en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante, exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50 C, - des moyens 3 de cuisson ou de réticulation du film en polymère réticulable, et -un bloc 6 de traction de la bande métallique 1.
Dans le cas où le polymère est réticulable par voie thermique, les moyens 3 de cuisson comprennent par exemple au moins un four à induction et
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des moyens 4 de refroidissement et dans le cas où le polymère est réticulable par voie physique, les moyens 3 de cuisson peuvent être constitués par des lam- pes ou par des faisceaux d'électrons.
Dans le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 2, la bande métallique 1 est en appui sur au moins un cylindre de support 5 comportant une âme centrale 5a métallique, comme par exemple en acier, et une enveloppe externe 5b en matériau déformable, comme par exemple en élastomère.
D'autres modes de réalisation du cylindre de support 5 sont envisageables, comme par exemple l'utilisation d'un cylindre à revêtement métallique.
Le film multicouches 20 en polymère réticulable à déposer sur la bande métallique 1 doit être d'épaisseur uniforme bien que cette bande métallique 1 présente des hétérogénéités d'épaisseur ou des défauts de planéité ainsi qu'une rugosité ou des ondulations de surface importantes d'amplitude égale ou supérieure à l'épaisseur du film 20 déposé sur ladite bande métallique 1
Ainsi que représenté notamment sur la Fig. 1, le film multicouches 20 comporte au moins deux couches, une couche dite primaire 21 et une couche dite de finition 22.
La couche primaire est par exemple une couche anti-corrosion et la couche de finition permet d'obtenir une teinte uniforme par l'addition de pigments ou de colorants et/ou l'incorporation d'absorbeurs anti-ultraviolets et/ou d'inhibiteurs de radicaux libres.
En plus de ces deux couches, le film 20 peut également comporter une ou plusieurs couches intermédiaires utilisées par exemple comme bar- rière à la lumière pour protéger la couche primaire de la photodégradation sous une finition partiellement transparente aux ultraviolets et, d'une façon générale, cette ou ces couches intermédiaires peuvent apporter de l'épaisseur au film 20.
Le dispositif de revêtement d'une face de la bande métallique 1 comporte : - des moyens 11 de formation, sur un cylindre applicateur 12 de surface déformable et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, D'une nappe 13 homogène et d'épaisseur uniforme en polymère réticulable à l'état fondu possédant
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une viscosité supérieure à 10Pa. s dans les conditions de formation de cette nappe, - des moyens d'entraînement en rotation du cylindre applicateur 12 dans un sens kl inverse à celui de défilement de la bande métallique 1, - des moyens 25 de conditionnement thermique, au cours du transfert de la nappe 13 sur le cylindre applicateur 12, du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé, - et des moyens de mise en compression de la bande métallique 1 contre le cylindre applicateur 12 pour effectuer un transfert total en épaisseur de la nappe 13 de ce cylindre applicateur 12 sur une face de la bande métallique 1 et obtenir un revêtement formé par le film multicouches 20 d'épaisseur homogène et à surface lisse
La nappe 13 comporte également au moins une couche primaire 13a et une couche de finition 13b. Selon la nature du film 20 à obtenir sur la bande métallique 1, la nappe 13 peut comporter une ou plusieurs couches intermédiaires.
Le cylindre applicateur 12 comporte une âme centrale 12a métallique, comme par exemple en acier, et une enveloppe externe 12b en matériau déformable, comme par exemple en élastomère.
Les moyens de formation par écoulement forcé de la nappe 13 comprennent au moins une buse d'extrusion 11 reliée à des moyens d'alimentation en polymère réticulable fondu, non représentés.
Une particularité des buses d'extrusion est de permettre une grande variété de modes de réglage pour appliquer la nappe 13 sur le cylindre applicateur 12 en ajustant la position ou la pression de la buse 11 par rapport audit cylindre 12 ou en modifiant l'inclinaison de la face avant de ladite buse 11 par rapport à la normale au point de contact avec le cylindre 12 ou en choisissant la géométrie des lèvres de ladite buse d'extrusion 11.
Le cylindre applicateur 12 est chauffé à une température égale ou supérieure, d'une part, à la température de formation de la nappe 13 et, d'au-
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tre part, à la température de ramollissement du polymère réticulable et est entraîné en rotation par des moyens appropriés, non représentés, dans un sens in- verse au sens de défilement de la bande métallique 1.
Pour réaliser la formation préalable de la nappe 13 multicouches à l'état fondu sur le cylindre applicateur 12 à surface déformable, plusieurs possibilités existent.
La première consiste à procéder à des applications successives des différentes couches 13a et 13b composant la nappe 13 en plusieurs étapes avec des buses d'extrusion séparées.
De plus, il faut éviter de créer des turbulences lors de l'application de la seconde couche et éventuellement des suivantes sur la première couche
Une deuxième possibilité consiste à appliquer successivement les deux couches 13a et 13b de la nappe 13 avec une buse d'extrusion 11 unique à deux fentes d'alimentation distinctes.
Une troisième possibilité consiste à appliquer simultanément les deux couches 13a et 13b, déjà superposées dans la buse d'extrusion 11.
A la sortie de la buse d'extrusion 11, la nappe 13 en polymère réticulable à l'état fondu est déposée sur le cylindre applicateur 12 de telle manière que la couche primaire 13a se trouve directement en contact avec la surface externe du cylindre applicateur 12 et que la couche de finition 13b se trouve au-dessus de ladite couche primaire 13a, ainsi que représenté à la Fig. 1.
Au cours de son transfert sur le cylindre applicateur 12, le polymère de la nappe 13 est conditionné thermiquement afin d'abaisser sa viscosité de ce polymère pour faciliter son transfert et son application sur la bande métallique 1.
Les modalités du conditionnement thermique sont adaptées pour abaisser la viscosité du polymère réticulable par exemple d'un facteur 2 ; la température dudit polymère réticulable pouvant évenutellement dépasser la température de début de réticulation de ce polymère.
Ainsi, malgré l'augmentation de la température du polymère réticulable à un niveau habituellement considéré comme susceptible de provoquer
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un début de réticulation et donc une augmentation de la viscosité, cette viscosité conserve au moins de manière transitoire un niveau très faible facilitant le trans- fert et l'application de la nappe 13 en polymère réticulable sur la bande métallique 1.
Les moyens de conditionnement thermique du polymère réticula- ble sont formés par exemple par un système de chauffage Interne du cylindre applicateur 12 et/ou par au moins une source 25 d'application d'un flux thermique complémentaire sur la nappe 13.
Le système de chauffage interne du cylindre applicateur 12 est constitué par exemple par des résistances électriques noyées dans la masse de ce cylindre ou par des canaux ménagés dans ledit cylindre pour la circulation d'un fluide caloporteur, comme par exemple de l'huile.
La température interne du cylindre applicateur 12 doit être réglée, comme par exemple au moyen d'un thermocouple non représenté, afin de ne pas dépasser une valeur limite pour éviter d'endommager l'enveloppe externe 12b en matériau déformable par une température trop élevée et de détériorer la couche
Figure img00120001

de liaison entre le matériau déformable et l'âme métallique dudit cylindre applica- teur 12
Immédiatement avant son passage contre le cylindre applicateur 12, la bande métallique 1 est maintenue à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable et par exemple cette bande métallique 1 est préchauffée à une température de 140 C.
Selon le premier mode de réalisation représenté à la Fig. 1, le
Figure img00120002

transfert de la nappe 13 sur la face correspondante de la bande métallique 1 est obtenu par la mise en compression de cette bande métallique 1 contre le cylindre applicateur 12 au moyen du cylindre de support 5.
Du fait de cette pression, la nappe 13 est transférée totalement sur la face correspondante de la bande métallique 1 de façon à former le film 20 avec la couche primaire 21 directement appliquée sur la face correspondante de la bande métallique 1 et la couche de finition 22 au-dessus de ladite couche primaire 21
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Un transfert est considéré comme total ou quasi-total en épaisseur lorsque plus de 90% de la matière ont été transférés.
L'autre face de la bande métallique 1 peut être nue ou prérevêtue d'un revêtement adapté à l'utilisation de la bande métallique 1.
Ensuite, la bande métallique 1 ainsi revêtue passe dans les moyens 3 de cuisson, puis dans les moyens 4 de refroidissement du film 20 en polymère réticulable.
Le revêtement ainsi réalisé sur la bande métallique 1 a par exemple une épaisseur comprise entre 5 et 50m avec une uniformité d'épaisseur de quelques microns et cela malgré les défauts notables de planéité ou d'hétérogénéité d'épaisseur de la bande métallique 1.
La nappe 13 et le film 20 en polymère réticulable peuvent avoir une largeur inférieure à la largeur de la bande métallique 1 pour revêtir qu'une partie de cette bande métallique 1 ou une largeur supérieure à la largeur de cette bande métallique pour revêtir la totalité de ladite bande métallique 1.
Dans le cas où la nappe 13 et le film 20 ont une largeur supé-
Figure img00130001

rieure à la bande métallique 1, comme représenté notamment à la Fig 2, il subsiste de part et d'autre de la zone utile d'application sur ladite bande métallique 1, une portion de polymère réticulable qui n'est pas appliquée sur cette bande métallique 1.
Cet excès de polymère rétlculable doit être enlevé afin d'éviter qu'il crée une surépaisseur sur le cylindre applicateur 12.
En effet, étant donné que l'espace qui subsiste entre le cylindre applicateur 12 et le cylindre de support 5, de part et d'autre de la bande métallique 1 et du fait de l'épaisseur de cette bande métallique 1, l'excès de polymère réticulable reste sur le cylindre applicateur 12
Pour enlever cet excès de matière, le dispositif de revêtement 10 est équipé par exemple de deux racles, respectivement 14a et 14b, par exemple métalliques, en contact avec le cylindre applicateur 12 dans chaque zone située à l'extérieur de la zone en contact dudit cylindre 12 avec la bande métallique 1.
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Les racles 14a et 14b en contact avec le cylindre applicateur 12 sont disposées en amont de la génératrice d'application de la nappe 13 sur ce cylindre 12 par rapport au sens de rotation dudit cylindre 12.
La position transversale de ces racles 14a et 14b sur le cylindre applicateur 12 peut être assujettie, par des moyens appropriés non représentés, à la largeur de la bande métallique 1 et/ou à la position transversale de cette bande métallique 1 sur le cylindre de support 5.
En effet, la position de cette bande métallique 1 sur le cylindre de support 5 peut varier et les racles 14a et 14b sont donc en contact avec le cylindre applicateur 12 et enlèvent l'excès de polymère réticulable par frottement sur ledit cylindre 12.
Par ailleurs, la position transversale de la buse d'extrusion 11 peut être centrée en permanence par rapport à la bande métallique 1 en fonction des variations de la position transversale de cette bande métallique 1, par exemple en disposant cette buse d'extrusion 11 sur un support mobile transversalement.
Sur les Figs. 3 et 4, on a représenté deux variantes qui comportent des moyens pour revêtir simultanément les deux faces de la bande métallique 1 par un film fluide en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante, exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50 C.
Dans ces deux modes de réalisation, la première face de la bande métallique 1 est revêtue d'un film multicouches 20 au moyen d'un dispositif 10 identique au précédent mode de réalisation et qui comporte une buse d'extrusion 11, un cylindre applicateur 12 et des moyens 25 de conditionnement thermique de la nappe multicouches 13 en polymère réticulable formé sur le cylindre applicateur 12.
Selon le mode de réalisation représenté à la Fig. 3, les moyens de mise en compression de la bande métallique 1 contre le cylindre applicateur 12 sont formés par un second cylindre applicateur 30 de surface déformable et entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique 1 Le second cylindre applicateur 30 comporte par exemple une âme métalli-
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que 30a revêtue d'une enveloppe 30b en matériau déformable, comme par un exemple un élastomère.
Au second cylindre applicateur 30 sont associés des moyens 31 de formation par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe 32 dudit polymère réticulable à l'état fondu et possédant une viscosité supérieure à 10 Pa. s dans les conditions de formation de cette nappe
Les moyens de formation de la nappe 32 sont constitués par une buse d'extrusion 31 reliée à des moyens d'alimentation en polymère réticuiabie, non représentés.
La nappe 32 est formée soit par une nappe monocouche, soit par une nappe multicouches comportant au moins une couche primaire et une couche de finition et éventuellement ou plusieurs couches intermédiaires entre ladite couche primaire et ladite couche de finition.
Au cours de son transfert sur le second cylindre applicateur 30, la viscosité du polymère réticulable de cette nappe 32 est abaissée afin de faciliter son transfert et son application sur la bande métallique 1.
Pour cela, le second cylindre applicateur 30 est associé à des moyens 33 de conditionnement thermique du polymère réticulable et qui sont formés par exemple par un système de chauffage interne du second cylindre applicateur 30 et/ou par un système de chauffage externe de ce second cylindre applicateur 30 et/ou par au moins une source 33 d'application d'un flux thermique complémentaire sur la nappe 32.
Le transfert total en épaisseur de la nappe 32 en polymère réticu- lable sur l'autre face de la bande métallique est effectué par le second cylindre applicateur 30 ce qui permet de revêtir cette face d'un film 24 monocouche ou multicouches en polymère réticulable et d'obtenir un revêtement d'épaisseur homogène à surface lisse.
Selon le mode de réalisation représenté à la Fig 4, les moyens de mise en compression de la bande métallique 1 contre le cylindre applicateur 12 sont formés par un second cylindre applicateur 40 de surface déformable et
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entraîné en rotation dans le même sens que le sens de défilement de la bande métallique 1.
Le second cylindre applicateur 40 comporte une âme métallique 40a revêtue d'une enveloppe 40b en matériau déformable, comme par exemple un élastomère.
Au second cylindre applicateur 40 sont associés des moyens 41 de formation par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe 42 dudit polymère réticulable à l'état fondu et possédant une viscosité supérieure à 10Pa. s dans des conditions de formation de cette nappe.
Les moyens de formation de la nappe 42 sont constitués par une buse d'extrusion 41 reliée à des moyens d'alimentation en polymère réticulable, non représentés
La nappe 42 est formée soit par une nappe monocouche, soit par une nappe multicouches comportant au moins une couche primaire et une couche de finition et éventuellement une ou plusieurs couches intermédiaires entre ladite couche primaire et ladite couche de finition.
Au cours de son transfert sur le second cylindre applicateur 40, la viscosité de la nappe 42 est abaissée afin de faciliter sont transfert et son application sur la face correspondante de la bande métallique 1
Pour cela, le second cylindre applicateur 40 est associé à des moyens de conditionnement thermique du polymère réticulable et qui sont formés par exemple par un système de chauffage interne du second cylindre applicateur 40 et/ou par un système de chauffage externe de ce second cylindre applicateur 40 et/ou par au moins une source 43 d'application d'un flux thermique complémentaire sur la nappe 42.
Dans ce cas, la nappe 42 est transférée partiellement sur la face correspondante de la bande métallique 1 par le second cylindre applicateur 40 de façon à revêtir cette face d'un film 44 de polymère réticulable et obtenir un revêtement à surface structurée homogène, c'est à dire présentant un aspect de surface"peau d'orange". Ce film 44 peut être un film monocouche ou un film multicouches.
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Les cylindres applicateurs 30 et 40 peuvent également être équi- pés, comme le cylindre applicateur 12, de moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable déposé sur ces cylindres et constitués par exemple par au moins une racle 14a
Ces cylindres applicateurs 30 et 40 comportent des moyens de réglage de leur vitesse tangentielle dans un rapport compris entre 0, 5 et 2 fois la vitesse de défilement de la bande métallique 1.
Le dispositif de revêtement comprend aussi des moyens, non représentés, de réglage de la pression de contact entre la bande métallique 1 et les cylindres applicateurs 12, 30 et 40 et le cylindre de support 5. Ces moyens sont constitués par exemple par des vérins hydrauliques ou des systèmes vis/écrous qui permettent d'ajuster les pressions de contact en fonction de la viscosité du polymère réticulable de manière à assurer un transfert de la matière dans les meilleures conditions et à minimiser les efforts de friction.
A titre d'exemple, la formulation du mélange de polymère réticu- lable des différentes couches peut être réalisée comme suit : - Résine polyester (hydroxylé) : 55% - Durcisseur uretdione (isocyanate bloqué) : 10% - Pigment Ti 02 (pour formulation blanche) : 30% - Additifs. agent étalement, catalyse, réticulation ajustement teinte... : 5%
Les caractéristiques de ce revêtement organique thermodurcissable sont.
Figure img00170001
<tb>
<tb>
Température <SEP> (C) <SEP> 110 <SEP> 120 <SEP> 130 <SEP> 140 <SEP> 150 <SEP> 160
<tb> Viscosité <SEP> (Pa <SEP> s) <SEP> 200 <SEP> 125 <SEP> 70 <SEP> 40 <SEP> 20 <SEP> 10
<tb> au <SEP> praller <SEP> Newtonien
<tb>
Tag : 25C (avant réticulation) ; 40oC (après réticulation)
Masse molaire moyenne. Mn'4000 g/mol
Par exemple, la nappe en polymère réticulable fondu à la sortie de la buse d'extrusion a une température de 125 C et le conditionnement thermi-
Figure img00170002

que porte la température du polymère réticulable par exemple à 155 C par les
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Figure img00180001

moyens de conditionnement thermique et la bande métallique 1 est préchauffée à une température par exemple de 140 C.
Le dispositif de revêtement selon l'invention permet d'obtenir sur une bande métallique, un revêtement en polymère réticulable de faible épaisseur et avec une excellente précision et cela sur une bande métallique qui présente une rugosité Importante et des défauts de planéité et d'hétérogénéité d'épaisseur.
Le dispositif de revêtement selon l'invention offre la possibilité de pouvoir réaliser en une seule opération l'application et la cuisson des différents revêtements organiques ce qui permet de réduire de façon considérable les coûts d'investissement aussi bien que les coûts de production.
Ainsi, ce dispositif accroît considérablement la flexibilité des lignes de production qui ne se trouvent pas limités ni par le nombre de couches ni par leur épaisseur
Figure img00180002

Par ailleurs, le fait que la température de formation de la nappe soit inférieure à la température de réticulation du polymère est une caractéristique importante dans le cas des polymères thermodurcissables sinon l'écoulement forcé au travers de la buse d'extrusion peut provoquer des stagnations importantes du polymère qui peuvent détériorer la bonne répartition de ce polymère sur toute la largeur de cette buse
Enfin, le dispositif selon l'invention permet de compenser des fluctuations de largeur ou de position transversale de la bande métallique lors de l'application et de s'affranchir des défauts d'uniformité de la bande métallique et de réaliser ainsi un revêtement d'épaisseur uniforme sur un substrat métallique non uniforme
Il permet également de revêtir en continu des bandes métalliques de différentes largeurs ou de revêtir simultanément plusieurs bandes métalliques disposées parallèlement les unes à côté des autres et de s'affranchir par des moyens simples et efficaces des fluctuations de largeur et de positionnement de la ou des bandes métalliques.

Claims (5)

    REVENDICATIONS 1. Procédé de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique (1) par un film (20) fluide multicouches en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante, exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50 C, ledit film (20) étant formé d'au moins une couche primaire et une couche de finition ayant une épaisseur inférieure à celle de la bande métalli- que (1), caractérisé en ce que - on fait défiler en continu la bande métallique (1), - on préchauffe la bande métallique (1) à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement de ce polymère réticulable, - on forme, sur un cylindre applicateur (12) de surface déformable et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, une nappe (13) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10Pa s dans les conditions de formation de cette nappe, ladite nappe (13) comportant au moins une couche primaire et une couche de finition en contact avec le cylindre applicateur (12) et ayant une température de formation inférieure à la température de début de réticulation du polymère réticulable, - on entraîne en rotation le cylindre applicateur (12) en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique (1), - on conditionne thermiquement, au cours du transfert de la nappe (1) sur le cylindre applicateur (12), le polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé, et - on effectue un transfert total en épaisseur de la nappe (13) du cylindre applicateur (12) sur une face de la bande métallique (1) en comprimant cette bande métallique (1) contre ledit cylindre applicateur (12) pour revêtir ladite face dudit film (20) de polymère réticulable en appliquant la couche primaire sur cette face et obtenir un revêtement multicouches d'épaisseur homogène et à surface lisse. <Desc/Clms Page number 20>
  1. 2 Procédé de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on comprime la bande métallique (1) entre ledit cylindre applicateur (12) et un cylindre de support (5) à surface déformable ou non déformable.
  2. 3 Procédé de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que : - on comprime la bande métallique (1) entre ledit cylindre applicateur (12) et un second cylindre applicateur (30) de surface déformable entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique (1), - on forme sur le second cylindre applicateur (30) et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, une nappe (32) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 1 OPa. s dans les conditions de formation de cette nappe (32), - on conditionne thermiquement, au cours du transfert de la nappe (32) sur le second cylindre applicateur (30), le polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé, et -on effectue un transfert total en épaisseur de la nappe (32) du second cylindre applicateur (30) sur l'autre face de la bande métallique (1) pour revêtir cette face d'un film (24) en polymère réticulable et obtenir un revêtement de surface structurée homogène.
    4. Procédé de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que.
    - on comprime la bande métallique (1) entre ledit cylindre applicateur (12) et un second cylindre applicateur (40) de surface déformable entraîné en rotation dans le même sens que le sens de défilement de la bande métallique (1), - on forme sur le second cylindre applicateur (40) et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, une nappe (42) dudit polymère réticulable à l'état fondu
    <Desc/Clms Page number 21>
    possédant une viscosité supérieure à 10 Pa. s dans des conditions de formation de cette nappe (42), - on conditionne thermiquement, au cours du transfert de la nappe (42) sur le second cylindre applicateur (40), le polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé, et - on effectue un transfert partiel en épaisseur de la nappe (42) du second cylindre applicateur (40) sur l'autre face la bande métallique (1) pour revêtir cette face d'un film (44) en polymère réticulable et obtenir un revêtement de surface structurée homogène.
    5. Procédé de revêtement selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le film (24, 44) en polymère réticulable déposé sur la face de la bande métallique (1) par intermédiaire du second cylindre applicateur (30 ; 40) est formé à partir d'une nappe monocouche
  3. 6 Procédé de revêtement selon la revendication 3 ou 4, caracté-
    Figure img00210001
    risé en ce que le film (24 ; 44) en polymère réticulable déposé sur la face de la bande métallique (1) par l'intermédiaire du second cylindre applicateur (30 ; 40) est formé à partir d'une nappe multicouches comportant au moins une couche primaire et une couche de finition.
    7. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les modalités sont adaptées pour abaisser la viscosité du polymère réticulable d'au moins un facteur 2.
    8. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on conditionne thermiquement le polymère réticulable par chauffage du ou de chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40) et/ou par application sur la ou chaque nappe (13 ; 32, 42) d'un flux thermique complémentaire
    9. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que l'on forme la ou chaque nappe (20,24 ; 44) par extrusion
    <Desc/Clms Page number 22>
    10. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on ajuste la vitesse tangentielle du ou de chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40) dans un rapport compris entre 0,5 et 2 fois la vitesse de défilement de la bande métallique (1).
    11. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on forme la ou chaque nappe (13 ; 32,42) en polymère rérticulable fluide à une largeur inférieure à la largeur de la bande métallique (1) pour revêtir qu'une partie de la face correspondante de cette bande métallique (1).
    12. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'on forme la ou chaque nappe (13 ; 32 ; 42) en polymère réticulable fluide à une largeur supérieure à la largeur de la bande métallique (1) pour revêtir la totalité de la face correspondante de cette bande métallique (1).
    13. Procédé de revêtement selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'on enlève le polymère réticulable déposé en excès sur le ou chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40).
    14. Dispositif de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique (1) par un film (20) fluide multicouches en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante, exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50 C, ledit film étant formé d'au moins une couche primaire et une couche de finition et ayant une épaisseur inférieure à celle de la bande métallique (1), caractérisé en ce qu'il comprend.
    - des moyens d'entraînement en continu de la bande métallique (1), - des moyens de préchauffage de la bande métallique (1) à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement de ce polymère réticulable, - des moyens (11) de formation, sur un cylindre applicateur (12) de surface déformable et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe (13) dudit
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    polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa. s dans les conditions de formation de cette nappe (13), ladite nappe (13) compor- tant au moins une couche de finition et une couche de primaire en contact avec le cylindre applicateur (12) et ayant une température de formation inférieure à la température de début de réticulation du polymère réticulable, - des moyens d'entraînement en rotation du cylindre applicateur (12) en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique (1), - des moyens (25) de conditionnement thermique, au cours du transfert de la nappe (13) sur le cylindre applicateur (12), du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticula- ble à une valeur inférieure à ladite viscosité dans les conditions dudit écoulement forcé, et - des moyens (5 ; 30 ; 40) de mise en compression de la bande métallique (1) contre le cylindre applicateur (12) pour effectuer un transfert total en épaisseur de la nappe (13) de ce cylindre applicateur (12) sur une face de la bande métallique (1) afin de revêtir ladite face dudit film (20) de polymère réticulable en appliquant la couche primaire sur cette face et obtenir un revêtement multicouches d'épaisseur homogène et à surface lisse
    15. Dispositif de revêtement selon la revendication 14, caractérisé en ce que les moyens de mise en compression de la bande métallique (1) contre le cylindre applicateur (12) sont formés par un cylindre de support (5) à surface déformable ou non-déformable
    16. Dispositif de revêtement selon la revendication 14, caractérisé en ce que les moyens de mise en compression de la bande métallique (1) contre le cylindre applicateur (12) sont formés par un second cylindre applicateur (30) de surface déformable entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande (1) et en ce qu'il comprend des moyens (31) de formation sur le second cylindre applicateur (30) et par écoulement forcé et à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe (32) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa. s dans les conditions de formation de cette nappe (32) et des moyens (33) de conditionnement thermique, au cours du transfert de la nappe
    <Desc/Clms Page number 24>
    (32) sur le second cylindre applicateur (30), du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé, le transfert total en épaisseur de cette nappe (32) sur l'autre face de la bande métallique (1) étant effectué par ledit second cylindre applicateur (30) pour revêtir cette face d'un film (24) de polymère réticulable et obtenir un revêtement d'épaisseur homogène à surface lisse.
    17. Dispositif de revêtement selon la revendication 14, caractérisé en ce que les moyens de mise en compression de la bande métallique (1) contre le cylindre applicateur (12) sont formés par un second cylindre applicateur (40) de surface déformable entraîné en rotation dans le même sens que le sens de défilement de la bande (1) et en ce qu'il comprend des moyens (41) de formation sur le second cylindre applicateur (40) et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable d'une nappe (42) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa. s dans les conditions de formation de cette nappe et des moyens (43) de conditionnement thermique au cours du transfert de la nappe (42) sur le second cylindre applicateur (40), du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé, le transfert partiel en épaisseur de cette nappe (42) sur l'autre face de la bande métallique (1) étant effectué par ledit second cylindre applicateur (40) pour revêtir cette face d'un film (44) de polymère réticulable et obtenir un revêtement de surface structurée homogène.
    18. Dispositif de revêtement selon la revendication 16 ou 17,
    Figure img00240001
    caractérisé en ce que le film (24 ; 44) de polymère réticulable déposé sur la face de la bande métallique (1) par l'intermédiaire du second cylindre applicateur (30 ; 40) est formé à partir d'une nappe (32 ; 42) monocouche
    19. Dispositif de revêtement selon la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce que le film (24,44) de polymère réticulable déposé sur la face de la bande métallique (1) par l'intermédiaire du second cylindre applicateur (30 ;
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    40) est formé à partir d'une nappe multicouches comportant au moins une couche primaire et une couche de finition.
    20. Dispositif de revêtement selon la revendication 14 ou 19, ca- racténsé en ce que la couche de finition est plus épaisse que la couche primaire.
    21. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que les moyens de formation par écoulement forcé de la ou de chaque nappe (13,32 ; 42) comprennent au moins une buse d'extrusion (11 ; 31 ; 41).
    22. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à 21, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de réglage de la vitesse tangentielle du ou de chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40) dans un rapport compris entre 0,5 et 2 fois la vitesse de défilement de la bande métallique (1).
  4. 23 Dispositif selon l'une quelconque des revendications 14 à 22, caractérisé en ce que la ou chaque nappe (13 ; 32 ; 42) en polymère réticulable fluide a une largeur inférieure à la largeur de la bande métallique (1) pour revêtir qu'une partie de cette bande métallique (1).
    24. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à 22, caractérisé en ce que la ou chaque nappe (13 ; 32,42) en polymère réticulable fluide a une largeur supérieure à la largeur de la bande métallique (1) pour revêtir la totalité de cette bande métallique (1).
    25. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à 23, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (14a, 14b) d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable déposé sur le ou chaque cylindre ap- plicateur (12 ; 30, 40).
  5. 26 Dispositif de revêtement selon la revendication 25, caractérisé en ce que les moyens d'enlèvement sont formés par au moins une racle (14a, 14b) en contact avec le ou chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40) correspondant dans chaque zone située à l'extérieur de la zone en conctact du ou de chaque cylindre applicateur avec la bande métallique (1).
    27. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à 26, caractérisé en ce que les moyens de conditionnement thermique
    <Desc/Clms Page number 26>
    du polymère réticulable sont formés par un système de chauffage du ou de chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40) et/ou par au moins une source (25 ; 33 ; 43) d'application d'un flux thermique complémentaire sur la ou chaque nappe (13 ; 32 ; 42)
    28. Dispositif de revêtement selon la revendication 27, caractérisé en ce que la source (25, 33,43) d'application du flux thermique complémen-
    Figure img00260001
    taire est constituée par des générateurs d'air chaud ou des lampes à infrarouge ou des systèmes à micro-ondes.
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