FR2792869A1 - Procede de fabrication d'une piece thermoplastique bi-matiere et extracteur obtenu selon ce procede - Google Patents

Procede de fabrication d'une piece thermoplastique bi-matiere et extracteur obtenu selon ce procede Download PDF

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Abstract

- Selon l'invention, on injecte successivement la matière de la partie rigide (1), puis la matière de la partie souple (2) dans une presse bi-matière à noyau rotatif, les deux parties de la pièce étant assemblées par soudure chimique, le noyau rotatif comportant au moins deux cavités se présentant simultanément chacune sous une tête d'injection. - Applications : à chaque cycle d'injection une pièce finie est réalisée sans reprise d'assemblage ou opérations de finition, et sur un seul outillage.La présente invention concerne également un extracteur pour automobile destiné à assurer la décompression lors de la fermeture des portes, pièce obtenue pour la mise en oeuvre du procédé.

Description

La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce
thermoplastique sur une presse d'injection pouvant injecter au moins deux matières différentes dont
l'une est rigide et dont la seconde est plus souple.
On connaît des pièces de ce type et, par exemple des extracteurs ou aérateurs pour automobiles destinées à assurer la décompression lors de la fermeture des coffres, comprenant un cadre rigide sur lequel sont articulés des volets battants vers l'extérieur. Ainsi, lors de la fermeture du coffre à bagages, il n'existe plus de compression de l'air intérieur, les volets se soulevant lorsqu'une surpression est appliquée et se rabattant ensuite
pour assurer l'étanchéité à l'air, aux odeurs et aux bruits.
De telles pièces existent déjà, mais leur fabrication requiert l'assemblage de plusieurs composants et notamment la fixation d'une (ou plusieurs) charnière entre le cadre
rigide et le (ou les) volet battant.
L'objet de l'invention est de pallier cet inconvénient et de permettre la réalisation d'une telle pièce dans un seul
outillage et en un seul cycle d'opérations.
Selon l'invention, le procédé de fabrication d'une pièce thermoplastique bi-matière comprenant une partie rigide et une partie souple, est caractérisé en ce qu'il consiste à injecter la matière de la partie rigide, puis la matière de la partie souple dans une presse bi- matière à plateau rotatif, les deux parties de la pièce étant assemblées par
soudure chimique.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la charnière d'un volet est formée par amincissement de la matière souple. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, la matière souple constitue également un joint à lèvre périphérique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention
apparaîtront au cours de la description qui va suivre d'un
mode particulier de réalisation, donné uniquement à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins qui représentent: - la figure 1, une vue en perspective d'une pièce obtenue par le procédé selon l'invention; - la figure 2, une vue en coupe partielle selon la ligne II- II de la figure 1; - la figure 3, une vue de détail du moule d'injection; - la figure 4, une vue du même moule lors de l'injection
de la matière souple.
Sur l'ensemble des figures, les mêmes références désignent les mêmes éléments. L'exemple de réalisation qui sera décrit ci-dessous concerne un extracteur à deux volets battants
destiné au coffre d'une automobile.
Sur les figures 1 et 2, on voit que la pièce se compose d'un cadre rigide 1 sur lequel sont articulés deux volets transversaux 2 au moyen de charnières 3. De préférence, une lèvre souple 4 s'étend sur toute la périphérie du cadre rigide 1. Sur la figure 1, la pièce est vue par l'arrière, les volets 2 pouvant pivoter entre deux tôles de la carrosserie. La face avant de l'extracteur est intégrée dans une ouverture verticale du coffre. Les volets 2 obturent ou
ouvrent les ouvertures 7 subsistant dans le cadre 1.
Le cadre rigide comporte une entretoise médiane 5 et des nervures de rigidification 6 servent de butées aux volets 2 lorsqu'ils sont en position fermée, cette position résultant
de la pesanteur et de l'élasticité de la matière.
Sur la figure 2, on voit que les volets 2 sont soudés dans le rebord 22 du cadre alors que le joint 4 est soudé selon la surface périphérique 21 du cadre 1. Sur cette figure on a représenté, en trait plein le volet 2 en position de moulage et en traits mixtes le volet en position de fermeture qui est la position normale, le volet ne s'ouvrant que lors de la fermeture du coffre ou, plus généralement lors de
l'apparition d'une surpression.
Le cadre rigide 1 est, par exemple constitué par du polypropylène chargé ou non en talc, fibres de verre ou autre charge classique. alors que les volets sont constitués, par exemple par du SEBS (styrène éthylène bloc styrène), de l'EVA ou par toute autre matière souple pouvant se souder chimiquement à la matière du cadre lors de l'injection. La figure 3 représente une coupe partielle du moule après l'injection du cadre rigide. On y retrouve l'entretoise
médiane 5 et les nervures de rigidification et de butée 6.
L'injection est effectuée par le point 8. Cette injection est réalisée dans une cavité 9 du noyau rotatif 10 qui, au cours de l'injection repose sur la matrice 11. Comme cela apparaît sur la figure 3, après cette première injection, le noyau 10 est éloigné de la matrice 11 ( flèche F) et est soumis à une rotation de 180 symbolisée par la flèche F1 de manière à être présenté sous une seconde tête d'injection (non représentée). Les deux parties du moule 11,13 sont alors fermées et l'injection de la seconde matière est effectuée pour réaliser les volets 2 et, le cas échéant, la lèvre périphérique 4. Cette dernière recouvre le point
d'injection de manière à ce que la finition soit impeccable.
La pièce finie est ensuite éjectée hors du moule après
ouverture de celui-ci.
La pièce d'étanchéité bi-matière est réalisée dans un seul outillage et à chaque cycle d'injection une pièce finie est
obtenue sans reprise d'assemblage ou opérations de finition.
La succession des deux injections est compensée par le fait que le moule contient deux cavités d'injection qui se présentent sous deux têtes de sorte que deux injections
soient effectuées simultanément.
Bien entendu, le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre avec plus de deux matières injectées successivement, le moule rotatif tournant alors successivement d'un angle
inférieur à 180 .
Il va de soi que de nombreuses variantes peuvent être apportées, notamment par substitution de moyens techniques
équivalents, sans sortir pour cela du cadre de l'invention.

Claims (4)

REVENDICATIONS
1 Procédé de fabrication d'une pièce thermoplastique bi-
matière caractérisé en ce qu'il consiste à injecter la première matière, puis la seconde matière dans une presse bi-matière à noyau rotatif, les deux parties de
la pièce étant assemblées par soudure chimique.
2 Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première matière constitue une partie rigide de la pièce et la seconde matière une
partie souple.
3 Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que le noyau rotatif comporte au moins deux cavités chacune se présentant simultanément sous une tête d'injection de la première ou seconde matière. 4 Extracteur comprenant un cadre rigide (1) sur lequel est articulé au moins un volet (2) obtenu par le procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la charnière (3) d'un volet (2) est formée par
amincissement de la matière souple.
Extracteur selon la revendication 4,caractérisé en ce que
la matière souple constitue un joint périphérique (4).
6 Extracteur selon les revendications 4 et 5, caractérisé
en ce qu'il comprend deux volets (2) articulés sur un cadre rigide (1) au moyen de charnières (3) constituées par un amincissement de la matière souple, les volets
reposant sur des nervures (6).
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