FR2752937A1 - Installation pour l'acquisition de points singuliers dans un materiau plan et son application a l'acquisition de defauts isoles ou de zones de defauts dans une bande textile - Google Patents

Abstract

L'installation permet l'acquisition de points singuliers (Pi ) dans un matériau plan, et plus particulièrement dans une bande textile (3). Elle comprend un capteur vidéo (5) qui est connecté à une unité de traitement (9), et qui est réglé pour permettre l'acquisition de l'image d'une zone prédéterminée (8), dite zone d'inspection. Un dispositif de pointage (12) conçu pour émettre sur commande au moins un signal de pointage lumineux, est prévu pour réaliser le repérage manuel de chaque point singulier (Pi ). L'unité de traitement (9) est conçue pour: - enregistrer une image numérique de la zone d'inspection (8), - détecter dans l'image numérique enregistrée chaque point (Lij ) correspondant à un signal de pointage lumineux, - calculer les coordonnées locales (xij , yij ) dans la zone d'inspection (8) de chaque point (Lij ) détecté, - calculer les coordonnées locales (xi , yi ) dans la zone d'inspection (8) du point repéré (Pi ) à partir des coordonnées (xij , yij ) du ou des points (Lij ).

Description

INSTALLATION POUR L'ACOUISITION DE POINTS SINGULIERS
DANS UN MATERIAU PLAN ET SON APPLICATION A
L'ACOUISITION DE DEFAUTS ISOLES OU DE ZONES DE DEFAUTS
DANS UNE BANDE TEXTILE
La présente invention concerne une installation permettant l'acquisition de points singuliers dans un matériau plan. Elle trouve plus particulièrement son application dans le domaine textile pour réaliser l'acquisition de défauts isolés ou de zones de défauts dans une bande textile, que l'on fait défiler sur une table de visite. Elle n'est toutefois pas limitée à cette seule application, mais peut être appliquée à tout autre type de matériau plan, tel que par exemple une feuille, un film ou une plaque rigide.

D'une manière générale, on désigne dans le présent texte par "point singulier", tout élément se distinguant visuellement dans la surface uniforme du matériau plan. Plus particulièrement, s'agissant d'une pièce textile, les points singuliers correspondent à des défauts de fabrication tels que par exemple des fils défectueux ou absents, des défauts de tricotage ou de tissage, des défauts de couleurs, une salissure localisée de la pièce textile, un écrasement local de la pièce textile lors de son impression, etc...

Dans le domaine textile, il est connu après l'étape de fabrication d'une pièce textile, de réaliser une opération complémentaire communément appelée visitage, qui consiste à faire repérer par un opérateur les défauts dans la pièce textile. En pratique, on utilise une table de visite, qui se présente généralement sous la forme d'un plan incliné sur lequel on fait défiler la pièce textile, l'opérateur pouvant à volonté arrêter le défilement de la pièce au moyen d'une commande du type pédalier. Lorsque l'opérateur détecte un défaut dans la pièce textile, il arrête le déroulement de cette pièce afin de pouvoir repérer manuellement le défaut détecté. La méthode la plus ancienne de repérage consistait à positionner en lisière de la pièce textile une marque communément appelée sonnette. Cette méthode a ensuite été perfectionnée en équipant la table de visite d'une roulette de métrage mesurant en continu la longueur de défilement de la pièce textile et délivrant cette information à une unité de traitement. Cette unité de traitement est équipée d'un clavier permettant à l'opérateur de saisir principalement à chaque défaut visualisé un code caractérisant ce défaut. A chaque fois que l'opérateur saisit un code défaut au moyen du clavier, l'unité de traitement enregistre également la longueur courante de défilement. En fin d'opération de visitage, on a donc acquis le nombre de défauts ainsi que leur répartition selon la longueur de la pièce textile.

La méthode précitée présente toutefois l'inconvénient de ne pas permettre de répertorier la localisation exacte de chaque défaut au sein de la pièce textile.

Or il est important de pouvoir connaître la localisation de chaque défaut afin notamment de pouvoir optimiser ultérieurement les opérations de découpe de la pièce textile et éviter une perte de matière trop importante lors de ces opérations.

Afin de pallier cet inconvénient, on a déjà proposé dans la demande de brevet français FR 2 617 958, un dispositif qui permet d'acquérir automatiquement les coordonnées (X, Y) de chaque défaut repéré manuellement par l'opérateur.

Dans le dispositif proposé, l'ordonnée Y dans la direction de défilement de la pièce textile est fournie automatiquement par une roulette de métrage. L'abscisse X de chaque défaut dans la direction transversale à la direction de défilement de la pièce textile est repérée manuellement par l'opérateur au moyen d'une régle, qui est fixée transversalement sur la table de visite, et qui est équipée d'un curseur pouvant être déplacer manuellement par un opérateur le long de la règle. Cette régle est en outre équipée de capteurs permettant de mesurer automatiquement la position instantanée du curseur. Dans l'exemple préféré décrit dans cette demande, ces capteurs consistent en une rampe de photodiodes. La mesure de la position instantanée du curseur est transmise à une unité de traitement conçue pour enregistrer cette donnée ainsi que la valeur instantanée fournie par la roulette de métrage et un code défaut.

La mise en oeuvre du dispositif de la demande de brevet français FR 2 617 958 a pour principal inconvénient d'obliger l'opérateur à amener le défaut qutil a détecté jusqu'à la régle de mesure de l'abscisse X qui est fixe, en contrôlant le défilement de la pièce textile. Cette opération est fastidieuse et oblige en pratique l'opérateur à commander l'avancement de la pièce textile par à-coups successifs voire même à faire revenir la pièce textile en arrière pour le cas où le défaut aurait dépassé la règle. On comprend en outre qutil est très difficile dans tous les cas de commander l'arrêt de la pièce textile de telle sorte que le défaut soit positionné très précisément au niveau de la règle, ce qui aboutit à une imprécision au niveau de l'acquisition de l'ordonnée Y fournie par la roulette de métrage.

On connaît également à ce jour des installations qui permettent la détection et la localisation automatique de défauts ou zones de défauts dans une pièce textile. Ces installations mettent en oeuvre un capteur vidéo qui permet d'acquérir en continu une image numérique de la surface de la pièce textile en défilement, et un calculateur mettant en oeuvre des logiciels de traitement d'images très sophistiqués pour filtrer l'image numérique acquise et permettre la détection automatique des défauts, et leur localisation dans la pièce textile. Ce type d'installation a par exemple été décrit dans le brevet US 4 619 527. Ces installations présentent l'inconvénient d'une part d'être très onéreuses, et d'autre part de ne pas permettre de détecter tous les types de défauts, mais uniquement les défauts se traduisant par une altération de la structure périodique de l'armure de la pièce textile, telle que par exemple un fil de trame ou de chaîne manquant.

La présente invention a pour objet une installation pour l'acquisition de points singuliers dans un matériau plan qui s'apparente au dispositif décrit dans la demande de brevet français FR 2 617 958 en ce que la détection et le repérage des défauts sont réalisés manuellement par un opérateur humain, et l'acquisition des coordonnées de chaque défaut repéré est réalisée automatiquement, mais qui pallie les inconvénients précités de ce dispositif connu.

La solution apportée par l'invention consiste de manière connue par la demande de brevet français FR 2 617 958 à proposer une installation comprenant un support sur lequel le matériau plan peut être mis à plat en tout ou partie, des moyens de repérage manuel de chaque point singulier, et une unité de traitement conçue pour calculer automatiquement les coordonnées de chaque point singulier repéré.

De manière caractéristique selon l'invention, l'installation comprend un capteur vidéo qui est connecté à l'unité de traitement, qui est positionné au dessus du support à une distance suffisante pour laisser l'accès au support libre, et qui est réglé pour permettre l'acquisition de l'image d'une zone prédéterminée du support, dite zone d'inspection; les moyens de repérage manuel consistent en un dispositif de pointage pouvant être positionné en un point quelconque de la zone d'inspection et conçu pour émettre sur commande au moins un signal de pointage lumineux; l'unité de traitement est conçue pour - enregistrer une image numérique de La zone d'inspection, - détecter dans l'image numérique enregistrée chaque point (Ljj) correspondant à un signal de pointage lumineux, - calculer les coordonnées locales (xiJ,yiJ) dans la zone d'inspection de chaque point (L,) détecté, - calculer les coordonnées locales (xj,yj) dans la zone d'inspection du point repéré (P) à partir des coordonnées (xij,y4) du ou des points (L4).

Dans le cadre de l'invention, le dispositif de pointage pourra être conçu pour émettre un unique signal de pointage lumineux, auquel cas les coordonnées locales (xj,yj) seront identiques aux coordonnées (xij,y4). De préférence, ce dispositif de pointage comportera au moins deux sources lumineuses ponctuelles et de préférence trois sources lumineuses définissant les trois sommets d'un triangle équilatéral, un point de visé dont la position par rapport à chaque source lumineuse est connue par l'unité de traitement, et qui est de préférence équidistant de chaque source lumineuse, et un moyen de commande de l'activation simultanée des sources lumineuses.

Avec l'installation de l'invention, pour réaliser l'acquisition d'un point singulier situé dans la zone d'inspection du capteur vidéo, il suffit à l'opérateur de venir repérer le point singulier qu'il a détecté visuellement à la surface du matériau plan, dans un premier temps en positionnant directement le dispositif de pointage à la surface du matériau plan de telle sorte soit que la position de l'unique source lumineuse coïncide avec celle du point singulier, soit dans le cas d'une pluralité de sources lumineuses que le point de visée coïncide avec le point singulier, puis dans un second temps en commandant l'allumage de la ou des sources lumineuses.

Dans une première variante de réalisation, lorsque la zone d'inspection du capteur vidéo est suffisamment importante pour englober dans sa totalité toute la surface du matériau plan à contrôler, ce dernier sera statique sur le support. En revanche, dans une deuxième variante, lorsque la surface du matériau plan est trop importante pour être totalement comprise dans la zone d'inspection du capteur vidéo, il est nécessaire de faire défiler le matériau plan dans la zone d'inspection.

Dans le cadre de cette deuxième variante, l'installation comprend plus particulièrement des moyens permettant de faire défiler à plat le matériau plan sur le support, et un capteur de défilement qui est connecté à l'unité de traitement et qui mesure en continu la longueur de défilement du matériau; l'unité de traitement est en outre conçue pour calculer à chaque acquisition d'un point singulier (P1) l'ordonnée absolue (Y > ) de ce point singulier à partir de l'ordonnée locale (y1) de ce point qui a été calculée, de la longueur mesurée par le capteur de défilement, de la distance d'offset dans la direction de défilement du matériau entre le capteur de défilement et l'origine du repère des coordonnées locales de la zone d'inspection.

Plus particulièrement, l'unité de traitement est en outre avantageusement conçue pour calculer à chaque acquisition d'un point singulier (Pi) l'abscisse absolue (Xj) de ce point par rapport à l'un des bords longitudinaux du matériau plan, à partir de l'abscisse locale (xi) de ce point qui a été calculée, et d'un paramètre de positionnement (aux) correspondant à l'abscisse du bord longitudinal du matériau plan dans le repère local de la zone d'inspection. Cette caractéristique permet de prendre en compte le positionnement latéral du matériau plan sur le support, c'est-à-dire transversalement à la direction de défilement, sans qu'il soit nécessaire que l'un des bords longitudinaux du matériau plan coïncide avec le repère de la zone d'inspection.

Dans une variante préférée de réalisation, l'installation est conçue non seulement pour permettre l'acquisition d'un ou plusieurs points singuliers (PJ, mais permet également d'acquérir au moyen du dispositif de pointage un identifiant associé ou éventuellement une commande. Dans le cas de l'application de l'invention au visitage d'une pièce textile, l'identifiant associé sera par exemple un code défaut. Dans cette variante préférée de réalisation, la zone d'inspection du capteur vidéo est divisée en une zone d'acquisition de points singuliers et une zone de menu elle-même subdivisée en une pluralité de cases ; l'unité de traitement est paramétrée pour associer à chaque case de la zone menu un identifiant ou une commande prédéterminée ; l'unité de traitement est conçue pour dans un premier temps calculer les coordonnées locales (xj,yj) de chaque point repéré dans la zone d'inspection au moyen du dispositif de pointage, et à partir de ces coordonnées locales (xj,yj) déterminer dans quelle zone (menu ou acquisition), et s'il y a lieu dans quelle case de la zone menu, le point repéré se trouve situé, et pour dans un deuxième temps: - si le point repéré se trouve dans une case de la zone menu associée à un identifiant, enregistrer les coordonnées locales (xj, yj) ou s'il y a lieu les cordonnées absolues (Xj,Yj) du ou des points singuliers précédemment repérés dans la zone d'acquisition, en liaison avec l'identifiant associé à la case de la zone menu - si le point repéré se trouve dans une case de la zone menu associée à une commande, lancer la procédure particulière correspondant à cette commande.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui va être faite d'un exemple préféré de réalisation d'une installation de l'invention appliquée au visitage d'une bande textile, laquelle description est donnée à titre d'exemple non limitatif et en référence au dessin annexé sur lequel - la figure 1 est une représentation schématique de l'installation de l'invention permettant l'acquisition de défauts isolés ou de zones de défauts dans une pièce textile défilant sur une table de visite, - la figure 2 représente le dispositif de pointage manuel ainsi que la zone d'inspection du capteur vidéo de l'installation de la figure 1, - la figure 3 est un exemple d'informations contenues dans la zone menu de la zone d'inspection du capteur vidéo, - les figures 4A et 4B représentent un organigramme illustrant la succession d'étapes principales mises en oeuvre par l'unité de traitement de l'installation de la figure 1 lors de l'acquisition d'un point repéré au moyen du dispositif de pointage dans la zone d'inspection du capteur vidéo, - et la figure 5 représente un organigramme illustrant les étapes mises en oeuvre par l'unité de traitement pour calculer la largeur de la bande textile qui est contrôlée.

L'installation de la figure 1 comprend une table de visite 1 qui de manière connue se présente sous la forme d'un tablier incliné 2, qui fait office de support pour la bande de textile 3 devant être contrôlée, et qui permet de faire défiler cette bande textile 3 dans le sens de la flèche G devant un opérateur chargé de détecter et de repérer manuellement les défauts isolés ou les zones de défauts présents dans la bande textile 3. Cet opérateur 4 peut de manière connue contrôler le défilement de la bande textile 3 en commandant notamment à volonté l'arrêt de la bande textile au moyen d'une pédale (non représentée).

Conformément à l'invention, l'installation de la figure 1 comprend un capteur vidéo 5, qui dans un exemple particulier de réalisation est constitué par une caméra CCD 6, équipée d'un objectif grand angle 7. Cette caméra 6 est fixée à distance suffisante du plan incliné formé par le tablier 2 de la table de visite pour permettre à l'opérateur d'accéder à la bande textile 3. En pratique, cette caméra 6 sera fixée à une distance d'environ 2 mètres. L'objectif grand angle 7 de la caméra 6 est réglé en sorte de permettre l'acquisition d'une image d'une zone d'inspection 8 prédéterminée à la surface du tablier 2 de la table de visite 1. Si l'on se réfère à la figure 2, cette zone d'inspection est schématisée par le rectangle (A, B, C, D).

La caméra 6 est connectée à une unité de traitement 9 qui dans un exemple particulier de réalisation est constituée par l'unité centrale 9a d'un microordinateur équipée d'une carte d'acquisition vidéo pour la capture et l'enregistrement d'images numériques de la zone d'inspection 8. L'unité de traitement 9 comporte également un écran 9b permettant l'affichage d'informations à destination de l'opérateur 4, et notamment les coordonnées des défauts qui sont repérés par l'opérateur. L'unité de traitement 9 comporte également des moyens (non représentés) qui permettent à l'opérateur de saisir, à chaque changement de bande textile, un code d'identification de la bande textile 3 qui doit être inspectée.

Ces moyens pourront consister par exemple en un clavier ou encore en un lecteur de codes barres.

La table de visite 1 est équipée d'une roulette de métrage 10 qui de manière connue permet de mesurer en continu la longueur de défilement de la bande textile 3, et qui délivre cette information à destination de l'unité de traitement 9 par l'intermédiaire d'un afficheur 11.

Le repérage de chaque défaut détecté dans la bande textile 3 est réalisé manuellement par l'opérateur au moyen d'un dispositif de pointage 12 que l'opérateur peut déplacer librement dans la zone d'inspection 8. Dans l'exemple illustré, ce dispositif de pointage 12 est constitué par un boîtier 13 qui est indépendant de tout support, et qui comprend un réticule de visé 14 au niveau duquel sont prévues trois ampoules lumineuses 15 faisant office de sources lumineuses ponctuelles et un point de visé 16 central. Dans l'exemple illustré à la figure 2, les trois sources lumineuses ponctuelles 15 sont disposées selon les sommets d'un triangle équilatéral et le point de visé 16 est équidistant de chacune de ces sources lumineuses 15. Chaque source lumineuse 15 est alimentée par des piles (non représentées) logées à l'intérieur du boîtier, lequel boîtier 14 comprend en outre un interrupteur à poussoir 17 permettant d'allumer sur commande simultanément les trois ampoules 15.

Si l'on se réfère à la figure 2, la zone d'inspection 8 du capteur vidéo se divise en deux parties, une première partie 8a dite zone d'acquisition correspondant au rectangle (A, B, E, F) et une seconde partie 8k, dite zone de menu correspondant au rectangle (F, E, C, D). La zone d'acquisition 8a est traversée par la bande textile 3 lors de son défilement sur la table de visite dans le sens de la flèche G. La zone de menu 8b comporte une pluralité de cases 8c 80. A l'intérieur de chacune des cases 8c 8d est inscrite une information pour l'opérateur.

Si l'on se réfère à l'exemple particulier de la figure 3, les vingt cases centrales 8d comportent chacune une information correspondant à un type de défaut particulier que l'opérateur 14 est susceptible de détecter dans la bande textile 3 ; les quatre cases restantes 8~ comportent une information correspondant à une commande ("FIN DE PIECE"," QUITTER", "ANNULER", "LAIZE") pouvant être exécutée par l'unité de traitement 9 sur demande de l'opérateur 4.

L'inspection de la bande textile 3 par l'opérateur 4 au moyen de l'installation de l'invention se fait de la manière suivante. L'opérateur commence par saisir dans l'unité de traitement 9 le code identifiant la bande textile 3 qu'il va inspecter. L'unité de traitement 9 est programmée pour ouvrir un fichier d'acquisition dans lequel ce code d'identification est mémorisé. Ensuite, l'opérateur fait défiler devant lui la bande textile 3 et arrête le défilement de cette bande dès qu'il détecte un défaut ou une zone de défauts dans la partie de la bande textile située dans la zone d'inspection 8. S'il s'agit d'un défaut isolé, tel que par exemple le point P2 sur la figure 2, l'opérateur pointe ce défaut isolé en venant placer très précisément le point de visé 16 sur ce défaut, puis allume les lampes 15 en pressant sur l'interrupteur 17. Tel que cela apparaîtra plus en détail ultérieurement lors de la description des organigrammes des figures 4A et 4B, l'unité de traitement 9 réalise l'acquisition d'une image numérique de la zone d'inspection, et est conçue pour calculer automatiquement les coordonnées (Xi, Y;) permettant de localiser ce défaut dans la bande textile 3. Lorsque l'opérateur 4 a détecté une zone complète de défauts, il repère successivement au moyen du dispositif de pointage 12 au moins deux défauts en limite de zone. Dans une version simplifiée, le repérage d'une zone de défauts se fera en repérant seulement deux points en limite de zone tels que les points P3 et P4 de la figure 2, la surface de la zone de défauts correspondant approximativement au rectangle R défini par ces deux points. Dans une version plus sophistiquée, on pourra prévoir de repérer une pluralité de défauts limités sur tout le contour de la zone de défauts, la zone de défauts repérée étant dans ce cas constituée par la surface comprise entre les segments de droite reliant deux à deux les points repérés.

Une fois que l'opérateur a repéré au moyen du dispositif de pointage 12 un point unique correspondant à un défaut isolé ou une pluralité de points définissant une zone complète de défauts, il déplace le dispositif de pointage 12 dans la zone menu et vient positionner le point de visé 16 sur l'une des cases 8c 86, et de la même manière que pour la saisie d'un défaut dans la zone d'acquisition, appuie sur l'interrupteur 17 pour allumer les trois lampes 15. L'unité de traitement est conçue pour identifier quelle est la case de la zone menu qui a été ainsi repérée manuellement par l'opérateur et pour, soit enregistrer dans le fichier d'acquisition le code défaut correspondant à la case repérée en liaison avec les coordonnées des points précédemment repérés dans la zone d'acquisition, soit lancer la procédure correspondant à la commande de la case qui a été repérée.

Lorsque la case repérée correspond à la commande "LAIZE" l'unité de traitement calcule automatiquement la largeur L de la bande textile 3 (figure 2) à partir des coordonnées des deux points précédemment repérés dans la zone d'acquisition par l'opérateur. Lorsque la case repérée est la case correspondant à la commande "ANNULER", l'unité de traitement met en oeuvre une procédure consistant à effacer les coordonnées du dernier point qui a été repéré dans la zone d'acquisition. La case correspondant à la commande "FIN DE PIECE" est utilisée par l'opérateur pour informer l'unité de traitement que l'inspection de la pièce est terminée. Dans ce cas, l'unité de traitement 9 ferme le fichier d'acquisition qui a été ouvert pour cette pièce et qui en final contient toutes les informations acquises lors de l'opération d'inspection, à savoir le code identifiant la bande textile 3, éventuellement la largeur de laize L qui a été calculée par l'unité de traitement, et les coordonnées (Xj, Y > ) de chaque défaut isolé ou de chaque série de défauts repérés dans la zone d'acquisition 8a en liaison avec leur code défaut repéré dans la zone de menu 8b.

On a représenté aux figures 4A et 4B les principales étapes qui sont mises en oeuvre par l'unité de traitement en phase d'acquisition, c'est-à-dire lorsque l'opérateur est susceptible de repérer un point dans la zone d'acquisition 8a ou dans la zone de menu 8k au moyen du dispositif de pointage 12. Si l'on se réfère à la figure 4A, en phase d'acquisition, l'unité de traitement commence par détecter l'arrêt du défilement de la bande textile 3. Cette détection pourra par exemple se faire par l'intermédiaire de l'information fournie par la roulette de métrage 10. Tant que l'unité de traitement 9 détecte que la bande de textile 3 est à l'arrêt, elle réalise l'acquisition périodique d'une image numérique de la zone d'inspection 8.

Plus particulièrement, après chaque capture d'une image numérique de la zone d'inspection 8 (étape 18) l'unité de traitement déclenche une procédure de détection (étape 19) permettant de déterminer automatiquement la présence éventuelle dans l'image numérique d'au moins un pixel (ou point) présentant une intensité lumineuse supérieure à celle des autres pixels de l'image numérique. Cette détection est réalisée de manière connue en comparant les niveaux de gris de chaque pixel de l'image numérique acquise, avec un seuil de filtrage prédéterminé judicieusement choisi. Si l'unité de traitement 9 ne détecte lors de la mise en oeuvre de l'étape 19 aucun pixel présentant une intensité suffisante par rapport au seuil de filtrage, et si la bande textile 3 est toujours à l'arrêt, elle recommence une nouvelle capture d'image numérique (étape 18) etc... En pratique la périodicité de l'acquisition des images numériques sera de l'ordre de quelques dixièmes de secondes.

Lorsqu'à l'issue de la procédure 19 l'unité de traitement 9 détecte au moins un pixel de plus grande intensité lumineuse, elle compare le nombre de pixels détectés avec le nombre de sources lumineuses 15 du dispositif 12. Dans l'exemple décrit, le dispositif de pointage 12 comportant trois sources lumineuses 15, lorsque le nombre de pixels détectés est différent de trois, l'unité de traitement affiche un message d'erreur sur l'écran 9b à l'intention de l'opérateur pour lui indiquer que l'acquisition n'est pas correcte et reprend son acquisition périodique d'une image numérique de la zone d'inspection 8. Il est en effet possible que l'opérateur par mégarde masque une des sources lumineuses lors de l'acquisition, le nombre de pixels détectés étant dans ce cas inférieur à trois. Il est en outre possible qu'une source lumineuse parasite dans la zone d'inspection 8 vienne introduire un point lumineux supplémentaire par rapport à ceux correspondant aux sources lumineuses du dispositif de pointage 8. Cette source lumineuse parasite pourra par exemple être occasionnée par un reflet sur une surface réfléchissante d'un objet porté par l'opérateur tel qu'une montre ou une bague.

Afin de limiter l'influence de ces sources lumineuses parasites, on veillera à ce que l'intensité lumineuse des sources 15 soit suffisamment importante pour permettre lors de l'application du seuil sur les niveaux de gris des pixels de l'image numérique ( étape 19) un filtrage efficace des éventuelles sources lumineuses parasites, de plus faible intensité. En outre, afin de faciliter la détection des pixels de plus grande intensité correspondant aux sources lumineuses 15 du dispositif de pointage 12, on réglera le diaphragme de l'objectif grand angle 7 de la caméra 6 à une valeur minimum.

Lorsque le nombre de pixels détectés lors de l'étape 19 est égal au nombre de sources lumineuses 15 du dispositif de pointage 12, l'unité de traitement calcule automatiquement (étape 20) les coordonnées des pixels qui ont été détectés dans le repère local (Ax, Ay) de la zone d'inspection 8 (figure 2). Les étapes de calcul nécessaires à la mise en oeuvre de l'étape 20 sont connues du spécialiste du traitement d'image et ne seront donc pas repris dans le présent texte. On notera simplement qu'il conviendra d'appliquer un facteur correctif sur chaque calcul de coordonnées afin de tenir compte de la déformation engendrée sur les bords de l'image numérique acquise par l'objectif grand angle 7, ainsi qu'un facteur correctif judicieusement choisi pour tenir compte de l'effet de parallaxe introduit par la position angulaire de l'objectif grand angle 7 par rapport au plan des sources lumineuses 15 du dispositif de pointage 12.

A l'issue de l'étape 20, dans une variante simplifiée l'unité de traitement ne fait pas de test supplémentaire, et il est considéré que les pixels détectés dont les coordonnées ont été calculées correspondent aux trois sources lumineuses 15.

Dans une variante plus sophistiquée, l'unité de traitement peut être programmée pour réaliser une étape supplémentaire (non représentée) permettant de vérifier que les coordonnées calculées correspondent à des points situés au sommet d'un triangle équilatéral, et dans la négative pour afficher un message d'erreur d'acquisition sur l'écran 9b à l'intention de l'opérateur.

Ensuite, l'unité de traitement calcule ( étape 21) les coordonnées locales (xi) et (y > ) du pixel Pi qui est équidistant des pixels ( Lioa Li,, Li2) déterminés à l'étape 20. Ces coordonnées (xj, y;) correspondent aux coordonnées du point de visé 16 dans le repère local (Ax, Ay) de la zone d'inspection 8.

Après l'étape 21, l'unité de traitement 9 lance une procédure d'identification de zone à partir des coordonnées locales (x;, y;) calculées. A cet effet, l'unité de traitement comporte par exemple un fichier de configuration de la zone d'inspection dans lequel ont été saisies d'une part les coordonnées locales dans le repère (Ax, Ay) de points particuliers permettant de délimiter la zone de d'acquisition 8a et la zone de menu 8b (il s'agira par exemple des coordonnées des points B, F, et D) et d'autre part les coordonnées locales dans le repère (Ax, Ay) de points particuliers pe case "FIN DE PIECE" de la figure 3. Lors de la mise en oeuvre de la procédure d'identification de zone (étape 22) l'unité de traitement compare les coordonnées (x, yj) calculées à l'étape 21 avec les coordonnées des points délimitant la zone d'acquisition 8a et la zone de menu 8b et en déduit automatiquement dans quelle zone se trouve le point Pj qui a été détecté. Si les coordonnées (xi, yj) correspondent à un point situé dans la zone d'acquisition, l'unité de traitement 9 calcule les coordonnées absolues (Xi, Y > ) du point Pi conformément à l'étape 23, puis enregistre (étape 24) les coordonnées précitées dans la ligne courante d'un tableau (ACE3 et reprend le traitement depuis le début (capture périodique d'une image numérique) après avoir notamment affiché les coordonnées calculées.

Le calcul de l'indice absolue Xj réalisé à l'étape 23 permet de localiser le point Pi par rapport à l'un des bords longitudinaux 3a de la bande textile 3 et ce dans une direction transversale à la direction de défilement G de la bande textile 3. Le paramètre Ax (figure 2) correspond à l'abscisse relative du bord longitudinal 3a dans le repère local (Ax, Ay). Ce paramètre Ax sera de préférence entré dans l'unité de traitement en réalisant une acquisition d'un point P0 de ce bord longitudinal 3a > l'abscisse relative xO du point P0 correspondant à la valeur du paramètre Ax. Cette acquisition du point PO sera faite au cours de la procédure particulière de mesure de laize qui sera succinctement décrite en référence à la figure 5.

L'ordonnée absolue Yj est calculée selon la formule donnée à l'étape 23 à partir de la longueur courante mesurée par la roulette de métrage 10, la distance d'offset d séparant la roulette de métrage 10 de l'origine A du repère local (Ax,
Ay), et de l'ordonnée relative yj calculée à l'étape 21. Si l'on suppose qu'initialement, lorsque que le bord latéral avant de la bande textile 3 est situé au niveau de la roulette de métrage, la valeur courante de la longueur mesurée par la roulette de métrage est nulle, dans ce cas l'ordonnée Xj calculée correspond à la distance qui sépare le point Pj repéré du bord avant de la bande textile 3. Il serait envisageable dans une autre variante, de repérer ce point Pj par rapport au bord arrière de la bande textile 3 en entrant comme paramètre le longueur connue de cette bande.

Lorsque le point Pj est identifié comme un point de la zone menu, l'unité de traitement 9 effectue une procédure dite d'identification de case (étape 25).

Cette procédure consiste à comparer les coordonnées (x, yj) calculées à l'étape 21 avec les coordonnées des points du fichier de configuration de la zone d'inspection qui définissent la localisation des cases de la zone menu. Cette procédure d'identification retourne un paramètre d'identification de la case. L'unité de traitement compare alors ce paramètre d'identification avec un fichier de configuration de cases dans lequel est associé, à chaque identifiant de case , un code défaut particulier s'il s'agit d'une case 86, ou un paramètre de commande s'il s'agit d'une case 8c. Lorsque dans le fichier de configuration de cases, le paramètre qui est associé au paramètre d'identification de case retourné par la procédure de l'étape 25 est un paramètre de commande, l'unité de traitement est programmée pour exécuter la procédure de commande correspondante (étape 26). Au contraire, lorsque la paramètre associé au code d'identification de la case retournée par la procédure 25 est un code défaut, l'unité de traitement enregistre ce code défaut dans le ligne courante du tableau (ACE3 (étape 27) qui contient déjà les cordonnées Xi et Yf du ou des points repérés. Ensuite, l'unité de traitement reprend sa procédure depuis le début au niveau de la capture périodique d'une image numérique de la zone d'inspection après avoir éventuellement affiché le code défaut acquis.

On a représenté à la figure 5 une procédure de commande particulière qui peut être lancée par l'unité de traitement lors de l'étape 26. Il s'agit de la commande dit "LAIZE" qui permet de mesurer la large L de la bande de textile 3. Cette procédure calcule l'écart absolu entre les deux dernières abscisses relatives xj et xj l des deux points dernièrement repérés par l'opérateur, affiche cette valeur de laize et détermine le paramètre Ax comme étant la plus petite des deux valeurs xi et x,,; Dans une autre variante, il pourrait également s'agir de la plus grande de ces deux valeurs, le repérage des coordonnées absolues Xi se faisant dans ce cas par rapport au bord longitudinal 3b de la bande textile 3 qui est opposé à celui référencé 3a sur la figure 2. Cette procédure de mesure de laize sera la première opération réalisée par l'opérateur, qui vient repérer par exemple les points P0 et P, respectivement sur les bords longitudinaux 3a et 3b de la bande textile.

Le principal avantage de l'installation qui vient d'être décrite est de permettre le calcul automatique de la localisation d'un défaut dans une bande de textile, en réduisant au minimum les opérations de l'opérateur, puisqu'il suffit à ce dernier de venir directement pointer ce défaut qu'il a détecté au moyen du dispositif de pointage 12. Cette opération de repérage manuel non seulement est très peu contraignante pour l'opérateur, mais en outre permet en allant directement au défaut de repérer ce défaut de manière très précise. A titre d'exemple, il a été possible d'obtenir des repérages de défauts avec une précision de l'ordre du millimètre.

Un autre avantage de l'exemple préféré de réalisation qui vient d'être décrit en référence aux figures est lié au fait que l'opérateur peut acquérir un code défaut associé au défaut qu'il a repéré selon la même procédure de pointage. Il n'a pas besoin après chaque repérage manuel d'un défaut d'entrer par exemple le code défaut associé au moyen d'un clavier.

Enfin, le dispositif de pointage 12 particulier qui a été décrit présente l'avantage d'une part d'être indépendant mécaniquement de tout support pour son déplacement et d'autre part d'être autonome par rapport à l'unité de traitement, c'est-à-dire de ne pas nécessiter de connexions électriques entre cette unité de traitement et le boîtier 13. L'homme du métier peut donc librement sans être gêné dans ses mouvements pointer un défaut ou une case de la zone menu . Il peut même emporter avec lui son dispositif de pointage.

L'invention n'est pas limitée au mode préféré de réalisation qui a été décrit en référence aux figures. Dans une autre variante, on pourrait envisager de connecter électriquement le dispositif de pointage 12 à l'unité de traitement 9 afin que celui-ci envoie un signal de synchronisation à l'unité de traitement lorsque l'opérateur commande l'allumage des lampes 15, ce signal de synchronisation déclenchant une capture de l'image numérique de la zone d'inspection 8 par l'unité de traitement 9. Dans ce cas il n'est pas nécessaire de réaliser une acquisition périodique d'une image numérique de la zone d'inspection telle que cela a été précédemment décrit en référence à la figure 4A.

Par ailleurs, il est envisageable, bien que cela soit moins pratique pour l'opérateur, que le dispositif de pointage soit fixé à la table de visite par un bras ou similaire lui conférant au moins deux degrés de liberté en x ou y.

La solution particulière d'opter pour une l'utilisation de trois sources
r lumineuses ponctuelles 15 disposées selon les sommets d'un triangle équilatéral permet comparativement à la solution utilisant seulement deux sources voire même une unique source lumineuse ponctuelle d'augmenter la précision de la mesure.

Elle n'est toutefois pas limitative de l'invention. Le dispositif de pointage pourrait comporter une unique source lumineuse ponctuelle auquel cas le point de visé serait confondu avec la localisation de cette source lumineuse. Par ailleurs, dans le cas de l'utilisation d'au moins deux sources lumineuses 15, le point de visé n'est pas nécessairement équidistant de chacune des sources, mais peut être positionné de n'importe quelle manière à condition que sa position soit connue de l'unité de traitement. L'utilisation d'un point équidistant permet simplement de faciliter les calculs des coordonnées (x;, yj) de chaque point Pj repéré à partir des coordonnées calculées des points lumineux LbO Li > l Lj > 1
L'installation de l'invention n'est pas limitée à l'acquisition de points singuliers dans une surface que l'on fait défiler dans la zone d'inspection, mais pourra bien entendu être appliquée à l'acquisition de points singuliers dans un matériau plan dont la dimension est suffisamment faible pour être placé dans sa totalité dans la zone d'inspection 8 du capteur vidéo, auquel cas ce matériau plan sera définitivement statique après avoir été positionné dans la zone d'inspection.

Claims (10)

REVENDICATIONS

1. Installation pour l'acquisition de points singuliers (Pj) dans un matériau plan, du type comprenant un support sur lequel le matériau plan peut être mis à plat en tout ou partie, des moyens de repérage manuel de chaque point singulier, et une unité de traitement (9) conçue pour calculer automatiquement les coordonnées de chaque point singulier repéré, caractérisée en ce qu'elle comprend un capteur vidéo (5) qui est connecté à l'unité de traitement (9), qui est positionné au dessus du support à une distance suffisante pour laisser l'accès au support libre, et qui est réglé pour permettre l'acquisition de l'image d'une zone prédéterminée (8) du support, dite zone d'inspection, en ce que les moyens de repérage manuel consistent en un dispositif de pointage (12) pouvant être positionné en un point quelconque de la zone d'inspection et conçu pour émettre sur commande au moins un signal de pointage lumineux, et en ce que l'unité de traitement (9) est conçue pour - enregistrer une image numérique de la zone d'inspection (8), - détecter dans l'image numérique enregistrée chaque point (leu) correspondant à un signal de pointage lumineux, - calculer les coordonnées locales (xij,yij) dans la zone d'inspection (8) de chaque point (L,) détecté, - calculer les coordonnées locales (xi,yi) dans la zone d'inspection (8) du point repéré (Pj) à partir des coordonnées (x,,y,j) du ou des points (LI

2. Installation selon la revendication 1 caractérisée en ce que le capteur vidéo est une caméra CCD (6) équipée d'un objectif grand angle (7).

3. Installation selon la revendication 1 caractérisée en ce que le dispositif de pointage (12) comporte au moins deux sources lumineuses ponctuelles (15), et de préférence trois sources lumineuses définissant les trois sommets d'un triangle équilatéral, un point de visée (16) dont la position par rapport à chaque source lumineuse est connue par l'unité de traitement, et qui est de préférence équidistant de chaque source lumineuse, et un moyen de commande (19) de l'activation simultanée des sources lumineuses.

4. Installation selon la revendication 1 caractérisée en ce que le dispositif de pointage est autonome, et l'unité de traitement (9) est conçue pour réaliser une acquisition périodique d'une image numérique de la zone d'inspection (8).

5. Installation selon la revendication 1 caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens permettant de faire défiler à plat le matériau plan sur le support, et un capteur de défilement (10) qui est connecté à l'unité de traitement (9) et qui mesure en continu la longueur de défilement du matériau, en ce que l'unité de traitement est en outre conçue pour calculer à chaque acquisition d'un point singulier (Pi) l'ordonnée absolue (Yi) ce point singulier à partir de l'ordonnée locale (y;) de ce point qui a été calculée, de la longueur mesurée par le capteur de défilement, de la distance d'offset (d) dans la direction de défilement du matériau entre le capteur de défilement (10) et l'origine (A) du repère des coordonnées locales de la zone d'inspection (8), la distance d'offset (d) étant un paramètre de l'unité de traitement (9).

6. Installation selon la revendication 5 caractérisée en ce que l'unité de traitement (9) est en outre conçue pour calculer à chaque acquisition d'un point singulier (Pi) l'abscisse absolue (Xi) de ce point par rapport à l'un des bords longitudinaux (3a) du matériau plan, à partir de l'abscisse locale (xi) de ce point qui a été calculée, et d'un paramètre de positionnement (aux) correspondant à l'abscisse du bord longitudinal du matériau plan dans le repère local (Ax, Ay) de la zone d'inspection.

7. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 pour l'acquisition d'un ou plusieurs points singuliers (P > ), d'un identifiant associé, ou éventuellement d'une commande, caractérisée en ce que la zone d'inspection (8) est divisée en une zone d'acquisition (8a) de points singuliers et une zone de menu (8b) elle même subdivisée en une pluralité de cases (8c; 86), en ce que l'unité de traitement (9) est paramétrée pour associer à chaque case (8ç ; 86) de la zone menu un identifiant ou une commande prédéterminée, et en ce que l'unité de traitement est conçue pour dans un premier temps calculer les coordonnées locales (xj,y;) de chaque point repéré dans la zone d'inspection (8) au moyen du dispositif de pointage, et à partir de ces coordonnées locales (xi,yj) déterminer dans quelle zone (menu (8b) ou acquisition (8a) ), et s'il y a lieu dans quelle case (8ç ; 80) de la zone menu, le point repéré se trouve situé, et pour dans un deuxième temps - si le point repéré se trouve dans une case (8d) de la zone menu associée à un identifiant, enregistrer les coordonnées locales (xj, y > ) ou s'il y a lieu les cordonnées absolues (Xj,Y > ) du ou des points singuliers précédemment repérés dans la zone d'acquisition (8a), en liaison avec l'identifiant associé à la case de la zone menu, - si le point repéré se trouve dans une case (8c) de la zone menu associée à une commande, lancer la procédure particulière correspondant à cette commande.

8. Installation selon l'une des revendications 5 ou 6 appliquée à l'acquisition de défauts ou de zones de défaut dans une bande textile (3), et pour laquelle le support et les moyens de défilement sont constitués par une table de visite (1).

9. Installation selon les revendications 7 et 8 caractérisée en ce chaque identifiant d'une case (8d) de la zone menu (8b) est un code défaut.

10. Installation selon les revendications 7 et 8 caractérisée en ce qu'une des cases (8c) de la zone menu est associée à une commande de mesure de laize, et en ce que la procédure mise en oeuvre par l'unité de traitement suite au lancement de cette commande comprend une étape de calcul de l'écart en valeur absolu entre les deux abscisses locales (xi) et (xjl) des deux points singuliers précédemment repérés dans la zone d'acquisition (8a) au moyen du dispositif de pointage (12).