FR2748594A1 - Boitier plat en matiere plastique notamment pour disque compact - Google Patents

Abstract

Afin de remédier aux cassures de pattes de charnière des couvercles des boîtiers plats en matière plastique connus, le fond et le couvercle du boîtier sont reliés par une bande de joint (4b) ayant une première partie longitudinale (41b) surmoulant au moins partiellement la surface extérieure (11e) de la paroi (11) d'un élément (1b) du boîtier, tel que fond, et une seconde partie longitudinale (42b) surmoulant au moins partiellement une bordure (24b) de la surface extérieure (2e) d'un second élément (2b) du boîtier, tel que couvercle, le long du chant (23b) de celui-ci.

Description

Boîtier plat en matière plastique notamment pour
disque compact
La présente invention concerne un boîtier plat en matière plastique du type de ceux dans lesquels sont logés un disque compact CD ou CD-ROM ou une disquette.

Actuellement, les disques compacts sont emballés dans des boîtiers en polystyrène (PS) composés de trois éléments monolithiques séparables comme montré à la figure 1
- un fond transparent la,
- un couvercle transparent 2a contre la surface intérieure duquel une jaquette en papier est appliquée, et
- un réceptacle de disque compact 3a encastré dans le fond par clipsage et recouvert par le couvercle.

Le couvercle 2a et le fond la sont assemblés par deux petits tétons en regard TE supportés par des pattes PA saillant en prolongement de l'arrière de parois longitudinales 21a du couvercle et venant se loger dans deux trous cylindriques correspondants TR percés à l'arrière de parois longitudinales 10a du fond, le fond étant moins large que le couvercle.

L'assemblage des tétons dans les trous définit un axe de charnière pour l'ouverture et la fermeture du boîtier. Des tenons 22a dans le couvercle s'encastrent dans des échancrures 13a du fond et 32a du réceptacle pour verrouiller le couvercle 2a sur le fond la.

Que le boîtier soit en trois éléments comme décrit ci-dessus ou en deux éléments comme le boîtier dit "single" où le fond et le réceptacle forment une seule pièce, l'assemblage couvercle et fond est toujours identique.

A cause de la forme des deux pattes arrière PA supportant les deux tétons TE du couvercle assurant l'axe d'ouverture et de fermeture, ces types de boîtier sont très fragiles. A la moindre chute, notamment lors de l'expédition et du transport du boîtier, l'une ou l'autre ou les deux pattes PA supportant les tétons TE cassent comme montré en CA dans la figure 2. A cet égard, le polystyrène est particulièrement utilisé pour sa bonne qualité de transparence et son cout très compétitif, mais il est très fragile.

Le problème de fragilité est pénalisant pour l'image du produit contenu dans le boîtier auprès du consommateur et notamment pour les ventes par correspondance, ainsi que pour la distribution par voie de presse à titre de promotion avec des journaux où la responsabilité des fournisseurs peut être engagés. Ce problème de casse de boîtier est tellement important que le consommateur peut acheter des boîtiers de rechange dans n'importe quelle grande surface de distribution.

Pour remédier à cette fragilité de boîtier, certains boîtiers en polypropylène avec charnière liant le couvercle au fond ont été fabriqués. Mais le polypropylène possède des propriétés d'un point de vue résilience largement supérieures au polystyrène, car il est pratiquement incassable, n'a pas du tout l'aspect brillant et transparent du polystyrène. Le polypropylène est translucide d'aspect laiteux. Il n'est pas envisageable d'insérer une jaquette en papier à l'intérieur du couvercle comme dans un boîtier de disque compact classique. L'aspect obtenu n'étant pas exploitable, il dévaloriserait le produit.

Pour cette raison, il a été conçu des boîtiers de disque compact en polypropylène dont la jaquette est située en surface extérieure du couvercle et du fond, de l'un ou de l'autre, des deux à la fois, englobant ou non la tranche du boîtier. Ce type de décoration est obtenu par surmoulage complet d'étiquette, synthétique ou non, lors de l'opération d'injection du boîtier. Ce procédé est connu en plasturgie sous l'appellation d'Inmold Label, ou encore "IML".

Toutefois, cette technique IML donne un produit dont le champ d'application est très limité, car les délais de fabrication ne conviennent pas au respect des contraintes commerciales et de distribution de l'activité des produits audiovisuels.

En effet, il faut plusieurs semaines pour obtenir un film décor dans le moule et le boîtier décoré obtenu est utilisable uniquement sur le disque compact emballé pour la première fois. Si le fournisseur signe des engagements de reprise d'invendu avec ses clients, ce boîtier "IML" n'est pas réutilisable car le décor est intimement lié au boîtier, alors qu'avec un boîtier traditionnel en polystyrène, il suffit de retirer la jaquette en papier pour la remplacer par une autre. De même, avec ces boîtiers classiques en polystyrène, les différents fournisseurs intervenants possèdent un stock neutre qui est personnalisé juste à temps par insertion des jaquettes en papier en fonction des demandes des clients, ce qui est irréalisable avec un boîtier IML.

Il n'est pas non plus envisageable pour les intervenants de tenir en stock une multitude de boîtiers IML personnalisés ; économiquement et pratiquement, le stock de jaquette en papier possède des avantages indéniables.

L'objectif principal de l'invention est de fournir un boîtier plat en matière plastique conservant les avantages d'utilisation des boîtiers classiques en polystyrène, tout en supprimant la fragilité de l'axe de charnière de ceux-ci.

A cette fin, un boîtier comprenant des premier et second éléments en matière plastique, le premier élément comportant une paroi qui est située à proximité d'un chant du second élément, est caractérisé en ce qu'il comprend une bande de joint ayant une première partie longitudinale surmoulant au moins partiellement la surface extérieure de la paroi du premier élément et une seconde partie longitudinale surmoulant au moins partiellement une bordure de la surface extérieure du second élément le long du chant de celui-ci.

Le fond et le couvercle du boîtier selon l'invention peuvent avoir des formes analogues à celles des boîtiers plats classiques en polystyrène, ce qui ne modifie quasiment pas les chaînes de fabrication actuelles.

Les première et seconde parties longitudinales de la bande de joint peuvent avoir une longueur au plus égale à la longueur de la paroi du premier élément et la largeur de la première partie de la bande de joint peut avoir une largeur au plus égale à la hauteur de la paroi arrière du premier élément. La bande de joint tout en assurant la liaison entre les deux éléments de boîtier laisse disponible la majeure partie des grandes faces intérieures de ces éléments en pratique transparents pour y plaquer une jaquette en papier ou carton par exemple.

La bande de joint peut présenter une ligne de rainage entre les première et seconde parties longitudinales orientée vers l'intérieur du boîtier afin de faciliter l'articulation entre les premier et second éléments de boîtier.

Le chant du second élément de boîtier et un chant de la paroi du premier élément voisin de celuici peuvent être chanfreinés afin qu'ils soient superposés lorsque le boîtier est fermé.

Selon une autre réalisation, la bande de joint présente une portion étroite longitudinale s'étendant entre les première et seconde parties longitudinales de la bande de joint et ayant une largeur sensiblement égale à l'épaisseur du côté du premier élément de boîtier.

L'invention concerne également un procédé de fabrication du boîtier, au moyen d'un moule comprenant des première et seconde parties mobiles l'une par rapport à l'autre, caractérisé par les étapes suivantes
- ménager des première et seconde empreintes entre les première et seconde parties de moule conformément aux positions relatives des premier et second éléments du boîtier lorsqu'il est ouvert,
- appliquer la seconde partie longitudinale de la bande de joint contre une bordure d'une surface de la seconde empreinte située sur la première partie de moule et conformée selon une surface extérieure du second élément de boîtier, afin que la première partie de la bande de joint surplombe une paroi d'une cavité de la première empreinte située dans la première partie de moule et conformée selon une surface extérieure du premier élément de boîtier, ladite bordure de surface de la seconde empreinte longeant sensiblement ladite paroi de cavité de la première empreinte,
- fermer le moule de manière à rabattre la première partie de bande de joint vers ladite paroi de cavité et injecter de la matière plastique dans les empreintes qui sont séparées au moins par une ligne de délimitation des première et seconde parties de bande de joint qui n'est pas en contact avec la matière plastique, et
- ouvrir le moule et extraire du moule les premier et second éléments de boîtier avec la bande de joint reliant ceux-ci.

En pratique, toutes les étapes du procédé de fabrication du boîtier sont automatisées, y compris l'application de la bande de joint dans le moule.

Ainsi le procédé précédent peut être remplacé par les étapes suivantes
- ménager des première et seconde empreintes entre les première et seconde parties de moule conformément aux positions relatives des premier et second éléments du boîtier lorsqu'il est ouvert,
- transporter une bande de joint prédécoupée au moyen d'un film support qui est en contact adhésif provisoire avec la seconde partie de la bande de joint, afin que la bande de joint soit positionnée entre les première et seconde parties de moule,
- appliquer une portion du film support supportant la seconde partie de la bande de joint contre une bordure d'une surface de la seconde empreinte située sur la première partie de moule et conformée selon une surface extérieure du second élément de boîtier, afin que la première partie de la bande de joint surplombe une paroi d'une cavité de la première empreinte située dans la première partie de moule et conformée selon une surface extérieure du premier élément de boîtier, ladite bordure de surface de la seconde empreinte longeant sensiblement ladite paroi de cavité de la première empreinte,
- fermer le moule de manière à rabattre la première partie de bande de joint vers ladite paroi de cavité et injecter de la matière plastique dans les empreintes qui sont séparées au moins par une ligne de délimitation des première et seconde parties de bande de joint qui n'est pas en contact avec la matière plastique, et
- ouvrir le moule et extraire du moule les premier et second éléments de boîtier avec la bande de joint reliant ceux-ci, en détachant la seconde partie de bande de joint de ladite portion du film support.

Ce procédé permet de fabriquer en grande série des boîtiers à un coût faible. Entre chaque moulage de boîtier est prévue, après l'étape de démouler, une étape d'avancer le film support entre les première et seconde parties de moule pour y introduire une autre bande de joint prédécoupée en contact adhésif provisoire sur le film support.

Selon une première réalisation, les chants des premier et second éléments de boîtier situés à proximité et jouant le rôle de lames de charnière sont chanfreinés d'une manière complémentaire. Dans ce cas, une surface de la première empreinte située sur la seconde partie de moule et conformée selon une surface intérieure du premier élément de boîtier et une surface de la seconde empreinte située sur la seconde partie de moule et conformée selon une surface intérieure du second élément de boîtier sont séparées par une surface inclinée située au sommet d'une encoignure et conformée à un sensible alignement du chant chanfreiné de la paroi du premier élément et du chant chanfreiné du second élément, ladite ligne de délimitation des première et seconde parties de bande de joint étant au contact de la surface inclinée lorsque le moule est fermé.

Selon une seconde réalisation, les chants des premier et second éléments de boîtier situés à proximité et jouant le rôle de lames de charnière sont droits. Dans ce cas, une surface de la première empreinte située sur la seconde partie de moule et conformée selon une surface intérieure du premier élément de boîtier et une surface de la seconde empreinte située sur la seconde partie de moule et conformée selon une surface intérieure du second élément de boîtier sont séparées par une surface étroite plane qui a une largeur sensiblement égale au double de l'épaisseur de ladite paroi du premier élément de boîtier et qui, lorsque le moule est fermé, a une partie longitudinale en regard de la première empreinte et une seconde partie longitudinale en regard d'une portion étroite longitudinale de la bande de joint s'étendant entre les première et seconde parties de bandes de joint.

Le film support du procédé ci-dessus est de préférence déroulé pas-à-pas depuis une bobine d'alimentation autour de laquelle est enroulé le film support supportant des bandes de joint prédécoupées et disposées les unes derrière les autres et est enroulé pas-à-pas sans bande de joint autour d'une bobine d'enroulement.

Le film support peut glisser pas-à-pas contre une surface de joint de l'une fixe des première et seconde parties de moule, qui est située dans un plan distinct d'un plan tangentiel contenant une sortie tangentielle de film support de la bobine de déroulement et une entrée tangentielle de film support de la bobine d'alimentation. Dans ces conditions, le film support et par la suite la bande de joint à poser dans le moule sont parfaitement tendus.

Par exemple, la première partie de moule peut être située entre les bobines, fixe relativement à la première partie de moule et positionnée au-dessus du film support tendu entre les bobines qui sont en retrait vers le haut par rapport à la surface de joint de la première partie de moule.

La tension du film support est de préférence maintenu quasiment constante afin d'éviter toute déchirure. A cette fin, l'axe de la bobine de déroulement est rapproché pas-à-pas du plan tangentiel et l'axe de la bobine d'enroulement est éloigné pas-à-pas du plan tangentiel simultanément avec l'avance pas-à-pas du film support.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante de plusieurs réalisations préférées de l'invention en référence aux dessins annexés correspondants dans lesquels
- la figure 1, déjà commentée, est une vue en perspective éclatée d'un boîtier plat transparent pour disque compact selon la technique antérieure ;
- la figure 2 est une vue en perspective d'une patte de charnière cassée du couvercle du boîtier plat selon la technique antérieure
- la figure 3 est une vue en perspective d'un boîtier plat ouvert pour disque compact selon l'invention
- la figure 4 est une vue en perspective du boîtier de la figure 3 à l'état fermé ;
- la figure 5 est une vue en perspective du boîtier de la figure 3 à l'état entrouvert
- la figure 6 est une vue en coupe longitudinale du boîtier à l'état fermé selon la figure 4, le couvercle de celui-ci étant montré également en traits discontinus à l'état entrouvert
- la figure 7 est une vue en coupe longitudinale de l'arrière du boîtier plat à l'état fermé montré à la figure 6 selon une première réalisation de l'invention ;
- la figure 8 est une vue en coupe analogue à la figure 7, du boîtier plat à l'état entrouvert
- la figure 9 est une vue en coupe montrant un détail de la figure 8 relatif à une bande de joint reliant des chants chanfreinés du fond et du couvercle du boîtier
- la figure 10 est une vue en coupe transversale d'un film support de bandes de joint selon l'invention
- la figure 11 est une vue en coupe longitudinale partielle d'un boîtier à l'état ouvert et retourné avant démoulage, montrant la liaison entre le fond et le couvercle du boîtier par une bande de joint portée par le film support;
- la figure 12 est une vue en coupe longitudinale d'un moule d'injection pour former le boîtier selon la figure 11, à l'état ouvert et dans lequel est positionnée la bande de joint supportée par le film support
- la figure 13 est une vue en coupe longitudinale du moule d'injection à l'état fermé, le boîtier étant en cours de moulage
- la figure 14 est une vue en coupe longitudinale du moule d'injection à l'état ouvert, le boîtier étant en cours d'extraction
- la figure 15 est une vue en perspective du moule à l'état ouvert, en association avec la figure 12 ;
- la figure 16 est une vue de dessous d'une matrice et d'un dispositif de déroulement-enroulement de film support du moule, en association avec la figure 12
- la figure 17 est une vue schématique de côté transversal du moule ouvert
- la figure 18 est une vue schématique en perspective du dispositif de déroulement-enroulement lorsqu'une bande de joint est positionnée sous la matrice du moule comme montré à la figure 12 ; et
- la figure 19 est une vue schématique en perspective du dispositif de déroulement-enroulement lorsqu'une bande de joint est décollée du film support par extraction du boîtier du moule comme montré à la figure 14.

En référence aux figures 3, 4 et 5, un boîtier plat selon l'invention comprend deux éléments distincts, un premier élément monolithique appelé ciaprès fond 1 et un second élément monolithique appelé ci-après couvercle 2. Le fond et le couvercle sont en matière plastique, telle que du polystyrène brillant et transparent.

Le fond 1 est sensiblement analogue à celui la selon la technique antérieure et a une forme générale rectangulaire délimitée par quatre parois, deux parois longitudinales 10, une paroi arrière 11 et une paroi avant 12. Selon la réalisation illustrée, dans le fond est encastré par clipsage un réceptacle séparable 3 également en matière plastique destiné à fixer d'une manière amovible un disque compact 31.

Selon une autre réalisation, le fond et le réceptacle constituent une pièce monolithique moulée.

Le couvercle 2 est composé d'une grande plaque 20 destinée à recouvrir l'ouverture supérieure du fond 1 au-dessus du réceptacle 3, et de deux parois longitudinales 21 bordant longitudinalement la plaque 20 de sorte que le couvercle a un profil transversal en U. Comme dans le couvercle 2a selon la technique antérieure, les parois 21 du couvercle 2 ont des tenons semi-circulaires 22 pour s'encliqueter dans des échancrures 13 des parois longitudinales 10 du fond 1 et dans des échancrures 32 sur les côtés longitudinaux du réceptacle 3 de manière à verrouiller le couvercle sur le fond.

Comparativement au boîtier la-2a illustré à la figure 1, le fond 1 ne comprend pas de trous d'articulation, et le couvercle 2 ne comprend pas de patte munie de téton d'articulation. Les parois longitudinales 21 du couvercle 2 ne s'étendent que jusqu'à un chant arrière transversal 23 du couvercle qui est très proche de la paroi arrière 11 du fond.

Comme cela apparaît particulièrement aux figures 4 et 5, le boîtier selon l'invention comprend une bande de joint transversale 4 destinée à relier l'arrière du couvercle 2 à la tranche arrière du boîtier constituée par la paroi arrière 11 du fond 1 de manière à articuler le couvercle sur le fond 1. La bande 4 comprend une première partie longitudinale 41 qui est fixée par surmoulage sur la surface extérieure île de la paroi arrière 11 du fond, et une seconde partie longitudinale 42 qui est fixée par surmoulage sur une bordure 24 de la surface extérieure 2e du couvercle 2 s'étendant le long du chant arrière 23 du couvercle. Entre les parties de bande 41 et 42, une ligne de rainage ou de pliure longitudinale 43 est ménagée sur la surface de la bande 4 orientée vers l'intérieur du boîtier. La ligne de rainage 43 n'est pas en contact avec le boîtier et constitue au niveau du chant transversal arrière 14 de la paroi arrière de boîtier 11 un axe de charnière A-A du couvercle sur le fond. Lorsque le fond 1 est posé sur un plan de table, le couvercle est retourné de 1800 environ autour de la charnière selon le sens de fermeture FE dans la figure 3 pour passer d'un état juxtaposé à côté du fond 1 lorsque le boîtier est ouvert comme montré à la figure 3, à un état recouvrant le fond 1 lorsque le boîtier est fermé comme montré à la figure 4.

Comme montré en détail aux figures 6, 7, 8 et 9 selon une première réalisation de boîtier lb-2b, le chant 14b de la paroi arrière llb du fond lb et le chant arrière 23b de la plaque 20b du couvercle 2b sont inclinés angulairement d'une manière complémentaire, par exemple sensiblement à 450, respectivement par rapport aux surfaces extérieures 2e et île du couvercle et de la paroi arrière de fond. Lorsque le boîtier est à l'état fermé, comme montré à la figure 7, les chants chanfreinés 14b et 23b sont superposés et quasiment en contact l'un sur l'autre si bien que les première et seconde parties de bande de joint 41b et 42b sont délimitées l'une par rapport à l'autre par une ligne de rainage 43b en regard des surfaces quasiment jointives des chants chanfreinés 14b et 23b ou d'un interstice entre ces chants. Lorsque le boîtier est en train d'être ouvert, le couvercle 2b tourne sensiblement autour de la ligne de rainage 43b, comme montré aux figures 8 et 9 de manière à venir à côté du fond lb, comme montré d'une manière analogue à la figure 3. A l'état complètement ouvert du boîtier, la bordure 24b du couvercle retourné 2b supportant la seconde partie de bande 42b forme un angle sensiblement droit avec la paroi arrière 14b du fond lb lorsque le chant avant du couvercle est posé sensiblement sur un même plan que le fond 1.

En pratique, la ligne de rainage 43b est sensiblement une ligne médiane longitudinale sur la surface de la bande 4b orientée vers l'intérieur du boîtier. La largeur de la première partie 41b de la bande est sensiblement égale à la hauteur H du boîtier, c'est-à-dire à celle de la paroi arrière de fond llb, et est égale ou quelque peu différente de la largeur w de la seconde partie de bande 42b. La longueur de la bande de joint est égale ou inférieure à la longueur de la paroi arrière de fond llb qui peut être sensiblement inférieure à la largeur LA du boîtier. La seconde partie de bande 41b a en pratique une largeur de 10 à 15 mm et une longueur d'environ 120 mm et recouvre ainsi quasiment toute la surface extérieure de la paroi arrière de fond llb formant la tranche arrière du boîtier.

Comme montré à la figure 7, lorsque le boîtier est fermé, la surface intérieure 2i du boîtier 2b est sensiblement au-dessus d'une traverse de renfort arrière 33 du réceptacle de disque compact 3.

Selon une seconde réalisation montrée en détail à la figure 11 (sans film support) en combinaison avec les figures 3 à 5, le chant 14 de la paroi arrière 11 du fond 1 et le chant arrière 23 du couvercle 2 sont droits, c'est-à-dire respectivement perpendiculaires à la paroi 11 et à la plaque de couvercle 20. La bande de joint 4 présente alors une portion étroite longitudinale 44 non recouverte de matière plastique qui est située entre les parties de bande 41 et 42. La portion de bande 44 a une largeur sensiblement égale à l'épaisseur e de la paroi arrière 11 du fond de boîtier 1 afin que le chant arrière 23 du couvercle 2 puisse venir sensiblement buter contre la surface intérieure lli de la paroi arrière 11 du fond lorsque le couvercle est rabattu sur le fond pour fermer le boîtier, la portion de bande 44 recouvrant le chant 14 de la paroi arrière de fond 11. La ligne de rainage 43 est alors sensiblement située le long de l'arête extérieure du chant 14 de la paroi arrière 11, qui est en regard direct de l'arête extérieure du chant arrière 23 du couvercle 2 lorsque le boîtier est complètement ouvert.

La bande de joint 4 peut être dans l'un des matériaux suivants : tissu, papier, film plastique, tissé synthétique renforcé ou non de fibres de verre ou analogue, tissé naturel, film métallisé, feutre, feutrine, etc... Elle a une épaisseur de quelques dixièmes de millimètre et est encastrée par surmoulage dans les surfaces extérieures île et 2e de la paroi arrière de fond 11 et de la plaque de couvercle 20 de manière à ne former de préférence aucune surépaisseur sur ces surfaces extérieures.

L'aspect de la bande peut imiter le cuir, ou le tissu, et la bande peut être colorée, lisse, brillante, satinée, ou présenter plusieurs couleurs, et être revêtue d'un logotype ou d'une marque par exemple.

Comme montré schématiquement aux figures 12, 15 et 16, un moule pour fabriquer le boîtier 1-2 comprend essentiellement une première partie de moule appelée matrice 5, et une seconde partie de moule appelée poinçon 6, toutes deux parallélépipédiques.

Selon la réalisation illustrée, la matrice est fixe et présente sur une face de joint inférieure rectangulaire 50 le profil du boîtier 1-2 lorsqu'il est ouvert et retourné avec l'intérieur du fond 1 tourné vers le bas et avec le couvercle 2 parallèle au fond 1 et s'étendant à droite de celui-ci et perpendiculairement à la paroi arrière 11 du fond, comme montré à la figure 11. Dans la partie de gauche de la face inférieure 50 est ménagée une cavité rectangulaire 51 ayant les dimensions de la périphérie externe du fond 1. En prolongement de la cavité 51 suivant le sens longitudinal de la face inférieure 50 est prévue une surface 52 correspondant à la surface externe 2e de la plaque 20 du couvercle 2. La surface 52 est bordée longitudinalement de deux rainures 53 correspondant aux dimensions des parois longitudinales 21 du couvercle 2.

Le poinçon 6 est disposé en dessous de la matrice 5 et est actionné par des vérins (non représentés) pour monter et descendre le poinçon 6 de manière à appliquer la face de joint supérieure 60 du poinçon contre la face de joint inférieure 50 de la matrice avant le moulage du boîtier et à dégager la face 60 de la face 50 lors du démoulage du boîtier.

Toutefois, selon d'autres variantes, les déplacements relatifs des première et seconde parties de moule peuvent être inversés, le poinçon 6 étant fixe et la matrice 5 étant animée d'un déplacement descendant puis montant respectivement avant le moulage et lors du démoulage.

La face de joint supérieure 60 du poinçon 6 est conformée selon un profil sensiblement complémentaire de celui de la face 50 et plus précisément selon un profil correspondant aux surfaces intérieures li et 2i du fond 1 et du couvercle 2 lorsque le boîtier est ouvert et retourné comme montré à la figure 11.

Ainsi, comme montré à la figure 12, la face supérieure 60 du poinçon 6 présente à gauche une saillie rectangulaire 61 et à droite une cavité 62.

La saillie 61 a des dimensions correspondant au contour intérieur du fond 1 et est destinée à pénétrer dans la cavité 51 de la matrice. La cavité 62 correspond à la périphérie externe de la plaque 20 du couvercle 2 et est disposée en face de la surface 52 de la matrice 5. En particulier, la hauteur de la saillie 61 est égale à la profondeur du fond 1 et la profondeur de la cavité 62 est égale à l'épaisseur de la plaque 20 du couvercle 2.

Le moule illustré aux figures 12 à 15 correspond, en ce qui concerne la liaison entre le fond et le couvercle, à la seconde réalisation relative à la bande de joint 4 présentant une portion étroite longitudinale 44 comme montré à la figure 11.

Pour cette seconde réalisation, la saillie 61 et la cavité 62 sur le poinçon 6 sont séparées par une portion étroite transversale plane 63 sensiblement en retrait de la face de joint 60 du poinçon et ayant une largeur sensiblement égale au double de l'épaisseur e de la paroi arrière 11 du fond 1. La portion 63 est destinée sur une première partie droite à former le chant 14 de la paroi arrière de fond 11 et sur une seconde partie gauche à recevoir la portion étroite longitudinale 44 de la bande de joint 4 située à droite de la ligne de rainage 43 (figure 11).

Outre des moyens connus pour injecter de la matière plastique fondue dans le moule, telle que du polystyrène, et des moyens connus pour extraire un boîtier moulé, le moule selon l'invention comporte un dispositif de déroulement-enroulement d'un film support 7 de bandes de joint prédécoupées 4. Comme montré aux figures 15 à 19, le film support 7 s'étend d'une manière générale à plat horizontalement sous la matrice 5, transversalement à la face inférieure 50 de celle-ci, entre une bobine d'alimentation 81 et une bobine d'enroulement 82.

La largeur du film support 7 est sensiblement égale à la somme des largeurs de la portion étroite 44 et de la seconde partie de la bande 4 destinée à être surmoulée sur la bordure extérieure 24 du couvercle 2. Initialement, le film support 7 est enroulé autour de la bobine d'alimentation 81 qui est entraînée en rotation autour de son axe Bl-Bl suivant le même sens que la bobine d'enroulement motrice 82 par un moteur 83 à travers un moyen de transmission mécanique 84. La surface inférieure du film support 7 orientée vers le poinçon 6 est préalablement enduite d'un adhésif pour y coller des bandes de joint 4 juxtaposées longitudinalement les unes derrière les autres. De préférence, la face supérieure du film support destinée à être appliquée contre une bordure 521 de la surface 52 de la matrice jouxtant la cavité 51 présente un revêtement anti-adhérent de manière à faciliter le glissement du film support contre la surface 52 et le démoulage du boîtier.

La bobine motrice 82 tournant dans le même sens que la bobine 81 enroule le film support 7 après l'application d'une bande de joint 4 dans le moule et le démoulage du boîtier correspondant. Selon la réalisation illustrée, les bobines 81 et 82 sont disposées de part et d'autre de la matrice 5 en regard des côtés longitudinaux de celle-ci et le film support est tendu entre ces deux bobines en longeant l'arête du dièdre droit formant la transition entre la cavité 51 et la surface 52, comme montré aux figures 15 et 16. Plus précisément, le film support 7 s'étend sur la bordure 521 de la surface 52 jouxtant la paroi 511 de la cavité 51 et destinée à 51 destinée à mouler la paroi arrière 11 du fond 1, comme montré aux figures 12, 15 et 16.

Le moteur 83 entraînant en rotation les bobines 81 et 82 est un moteur électrique pas-à-pas qui permet de tirer le film support 7 d'un pas égal au moins à la largeur LA du boîtier de manière à présenter à chaque pas une bande de joint 4 convenablement positionnée sous la transition entre la cavité 51 et la surface 52 de la matrice 5.

De manière à parfaire l'application plane de chaque bande de joint 4 par l'intermédiaire du film support 7 contre la face de joint inférieure 50 de la matrice 5, le plan horizontal défini par les faces 50 et 52 de la matrice 5 contre lesquelles glisse le film support est situé en permanence sensiblement en dessous d'un plan passant par le segment tangentiel T1 du film support sortant de la bobine de déroulement 81 et le segment tangentiel T2 du film support entrant dans la bobine d'enroulement 82, comme montré à la figure 17. Un dispositif correcteur de positionnement des bobines 81 et 82 déplace pas-àpas en sens inverse les axes de rotation B1-B1 et B2
B2 des bobines 81 et 82 suivant les flèches F1 et F2 au fur et à mesure du déroulement du film support de la bobine 81 et de l'enroulement du film support autour de la bobine 82 de manière à maintenir une tension relativement constante du film support. Ainsi en synchronisme avec l'avance du film support 7 par pas d'au moins LA, 1'axe de rotation B1-B2 de la bobine 81 descend pas-à-pas suivant la flèche F1 pour compenser la diminution de diamètre de celle-ci résultant du déroulement du film support et l'axe de rotation B2-B2 de la bobine 82 monte pas-à-pas suivant la flèche F2 pour compenser l'augmentation de diamètre de celle-ci résultant du film support.

Le moulage du boîtier 1-2 selon l'invention comprend essentiellement trois étapes qui sont illustrées aux figures 12, 13 et 14.

La première étape concerne le positionnement d'une bande de joint 4 transportée par le film support 7 sous la matrice 5 lorsque le moule est ouvert, le poinçon 6 étant en position basse éloignée de la matrice 5 comme montré à la figure 12. Le moteur 83 du dispositif de déroulement-enroulement tourne les bobines 81 et 82 d'un pas au moins égal à la largeur LA du boîtier 1-2 en tirant le film support déroulé de la bobine 81 qui glisse sur la surface de matrice 50 de manière à amener une bande de joint 4 au droit de la paroi 511 de la cavité 51.

Après arret momentané du moteur 83, la bande de joint 4 sur le film support plaqué contre la bordure transversale 521 de la surface 52 de la matrice chevauche la paroi 511. La première partie 41 de la bande est localisée sous l'ouverture de la cavité 51, et la seconde partie 42 de la bande est localisée sous la bordure 521 de la surface 52, comme montré aux figures 10, 12, 15, 16 et 18.

Les vérins précités montent le poinçon 6 suivant la flèche U afin d'appliquer la surface supérieure 60 du poinçon contre la surface inférieure 50 de la matrice, et ainsi fermer le moule. Comme montré à la figure 13, lors de la pénétration de la saillie rectangulaire 61 du poinçon dans la cavité 51 de la matrice, l'arête 611 de la saillie 61 voisine de la paroi 511 de la cavité 51 rabat la première partie 41 de la bande de joint 4 contre la paroi de cavité 511 autour de la ligne de rainage 43, la première partie de bande 41 n'étant pas superposée à du film support.

Comme montré à la figure 13, le moule fermé présente une première empreinte El entre la cavité de matrice 51 et la saillie de poinçon 61 correspondant au fond 1 et une seconde empreinte E2 constituée par le volume entre la cavité de poinçon 62 et la surface de matrice 52 et dans les deux rainures de matrice 53, correspondant au couvercle 2. La partie de droite de la portion étroite de poinçon 63 entre la saillie 61 et la cavité 62 est appliquée contre la portion étroite longitudinale 44 de la bande de joint 4 qui s'appuie par l'intermédiaire du film support 7 contre la surface de poinçon 52 si bien qu'il n'y a aucune communication entre les empreintes El et E2 au niveau du plan de joint de moule 50-60 ; la portion de bande 44 ne sera pas ainsi recouverte de matière plastique.

Dans le cas de la première réalisation illustrée aux figures 7 à 9, la portion étroite longitudinale 44 est sensiblement réduite à la ligne de rainage 43b (figure 9), et sur le poinçon 6 la portion de surface étroite 63 est remplacée par une surface transversale étroite inclinée à 45" au sommet de l'encoignure transversale entre la saillie 61 et la cavité 62 et correspondant aux chants chanfreinés coplanaires 14b et 23b de la paroi arrière de fond llb et de la plaque de couvercle 20b lorsque le boîtier lb-2b est ouvert et retourné d'une manière analogue au boîtier 1-2 montré à la figure 11.

De la matière plastique en fusion est injectée par des conduits (non représentés) ménagés dans la matrice 5 et le poinçon 6 et débouchant dans les empreintes El et E2. En particulier, des injecteurs de matière plastique sont prévus dans le poinçon 6 en sortie de la saillie 61 et devant la paroi de cavité de matrice 511 pour maintenir appliquée la première partie de bande de joint 41 contre la paroi 511. La portion étroite de bande de joint 44 pincée entre la matrice et le poinçon empêche toute circulation de matière plastique injectée d'une empreinte vers l'autre. En variante, les empreintes El et E2 reçoivent des matières plastiques différentes, par exemple de couleurs différentes. La bande de joint 4 pliée à angle droit entre la cavité 51 et la surface 52 de la matrice est ainsi surmoulée par sa première partie 41 dans la paroi arrière 11 du fond 1 et par sa seconde partie 42 dans la bordure arrière 24 du couvercle 2. Aucune matière plastique n'est en contact avec la portion étroite de bande de joint 44.

Après refroidissement du moule, par exemple par projection d'eau, le moule est ouvert en descendant le poinçon 6 par les vérins précités suivant la flèche D, comme montré à la figure 14. Le fond 1 et le couvercle 2 ainsi formés et reliés par la bande de joint 4 sont démoulés par l'actionnement d'éjecteurs (non représentés) traversant respectivement la matrice 5 et le poinçon 6. Lors de cette opération de démoulage, la seconde partie 42 de la bande de joint du boîtier formé est décollée de la surface inférieure du film support 7 et séparée des autres bandes de joint prédécoupées supportées par le film support, comme montré à la figure 18.

Le boîtier ainsi formé étant complètement extrait du moule, une autre bande de joint 4 est de nouveau avancée sous la matrice 5 en translatant le film 7 d'au moins la largeur de boîtier LA de manière à procéder à un nouveau cycle de moulage pour fabriquer un autre boîtier. Si nécessaire, les axes Bl-Bl et B2-B2 des bobines 81 et 82 sont respectivement descendu et monté.

Claims (14)

REVENDICATIONS

1 - Boîtier comprenant des premier et second éléments (1, 2) en matière plastique, le premier élément (1) comportant une paroi (11) qui est située à proximité d'un chant (23) du second élément (2), caractérisé en ce qu'il comprend une bande de joint (4) ayant une première partie longitudinale (41) surmoulant au moins partiellement la surface extérieure (île) de la paroi (il) du premier élément (1) et une seconde partie longitudinale (42) surmoulant au moins partiellement une bordure (24) de la surface extérieure (2e) du second élément (2) le long du chant (23) de celui-ci.

2 - Boîtier conforme à la revendication 1, dans lequel les première et seconde parties longitudinales (41, 42) de la bande de joint (4) ont une longueur au plus égale à la longueur (LA) de la paroi (11) du premier élément (1), et la largeur de la première partie (41) de la bande de joint (4) est au plus égale à la hauteur (H) de la paroi arrière (11) du premier élément (1).

3 - Boîtier conforme à la revendication 1 ou 2, dans lequel la bande de joint (4) présente une ligne de rainage (43) située entre les première et seconde parties longitudinales (41, 42) et orientée vers l'intérieur du boîtier (1-2).

4 - Boîtier conforme à 1 l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le chant (23b) du second élément (2b) et un chant (14b) de la paroi (llb) du premier élément (lb) voisin de celui-ci sont chanfreinés afin qu'ils soient superposés lorsque le boîtier (lb, 2b) est fermé.

5 - Boîtier conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la bande de joint (4) présente une portion étroite longitudinale (44) s'étendant entre les première et seconde parties longitudinales (41, 42) de la bande de joint (4) et ayant une largeur sensiblement égale à l'épaisseur (e) de la paroi (11) du premier élément (1).

6 - Boîtier conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la bande de joint (4) est dans l'un des matériaux suivants : tissu, papier, film plastique, tissé synthétique, tissé naturel, film métallisé, feutre et feutrine.

7 - Procédé de fabrication du boîtier conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 6, au moyen d'un moule comprenant des première et seconde parties (5, 6) mobiles l'une par rapport à l'autre, caractérisé par les étapes suivantes

- ménager des première et seconde empreintes (El, E2) entre les première et seconde parties de moule (5, 6) conformément aux positions relatives des premier et second éléments (1, 2) du boîtier lorsqu'il est ouvert,

- appliquer la seconde partie longitudinale (42) de la bande de joint (4) contre une bordure (521) d'une surface (52) de la seconde empreinte (E2) située sur la première partie de moule (5) et conformée selon une surface extérieure (2e) du second élément de boîtier, afin que la première partie (41) de la bande de joint (4) surplombe une paroi (511) d'une cavité (51) de la première empreinte (El) située dans la première partie de moule (5) et conformée selon une surface extérieure (le) du premier élément de boîtier (1), ladite bordure de surface (521) de la seconde empreinte (E2) longeant sensiblement ladite paroi de cavité (511) de la première empreinte (El),

- fermer le moule de manière à rabattre la première partie de bande de joint (41) vers ladite paroi de cavité (511) et injecter de la matière plastique dans les empreintes (El, E2) qui sont séparées au moins par une ligne de délimitation (43) des première et seconde parties de bande de joint (41, 42) qui n'est pas en contact avec la matière plastique, et

- ouvrir le moule et extraire du moule les premier et second éléments de boîtier (1, 2) avec la bande de joint (4) reliant ceux-ci.

8 - Procédé de fabrication du boîtier conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 6, au moyen d'un moule comprenant des première et seconde parties (5-6) mobiles l'une par rapport à l'autre, caractérisé par les étapes suivantes

- ménager des première et seconde empreintes (El, E2) entre les première et seconde parties de moule (5, 6) conformément aux positions relatives des premier et second éléments (1, 2) du boîtier lorsqu'il est ouvert,

- transporter une bande de joint prédécoupée (4) au moyen d'un film support (7) qui est en contact adhésif provisoire avec la seconde partie (42) de la bande de joint (4), afin que la bande de joint (4) soit positionnée entre les première et seconde parties de moule (5, 6),

- appliquer une portion du film support (7) supportant la seconde partie (42) de la bande de joint (4) contre une bordure (521) d'une surface (52) de la seconde empreinte (E2) située sur la première partie de moule (5) et conformée selon une surface extérieure (2e) du second élément de boîtier (2), afin que la première partie (41) de la bande de joint (4) surplombe une paroi (511) d'une cavité (51) de la première empreinte (El) située dans la première partie de moule (5) et conformée selon une surface extérieure (le) du premier élément de boîtier (1), ladite bordure de surface (521) de la seconde empreinte (E2) longeant sensiblement ladite paroi de cavité (511) de la première empreinte (El),

- fermer le moule de manière à rabattre la première partie de bande de joint (41) vers ladite paroi de cavité (511) et injecter de la matière plastique dans les empreintes (El, E2) qui sont séparées au moins par une ligne de délimitation (43) des première et seconde parties de bande de joint (41, 42) qui n'est pas en contact avec la matière plastique, et

- ouvrir le moule et extraire du moule les premier et second éléments de boîtier (1, 2) avec la bande de joint (4) reliant ceux-ci, en détachant la seconde partie de bande de joint (42) de ladite portion du film support (7).

9 - Procédé conforme à la revendication 8, comprenant après l'étape de démouler l'étape d'avancer le film support (7) entre les première et seconde parties de moule (5, 6) pour y introduire une autre bande de joint prédécoupée (4) en contact adhésif provisoire sur le film support.

10 - Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 7 à 9, selon lequel une surface (61) de la première empreinte (El) située sur la seconde partie de moule (6) et conformée selon une surface intérieure (li) du premier élément de boîtier (lb) et une surface (62) de la seconde empreinte (E2) située sur la seconde partie de moule (6) et conformée selon une surface intérieure (2i) du second élément de boîtier (2b) sont séparées par une surface inclinée située au sommet d'une encoignure et conformée à un sensible alignement d'un chant chanfreiné (14b) de la paroi (llb) du premier élément (lb) et d'un chant chanfreiné (23b) du second élément (2b), ladite ligne de délimitation (43b) des première et seconde parties de bande de joint (41, 42) étant au contact de la surface inclinée lorsque le moule est fermé.

11 - Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 7 à 9, selon lequel une surface (61) de la première empreinte (El) située sur la seconde partie de moule (6) et conformée selon une surface intérieure (li) du premier élément de boîtier (1) et une surface (62) de la seconde empreinte (E2) située sur la seconde partie de moule (6) et conformée selon une surface intérieure (2i) du second élément de boîtier (2) sont séparées par une surface étroite plane (63) qui a une largeur sensiblement égale au double de l'épaisseur (e) de ladite paroi (11) du premier élément de boîtier (1) et qui, lorsque le moule est fermé, a une partie longitudinale en regard de la première empreinte (El) et une seconde partie longitudinale en regard d'une portion étroite longitudinale (44) de la bande de joint (4) s'étendant entre les première et seconde parties de bandes de joint (41, 42).

12 - Procédé conforme à la revendication 8 ou 9, selon lequel le film support (7) est déroulé pas-àpas depuis une bobine d'alimentation (81) autour de laquelle est enroulé le film support supportant des bandes de joint (4) prédécoupées et disposées les unes derrière les autres et est enroulé pas-à-pas sans bande de joint autour d'une bobine d'enroulement (82).

13 - Procédé conforme à la revendication 12, selon lequel le film support (7) glisse pas-à-pas contre une face de joint (50) de l'une fixe (5) des première et seconde parties de moule qui est située dans un plan distinct d'un plan tangentiel contenant une sortie tangentielle (T1) du film support de la bobine d'alimentation (81) et une entrée tangentielle (T2) du film support de la bobine d'enroulement (82).

14 - Procédé conforme à la revendication 13, selon lequel l'axe (B1-B1) de la bobine d'alimentation (81) est rapproché pas-à-pas du plan de la face de joint (50) et l'axe (B2-B2) de la bobine d'enroulement (82) est éloigné pas-à-pas du plan de la surface de joint (50) sensiblement en synchronisme avec l'avance pas-à-pas du film support (7).