FR2737336A1 - Procede de traitement de surface de fils electriques en aluminium - Google Patents

Abstract

L'invention a pour objet un conducteur électrique en alliage d'aluminium contenant des phases intermétalliques au fer caractérisé en ce que sa surface contient peu de particules de phases intermétalliques au fer de diamètre supérieur à 0,8 mum. L'invention a pour deuxième objet un traitement de surface de fils électriques en aluminium permettant d'obtenir les conducteurs électriques selon l'invention et caractérisé en ce qu'il comporte successivement: - un premier traitement électrochimique en courant alternatif dans un milieu très alcalin (pH > 8) - éventuellement, un traitement chimique de neutralisation - un deuxième traitement électrochimique en courant continu dans un milieu faiblement acide de pH entre 4 et 7.

Description

PROCEDE DE TRAITEMENT DE SURFACE DE FIL'S ELECTRIQUES EN ALUMINIUM

1 DOMAINE DE L'INVENTION

L'invention concerne le domaine des conducteurs électriques en aluminium

et tout particulièrement les fils électriques à âme massive ou câblée.

L'invention concerne également les traitements de surface de ces conducteurs.

Le mot "aluminium" s'entend au sens large de l'aluminium et ses alliages.

I1 en sera ainsi dans toute la suite du texte.

ETAT DE LA TECHNIQUE ET PROBLEME POSE

Le développement de l'aluminium dans les conducteurs électriques, o il est en compétition en particulier avec le cuivre, est souvent limité par ses propriétés de contact électrique. On attribue généralement aux caractéristiques mécaniques et aux propriétés de surface de l'aluminium, l'évolution des caractéristiques d'un contact électriques, telles que la résistance de contact, qui est observée dans certaines conditions avec les conducteurs en aluminium. En particulier, il est connu que les conducteurs en aluminium peuvent se déformer légèrement de manière plastique après la réalisation du contact électrique sous l'effet notamment des variations de température et des échauffements. D'autre part, il est connu que l'aluminium se recouvre naturellement d'une couche d'oxyde qui présente l'avantage de le protéger de la corrosion mais qui s'avère un inconvénient dans le cas des applications électriques. En effet la couche d'oxyde, dont la conductivité électrique est faible, s'oppose au passage du courant à l'endroit o le conducteur est raccordé aux différents appareils ou aux jonctions d'un circuit électrique. Le phénomène est d'autant plus gênant que la résistance de contact peut augmenter avec le temps à cause d'une évolution de la couche d'oxyde sous l'effet du passage du courant, de la

température ou des conditions d'environnements.

1 On connait plusieurs alliages d'aluminium qui offrent une bonne tenue dans le temps des propriétés de contact électrique, tel que le AA 1370, le AA 1310 ou le AA 6101. Cependant, il est bien connu que, pour certaines applications, les conducteurs en aluminium doivent subir un traitement de surface complémentaire afin de diminuer la résistance de contact et de

mieux maitriser son évolution dans le temps.

Une solution communément adoptée consiste à brosser les surfaces à mettre en contact et à les recouvrir de graisses de contact généralement chargées de matières abrasives. Cette opération supplémentaire, le plus souvent manuelle et donc coûteuse, est un frein au développement de l'aluminium

comme conducteur électrique.

Il a également été suggéré de déposer sur les fils conducteurs en aluminium une couche de métal de qualité électrique. Les procédés de dépôt les plus connus consistent, après une préparation de la surface, à déposer une couche d'étain ou de nickel, généralement sur sous-couche cuivre par voie chimique ou électrochimique. On peut citer par exemple le procédé décrit par le brevet allemand DD 150084. Le dépôt de métal a un effet bénéfique sur le plan de la résistance de contact mais présente deux inconvénients: d'une part le traitement est coûteux, d'autre part la tenue à la corrosion galvanique dans les environnements agressifs est insuffisante. Ceci explique le faible développement de ces procédés qui

sont réservés à des applications très particulières comme l'aéronautique.

Il a également été suggéré d'effectuer une anodisation. Selon le procédé du brevet français n 2298619, le conducteur est soumis à l'action d'un courant alternatif dans une solution aqueuse contenant de l'acide phosphorique. Ce procédé, vieux maintenant de plus de 20 ans, n'a eu aucun développement industriel, car les tests de laboratoire décrits dans ce brevet, qui faisaient état de faibles résistances de contact obtenues grâce à ce procédé, se sont avérés non représentatifs de la situation industrielle. 1 En effet, la demanderesse a constaté que, pour présenter un intérêt sur le plan industriel, les conducteurs en aluminium doivent, sur le plan des propriétés d'usage, présenter simultanément une résistance de contact faible et uniforme pour de faibles forces de contact, une grande stabilité dans le temps des raccordements électriques avec et sans passage de

courant électrique et une tenue à la corrosion satisfaisante.

Ainsi, sur la base de tests représentatifs des conditions d'utilisation, la demanderesse a recherché des conducteurs en aluminium qui possèdent les propriétés d'usage recherchées et qui puissent être produits à des coûts compétitifs.

OBJET DE LI'INVENTION

L'invention a pour objet un conducteur électrique en alliage d'aluminium contenant des phases intermétalliques au fer caractérisé en ce que sa surface contient peu de particules de phases intermétalliques au fer de

diamètre supérieur à 0,8 mm.

L'invention a pour deuxième objet un traitement de surface de fils électriques en aluminium permettant d'obtenir les conducteurs électriques selon l'invention et caractérisé en ce qu'il comporte successivement: - un premier traitement électrochimique en courant alternatif dans un milieu très alcalin (pH > 8) - éventuellement, un traitement chimique de neutralisation - un deuxième traitement électrochimique en courant continu dans un milieu

faiblement acide de pH entre 4 et 7.

DESCRIPTION DE L"'INVENTION

Le conducteur électrique en alliage d'aluminium selon l'invention est caractérisé en ce que le dit alliage contient au moins 98,5% d'aluminium et entre O et 1,5% de fer en poids, et en ce que moins de 5% des particules de phases intermétalliques au fer en surface du conducteur ont un diamètre équivalent supérieur à 0,8 om. De préférence, moins de 2% des

1 dites particules ont un diamètre équivalent supérieur à 0,8 rm.

Le diamètre équivalent correspond au diamètre d'un cercle de surface

équivalente à la section visible de la particule.

Le nombre et la taille des particules de phases intermétalliques au fer peuvent être mesurés par des techniques d'analyse de surface bien connues, telles que la microscopie électronique à balayage (MEB) à basse énergie avec contraste de numéro atomique combinée à un dispositif d'analyse d'image. Les particules de phases intermétalliques au fer en surface incluent, tel qu'illustré à la figure 1, toutes les particules intermétalliques binaires, tertiaires ou autres, telles que l'A13Fe seul ou en combinaison avec Mn, Cu, Si, Ni,..., qui ne sont pas entièrement immergées dans la matrice aluminium ou qui, tout en étant immergées dans ladite matrice,

s'approchent à moins de 0,2 mm de la surface de ladite matrice.

De préférence, la proportion de fer en poids se situent entre 0,05% et 1, 0%. Une proportion de fer inférieure à 0,05% entraîne des coûts de fabrication prohibitifs et réduit généralement les caractéristiques mécaniques du conducteur. Une proportion de fer supérieure à 1,0% entraine une résistivité électrique du conducteur qui excède les marges de

tolérances normalement admises.

Ledit alliage contient éventuellement d'autres éléments en solution solide

ou précipitée en phase simple ou intermétallique, tels que Si, Cu, Mg,...

Ledit alliage est avantageusement choisi parmi les alliages des séries AA1000 et AA6000, tels que AAlllO (équivalent au AP 131050), AA1370,

AA6101 et AA6201.

Le conducteur selon l'invention peut être obtenu par filage et/ou tréfilage selon des procédés connus, et de préférence par le procédé CLC (coulée et laminage en continu) suivi d'un tréfilage selon les procédés connus. Le conducteur peut être dans tout état métallurgique compatible avec l'application. 1 La résistivité électrique du conducteur est de préférence inférieure à

3,5 gI.cm, et de préférence encore inférieure à 3,0 ri.cm.

Il est avantageux d'utiliser le conducteur de l'invention sous forme de fil à âme massive, c'est-à-dire formée d'un seul brin conducteur éventuellement revêtu d'une gaine isolante, ou à âme câblée, c'est-à-dire formée d'un ensemble de brins élémentaires, généralement torsadés et

éventuellement revêtus d'une gaine isolante.

Le conducteur selon l'invention est avantageusement obtenu par traitement

de surface selon le deuxième objet de l'invention.

Selon le traitement de surface du deuxième objet de l'invention, le conducteur en aluminium est traité au défilé ou par immersions dans une

succession de cuves.

La configuration la plus avantageuse pour le traitement au défilé est celle de la figure 2a. Mais il est possible également d'utiliser une configuration o les deux traitements successifs sont nettement séparés comme représenté à la figure 2b. Ces deux configurations correspondent à une prise de courant liquide: le courant est transmis par une électrode à l'électrolyte qui le transmet à son tour au conducteur à traiter. On peut également utiliser une prise de courant directe qui permet de bien contrôler la tension appliquée au conducteur mais pose des problèmes de détérioration du conducteur. Les figures 3a et 3b représentent deux configurations en prise directe: le courant est transmis directement au

conducteur à traiter par un contact mécanique.

Le premier traitement est effectué dans un milieu très alcalin de pH > 8.

Différents électrolytes répondant à ce critère peuvent être utilisés mais du fait de leur faible coût et de leur grande stabilité chimique, il est particulièrement avantageux d'utiliser la soude (NaOH) ou la potasse (KOH)

caustiques, de concentration entre 10 et 100 g/l.

Le traitement est effectué à une température comprise entre 40 C et 100 C, sous une tension appliquée comprise entre 2 et 10 V. 1 En dessous de 2 V les vitesses de défilement sont trop faibles (< 10 m/min).Au-dessus de 10 V le traitement laisse une couche d'oxyde résiduelle importante (> 100 A) et conduit à des résistances de contact

trop élevées.

Le deuxième traitement est effectué dans un milieu faiblement acide (pH entre 4 et 7). Différents électrolytes peuvent convenir comme l'acide borique, l'acide phosphorique, l'acide tartrique. Ce traitement est effectué à une température ambiante qui dépend de l'électrolyte, mais qui se situe généralement entre l'ambiante et 60 C. L'acide tartrique combiné à l'ammoniaque pour donner du tartrate d'ammonium s'avère un électrolyte particulièrement approprié car il donne de bons résultats à la température ambiante. La tension appliquée est comprise entre 1V et 5V. En-dessous de 1V le traitement donne une couche trop mince et conduit à un mauvais comportement dans le temps des résistances de contact et de la tenue à la corrosion. Au-dessus de 5V la couche d'oxyde formée est épaisse et conduit

à des résistances de contact élevées.

En fonction de l'alliage et des dimensions du conducteur à traiter, on ajuste les temps d'immersion ou la vitesse de défilement et les différents

paramètres des traitements, en particulier la tension appliquée.

Dans chacune des cuves de traitement, on peut ajouter à l'électrolyte, suivant une technique connue, des agents détergents ou émulsifiants destinés à limiter la pollution du bain, des électrodes et des mécanismes

par les graisses.

Dans une variante de l'invention, on peut ajouter entre les deux traitements électrochimiques une cuve de neutralisation à l'acide nitrique

qui améliore sensiblement les résultats obtenus.

I1 est également avantageux de faire subir au conducteur à traiter un

rasage mécanique préalable.

L'es résultats obtenus dans les tests de résistance de contact se sont avérés nettement meilleurs pour les conducteurs de l'invention que pour

les conducteurs de l'art antérieur.

1 FIGURES

- La figure 1 présente une coupe transversale schématique d'un conducteur en aluminium selon l'invention. Le conducteur est formé d'une matrice (1), de particules de phases intermétalliques au fer (2, 3, 4), éventuellement de particules de phases intermétalliques sans fer (5) et éventuellement d'éléments en solution solide. Les particules en surface incluent les particules effleurant à la surface (2) et les particules immergées dans la matrice aluminium et s'approchant de la surface d'une

distance P inférieure à 0,2 mm, telles que la particule (3).

- La figure 2a représente la configuration préférée de l'invention avec prise de courant liquide. Le conducteur (10) circule en continu dans les cuves de traitement (13,14 et 15) à l'aide, dans le cas d'un fil, d'un dérouleur (11) et d'un enrouleur (12). Dans les cuves (13 et 14) une tension alternative (18) induit un courant alternatif dans le conducteur (10) à l'aide des électrodes (19 et 20). Dans la cuve (15) une tension continue (17) induit un courant continu dans le conducteur (10) à l'aide des électrodes (20 et 21), le conducteur (10) étant en polarisation

anodique dans la cuve (15).

- La figure 2b représente une autre configuration avec prise de courant liquide. Par rapport à la configuration de la figure la, une cuve (16) et une électrode supplémentaire (22) ont été ajoutées afin de séparer les deux traitements, tout en maintenant le principe de la prise de

courant liquide.

- Les figures 3a et 3b représentent deux autres configurations avec prise

directe sur le conducteur (30 et 31).

- La figure 4 est un schéma de la méthode de mesure de la résistance de contact. - La figure 5 est un schéma de la boucle d'essai du test de cyclage thermique. Six raccords de jonction (50) sont réunis entre eux par les conducteurs soumis à l'essai (51), dont l'un est utilisé comme référence 1 (52). La température du conducteur de référence (52) est mesurée en son milieu à l'aide d'un thermocouple (53). Des points de mesure de la chute de tension (54) sont aménagés à une distance (L) de part et d'autre du centre de chaque raccord de jonction (50). Deux points de mesure de la chute de tension (55) séparés d'une distance (Lo), sont également aménagés sur le conducteur de référence (52). La boucle d'essai est raccordée à une alimentation électrique (60) qui délivre soit un courant alternatif, pour le cyclage thermique, soit un courant continu pour les

mesures de résistance des raccords et du conducteur de référence.

- La figure 6 montre le distribution des tailles de particules de phases intermétalliques au fer d'un conducteur en alliage d'aluminium AA 1370 selon l'art antérieur (a,b) et selon l'invention (c,d). L'ordonnée donne la fréquence d'apparition des particules. Les distributions a et c correspondent au diamètre équivalent des particules; les distributions b

et d correspondent à la dimension maximale.

- La figure 7 montre le distribution des tailles de particules de phases intermétalliques au fer d'un conducteur en alliage d'aluminium AP 131050 selon l'art antérieur (a,b) et selon l'invention (c,d). L'ordonnée donne la fréquence d'apparition des particules. Les distributions a et c correspondent au diamètre équivalent des particules; les distributions b

et d correspondent à la dimension maximale.

EXEMPLIES

Dans les exemples, les conducteurs ont subi les tests suivants: Pour évaluer la résistance de contact et sa dispersion, on a utilisé la méthode dite des fils croisés. Deux fils étaient maintenus et mis sous

tension mécanique (T) par des étriers puis mis en contact délicatement.

Une force F était appliquée au contact ce qui entrainait une flèche des fils. Une intensité I était imposée au circuit et la tension résultante U était alors mesurée. La résistance de contact était évaluée suivant l'expression Rc = U/I. Le principe de la mesure est indiqué figure 4. Afin d'obtenir une évaluation fiable de la qualité du contact électrique, la 1 résistance de contact a été mesurée en un grand nombre de points sur le fil, à savoir une cinquantaine de points sur trois génératrices,

c'est-à-dire 150 points au total et sur trois échantillons différents.

Comme les valeurs de résistance de contact étaient dispersées et n'étaient pas distribuées selon une loi normale, la qualité du contact a été exprimée en terme de la valeur moyenne des 10 meilleures valeurs, Rc. Pour tous les cas cités dans les exemples ci-dessous, la mesure a été effectuée sous une force (F) de 5 newtons, pour 0 0,8 et 3 newtons pour Q 0,5, une

intensité de 100 mA et une tension en circuit ouvert de 20 mV.

Pour évaluer la pérennité dans le temps de la résistance de contact, on a utilisé un test de cyclage thermique par passage de courant selon une

procédure dérivée de la norme NFC 63-061.

Le test a consisté à former une boucle à l'aide de 6 raccords et de 7 conducteurs. L'es raccords de jonction utilisés étaient des raccords en laiton à serrage sous pied de vis. Des càbles ont été formés en torsadant des ensemble et en les insérant dans une gaine isolante. Le nombre de brins était fonction du diamètre du fil. Un des conducteurs était utilisé comme référence en ce sens que la température de celui-ci, de même que la résistance RL, d'un tronçon de longueur Lo de celui-ci, ont été considérées comme représentatives de l'ensemble des conducteurs de la boucle d'essai (figure 5). La température était mesurée à l'aide d'un thermocouple de faible diamètre (0,2 mm). La boucle d'essai était soumise à 200 cycles thermiques par passage d'une surintensité qui a porté les conducteurs de référence à 120 C. Chaque cycle comprenait une période d'échauffement de

minutes et une période de refroidissement naturel de 15 minutes.

L'évaluation de la résistance de contact a été réalisée à l'aide de la mesure de la résistance de jonction. Pour cela on a imposé une intensité (Io) dans la boucle et on a mesuré la chute de tension (Uo) entre deux points situés chacun à une distance (L') et de part et d'autre du centre du raccord, les conducteurs étant dénudés à ces endroits. La résistance de jonction était donnée par l'expression R. = Uo/Io. La résistance de J jonction a été mesurée, pour chaque raccord, en début d'essai avant le premier cycle et en fin d'essai après le 200 cycle. La qualité du contact a été évaluée à l'aide du rapport (K) entre la moyenne des six 1 résistances de jonction initiale (Ro) et la résistance (RL) mesurée sur le conducteur de référence (K = Ro/RL). L'évolution de la résistance de jonction de l'ensemble des raccords était donnée par l'évolution du rapport (K) entre le début et la fin de l'essai, laquelle évolution était exprimée en pourcentage. Dans ces mesures, la distance (L) était de 125

mm, la longueur (Lo) de 254 mm et l'intensité (Io) de 1A.

Pour évaluer la tenue à la corrosion, les fils traités suivant l'invention ont été exposés à un brouillard salin (5% NaCl) pendant 96 heures. A la fin de cette période, on a procédé à une nouvelle mesure de la

résistance de contact à l'aide de la méthode des fils croisés.

Exemple 1

Les essais ont été réalisés sur du fil en aluminium AA 1370 de diamètre

0,8 mm de l'art antérieur (lot A) et selon l'invention (lot B).

Des mesures de la distribution des tailles des particules de phases intermétalliques au fer ont été effectuées sur des échantillons issus des lots A et B. Les résultats sont regroupés dans le Tableau 1. Par

convention, De désigne le diamètre équivalent et Dm la dimension maximale.

Les valeurs indiquées correspondent au pourcentage des particules de

diamètre De ou Dm supérieur au seuil indiqué (0,5 pm ou 0,8 #m).

TABLEAU 1

J De> 0,5 pm m De> 0,8 pm I Dm > 0,5 m I Dm > 0,8m I I Lot A I I (art I 35 % 9 % 54 % 17% | antérieur) l. -lIl I... lI I LotB I I l(invention) 1 19 % 1 % 53 % 13 % L L |i ll 1 Un échantillonnage des deux lots a été soumis aux trois tests décrits précédemment. Dans les essais de cyclage thermique, sept brins ont été

utilisés pour réaliser les càbles.

Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2.

TABLEAU 2

Résistance de Test de cyclage Résistance de con-

contact initiale(l) thermique tact après brouil-

lard salin(l) min max Rapport Evolution min max K de K %) Lot A 2,5 121 1,004 + 15 47 483 (art antérieur) Lot B 2,0 3,1 0,986 + 3 2,3 4,1 (suivant 1 'li nventi on)

(1) Rc en mn.

Les résultats obtenus sur les fils suivants l'invention sont nettement

meilleurs que ceux obtenus sur les fils de l'art antérieur.

Exemple 2

Une deuxième série d'essais a été réalisée sur du fil aluminium AP131050

de diamètre 0,5 mm de l'art antérieur (A) et selon l'invention (B).

Des mesures de la distribution des tailles des particules de phases intermétalliques au fer ont été effectuées sur des échantillons issus des lots A et B. Les résultats sont regroupés au Tableau 3. La conversion est

la même qu'au Tableau 1.

TABLEAU 3

IDe) 0,5m De > 0,8 am Dm > 0,5 rm | Dm > 0,8 m m - z-z|-.z. - 1 '.. _.'.. : Lo At A I (brut) I 10 % 3 % 29 % 10 % I L'otB I I (invention) I 1, 2 % 0,1l % 10 % 1,3 % I _L. J, I, 1 h Un échantillonnage des deux lots a été soumi aux trois tests décrits précédemment. Dans les tests de cyclage thermique, neuf brins ont été utilisés pour réaliser les càbles. Les résultats sont regroupés au

Tableau 4.

TABLEAU 4

i Résistance de i Test de cyclage IRésistance de con-

Icontact initiale(l) thermique Itact après brouil- I I. I I- lard salin(l) I I n. I max. Rapport lEvolution min. I max. I I I K Ide K (%) I I À. - I I. I.m I LotA I 2,7 I 115 I 1,101 I +15 50 289 I (art i I I I I I antérieur)! I

1 -4- ---I I

LotB I IB I(suivant I 3,2 3,7 1,020 + 4 3,9 6,7 J I invention)l I I I I

(1) Rc en mia.

Les résultats obtenus sur les fils suivant l'invention sont nettement

meilleurs que ceux obtenus sur les fils de l'art antérieur.

Exemple 3

Une série d'essais a été réalisée sur cinq lots de fils en aluminium AP

131050 de diamètre 0,8 mm.

- Le lot A provient d'une bobine de fil nickelé (obtenu auprès de la Société Tréfileries et Laminoirs de la Méditerranée (TLM), du groupe

ALCATEL CABL'E).

- Le lot B provient d'une bobine de fil brut, non rasé, et a été conservé

sans traitement.

- Les lots C,D et E sont issus d'une bobine de fil ayant subi une phase de

rasage en cours de tréfilage. Le lot C a été conservé sans traitement.

- Le lot D a subi le traitement d'anodisation de l'art antérieur, tel que

décrit dans l'Exemple 1.

- Le lot E a subi un double traitement selon l'invention avec une phase de neutralisation intermédiaire. La vitesse de défilement était de 48

m/min.

Un échantillonnage des cinq lots a été soumis aux trois tests décrits précédemment. Dans les tests de cyclage thermique, sept brins ont été utilisés pour réaliser les câbles. Les résultats sont rassemblés dans le

Tableau 5.

1 TABLEAU 5

Résistance de | Test de cyclage |Résistance de con- | Icontact initiale(1) thermique Itact après brouil- |I |I | lard salin(1) I

min. I max. Rapport Evolut. min. I max.

| | | K Ide K(% 1

1 '---'--'-]''- ' I -. IIII

I Lot A 2,0 2,6 1 0,983 1 + 0,5 (*) I (*) I l. .. i I I | L'ot B 1 5,2 1 105 10,994 I+ 6 56 387 î Liot C 2,7 31 0,995 + 7 59 362 I Lot D 1 9 1 40 10,990 1+ 5 | 22 1 81 1 I Lot E | | I | | | I suivant 2,1 3,5 0,987 + 2,5 2,8 4,5 I l'invention) I | | | I | |

(1) Rc en nt.

(*) L'es fils sont non mesurables.

Les fils selon l'invention donnent des résultats satisfaisants à

l'ensemble des trois tests.

Exemple 4

Des essais de tenue à la corrosion ont été effectués sur deux lots de fils en AA6101 d'un diamètre de 0,8 mm. Le lot A correspond à des fils de l'art

antérieur. Le lot B a subi un traitement selon l'invention.

Les piqGres de corrosion sur les fils du lot B sont nettement moins profondes que sur les fils du lot A.

Claims (2)

REVENDICATIONS

1 1. Conducteur électrique en alliage d'aluminium caractérisé en ce que ledit alliage contient au moins 98,5% d'aluminium et entre 0 et 1,5% de fer en poids, et en ce que moins de 5% des particules de phases intermétalliques au fer en surface dudit conducteur ont un diamètre équivalent supérieur à 0,8 am. 2. Conducteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que moins de 2%

desdites particules ont un diamètre équivalent supérieur à 0,8 Km.

3. Conducteur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la

proportion de fer en poids se situe entre 0,05 et 1,0%.

4. Conducteur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que

ledit alliage est choisi parmi les alliages des séries AA1000 et

AA6000.

5. Conducteur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce

qu'il a une résistivité électrique inférieure à 3,5 aI.cm.

6. Conducteur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce

qu'il a une résistivité électrique inférieure à 3,0 mi.cm.

7. Conducteur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce

qu'il a été obtenu par le procédé de coulée et laminage en continu

suivi d'un tréfilage par tout moyen connu.

8. Conducteur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce

qu'il a été obtenu par filage.

9. Procédé de traitement de surface permettant d'obtenir le conducteur

selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce

qu'il comporte successivement un premier traitement électrochimique en courant alternatif dans un milieu très alcalin de pH supérieur à 8 et un deuxième traitement électrochimique en courant continu dans un

milieu faiblement acide de pH entre 4 et 7.

10. Procédé suivant la revendication 9 caractérisé en ce que le bain du

premier traitement est constitué de soude ou de potasse caustique.

11. Procédé suivant la revendication 10 caractérisé en ce que la teneur en soude du bain du premier traitement est comprise entre 10 g/l et

100 g/l.

12. Procédé suivant l'une des revendications 9 à ll caractérisé en ce que

le premier traitement s'effectue sous une tension comprise entre 2 et

lOV.

13. Procédé suivant l'une des revendications 9 à 12 caractérisé en ce que

le bain du premier traitement est maintenu à une température comprise

entre 40 C et 100 C.

14. Procédé suivant l'une des revendications 9 à 13 caractérisé en ce que

le bain du deuxième traitement est constitué de tartrate d'ammonium.

15. Procédé suivant l'une des revendications 9 à 14 caractérisé en ce que

le deuxième traitement s'effectue sous une tension entre 1 et 5V.

16. Procédé suivant l'une des revendications 9 à 15 caractérisé en ce que

on introduit entre les deux traitements une neutralisation du fil dans

un bain contenant de l'acide nitrique.

17. Procédé suivant l'une des revendications 9 à 16 caractérisé en ce que

le conducteur à traiter subit préalablement une opération de rasage mécanique. 18. Fil à âme massive nue ou revêtue d'une gaine isolante, caractérisé en

ce qu'il comprend un conducteur selon l'une des revendications 1 à 8.

19. Fil à âme câblée nue ou revêtue d'une gaine isolante, caractérisé en

ce qu'il comprend des conducteurs selon l'une des revendications 1

à 8.