FR2731691A1 - Element integre de sellerie automobile et procede de fabrication correspondant - Google Patents

Abstract

L'invention se rapporte à un élément intégré de sellerie et à son procédé de fabrication. Un élément intégré (1) de sellerie présente un élément de support (2) réalisé en matière plastique et surmoulé sur un bord latéral d'un ruban (5) et sur une première extrémité d'au moins une attache (6) comportant, au niveau d'une seconde extrémité opposée à la première, et à un emplacement axial prédéterminé, au moins un élément de retenue (7) en matière plastique synthétique, également surmoulé sur l'attache. Plusieurs éléments intégrés (1) sont moulés par injection, un à un, dans un système (15) comportant deux demi-moules, entre lesquels le ruban (5) et les attaches (6) sont tendus entre des bobines correspondantes et un moyen de préhension; après le moulage, chaque élément intégré est déplacé d'une distance suffisante pour acheminer un nouveau tronçon libre de ruban et d'attaches entre les demi-moules et le moyen de préhension, pour l'opération de moulage suivante; et l'élément moulé précédent (1) est détaché en coupant le ruban et les attaches. Domaine d'application: accessoires de sellerie.

Description

La présente invention se rapporte à un élément de sellerie intégré destiné à maintenir un tissu de couverture de sièges, en particulier celui de sièges automobiles, fermement tendu sur le rembourrage du siège, et à un procédé de fabrication correspondant.

Dans le domaine de la sellerie automobile, on fait un usage intensif de moyens destinés à tendre un tissu de couverture sur un rembourrage de siège, par exemple, des attaches de toutes sortes, reliées entre des points donnés du tissu de couverture et des points d'ancrage normalement prévus sur des structures rigides, par exemple la structure de support du siège lui-même.

Des attaches couramment utilisées comprennent un câble flexible d'une certaine longueur de NYLON (marque déposée) toronné, par exemple, muni d'un ou de plusieurs élément(s) de liaison ou d'ancrage normalement réalisé(s) en matière plastique.

Dans le brevet italien antérieur NO 1.188.146 publié le 30/12/1987 et intitulé Procédé et système pour fabriquer des attaches flexibles comprenant des éléments de liaison librement disposés", l'auteur de la présente demande décrit un procédé de fabrication d'attaches, où un câble flexible dévidé en continu d'une bobine est acheminé à travers une paire de demi-moules, entre lesquels des éléments de retenue, espacés d'une distance donnée les uns des autres, sont moulés par injection directement sur le câble. Après chaque opération de moulage, le câble est avancé d'une longueur appropriée, puis est coupé.Pour réduire la longueur du moule par rapport à la longueur du tronçon de câble envoyé à travers celui-ci, des lames sont disposées dans des cavités ménagées à l'intérieur de l'un des demi-moules, de manière à former des boucles dans le câble, de façon à permettre la mise en place d'un tronçon de câble relativement long dans un espace très réduit.

Dans le cas du procédé susmentionné, l'élément de retenue terminal fixé sur l'attache se présente sous forme d'un oeillet, alors que les autres, formés le long du tronçon de câble, se présentent à peu près en forme de boutons, et plusieurs attaches identiques sont installées à différentes hauteurs sur une tige de support, sur laquelle on enfile manuellement l'oeillet de chaque attache. La tige est réalisée en métal ou en matière plastique et est installée à l'intérieur d'un élément tubulaire en tissu, cousu à l'intérieur du tissu de couverture. Après avoir été enfilées à travers l'épaisseur du rembourrage, les attaches sont solidement ancrées sur un point de fixation approprié au moyen de l'un des boutons, qui est différent d'une attache à l'autre, selon l'emplacement de celle-ci le long de la tige de support.Toute longueur excédentaire de câble, avec les éléments de retenue non utilisés, est soit coupée au moment du montage, soit laissée sous le rembourrage, ces deux solutions entraînant bien sûr un certain gâchis.

Des attaches réalisées de la manière décrite cidessus présentent plusieurs inconvénients, dont le plus important est celui du coût élevé de l'assemblage, qui doit être effectué entièrement manuellement, de manière à glisser les oeillets un à un sur la tige de support et à insérer la tige d'une position de liaison à l'autre dans l'élément tubulaire en tissu, qui doit aussi être cousu préalablement sur le tissu de couverture.

De plus, la nécessité de produire, pour des raisons de normalisation, des attaches identiques dont seule une petite partie est effectivement utilisée, dans la plupart des cas, entraîne un coût relativement élevé en termes de gâchis et nécessite un équipement de moulage relativement complexe, ce qui signifie des coûts supplémentaires pour la fabrication de ces moules, et des frais de fonctionnement plus élevés dus à l'entretien supplémentaire impliqué.

Un but de la présente invention est de fournir un moyen nouveau pour tendre du tissu de couverture de sièges sur un rembourrage de siège, ce moyen permettant de pallier aux inconvénients typiquement associés aux systèmes courants à attache unique.

Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé de moulage par injection des attaches et des éléments de liaison associés, qui peut être mis en oeuvre en utilisant un équipement simple et compact.

Selon la présente invention, il est prévu un élément de sellerie intégré permettant de fixer fermement un tissu de couverture sur un rembourrage de siège, en particulier sur un siège de véhicule, et comprenant un ruban pouvant être cousu à l'intérieur du tissu de couverture; un élément de support fixé sur le ruban; et au moins une attache flexible dont une première extrémité est reliée à l'élément de support, et présentant, vers une seconde extrémité opposée à la première, au moins un élément de retenue destiné à entrer en engagement avec un élément de liaison correspondant ménagé sur la structure de support du siège; caractérisé en ce qu'au moins ladite première extrémité de ladite attache et au moins une partie dudit ruban sont entièrement incorporées dans, et font corps avec, ledit élément de support; l'élément de support étant réalisé en une matière plastique synthétique et surmoulé sur le ruban et ladite au moins une attache.

L'élément de support comprend de préférence une bande flexible moulée par injection, et présente plusieurs attaches de même longueur, mais scellées sur différentes longueur dans la première extrémité de la bande, intérieurement par rapport à celle-ci; chaque attache présentant, à un emplacement axial différent, l'un desdits éléments de retenue, qui est également réalisé en une matière plastique synthétique et est moulé par injection sur l'attache.

Ceci permet, lors de l'étape de moulage de l'élément de support, de former une unité complète prête à être montée sur le tissu de couverture, ce qui est effectué de manière traditionnelle en cousant le ruban sur la face intérieure du tissu. Cela signifie que la fixation est réalisée grâce à une opération prévue de toute façon dans l'état antérieur de la technique, mais à la différence supplémentaire près qu'en surmoulant ainsi la bande de manière à équiper le ruban de toutes les attaches requises, dans chaque cas, pour un modèle de siège donné, le tissu de couverture peut être envoyé à la chaîne de montage à l'état complet, muni d'attaches en nombre approprié, correctement placées, et de la bonne longueur.

Une forme de réalisation préférée, non limitative de la présente invention sera décrite à titre d'exemple en faisant référence aux dessins annexés, sur lesquels:
la figure 1 montre une vue en plan de l'élément intégré selon la présente invention;
la figure 2 montre une vue en coupe selon la ligne II-II de la figure 1;
la figure 3 montre une vue schématique, en perspective, d'un système de moulage par injection permettant de produire l'élément intégré selon la figure 1.

L'élément intégré 1 de sellerie selon la présente invention, et comme l'illustrent les figures 1 et 2, permet de tendre des tissus de couverture mieux et plus facilement sur des sièges rembourrés, des sièges de véhicule dans l'exemple représenté. Cependant, le cadre de la présente invention s'étend aussi à d'autres applications (par exemple l'ameublement, etc.) de l'élément 1 décrit ici ou de ses équivalents techniques.

L'élément 1 comprend un élément de support comprenant lui-même un segment de tige plate défini par une bande 2 d'une largeur nettement supérieure à son épaisseur, réalisée en une matière plastique synthétique, et moulée par injection en utilisant le système selon la figure 3, tel qu'il sera décrit plus en détail ultérieurement.

Une partie de bande latérale longitudinale 4 d'un ruban 5, définie par une longueur de bande plate, qui est plus longue que la bande 2, est noyée dans le bord latéral longitudinal plus long 3 de la bande 2, dans l'épaisseur et sur toute la longueur de celle-ci. Le ruban 5 peut être réalisé en une matière quelconque, naturelle ou synthétique (par exemple, un tissu non-tissé naturel ou synthétique, etc.), permettant de coudre le ruban 5 de manière connue sur la face intérieure d'un tissu de sellerie connu (non représenté).

Est également incorporée dans l'épaisseur de la bande 2, et dans le sens de la longueur de la bande 2 et du ruban 5, c'est-à-dire parallèlement au bord 3, une partie terminale 8 d'une attache 6, ou d'un nombre quelconque d'attaches (trois étant représentées sur la figure 1), les attaches étant définies par des tronçons de câble flexible mais inextensible, de préférence réalisé en NYLON toronné (marque déposée), et se projetant d'une longueur donnée audelà de la bande 2. Les attaches 6 présentent toutes la même longueur que le ruban 5, et chacune d'elles est munie, à l'extrémité opposée à celle incorporée dans la bande 2, d'au moins un élément ou organe connu 7 de retenue destiné à entrer en engagement de manière connue (non représentée) avec un élément de liaison correspondant ménagé sur la structure de support du siège, sur lequel est appliqué l'élément 1.

Chaque attache 6 présente de préférence un seul élément 7 placé dans une position axiale donnée, qui est différente de celle des éléments 7 des autres attaches 6.

Chaque élément 7 est placé à une certaine distance de la partie terminale 8 noyée dans la bande 2, a la forme d'un champignon, comme le montre la figure 1, et présente une tige 9a et une tête 9b placée à une extrémité de la tige. Il va de soi que l'élément 7 peut être conçu de n'importe quelle autre manière, à condition d'assurer une fixation rapide et sûre, et une tension uniforme des attaches 6, sur la structure de support du siège.

Selon la présente invention, l'élément de support ou bande 2 est moulé(e) directement sur des parties terminales 8 de différentes longueurs, et sur la partie 4 du ruban 5, du côté opposé au bord latéral 10 pouvant être ultérieurement cousu, de façon connue, sur la face intérieure du tissu de couverture, de manière qu'après le moulage, la partie 4 et les parties terminales 8 soient noyées intégralement dans l'élément de support 2 et forment une seule pièce avec celui-ci, de manière à former une unité indivisible ou élément "intégré" 1. De façon similaire, les éléments 7 sont également moulés sur les attaches 6, à des emplacements appropriés.

A l'usage pratique, le bord 10 du ruban 5 est cousu de façon connue à l'intérieur du tissu de couverture (non représenté); et le tissu est mis en place sur le rembourrage de siège en gardant les attaches 6 libres, de manière telle que, sur la chaîne de montage, les attaches 6 soient déjà disposées de la manière appropriée pour le siège, et puissent être simplement tirées par le monteur, à peu près perpendiculairement à l'axe de la bande 2, de manière à engager les éléments 7 dans les éléments de liaison aménagés sur la structure de support du siège.

De façon plus générale, les attaches 6 sont disposées en éventail à différents angles allant d'une ligne perpendiculaire à l'axe longitudinal de la bande 2, jusqu'à une ligne parallèle à cet axe; et afin de faciliter le pliage de chaque attache 6, par exemple l'attache 6a représentée en traits pointillés sur la figure 1, la bande 2 est définie, du côté opposé au côté 3 fixé sur le ruban 5, par un bord étagé 11 comprenant plusieurs paliers 12, en particulier un palier 12 pour chaque attache 6, s'étendant sur des longueurs différentes, de manière que chaque partie terminale 8 noyée dans la bande 2, et chaque extrémité libre de chaque attache 6, qui se projette à partir de la bande 2 et est pourvue d'un élément 7, présentent une longueur différente.Chaque partie 13 du bord 11 compris entre deux paliers 12 adjacents est inclinée d'environ 450 par rapport à l'axe longitudinal de la bande 2.

La bande 2 est de préférence allégée au moyen de claires-voies 14 de différentes formes, par exemple des fentes, aménagées dans toute l'épaisseur de la bande, directement à l'étape de moulage, au moyen de noyaux appropriés.

L'élément intégré 1 est fabriqué entièrement en une seule opération de moulage, en employant le système de moulage par injection 15 selon la figure 3, qui est similaire à celui décrit dans le document susmentionné, et qui est incorporé ici pour référence, selon les besoins, dans le but de fournir une description complète.

Le système 15 comprend une machine connue 16 de moulage par injection (représentée partiellement sur la figure 3 et non décrite en détail), comprenant elle-même deux demi-moules connus 17, 18 qui se font face et peuvent être déplacés l'un vers l'autre et écartés l'un de l'autre dans le sens des flèches 20.

Les surfaces conjuguées intérieures des demimoules 17, 18 présentent une cavité d'injection définissant une chambre de moulage 22 dont la forme est complémentaire de celle de la bande 2 de la figure 1. Un châssis (non représenté en détail sur la figure 3), destiné à recevoir une bande 24 dévidée dans le sens de la flèche 21 à partir d'une bobine 25 tournant autour d'un axe 26 et freinée par un dispositif connu à friction (non représenté), est prévu le long d'un côté de la chambre de moulage 22 - et plus particulièrement le long du côté supérieur 23 de la chambre 22 sur la figure 3. La bande 24 est maintenue tendue dans les demi-moules 17, 18 au moyen d'un dispositif tendeur connu 28, et est maintenue dans une position telle qu'au moins une partie latérale longitudinale 24 de la bande, qui correspond au tronçon 4 de bande (figure 2), fasse saillie à l'intérieur de la chambre 22.

Un ou plusieurs câble(s) flexible(s) inextensible(s) 30 réalisé(s) par exemple en Nylon toronné (marque déposée), et dévidé(s) dans la direction 21 de bobines respectives 32 tournant sur des axes respectifs 34 et freinées par des moyens connus à friction (non représentés), est (sont) également maintenu(s) sous tension, dans les demimoules 17, 18, au moyen d'un dispositif tendeur 28. Dans un souci de simplicité, et à titre d'exemple uniquement, la description qui va suivre fera référence à trois câbles 30.

Les demi-moules 17, 18 présentent aussi des cavités d'injection 36 définissant, lorsque le moule est fermé, des chambres d'injection dont la forme est complémentaire de celle des éléments de retenue 7 sur la figure 1, et qui sont agencées coaxialement aux câbles 30.

Comme l'illustre à titre d'exemple le dessin, le dispositif tendeur 28 comprend une paire connue de mors 38 mobiles l'un par rapport à l'autre, de manière à s'ouvrir et à se fermer, et à agripper simultanément une extrémité de la bande 24 et des câbles 30, de manière à les maintenir tendus entre les demi-moules 17, 18 pendant l'opération de moulage telle qu'elle sera décrite plus tard. Plus particulièrement, les mors 38 agrippent la bande 24 et les câbles 30 dans une position telle qu'une partie terminale 39 de la bande 24 et des câbles 30 reste libre, cette partie étant suffisamment longue pour qu'elle puisse être saisie par une seconde paire de mors 40 située en aval des mors 38 dans le sens de la flèche 21, ces mors s'ouvrant et se fermant dans le sens des flèches 42 et se déplaçant aussi parallèlement à la bande 24 et aux câbles 30 dans le sens des flèches 44, d'une distance prédéterminée sensiblement égale à la longueur des tronçons 39.

Le système 15 comprend aussi un dispositif connu 46 de découpage (représenté schématiquement sur la figure 3), qui est mobile dans le sens des flèches 47, et qui est amené jusqu'à la bande 24 et aux câbles 30 en aval du dispositif 28 et en amont des mors 40, lorsque ceux-ci se trouvent dans leur position la plus rapprochée du dispositif 28.

Le procédé selon la présente invention comprend une succession d'étapes synchronisées exécutées dans des cycles de fonctionnement appropriés du système 15, qui se succèdent continuellement. Par exemple, selon un mode de fonctionnement non limitatif, la bande 24 et les câbles 30 sont dévidés de leurs bobines respectives et sont maintenus sous tension entre les demi-moules ouverts 17, 18, au moyen des mors 38 qui sont fermés de manière à pincer une partie d'extrémité libre 39 de la bande 24 et des câbles 30, présentant une longueur prédéterminée.

Les demi-moules 17, 18 sont ensuite fermés de manière à emprisonner un tronçon de la bande 24, qui correspond au ruban 5, ainsi qu'une partie correspondante des câbles 30; ensuite, de la matière plastique est injectée à travers des conduits 48 dans les chambres 22 et 36, de manière à mouler la bande 2 et les éléments de retenue 7 directement sur les câbles 30 et le tronçon de ruban 24 qui, sauf rupture des éléments 2, 7, se trouvent ainsi surmoulés de façon indémontable.

A ce moment, les mors 40 se trouvant dans leur position ouverte, sont amenés vers les mors 48, puis fermés, de manière à agripper la partie d'extrémité libre 39 de la bande 24 et des câbles 30; les mors 38 et les demi-moules 17, 18 sont ouverts de manière à relâcher la bande 2 et les éléments 7 désormais durcis; les mors 40 sont rappelés, c'est-à-dire, déplacés vers la droite sur la figure 3, de façon à dévider, en les tendant, la bande 24 et les câbles 30 de leurs bobines respectives 25, 32, d'une longueur suffisante pour permettre l'étape de moulage suivante; les mors 38 se referment pour saisir et tendre le tronçon suivant de la bande 24 et des câbles 30, qui sont étirés à travers les demi-moules 17, 18; le dispositif 46 de découpage est actionné de manière à couper la bande 24 et les câbles 30 immédiatement en aval du dispositif 28; les mors 40 sont ouverts de manière à détacher et à libérer l'élément fini 1 (par exemple en le laissant tomber dans un panier (non représenté) situé sous le point de fin de course des mors 40); et le cycle se poursuit par l'étape suivante d'injection, de façon à mouler l'élément 1 suivant.

Bien évidemment, au lieu d'agripper la bande 24 et les câbles 30, les mors 38, 40 peuvent agripper, sans que cela entraîne des modifications substantielles, différents points étroitement espacés les uns des autres sur la bande 2 moulée au cours de l'étape de moulage qui a précédé celle considérée dans la description ci-dessus.

Claims (9)

REVENDICATIONS

1. Élément intégré (1) de sellerie destiné à fixer un tissu de couverture fermement sur le rembourrage d'un siège, en particulier sur un siège de véhicule, et comprenant un ruban (5) pouvant être cousu à l'intérieur d'un tissu de couverture; un élément de support (2) fixé sur ledit ruban; et au moins une attache flexible (6) dont une première extrémité (8) est reliée à l'élément de support, et qui présente, vers une seconde extrémité opposée à la première, au moins un élément de retenue (7) destiné à entrer en engagement avec un élément de liaison correspondant aménagé sur la structure de support du siège; caractérisé en ce qu'au moins ladite première extrémité de l'attache (6) et au moins une partie dudit ruban (5) sont entièrement intégrées dans, et font corps avec, ledit élément de support (2); l'élément de support étant réalisé en une matière plastique synthétique et surmoulé sur le ruban (5) et ladite au moins une attache (6).

2. Élément intégré selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de support (2) est constitué par une bande flexible moulée par injection; en ce que ladite bande présente un certain nombre d'attaches (6) ayant la même longueur, leurs dites premières extrémités (8) étant cependant scellées sur différentes longueurs dans la bande (2); et en ce que chaque attache (6) présente, dans une position axiale différente, l'un desdits éléments de retenue (7), qui est également réalisé en une matière plastique synthétique et est surmoulé par injection sur l'attache (6).

3. Élément intégré selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit ruban (5) est constitué par un ruban textile; ladite partie du ruban, sur laquelle est moulé ledit élément de support (2), comprenant un bord latéral longitudinal (4) du ruban, bord latéral longitudinal dont une partie est scellée dans le côté longitudinal plus long (3) de ladite bande (2), du côté opposé à un second bord latéral (10) du ruban, qui est cousu ultérieurement sur ledit matériau de couverture.

4. Élément intégré selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que ladite bande (2) se présente sous forme d'un élément plat ayant une largeur supérieure à son épaisseur, et une épaisseur supérieure à celle dudit ruban.

5. Élément intégré selon l'une des revendications précédentes 2 à 4, caractérisé en ce que lesdites attaches (6) sont constituées de câbles toronnés en une matière plastique flexible inextensible.

6. Élément intégré selon l'une quelconque des revendications précédentes 2 à 5, caractérisé en ce que, du côté opposé audit côté plus long (3), ladite bande (2) est définie par un bord étagé (11); une partie terminale (8) de chacune desdites attaches (6) étant scellée dans chaque palier (12).

7. Élément intégré selon la revendication 6, caractérisé en ce que lesdits paliers (12) sont séparés les uns des autres par une partie marginale (13) inclinée de l'ordre de 450 par rapport à l'axe longitudinal de ladite bande.

8. Élément intégré selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque élément de support (2) présente un certain nombre de clairesvoies destinées à réduire le poids.

9. Procédé de moulage pour la fabrication en série d'un élément intégré (1) de sellerie selon l'une quelconque des revendications précédentes, et grâce auquel plusieurs desdits éléments intégrés sont moulés par injection, un à un, dans un système (15) comprenant deux demi-moules conjugués (16, 17); le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes consistant à

- introduire ledit ruban (5) et l'une au moins desdites attaches (6) entre lesdits demi-moules (16, 17), en les maintenant tendus entre leurs bobines de dévidage respectives (25, 32) et des moyens de préhension (28);

- fermer les demi-moules (16, 17) et injecter de la matière plastique fluide entre les demi-moules de manière à mouler ledit élément de support (2) sur ledit ruban (5) et ladite au moins une attache (6);

- séparer les demi-moules (16, 17) et déplacer en translation l'élément intégré (1) ainsi produit, d'une distance suffisante pour acheminer un nouveau tronçon libre dudit ruban (5) et de ladite au moins une attache (6) entre les demi-moules; et

- couper ledit ruban (5) et ladite au moins une attache (6) immédiatement en aval desdits moyens de préhension (28), de manière à ainsi détacher l'élément intégré fini (1).