FR2703623A1 - Procédé de moulage fabrication d'un produit en résine présentant un aspect granité et produit obtenu. - Google Patents
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Abstract
Procédé de fabrication d'un produit en résine caractérisé en ce qu'on dépose une couche d'un premier polymère sous forme de gel sur un moule, et on dépose une couche d'un second polymère, auquel on a préalablement mélangé des particules, avant durcissement complet du premier polymère. L'invention a également pour objet le produit obtenu par la mise en œuvre du procédé.
Description
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un produit en résine et le produit obtenu.
De nombreux produits sont actuellement réalisés par moulage à partir de couches de polymères successives.
Ces polymères sont choisis en fonction de leur râle, couche de finition ou couche de renfort, chargée éventuellement de fibres.
Le moule est revêtu d'une couche de matériau antiadhérant ou d'un agent de démoulage ce qui permet d'obtenir des états de surface de haute qualité.
C'est ainsi que l'on réalise des panneaux de grandes dimensions ultérieurement découpés ou bien des pièces de forme particulière telles que des éléments sanitaires, le moule ayant un profil adapté à celui du produit recherché.
Les éléments contemporains réalisés à partir de résine de synthèse ont des couleurs de toutes sortes ou bien des mélanges de couleur donnant des effets particuliers tels que marbré ou des veines de couleurs différentes, réparties de façon aléatoire, et certains produits ont même un état de surface à imitation granit.
Cette effet de granité est obtenu par introduction de particules de couleurs différentes de la couleur du fond.
Une matrice est réalisé dans une première couleur et ce bloc est ensuite broyé et les particules obtenues sont tamisées afin de les classer en fonction de leur granulométrie.
La fabrication du produit lui-même s'effectue de la façon suivante.
Le moule revêtu de son agent démoulant ou de sa couche de matériau anti-adhérart est revêtu d'une couche d'un premier polymère transparent, du type "gel coat" dont on sait qu'il présente une excellente finition après démoulage.
Après polymérisation de ce premier polymère et de son durcissement, il est déposé une couche d'un second polymère d'une couleur différente de celle des particules broyées, dans lequel on a introduit une certaine quantité de particules broyées d'une granulométrie donnée.
Cet ensemble est éventuellement renforcé par d'autres couches de polymères.
Après démoulage, on obtient un produit dont l'aspect ne donne pas totale satisfaction.
En effet, les particules d'une couleur différente de celle du fond donnent un aspect granité, mais cette couleur est plus ou mois dégradée suivant que la particule a ou non l'une de ses faces dans le plan de l'interface entre la couche de premier polymère et la couche du second polymère. Les particules lé gèrement situées dans la matrice de la couche du second polymère voient leur couleur initiale altérée, d'autant plus qu'elles sont éloignées de l'interface.
Ainsi, l'effet granit est plus ou moins prononcé et la répartition des "grains" n'est pas d'une homogé néité parfaite.
Ceci est d'autant plus flagrant que la granulométrie des grains est faible, car dans ce cas, la plupart des grains sont légèrement enrobés par le second polymère.
Ainsi, le premier polymère donne une finition et un "glacé" parfait à la pièce mais ne joue aucun rôle quant à la répartition des particules ou à leur mise en valeur.
Un autre inconvénient du phénomène d'enrobage des particules est celui de leur faire perdre leur caractère brillant rendant le produit final moins attractif.
Il est également nécessaire de préparer préalablement une matrice d'un premier polymère de couleur, et de le broyer en particules de granulométrie donnée.
Ce broyage n'est pas aisé du fait que le matériau polymère est difficile à broyer, compte tenu que les polymères sont peu cassants et qu'ils ont généralement des points de ramollissement relativement bas, même s'ils sont parfaitement réticulés.
Le but de l'invention est de proposer un procédé de fabrication de produits en résine de synthèse présentant un aspect granité, avec une distribution des particules homogène, avec conservation de l'aspect brillant de ces particules, et avec un effet de relief.
Un autre but de l'invention est de trouver un matériau dont les particules puissent présenter des effets de lumière tout en pouvant être coloré à la demande et tout en étant d'un prix de revient compatible avec ceux des produits finis et, qui préserve l'environnement.
A cet effet, le procédé de fabrication d'un produit en résine selon l'invention se caractérise en ce qu'on dépose dans un moule une couche d'un premier polymère sous forme de gel, et en ce qu'on dépose une couche d'un second polymère auquel on a préalablement mélangé des particules, avant durcissement complet du premier polymère.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le second polymère, formant la matrice de fond, est coloré et le premier polymère est transparent.
Selon un mode de réalisation spécifique de l'invention, les particules sont obtenues à partir de coquillages broyées et tamisées.
Selon une autre caractéristique du procédé selon l'invention, le dépôt de la couche du second polymère s'effectue sous légère pression de façon que les particules pénètrent partiellement dans la couche du premier polymère lors du dépôt.
Selon une variante de réalisation, les particules sont des coquilles d'huîtres broyées, colorées préalablement à leur introduction dans le second polymère.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la couche de second polymère est recouverte d'au moins une couche supplémentaire chargée, près durcissement de cette couche de second polymère.
La présente invention a également pour objet le produit de synthèse obtenu à partir d'un moule de la forme du produit recherché et se caractérise en ce qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé.
Le produit selon l'invention est également caractérisé en ce qu'après démoulage il présente un fond coloré granité avec des particules à reflets nacrés notamment lorsque ces particules sont des coquilles d'huîtres broyées, ces reflets étant visibles à travers la couche de surface et de finition qui est transparente.
La présente invention est décrite ci-après selon un mode de réalisation préférentiel et en regard des dessins annexés sur lesquels - la figure 1 représente un moule contenant un produit de synthèse selon l'invention, - la figure 2 représente une vue en coupe fortement agrandie d'un produit de l'art antérieur, et - la figure 3 représente une vue en coupe du produit obtenu au moyen du procédé selon l'invention.
Sur la figure 1 on a représenté un moule 10, dans lequel est disposé un produit 12, dont la forme présente une partie plane 14 et une partie bombée 16.
La surface de présentation est celle qui se situe à l'interface du produit et du moule lors de la fabrication.
Sur la figure 2 qui représente une vue de détails de la composition du produit, en coupe transversale, on retrouve le moule 10, le produit 12 et les différentes couches qui le composent.
Ainsi, sur la paroi intérieure du moule 10, il est déposé une couche 18 d'un premier polymère 20, sous forme de gel, puis après polymérisation complète et durcissement de ce polymère, une couche 22 d'un second polymère 24 est déposée sur la couche 18.
Ce polymère 24 comprend des particules 26 qui résultent d'un broyage d'un bloc de matière polymère avec une granulométrie donnée.
On superpose à cette couche 22 au moins une autre couche 26, dite de renfort, et comprenant éventuellement des fibres prévues pour augmenter la résistance mécanique du produit si nécessaire.
Sur cet exemple de la figure 2 qui représente une vue de l'art antérieur, il convient de préciser que le premier polymère 20 est transparent et qu'il est généralement prévu pour présenter un état de surface parfait compte tenu du matériau anti-adhérent éventuellement disposé sur le moule ou plus simplement compte tenu de l'agent de démoulage utilisé.
Ainsi, la couche 18 permet de voir la seconde couche 22, le polymère 24 utilisé étant généralement fortement coloré soit de façon unie, soit de façon mar brée ou veinée, ceci de façon connue et en fonction de l'aspect esthétique recherché.
Par contre, l'effet de granité recherché au moyen de l'introduction de particules 26, n'est que partiellement obtenu par ce procédé de fabrication.
En effet, les particules 26 sont noyées dans la matrice de la couche 22.
Aussi, seule la particule 30 représentée sur cette figure 2 apparaîtra par l'une de ses faces à travers la couche transparente 18.
Les particules 32, par exemple, verront leur couleur altérée par l'épaisseur e du second polymère 24 qui subsiste entre ces particules 32 et l'interface 34 entre la première couche 18 et la seconde couche 22.
Sur la figure 3, on a représenté une vue en coupe transversale également, mais appliquée au produit obtenu selon le procédé selon l'invention, qui consiste à déposer une couche 18 de polymère 20 sur la paroi intérieure du moule 10, ce polymère 20 étant identique au précédent et donc transparent.
La seconde couche 22 comprend un polymère 24 qui peut être coloré de la même façon que pour l'art antérieur tandis que les particules 36 sont, dans l'exemple représenté, des morceaux de coquilles d'huîtres broyées de granulométrie contrôlée.
Le procédé selon l'invention prévoit par contre de déposer la couche 22 de polymère 24 chargée de particules 26 avant que le polymère 20 de la couche 18 ait en totalité polymérisé et durci.
Aussi, l'interface 34 est légèrement modifiée et surtout les particules 38 au voisinage de la surface 34 pénètrent partiellement dans la couche 18 de polymère 20.
A la partie supérieure, une troisième couche 26 de polymère éventuellement chargée en fibres 28 vient renforcer la résistance mécanique du produit.
De façon à permettre une meilleure pénétration des particules 36 et plus particulièrement des particules 38, disposée à l'interface 34, dans la couche 18 de polymère il est possible, soit de laisser très faiblement polymériser le premier polymère 20 avant de disposer la seconde couche de polymère 24, ce qui améliore la pénétration, soit de déposer la seconde couche 22 de polymère 24 avec une légère pression ctest-à-dire sous pression à l'aide d'une buse correctement orientée par rapport à la surface.
Les particules 38 qui sont situées à l'interface 34 des deux couches 18 et 22 sont débarrassées du polymère 24 lors de leur pénétration dans la matrice polymère 20 qui présente une viscosité supérieure.
Aussi, l'effet obtenu est industriellement très intéressant puisqu'il permet de répartir de façon relativement homogène les particules 36 et notamment les particules 38 disposées à l'interface, tout en procurant un effet de relief grâce à la pénétration des particules 38 dans la première couche 18 de polymère transparent 20.
Dans le cas où les particules de coquilles d'huîtres broyées sont introduites en tant que charges, il subsiste après polymérisation totale un effet nacré très attractif et nouveau.
On sait par ailleurs que d'autres coquillages peuvent être utilisés de façon équivalente à la coquille d'huîtres.
On sait de plus qu'il existe des procédés pour colorer les particules de coquilles d'huîtres broyées, si bien que l'on peut établir une infinité de combinaisons de couleurs en associant des couleurs diffé rentes pour les particules et pour le fond constitué par la couche 22 de polymère 24.
De très bons résultats ont été obtenus en utilisant comme premier polymère 20, une résine vendue dans le commerce sous la dénomination Gel Coat NESTE 9007 et un polymère 24 vendu dans le commerce sous la dénomination REISCHHOLD 4007 A et coloré a posteriori en association avec des particules de coquilles d'huîtres d'une couleur donnée, ces particules ayant une granulométrie de l'ordre de 350 .
Claims (10)
1. Procédé de fabrication d'un produit en résine caractérisé en ce qu'on dépose une couche d'un premier polymère sous forme de gel sur un moule, et on dépose une couche d'un second polymère, auquel on a préalablement mélangé des particules, avant durcissement complet du premier polymère.
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que le second polymère, est coloré et le premier polymère est transparent.
3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les particules sont obtenues à partir de coquillages broyés.
4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que les coquillages sont des coquilles d'huîtres.
5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules de la seconde couche de polymère pénètrent partiellement dans la couche du premier polymère lors du dépôt par gravité ou sous légère pression de façon à apparaître à travers la première couche.
6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules de coquillages sont colorées préalablement à leur introduction dans le second polymère.
7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche du second polymère est recouverte d'au moins une couche supplémentaire chargée, notamment de fibres après durcissement de la couche du second polymère.
8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la granulométrie des particules est de l'ordre de 350 y.
9. Produit de synthèse obtenu à partir d'un moule de la forme du produit recherché caractérisé en ce qu'il est réalisé par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.
10. Produit selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'après démoulage le produit obtenu présente un fond coloré, granité, avec reflets nacrés en présence de particules de coquillages broyés, à travers une couche de surface et de finition transparente.
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2703623B1 (fr) | 1995-06-30 |
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