FR2699932A1

FR2699932A1 - Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température.

Info

Publication number: FR2699932A1
Application number: FR9315476A
Authority: FR
Inventors: Mitsuhashi Akira; Sahira Kensho; Wakita Saburo
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1992-12-24
Filing date: 1993-12-22
Publication date: 1994-07-01
Anticipated expiration: 2013-12-22
Also published as: FR2699932B1; US5422072A

Abstract

L'invention concerne un alliage à base de cobalt dont la résistance mécanique à haute température est particulièrement excellente. L'alliage à base de cobalt est essentiellement constitué, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, facultativement un ou plusieurs constituants choisis parmi (a) 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, (b) 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, (c) 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr et (d) 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y, facultativement 0,1 à 5% de Hf et le complément de Co et impuretés fortuites. Application aux éléments d'appareils fonctionnant à haute température tels que les filières pour la production de fibre de verre et les aubes de turbine à gaz.

Description

La présente invention concerne un alliage à base de cobalt qui offre une

résistance mécanique à haute température particulièrement excellente, et manifeste une excellente résistance à l'oxydation à haute température, une excellente résistance à l'usure par les fluides à haute température et une excellente résistance à la corrosion par

le verre fondu.

Dans la technique classique pour la production de fibre de verre, une charge de verre fondu à 10000 C environ est placée dans une filière, puis le verre fondu est extrudé par un grand nombre d'orifices disposés radialement suivant la paroi latérale de la filière sous l'effet de la force centrifuge engendrée par mise en rotation de la filière à grande vitesse, par exemple à 1700 tours par minute Ainsi, la filière formant la fibre de verre doit avoir une excellente résistance mécanique à haute température et doit être résistante à l'oxydation à haute température et à la corrosion par le verre fondu Ainsi, la filière peut être constituée d'un alliage à base de Co, qui a été décrit, par exemple, dans la demande de brevet japonais mise à

l'inspection publique NO sho 63-30384.

Par exemple, une tuyère de turbine ou une aube de turbine à gaz doit être résistante à l'usure par un fluide à haute température, et elle est donc constituée d'un alliage à base de Co qui a été proposé, par exemple, dans la publication de brevet japonais N O hei 3-43813, car cet alliage à base de Co répond aux conditions requises pour une tuyère ou une aube de turbine. Au cours de ces dernières années, la puissance délivrée par les turbines à gaz et la vitesse à laquelle une fibre de verre est formée ont beaucoup augmenté, et il s'est donc manifesté une demande pour un élément de turbine à gaz et une filière de formation de fibre de verre dont la résistance mécanique à haute température soit supérieure à celle des types classiques Cependant, les alliages à base de Co susmentionnés ou divers autres alliages à base de Co qui ont déjà été proposés ne possèdent pas une résistance mécanique suffisamment grande aux températures élevées, de sorte qu'un élément de turbine à gaz ou une filière de formation de fibre de verre constitué de cet alliage présente une vie relativement courte lorsqu'il est utilisé

à des températures plus élevées.

En conséquence, la Demanderesse a conduit des recherches pour mettre au point un alliage à base de Co offrant une excellente résistance mécanique à haute température et elle a découvert qu'un alliage à base de Co possède une résistance mécanique à haute température particulièrement excellente, ainsi qu'une excellente résistance à l'oxydation à haute température, une excellente résistance à l'usure par un fluide à haute température et une excellente résistance à la corrosion par le verre fondu, lorsqu'il est essentiellement constitué, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, facultativement un ou plusieurs constituants choisis parmi (a) 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, (b) 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, (c) 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr et (d) 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y, facultativement 0,1 à 5 % de Hf et le complément de Co et impuretés fortuites, et que, lorsqu'un élément de turbine à gaz ou une filière de formation de fibre de verre est constitué de cet alliage, il se comporte très bien durant une très longue période de temps même s'il est utilisé à des

températures très élevées.

La présente invention est fondée sur les résultats des recherches évoquées ci-dessus On expose dans ce qui suit les raisons pour lesquelles les constituants susmentionnés de l'alliage à base de Co selon la présente invention sont limités aux quantités respectives spécifiées ci-dessus.35 (a) C Le carbone qui est présent dans le matériau comme constituant d'une solution solide confère de la résistance mécanique à l'alliage De plus, le carbone qui est présent dans le matériau sous la forme d'un carbure améliore la résistance à l'usure de l'alliage par un fluide à haute température La quantité de C est limitée à un intervalle de 0,1 à 1,2 W car une quantité inférieure à 0,1 % de C (tous les pourcentages indiqués ci-après sont exprimés en poids, sauf mention différente) conduit à un alliage dont la résistance à l'usure par un fluide à haute température n'est pas telle que souhaitée et une quantité supérieure à 1,2 É

de C rend l'alliage fragile.

(b) Sn et Mn Ces constituants sont nécessaires pour désoxyder le métal fondu La quantité de Si et/ou Mn est limitée à un intervalle de 0,01 à 2 % car une quantité inférieure à 0,01 i de Si et/ou Mn ne peut assurer un effet de désoxydation tel que souhaité et une quantité supérieure à

2 % rend l'alliage fragile.

(c) Cr Le chrome qui est présent dans le matériau sous la forme d'un carbure améliore la résistance à l'usure par un fluide à haute température De plus, le chrome qui est présent dans le matériau comme constituant d'une solution solide améliore la résistance à l'oxydation à haute température La quantité de Cr est limitée à un intervalle de 22 à 37 % car une quantité inférieure à 22 de Cr n'assure pas les effets désirés décrits ci-dessus et une quantité supérieure à 37 % diminue la résistance mécanique et la ténacité aux températures élevées.30 (d) Ni Le nickel, qui est présent dans le matériau comme constituant d'une solution solide, améliore la résistance à l'oxydation en présence de Co et Cr et augmente la résistance mécanique à haute température La quantité de Ni35 est limitée à un intervalle de 5 à 15 % car une quantité inférieure à 5 de Ni ne peut assurer les effets décrits ci-dessus et une quantité supérieure à 15 % de Ni n'apporte

pas d'améliorations supplémentaires aux effets décrits ci-

dessus. (e) Re Le rhénium, qui est présent dans le matériau comme constituant d'une solution solide, améliore beaucoup la

résistance mécanique à haute température en présence de Hf.

La quantité de Re est limitée à un intervalle de 0,1 à 3,5 % car une quantité inférieure à 0,1 % de Re n'assure pas une résistance mécanique à haute température telle que souhaitée et une quantité supérieure à 3,5 % de Re diminue la ténacité

de l'alliage.

(f) Ta et/ou Nb Bien que l'addition de ces constituants ne soit pas exigée, leur présence sous la forme d'un carbure dans le matériau améliore la résistance à l'usure par un fluide à haute température De plus, Ta et Nb qui sont présents dans le matériau comme constituants d'une solution solide améliorent la résistance à l'oxydation à haute température et la résistance à la corrosion par le verre fondu présentées par l'alliage La quantité de Ta et/ou Nb est

limitée à un intervalle de 0,1 à 12 % car une quantité inférieure à 0, 1 % de Ta et/ou Nb n'assure pas les effets désirés décrits ci-dessus et une quantité supérieure à 12 W25 diminue la ténacité.

(g) W et Mo Bien que l'addition de ces constituants ne soit pas exigée, la présence de ces constituants sous la forme d'un carbure améliore la résistance à l'usure par un fluide à haute température De plus, W et Mo qui sont présents dans le matériau comme constituants d'une solution solide améliorent la résistance mécanique à haute température de l'alliage La quantité de W et/ou Mo est limitée à un intervalle de 0,1 à 10 W car une quantité inférieure à 0,1 %' n'assure pas les effets désirés et une quantité supérieure à 10 % diminue la résistance à l'oxydation à haute

température et la ténacité.

(g) B et Zr Bien que l'addition de ces constituants ne soit pas exigée, leur introduction augmente la résistance mécanique des joints intergranulaires et améliore ainsi la résistance mécanique à haute température de l'alliage La quantité de ces constituants est limitée à un intervalle de 0,005 à 0,1 W car une quantité inférieure à 0,005 % n'améliore pas la résistance mécanique à haute température comme souhaité

et une quantité supérieure à 0,1 W diminue la ténacité.

(i) Éléments des terres rares incluant Y Bien que l'addition d'éléments des terres rares incluant Y ne soit pas exigée, leur introduction est avantageuse pour améliorer la résistance à l'oxydation à haute température Leur quantité est limitée à un intervalle de 0,005 à 0,1 % car une quantité inférieure à 0,005 k n'est pas suffisante pour améliorer la résistance à l'oxydation à haute température et une quantité supérieure à 0,1 R dégrade

la moulabilité et l'ouvrabilité.

(j) Hf Le hafnium qui est présent sous la forme d'un carbure améliore la résistance à l'usure par un fluide à haute température De plus, le hafnium qui est présent dans le matériau comme constituant d'une solution solide améliore la résistance à la corrosion par le verre fondu La quantité de Hf est limitée à un intervalle de 0,1 à 5 % car une quantité inférieure à 0,1 W n'est pas suffisante pour produire les effets désirés susmentionnés et une quantité supérieure à 5 % diminue la ténacité de l'alliage.30 (k) Fe La présence de Fe en une quantité allant jusqu'à 4 9 n'affecte pas du tout les caractéristiques de l'alliage résultant Par conséquent, Fe peut être présent à titre d'impureté fortuite dans l'alliage à base de Co selon la35 présente invention, en prenant en considération des raisons économiques. Des formes de réalisation de l'alliage à base de Co

selon la présente invention vont être décrites ci-dessous.

Première forme de réalisation Par une technique de fusion normale, on prépare des charges fondues des alliages NO 1 à 59 selon la présente invention, dont la composition est décrite dans les Tableaux 1 à 6, et des charges fondues des exemples comparatifs NO 1 à 8, dont la composition est décrite au Tableau 7, et chacune des charges fondues est moulée par le procédé de moulage de précision à la cire perdue pour former des préformes d'éprouvettes (barreaux ronds ayant un diamètre de 12 mm et une longueur de 120 mm) pour l'essai de rupture en fluage qui évalue la résistance mécanique à haute température, des préformes éprouvettes (barreaux ronds ayant un diamètre de 12 mm et une longueur de 120 mm) pour l'essai d'oxydation à haute température qui évalue la résistance à l'oxydation à haute température, des préformes d'éprouvettes (barreaux ronds ayant un diamètre de 12 mm et une longueur de 120 mm) pour l'essai d'usure par un fluide à haute température qui évalue la résistance à l'usure par un fluide à haute température, et des préformes d'éprouvettes (disques ayant un diamètre de 35 mm et une épaisseur de 5 mm) pour l'essai d'extrusion de verre fondu à travers un orifice calibré qui évalue la résistance à la corrosion par le verre

fondu.

Les exemples comparatifs NO 1 à 8 sont des alliages à base de Co dans lesquels la quantité d'un ou deux des constituants de base (indiqués par * dans le Tableau 7)

n'entre pas dans l'intervalle défini par la présente30 invention.

L'essai de rupture en fluage est conduit dans l'atmosphère à une température de 1020 WC et sous une charge appliquée de 78,5 M Pa en utilisant des éprouvettes (diamètre de la partie parallèle: 6 mm, longueur de la partie35 parallèle: 32 mm, diamètre de la partie fixée au mandrin (filetée): 12 mm, longueur totale: 80 mm) obtenues en

usinant les préformes d'éprouvettes décrites ci-dessus.

Après cet essai, on mesure la vie jusqu'à rupture (la résistance mécanique à haute température) et l'allongement à la rupture L'allongement est mesuré pour évaluer la ténacité aux températures élevées. L'essai d'oxydation à haute température est exécuté en utilisant des éprouvettes (ayant un diamètre de 10 mm et une hauteur de 12 mm) obtenues en usinant les préformes d'éprouvettes décrites ci- dessus, en répétant huit fois un cycle d'essai consistant à maintenir l'éprouvette à 11500 C

pendant 4 heures, refroidir l'éprouvette et la décalaminer.

Après cet essai, on mesure la perte de poids de l'éprouvette par oxydation pour calculer le taux de perte de poids par oxydation par rapport au poids des éprouvettes déterminé

avant l'essai.

L'essai d'usure par fluide à haute température est conduit en utilisant des éprouvettes (ayant un diamètre de mm et une longueur de 100 mm) obtenues en usinant les préformes d'éprouvettes décrites ci-dessus, par maintien de l'éprouvette pendant 48 heures dans un tube à travers lequel passe à une vitesse d'écoulement d'environ 90 m/s un gaz de

combustion de kérosène (température: 9000 C) auquel est mélangé de la poudre d'alumine ayant une taille moyenne de grains de 100 gm délivrée à raison de 5 g/min Après25 l'essai, on mesure la profondeur d'usure de la surface de la partie centrale de l'éprouvette qui est opposée au fluide.

Pour conduire l'essai d'extrusion de verre fondu à travers un orifice calibré, la partie centrale de chacune des préformes d'éprouvettes décrites ci-dessus est évidée30 jusqu'à une épaisseur de 1 mm et un trou ayant un diamètre de 0,5 mm est percé dans cette partie amincie On prépare un creuset en alliage à base de Co (ayant un diamètre interne de 20 mm) dont la plaque de fond est formée par l'éprouvette ainsi obtenue, et un verre sodico-calcique contenant 3 % en35 volume de WC en poudre ayant une taille moyenne de grains de gm est fondu dans ce creuset dans l'atmosphère Le verre fondu est extrudé à travers le trou percé dans la plaque de fond du creuset en appliquant une pression de 0, 3 M Pa au verre fondu par le dessus du creuset dans une situation o le verre fondu est chauffé à 10500 C Après avoir exécuté l'essai en poursuivant cette extrusion du verre fondu pendant 48 heures, on mesure le diamètre du trou Le taux de variation du diamètre du trou, c'est-à- dire le rapport (diamètre du trou mesuré après l'essai) (diamètre du trou mesuré avant l'essai) (diamètre du trou mesuré avant l'essai) x 100 Y, est calculé d'après les résultats des mesures Les résultats des calculs sont donnés dans les

Tableaux 8 à 11.

Seconde forme de réalisation Par une technique de fusion normale, on prépare des charges fondues des alliages NO 60 à 120 selon la présente invention, dont la composition est décrite dans les Tableaux 12 à 17, et des charges fondues des exemples comparatifs NO 9 à 17, dont la composition est décrite au Tableau 18, et chacune des charges fondues est moulée par le procédé de moulage de précision à la cire perdue pour former des préformes d'éprouvettes (barreaux ronds ayant un diamètre de 12 mm et une longueur de 120 mm) pour l'essai de rupture en fluage qui évalue la résistance mécanique à haute température, des préformes éprouvettes (barreaux ronds ayant25 un diamètre de 12 mm et une longueur de 120 mm) pour l'essai d'oxydation à haute température qui évalue la résistance à l'oxydation à haute t 1 mpérature, des préformes d'éprouvettes (barreaux ronds ayant un diamètre de 12 mm et une longueur de 120 mm) pour l'essai d'usure par un fluide à haute température qui évalue la résistance à l'usure par un fluide à haute température, et des préformes d'éprouvettes (disques ayant un diamètre de 35 mm et une épaisseur de 5 mm) pour

l'essai d'extrusion de verre fondu à travers un orifice calibré qui évalue la résistance à la corrosion par le verre35 fondu.

Les exemples comparatifs NO 9 à 17 sont des alliages à base de Co dans lesquels la quantité d'un ou deux des constituants de base (indiqués par * dans le Tableau 18) n'entre pas dans l'intervalle défini par la présente invention. L'essai de rupture en fluage est conduit dans l'atmosphère à une température de 9500 C et sous une charge appliquée de 118 M Pa en utilisant des éprouvettes (diamètre de la partie parallèle: 6 mm, longueur de la partie parallèle: 32 mm, diamètre de la partie fixée au mandrin (filetée): 12 mm, longueur totale: 80 mm) obtenues en

usinant les préformes d'éprouvettes décrites ci-dessus.

Après cet essai, on mesure la vie jusqu'à rupture (la résistance mécanique à haute température) et l'allongement à la rupture sont mesurés L'allongement est mesuré pour

évaluer la ténacité aux températures élevées.

L'essai d'oxydation à haute température est exécuté en utilisant des éprouvettes (ayant un diamètre de 10 mm et une hauteur de 12 mm) obtenues en usinant les préformes d'éprouvettes décrites ci-dessus, en répétant cinq fois un

cycle d'essai consistant à maintenir l'éprouvette à 11250 C pendant 12 heures, refroidir l'éprouvette et la décalaminer.

Après cet essai, on mesure la perte de poids de l'éprouvette par oxydation pour calculer le taux de perte de poids par oxydation par rapport au poids des éprouvettes déterminé25 avant l'essai.

combustion de kérosène (température: 900 WC) auquel est mélangé de la poudre d'alumine ayant une taille moyenne de grains de 100 jim délivrée à raison de 5 g/min Après35 l'essai, on mesure la profondeur d'usure de la surface de la partie centrale de l'éprouvette qui est opposée au fluide.

Pour conduire l'essai d'extrusion de verre fondu à travers un orifice calibré, la partie centrale de chacune des préformes d'éprouvettes décrites ci-dessus est évidée jusqu'à une épaisseur de 1 mm et un trou ayant un diamètre de 0,5 mm est percé dans cette partie amincie On prépare un creuset en alliage à base de Co (ayant un diamètre interne de 20 mm) dont la plaque de fond est formée par l'éprouvette ainsi obtenue, et un verre sodico-calcique contenant 3 W en volume de WC en poudre ayant une taille moyenne de grains de 5 gm est fondu dans ce creuset dans l'atmosphère Le verre fondu est extrudé à travers le trou percé dans la plaque de fond du creuset en appliquant une pression de 0,3 M Pa au verre fondu par le dessus du creuset dans une situation o le verre fondu est chauffé à 10500 C Après avoir exécuté l'essai en poursuivant cette extrusion du verre fondu pendant 48 heures, on mesure le diamètre du trou Le taux de variation du diamètre du trou, c'est-à-dire le rapport (diamètre du trou mesuré après l'essai) (diamètre du trou mesuré avant l'essai) (diamètre du trou mesuré avant l'essai) x 100 A, est calculé d'après les résultats des mesures Les résultats des calculs sont donnés dans les Tableaux 19 à 22. D'après les résultats des essais présentés dans les Tableaux 1 à 22, il est clair que les alliages à base de Co NO 1 à 120 selon la présente invention manifestent une résistance mécanique à haute température particulièrement excellente, une excellente ténacité à haute température, une excellente résistance à l'oxydation à haute température, une excellente résistance à l'usure par fluide à haute température et une excellente résistance à la corrosion par le verre fondu, tandis que pour les exemples comparatifs

N O 1 à 17, l'une au moins des caractéristiques susmentionnées est dégradée car la quantité d'un de leurs constituants sort de l'intervalle défini par la présente35 invention.

Comme mentionné ci-dessus, l'alliage à base de Co il selon la présente invention possède une résistance mécanique à haute température particulièrement excellente, ainsi qu'une excellente ténacité à haute température, une excellente résistance à l'oxydation à haute température, une excellente résistance à l'usure par fluide à haute température et une excellente résistance à la corrosion par le verre fondu Ainsi, lorsque l'alliage à base de Co selon la présente invention est utilisé pour fabriquer, par exemple, un élément de turbine à gaz ou une filière pour la10 production de fibre de verre, l'article fabriqué se comporte très bien durant une longue période de temps lorsqu'il est

utilisé dans des conditions sévères.

TABLEAU 1

COMPOSITION (% en poids)

CONSTITUANT CHOISI

1 + i 4

_ 1I

Co + impuretés fortuitès Comiplé met Compiéiment Conplép 1 ment Complénment Conipllérnunt Complément Cornpigmenit Complément Complément ____ _____ _____ j __________________ ________ ________ TYPE _-l __ Cr 27,3 Ni 6,7 Re 0,92 Si 0,16 0,31 0; 02 0/11 0,22 __ 2 __i _ C 0,11 0,58 1,19 0,62 0,63 0,56 0,58 0,56 Mn 0,25 1,21 0,03 0 j 66 0,87 0,59 0,75 Rf, el > cn sa m c 6,5 7,3 ,4 12,7 ,1 0,76 0,81 0,75 0,90 1,06 27,5 28,2 22/1 36,6 ,9 ,8 26/4 14,7 ,8 1 '09 0/11 KO m w w (O (O

J I A,

t

I _ _ _ _

l I

TABLEAU 2

COMPOSITION (% en poids)

CONSTITUANT CHOISI

Ta: 0,12 Nb: 6,2 Ta: 5,8, Nb: 5,4 W 4,8 Mo: 5,1, Fe: 3,2 Co + impuretés foruites Complément Complément Complément Complément Complépment Complément 0,60 0,42 26)4 8)8 1,09 W 7,8, Mo: 2, 1 Complément 16 0,59 0,41 0,24 25,1 9,8 1,13 B: 0,006 Complément 17 0 j 58 0)22 2676 101 O > 90 Zr 0,04 Complément 18 0,6327 > O 9 > 98 B:0,02, Zr:0,06 Complé ment TYPE C o 57 0,55 0,61 0,60 0,62 Si 0,15

0 V 18

0,37 0,53 0,29 Ni 9,7 9,5 ,4 11,4 Mn 0,49 0,44

0 > 72

0,39 Cr 27,4 29,3 29,1

29 > 8

26,9 27,9 Re 3,44 1,16 1,03 1,26 1,24 1/705 r ASD C.D e p I Ti n o M X 8) 2 0)15 0,ll y t,) M (D w w w - - 0,63 27,0 0 o 98 B: O 02, Zr: 9,,06 Complément

TABLEAU 3

COMPOSITION (% en poids)

TYPEI_

TYPE Co + impuretés C Si Mn Cr Ni Re CONSTITUANT CHOISI orue

TYPE ____ ________ ________ ________f _______ I ________ __________ ____om _i.

0,12 0, 22 31,7 ,2 0,91 Ce: 0,006 0,63 0,48 30,4 9,9 0, 96 La: 0,04, Fe: 2,8 21 0,57 O j 27 0,50 31 5 8,8 1,07 Ce 0, 01, -, ' La '0,08 0,35 32,2 1,08 Ta:5,2, Nb Mo: 2,3 1,2, Complément Complément Complément Complément 23 0,61 O; 12 0,46 30,3 10,6 1 08 Nb 4 1, Mo:3,0, Complément

W: 5,1

24 0,59 0,12 0,46 30 > 2 11)8 0,91 Ta: 5,, Nb 2,2, Complément 2407 W 4,,Mo:2,0 Cip&ci 0,63 0/52 31)8 10,6 0 > 90Nb: 1,6, Zr 0,04 Comjlément 26 0,64 011 -1 31 j 3 10,1 099:6,1, Nb Complément

27 __ 069 O X 1 8 0,6 1 B:0,01

27 O j 69 0,15 0,08 30,6 9 j 4 100 Ta 4,4, B: 0,01, Complément Zr 0,03 0 o 12 10.3 Ta:4 > 7, Nb:0,9, Ce: 0,05 Complément 0, 66 0,57 O oe O SU' tz o Dr 1 ci M = 1 0,78 0) (, (A - p.

TABLEAU 4

COMPOSITION (% en poids) Mn _ Cr Ni Re Il I 'I 'I 29,8 ,6 1.02

CONSTITUANT CHOISI

Ta: 4,1, Ce: 002, Nd: 0,02 Co + impuret(,s fortuites Complémel, 0)58 0,25 298 11,4 O 94 Ta: 5,1, Nb:1,6, Nd: 0,01, Complaément ) Pr:0,02, La: 0,02 ___ 31 0,57 0,41 0,22 2771 11,2 O 85 Mo: 2,4, B 0,02, Zr 0,07 Complément 32 0,59 0728 28,1 10,2 0 88 W 7,1, Mo 0,8, B: 0,02 omplémet W 1 6,1, Mo'1,1, B ' 0,01 33 O > 61 '0,25 0,26 26; 3 9,9 1 03, B 001, Complément Zr À 0, 05 ' 34 0,57 O j 34 30,4 9,8 1 07 W 270, Mo: 1,8, La: 0,05 Complément 0,62 0,36 O j 44 30, 7 10,7 1 12 Mo:1,9, Nd 0,01 Comilme 062 036 044 Pr O j 01 _ _ 36 064 043 31 6 11,2 O 98 W 4,7, Mo; 2,3, Ce: 0, 04, Complémel, 064 La:002 Coni LaÀ 0,02 37 0,57 020 31,1 10,4 0 78 B 0,02, Ce: 0, 07 Complément _Cmlmn

9 145

,5 1.04 Zr: 0,07, Ce: 0,01, La: 0,02 Complément

1 1 11 _ _ _ _ _ _ _ _ JJ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

TYPE TYPE C Si 0 f 62 0,10 P < o ó 3 g M D ci M 0,56 0 13 Ll w M 0, (O CA - l T - l l 8 i t i -

TABLEAU 5

COMPOSITION (% en poids)

CONSTITUANT CHOISI

B: 001 Zr:,04, Ce: '001.

Nd:,02 Pr: O O o 1 T Co + impureté fortuites' ' Complément 0,63 0, 01 0)28 2776 7,1 0,98 Mo: 2,5, B: ', 02 Complément 41 0,59 029 0,44 273 8,0 0 > 96WÀ 42, B: 0,01, Zr 0,04 Com 1 Ement

421 O > 61 024 04 M 2,7B Àr 0,01.

-9 À 0,031

>i 42 0)61 O 24 0)41 2611 710 0)94 Zr 0103 Compl Emen 43 0,63 ' O > 18 0,46 29,0 9,7 0,91 W 5,7, MO: 2,> Ce:O 07 Complément 44 O O Gi 30,29 0)28 31,3 9,2 0785 W:45, La: 0,04, Ce O,01 Compléme

o W '26,6 Mo À 1,9La À 0,04.

058 0)35 0)31 31)2 10, 8 0,88 W:2, Mo:1 compl'em L Nd '0,02, Pr À O > 01 Cmlmn I-q O 2 d > 6

B 0,02, Nd: 0,06.

Pr: 0,01 Zr À 0,05, Ce: 0,02 B '0,01, Zr: 004, La À 0,03 Complément Complêment Cornp Ument t O (D (D (D t O TYPE C

0 > 59

Si 0,08 Mn r- Cr 29,5 0,27 F Ni 9,4 F Re, 1,12 i Il D 1 c Ilt 1 1 M 1 2 ( M+ 1 M e; 1 0 1 0,65 0,62 0,20 0,28 0,27 0,38 0,42 0,33 i ,2 29,5 ,2 0,55 1 000 ,7 % 9 9 % 8 t i j 1,05 j M

TABLEAU 6

COMPOSITION (% en poids) TYPE C Si |Mn |Cr__ Ni |Re | CONSTITUANT CHOISI formipes 0,58 0,23 29,5 11,4 0,88 W 4,3, Zr: 0,04, La: 0,02, Ce: 0,02 Complément Mo 3,4 B -0, 02, 0,66 0, 20 0,24 31,0 10; 6 0,90 Zr 0,03 La: O 05 Complément Zr:À 0,03La À:0,05 ___ 51 0162 O r 18 29,9 9,4 1095,2, P Mo 026, Zr0,04,2 Complémen ______ _ ____ ___ __ _____ ______ N d:ÀO O O 1, Pr ' 0,02, C e '0,02 52 0160 0118 0,70 30,8 10,3 106 a 4 W: 2,,5 Complémento 1,0 Zr 0,05, Ce À 0,02 53 0,51 069 30 '7 1073 0,92 N Ce 4,01, P: 0,031Complément 0,92 La 0,01, Nd 001, Pr:-0,01 54 0,57 0,06 0,51 31 > O 9,0 0,95 Ta: 5,, Nd,3, W: 0,9, Complément 057 0061 Mo 1,41 La ÀOO 1, Ce À,01 _ 0,57 0,41 0, 25 301 10, 6 1,04 Y: '0, 05 Complment 56 0,69 0 j 25 0,88 30,7 8,9 0,96 Ta 0,5, Nb 1,8, Y: 0,04, Complémen _____________ La 0,02 57 0,64 0,29 0,47 31,0 9,6 1; 14W:4,1, Y: '008 Complément 58 041 0,55 298 9,8 089 B 0,02, Zr: 0,04 004, Complément Md:À 001 Y 0,58 0,32 L 1 0,76 ,4 9,5 0,87 Tn 2,5, W 3,2, Mo:0,8,

B 0,01, Y: 0,06

F. Complëment eo CD O r J Lli M oe c j D D D (O (O (O - - _ L - -

TABLEAU 7

(% en poids) Co + impuretés

CONSTITUANT CHOISI

Complément Complément Complément ' , Complément Complément o Comp 11 ment I Compl'nent Complément (O (O' (O

TABLEAU 8

ESSAI DE ESSAI

RUPURE D'OXYDATION DSURE ESSAI

PAR FLUIDE D'EXTRUSION

ENFLUAGE A HAUTE DE VERRE FONDU

TEMPERATURE TEMPE RATURE

TYPE

TAUX DE

fI f TAUX DE

VIE JUSQU'AALLON PERTE DE PROFONDEUR VARIATION

(HEURE) GEMENT POIDS PAR D'USURE DE DIAMETRE

HEURES) (l T OXYDATION (m m))du TROU (%) 0,44 0,9 4,0

2 92 38 0,47 0,7 3,3

3 101 2,7 0,48 0,5 2,4

4 _ 96 10,4 0,56 0,8 3,6

f 911 3,0 I 0,33 0,5 25 _ _I,_o, _, 2,5 6 89 l 8,3 0,47 0,8 3,2 7 100 j 56 0,54 0,7 2,5 8 95 j 10,1 0,46 0,7 3,1

9 110 4,0 0,44 0,8 3,8

97 _l64 O X 41 0,5,8

11 96 5, 1 0,34 0,4 2,0

12 87 d,6 0,39 0,4 2,1 i 13 109 5,9 r 043 0,5 2,3

14 108 6,3 0,48 0,3 2,3

14 I

102 5,1 0,45 0,3 2,5

16 j 104 7,8 0,44 0,5 3,6 17 10 i B 0040, Z l- Z VZ E- z, CD ó mû = p L i L I i i 7,0

0,44 016

i 3,8 o'z -i Vo i Li' O v Z Ol | 3 J__|ú< OLb O 8 O ú 996 úú b/1 ú O V 10 V 7 ú O; 01 ZE 8 l |ZOl Lb O,89 ú 6 | _ 8 8, c

8/ úO O 'ú 09 68 O ú

L l ú t O _'_ O l '96 j_ 6 Z b Z b VO 9 Sú'0_ 8 ú 6 Z 611 L 9;St O Zú ú 80 L LZ OZ t O úú 50 99 901 l 9 Z Z 1 VL Ob OO |' 09 _ 86 SZ Sit Z O Oif O g'E 86 |b'Z 9 gz ú'0 9 ú O lO __LO úZ LZ t__O 8 ú'50O;' 66 ZZ LúE 80 E"Eio| ó 6 L 8 IZ ós I _____________90 Q oz

S ú 8 '0 O L I ' 9 ú 06 6 ___

l l -_loIVE'o f 9 'S 166 9 '0 61 '0 8 '8 601.

J (%)

I "no:u, I' NOLL Vfl sa H (U Mo IOram) NOLLVO 1 XO nolu MAP3 usmxd d VSCI OdJ N 7 a 521(SMM nr U Xfl Vl ac Ixnvi j 3 d I | moâ amum Ra Wn VH v âLUV Ng 1 l L V Àosxe (fl xml,wg,( YR(()vm N noezo& 1 V $Ol O, :IHUj OI{IXfl V mae N Uf Lmd aaaNa

ivss, S G IVSS:-

/,,,IOI r 11,t X', 6 nlVa RIVJ

Zú 6669 Z

-" _.(> >,w _,% u D Zzm Z N, < O "- i I l I I r l 6 'E 8 P i i T Z'

9 '0 8 < 9 S lú,0 6 e | ZOL os L t b O | Z O 119 96 61 Lc | O |úú 8 j Siú L O 9 ú O 1

08 l I S'E z'o I 'o 6 '9 Zo L O O t 9 O b O |Z'6 LO 9 b _ll 1/' O o Gz s'O Lo m'o 9 'g 9 o L:g'0 gs OS'9 ú O| 96 t t'Z t,'O 8 úV O _ 'q 9 S LOI Et ú'L 'o ú ','O 9 t O O Lf_ 6 I 9 LO Gt O 6 'L 6 t

ú'E L 9 ú'O |V 9 011 | 6 ú

z'o 96 ', O L L Z 1

01 6 O 9 L O ___

-Zt 8 O Zú O 001 ú O l | LE 17 GSO ltb O | 8 S t O I |

9 < 1.

Vo L 10 a u qj (, %) flou np (lunu) N Oi VQXO g 31 L Lml VR 3 ( 1Isadi Uu Ivd s(II OdLl au xawi sa xnwl 3 dÀl i OLIV *:If 2 l V 13 <ÂNOIOwasnr i a Nol S Ma sa 3 MVH v m L 1 VH V3 VQN 3 Noisaum Ex 3 as ASE E Yd3 VI( Y NOI Sfl M LX 3 U j lo a'12 H'V NOIúVU 1 AX Od:I Q,&I IVS Sa fl Sf IVSSE 30 IVS 53

IVS 53

Zú 6669 Z

um $ _ >- x,> M i=

z -

0-i ú O O 0 L nwvligvl

TABLEAU 11

DEESSAI

ESSAIRDE ESSAI ND'USURE ESSAI

RUPTURE D'OXYDATION PAR FLUIDE D'EXTRUSION

T EEN FLUAGE AHT ATEI A HAUTE DE VERRE FONDU

TE.u TEMPERATUER TY Pe ''

TAUX DE TAUX DE

VIE JUSQU'AALLON PERTE DE PROFONDEUR-I VARIATION

P Es 'SRTE D E DAER t(HEURES) GEMENT OYDATION DU DE DIAMETRE OX-(ATION)du TROU

52 1 103 44 0,35 0,3 1,6

Z

_ 53 | 96 _ 4,8 0128 0,4 2,0

r jz 54 102 5:0 0,34 0,3 1,7

_ __ 55 91 2 9 031 0,9 3,6

= W 56 | 94 578 0,32 0,4 2,1

57 104 5,3 0,37 0,4 2,1

z 58 102 6,7 0,32 08 3,6

59 107 874 0734 0,4 2,4

11 39 11,0 0,49 2,8 674

2 37 0,8 0,4 077 2,4

_3 32 074 0,48 0; 9 279

SS

W - ;41 84 9 2 0,81 1,2 4,5

= ó 5 58 1,2 0,30 0,6 3,2

D 6 46 10,3 0,45 0,5 3,6

7 7 66 6 0,421 07 3,8

8 99 05 041 0,7 3,2

TABLEAU 12

COMPOSITION (% en poids) TYPE Re Si Mn Cr Ni Hf Re CONSTITUANT CIIOISI for tuitsir I lorluites w > M, r A CD = n 1 m CD m> u S' m m r CA 2 j 0:

0 ? 12

0,63

1 ? 17

0,53 0,59 0)60

0 > 61

0; 32 0,15 0,01 0)15 0 030 1)04 0,71 0,63 0; 26 28,2 27; 6 27,3 22,3 36; 8 ,9 )2 9,8 9,6 8 ? 5 14)9 1,15

1 > 26

1)06 2,02 0,92 2,05 0,72 0,93 1,06 1)08 1,06 1,12 i 1 i 1 I t t t t -t - t i t 0; 56 o 1 > 8 0,13 1,32 Comiplément ((Ilflplénlelli (?omplément Complément Complément Complement Complément 68 O 61 0; 13 0722 323 8,4 4,84 15 Complément 0,55 0,76 26,2 9 % 1 1,86

0 > 12

(onipléiteaiet L.O KO (D (D (D rw KO

TABLEAU 13

COMPOSITION (% en poids) H f 0,96 Re 3,46

1,07 O > 77

1 i 1 1,78 1,08 1)45 1,46 o,096

0 > 92

0,78 0,78 2; 11 2,02 2,43 2)25 2; 21

CONSTITUANT CIIOISI

Ta 0,15 Nb ' 5,3 Ta: 4 > 1, Nb À 6)8

W: 3 ? 4

Mo '4,2, Fe ' 3,5 W' 3,3, Mo '1,6

B '0,07

Zr: 0,04 Co + i U impuretés fortuites C'omphlé nti (.'ioni)lélleu 1 l ('01 mpléeiintl ('olnil)lpiu l (Comphéme,it (Conphémet Conip Iémenl B 45:,01, Zr': O f 08 KO (O (O

ITYPE E '

I 1 I Ni ,0 8)1 8 ? 9 i N - 0)68 0)41 0,42 1,03 0)54 0,54 0,55 O) 61 0)58 e >t = t-, le D,, CA > a n CD m F > < tz a > cn 0 M = c m n CA mi 0: m 0)26 0)24 0)56 O 22 O 06

0 ' 115

Cr

29 > 1

; 6

29 ?,6

27,7

26 > 4

)8 8)8 7,5 I I' r w I 0)52 0) 15

0 ? 45

26/ 8 2)26 ('omlp 16 mlenlÉ

TABLEAU 14

COMPOSITION (% en poids) Hf 1,44 1,19 1,28 0,72 0,73 0,92 Re 1,10 1,07 1, 09 0,78 0,75 0,72

CONSTITUANT CIIOISI

Ce: 0,01 La' 0,05, Fe 2,0 Ce: 0,04, La:0 À 01 Ta: 72, Nb): 1,0 Mo: 2)3 Nb 4,0, Mo: 1,0, W: 45 Ta: 5,0, Mo: 1,3 Nb:1,1, W 4,2, Co + impuretés fortuites Coipléiment Compl,ément ( 'omlénient ( 'tit It I)lL;i llt, 1 ('ollmplémnent (?onsslpl)vlllenll 86 0,61 017 31 > 5 10,4 0,91 0,36 Nb: 1,7, Zr: 0,08 Comiplémienit 87 0,62 O j 42 306 9; 4 0,97 0,45 Ta: 4,2, Nb: 1,6, B: 0,02 Copléet 88 0,63 0,41 0)34 30,2 9, 8 0 > 73 0,42 Ta: 5,6, B: 0,02, Zr: 0,04 Complément 1 i 1 1,16 I 0,43 Ta: 5,5, Nb: 1,7, Ce: 0,007 Complément TYPE C 0,57 0,67 0,58 0755, 0/60 Si 0,13 0,12

0 > 25

*0)34 0,18 Mn 0,15

0 Q 33

0,32 0,35 0,40 Cr 32,7 ,0 31,1 28,2

29 > 3

Ni 8,9 9,7 )2 12,6 12,3 1 1)5 op rm ci' 0,30 _ 28,4 9 % 2 I Ln KO (D (D D r, bw TYPE

TABLEAU 15

COMPOSITION (% en poids) C

_ 9 -0 1

1 L 1

Si

0 % 16

Mn Cr 31; 7 Ni H-Jf 1,42 Re 1,74

CONSTITUANT CIIOISI

Ta: 4,0, Ce: 0,01, Nd: 0,05 Co + imlpulreté fiortuites ('Compléiment 91 57 015 3 9536 1 78 Ta: 3,8, Nb: 0,02, Nd 0,05,( Pr: 0,01, La: 0,01 0,56

O 50 -

0 > 67

-059

0 > 68

0 > 62

0,12

0 > 23

0,15 0)26 0,20 0)04 0,22 0,50 0,53

0 > 56

0 61 0,14 ,5

26 > 9

26,0 27,3 ,5

31 > 4

,7 29,5 12,7 13,3 12,0 12,6 11 j 3 11,0 12,2 12,9 1,33 0,95 0,88 0,88 1, 55 1,17 0,91 0,90 1,66 1,75 1,58 1,53 1,59 1,66 1,71 Mo: 2,1, B: 0,01, W: 4,0, Mo: 4,2, W 4,5, Mo: 1,0, Zr: 0,04 Zr: 0,05

B: 0,02

B: 0,02,

W: 2,7, Mo: 2,3, La: 0,005 Mo: 1,8, Nd: 0,01, Pr: 0,005 W: 4,7, Mo: 0,8, Ce: 0,005, La: 0015 B: 0,01, Ce: 0,02 Zr: 0,07, Ce: 0,01 La: 0,04 ('omiplément (Complément ('orleii pigmuent ('Ou)l Iéienl (Complément ('olipléitielit Comnplémienit Com Ipléllesit r

<M, -:

c,, r: Cn cte mé t'O m' 6) w w w (D KD I _ L I I - I "'I

TABLEAU 16

COMPOSITION (% en poids) TYPE TYPE Co + impurct E C si Mn r Ni Hf Re Cit TYPE C Si Mn Cr Ni H f Re CONSTITUANT CHOISI frtuites ' 0)53 0,14 0,28 ,3 8,5 0,84 0,86 B: 0,01, Zr: 0,08, Ce: 0,001, Nd 0,002, Pr: 0,01 Coimplément 101 0/41 0,09 0,35 27,4 9,1 0,85 1,14 Mo: 4,2, B: 0,008 Complélieit 102 0)48 Oll 0,31 27 3 8)6 0788 0 > 99W: 6,1, B: 0,005, Zr: O > 04 (Complélment 103 0,51 0143 0,25 27,9 973 082 1,03 W 6, 5, Mo 2,1, B 0,01, léet Zr 0,03 104 O 056, 0,57 0,30 29,4 9)2 0190 O j 81 W 4, 1, Mo2,0, Ce 0,02 Complément 0153 0,52 0,25 29,8 919 0,84 0; 95W: 1)8, La: 0,06, Ce0,02 coimplémienit W '24, Mo '1,2, La À 001, 106 060 041 026 288 86 0,95 090 W Co: 2,4, Mo: 1 plet Nd 0,01, Pr: 0,005 107 0162 043 0)34 2815 11 > 0 0,71 3,02 B 0,02, Nd0,01, Pr 0,01 Co,,pl péM Ie I 108 0,62 0151 0)29 29,7 10,4 1)08 2)89 Zr 0,05, Ce O > 03 Complément 0,56 0,11 0,31 )6

2 > 03

I B: 0,01, Zr: 0,08, La: 0,08 Complément r' Ir D O 111 g >w E, t 8 te M g 1 ux 8 r A Ni j w M w (O (O (O -

TABLEAU 17

COMPOSITION (% en poids) TYPE C _ N + m pureé C Si Mn Cr Ni Hi Re CONSTITUANT CIHOISI fortuites 0,27 31,0 8, 9 1,28 0,85 W: 68, Zr: 0)04, La: 0,02, Ce: J,01 Complé,melt _ M 31 BO 3 ZrÀ 01 111 0,59 0,20 0128 30; 3 9 j 2 1,21 0,70 Mo: 3,1, B: 0,03, Zr 0,1,e La 0,05 112 0,62 O 14 _ 294 8,8 1,27 947,1, Mo O,1 , Zr O,02, pléet __i 2, 8 8 1 20, Nd 0,01, Pr 0,02, Ce0,005 _ _ 113 058 0, 09 025 29,1 1010 1,34 1,26 Ta 5,8, W 26 Mo 2,0, Complément I 11 020, Zr 0,03, Ce __ ___ O 114 0,51 _ 27 301 10,5 1,28 1,09 Nb: 27, W:2,9, Ce 0,03 ((lêment La 0,01, Nd 0,01, Pr: 0,002 053 010 045 29,2 101 136 1,06 Ta: 4,5, Nb 4,5, W: 1,9 014529,2 10,1 1,361045 Mo 1)2, La 0,02, Ce '0,01 ",p',,,,,-, J 1160161 023 0131 30,8 8 j 9 1141 1,05 Y: 0,08 Complémenit, 117 0,48 O > 08 O > 60 31,6 7,7 0195 0,81 Ta: 3,0, Nb: 0,7, Y: 0,07 l Comiplément 118 054 _ O o 59 32, 2 9,9 1)28 0,96 W 4,1, Y: 0,08 Comlémnent 1 _ o _ 0/21 0,18 0/44 0 j 25 31,5 ,7 8 6 0 o 89 0,93 1,08 0,86

B: 0,01,

W: % 6,

Y: 0,06,

Zr: 0,04, Y: 0,06 Mo: 1,8, B: 0,02, La: 0101 ( 'o>lll)lélelll ( 'oinpléInetll Pli CO CO CO CO r m w 0,58 > 1 r (D CA (D O 0,60 0 j 54 I i -1 _ - _ -1 l j

TABLEAU 18

COMPOSITION (% en poids) t Hf 1,40 0 j 78

1 129

2,30 2,41 0 o 99

6,04 *

1} 58 2,01 Re 0,65 0,84 1,20 1,27 0 o 97 * * 413

4 ^ 13

CONSTIT Ur JAN'I' CIIOISI TYPE Si 0,72 C

1; 43 '

0)81 0 057 0)61 0 63 Mn 0)61 0,10 1 42 0 o 60 0; 63 0,45 Cr 31)6

29 > 6

19 X 6

,2

29 > 7

28,8

1.03 *

0,41 0,41 0.22 ) 0,10 Ni 11,6

3 > 14 *

6 > 5 7,1 o O rp I Co 1 illllm,'el '> fortuites ( 'o Iill)péilen ( '(J 111)léllltnit ( 'olllil),Cllltlll f'Om 111}l,;n 11 lcnt ('oepléiment ( ollélllellenlt ( ol)li)l)l Jlllelll D D D (O (O (O 93 Z o 06 L i F g o 9,E IS 1 91 L 8 'L f VoJ__v'o _______I s 8 L_ j o 6 | 9 l 88 LEL IFZ s'O| 6 z O,6 LgO L9 L À ' 8 L | 'o L Eo O I_ 9 699 _

6 O úI

_ _ _ _ I

9 E ú 680f 8 O V6 59 l ú 9 %_ S'0O j'L 6}Z Z _________j__ 8 i 9 úb L19 O I_ 9 i 01, 8 'O Iv O 9 i j I t i i _ _, _ | (%) aoun p (u I) i OZ Vi O i,/ovl'av A Enaaao_ouaoa aa 3, t 3 a t -KOTZV , n Osa Na= 1 VM*H alboa f MA aa xav I u aa ' 3 dau 4 a NM Oi an A aa a Sn VH le 1 MMVH vl on Es

3 nssa aansn 5 ai(i'sa IVS- a ISS.

IVS'Ss, 6 L v'l:av'i,

Zú 6669 Z

0- Z: m r A _,m z b 3, I t I I l i t WOii 6 9 L l og L os

TLBLEAU -"

ESSAI

ESSAI DE |ESSAI D'USURE ESSAI

RUPTURE D'OXYDATION PAR FLUIDED'EXTRUSION

EN FLUAGE i A HAUTE A HAUTIE DE VERRE FONDU :TEMPRATLT El TM 1 ERA Tq,

TYPE TAUX DETAUX DE

TAUX D El l:, PERTE DE PRT A UXNDEUR

I VIE JUSQU'AALLON-DE PROFONDER VARIATION

I(HEURES I GEME ANT POIDS PAR D 9 USURE DE DAM-ETRE

HUSEOXYDATION ' 1 TROU (%)

l I D'SU l To %) %) i (ram

), ' I

,9 0,47 0,7 3,3

78 191 80 O; 47 00,9 4,0

,o ,:, p , o,

79 190 912 0,48 0,8 3,8

,

8 _ 148 5,8 | 032 0,8 3,5

81 160 5,0 0,26 017 378

82 159 4:3 0,31 0,8 4,4

83 178 4,6 j 0,31 0,3 1,9

84 198 4,0 032 0,323 114

177 _ 4,5 0,26 0,2 2,1

I I l

86 186 I 10,6 0,35 0,5 115

87 180 8,1 0,32 0,4 2 j 2

88 189 7,9 0,27 0,4 2,3

89 151 4,8 o 0,25 0,4 1,5

148 67 0,28 0,5 1,3

91 160 7,0 | 0,31 | O _ 4 2,0

___ __ __ __ __ _ __ __ __ 92f 195 7,6 0,42 0, 4 2,4 ,9 0,49 0,2 I i Z C Z E-W z Xo; 4 Z - W-O _ <;

TABLEAU 21

ESSAI D

ESSAI DE ESSAI ESSAIESSAI

RUPTURE ID'OXYDATION PAR FLUIDED'EXTRUSION

ENA FLUIDE tu EN FLUAGE i A HAUTE A HAUT DE VERRE FONDU

T TEMPERATURE TEMPERATUR

TYPE

TAUX DE TAUX DE

PERTE D

VIEJUSQU'A ALLON PERTE DE PROFONDEUR VARIATION

(HEURES) | EMNT POIDS PAR D'USURE DE DIAMETRE

S GEMENT OXYDATION

fl (rim) 1 dpu T Rou m ? 4 0,44 0,4 2,2

185 _ 71 0,27 0,2 2,3

96 161 10,4 0,28 0,4 2,2

97 192 5,7 0,25 0,5 J 1,5

98 | 180 7,9 0,32 017 4,2

99 196 619 0,33 0,8 4,0

164 7,3 0125 0,7 3,3

101 189 8,4 0,41 0,4 2,2

102 177 9,0 0,45 0,2 2,1

103 184 9 '1 0,42 0,4 3,0

104 187 7 ? 6 0130 0,3 2,6

187 6,5 0732 0,4 2,8

106 191 6,8 0,24 0,4 2,9

07 i 186 5,6 0,27 07 3/4 )_;

108 I 180 7,1 0,30 08 4,0

109 184 6,5 0,32 0 8 3,2

2,1 l 1 z o Eu z X 5 -z cn / :<; =V ó j > 4 0.4

7,0 0,27 1

TABLEAU 22

ESSAI DE ESSAI D'USURE ESSAI

RUPTURE D'OXYDATION PAR FLUIDE D'EXTRUSION

EN FLUAGE i A HAUTE A HAUTE DE VER FONDU

A DE VER FONDU

TEYPERATURE TYPE TAUX DE

VIE JUSQU'A | ALLON l PERTE DE PROFONDEUR VARIATION (HEURES) GEMENT OXYDATION D'(m E d E TROU (%) I (%) ' OXYDATION(m

Z 111 3188 4,3 0,28 0,4 1,8

z 112 191 5,6 0,22 0,2 O z

113 194 6,3 0,25 0,2 2,1

114 196 579 0,32 0,2 117

184 7,8 0,29 0,4 2,2

<

116 161 6,8 0,27 0,8 3,1

117 171 5,9 0,29 0,4 1,9

118 187 5,7 0,29 0,4 2,2

t 119 186 711 0,26 0,7 4,0

185 6,4 0,28 0,4 2,1

9 36 17,8 0,36 2,6 6,3

39 0,3 0,44 0,6 26

" 11 39 0,6 0,33 0,5 2,8

Z 12 109 15,6 0,79 1,0 3,2

ri; 13 30 2,1 0,24 0,6 2,7 ó < 14 5454 f 108 I 0736 O i 4 374 Qk 15l 107 0,8 0,40 0,4 2,4

13 16 0,33 018 2,5

_ 17 _I 161 0,8 l 0,35 0,7 2,3

Claims

REVENDICATIONS

1 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re et le

complément de Co et impuretés fortuites.

2 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0, 01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb et le complément de Co et impuretés fortuites. 3 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 10 %

de W et/ou Mo et le complément de Co et impuretés fortuites.

4 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr et le complément de Co et impuretés fortuites. Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,005 à

0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et le complément de Co et impuretés fortuites.

6 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo et le complément de Co et impuretés fortuites. 7 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr et le complément

de Co et impuretés fortuites.

8 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0, 01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et le complément de Co et

impuretés fortuites.

9 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr et le complément

de Co et impuretés fortuites.

Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments

des terres rares incluant Y et le complément de Co et35 impuretés fortuites.

11 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et le complément de Co

et impuretés fortuites.

12 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0, 01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, 0,005 à 0,1 % de

B et/ou Zr et le complément de Co et impuretés fortuites.

13 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et le

complément de Co et impuretés fortuites.

14 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0, 01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr, 0,005 à 0, 1 %

d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et30 le complément de Co et impuretés fortuites.

Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 2235 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et

le complément de Co et impuretés fortuites.

16 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0, 01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et le complément de Co et impuretés fortuites. 17 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,5 à 5 %

de Hf et le complément de Co et impuretés fortuites.

18 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb et le complément de Co et

impuretés fortuites.

19 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo et le complément de Co et

impuretés fortuites.

Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en35 poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0, 005 à 0,1 % de B et/ou Zr et le complément de Co et

impuretés fortuites.

21 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres

rares incluant Y et le complément de Co et impuretés10 fortuites.

22 Alliage résistance mécanique qu'il est constitué poids, par 0,1 à 1, 2 à 37 % de Cr, 5 à 15 de Hf, 0,1 à 12 % de et le complément de 23 Alliage résistance mécanique qu'il est constitué poids, par 0,1 à 1,2 à 37 % de Cr, 5 à 15 de Hf, 0,1 à 12 % de à base de cobalt ayant une grande à haute température, caractérisé en ce essentiellement, en pourcentages en % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % Ta et/ou Nb, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo

Co et impuretés fortuites.

à base de cobalt ayant une grande à haute température, caractérisé en ce essentiellement, en pourcentages en % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % Ta et/ou Nb, 0,005 à 0,1 % de B et/ou

Zr et le complément de Co et impuretés fortuites.

24 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et le

complément de Co et impuretés fortuites.

Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0, 1 à 10 % de W et/ou Mo, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr

et le complément de Co et impuretés fortuites.

26 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et le

complément de Co et impuretés fortuites.

27 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et le

complément de Co et impuretés fortuites.

28 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr et le complément de Co et

impuretés fortuites.

29 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares

incluant Y et le complément de Co et impuretés fortuites.

Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0, 1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr, 0,005 à 0,1 d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et le complément de Co et impuretés fortuites. 31 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages en poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0,01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, 0, 005 à 0,1 % de B et/ou Zr, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et le complément de Co et impuretés fortuites.

32 Alliage à base de cobalt ayant une grande résistance mécanique à haute température, caractérisé en ce qu'il est constitué essentiellement, en pourcentages eno poids, par 0,1 à 1,2 % de C, 0, 01 à 2 % de Si et/ou Mn, 22 à 37 % de Cr, 5 à 15 % de Ni, 0,1 à 3,5 % de Re, 0,1 à 5 % de Hf, 0,1 à 12 % de Ta et/ou Nb, 0,1 à 10 % de W et/ou Mo, 0,005 à 0,1 % de B et/ou Zr, 0,005 à 0,1 % d'au moins l'un des éléments des terres rares incluant Y et le complément de

Co et impuretés fortuites.