FR2677906A1 - Procede d'enfournement du moule de cuisson d'un objet de fonderie. - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé d'enfournement du moule de cuisson d'un objet de fonderie réalisé à partir d'un matériau fusible, caractérisé en ce que, durant son refroidissement, on confine la chaleur apportée audit matériau pendant sa montée en température. Ce procédé s'applique plus particulièrement à la réalisation d'objets en pâte de verre ou en toute matière analogue présentant un état vitreux et pouvant être employée dans le domaine de la technique de la fonte par "cire perdue". Le procédé de l'invention est également applicable à la confection des verres d'optique industriels (lentilles, miroirs de télescopes, etc...).

Description

PROCEDE D'ENFOURNEMENT DU MOULE DE CUISSON D'UN OBJET DE
FONDERIE
La présente invention concerne un procédé d'enfournement du moule de cuisson d'un objet de fonderie.

Ce procédé s'applique plus particulièrement à la réalisation d'objets en pâte de verre ou en toute matière analogue présentant un état vitreux et pouvant être employée dans le domaine de la technique de la fonte par "cire perdue". Le procédé de l'invention est également applicable à la confection des verres d'optique industriels (lentilles, miroirs de télescopes, etc...).

On connaît les procédés classiques de mise en forme du verre ou de la pâte de verre utilisés dans la confection d'objets d'art ou de pièces optiques industrielles. Par exemple, dans la technique du soufflage du verre, le verre porté à environ 1000" C est façonné, puis il est refroidi jusqu'aux environs de 600" C avant d'être introduit dans un four maintenu à une température sensiblement constante de 450" C pendant plusieurs heures.

Cette dernière opération, dénommée recuisson par les verriers, vise à stabiliser les tensions produites dans la paraison de verre lors de son refroidissement et à éviter les problèmes de démixion (séparation de phases dans les verres non stoechiométriques, due à des microhétérogénéités du type de défauts lacunaires), en particulier la dévitrification.

La présente invention vise à remédier à ces inconvénients en proposant un procédé d'enfournement du moule de cuisson d'un objet de fonderie réalisé à partir d'un matériau fusible, caractérisé en ce que, durant son refroidissement, on confine la chaleur apportée audit matériau pendant sa montée en température.

Pour ce faire, l'invention propose, à titre de variante principale, de constituer autour du moule, destiné à contenir le matériau fusible après, par exemple, qu'il se soit écoulé depuis une réserve aménagée à cet effet au-dessus dudit moule, un calorimètre formé par une succession de parois réfractaires et isolantes, séparées les unes des autres par des masses thermiques.

Préférentiellement, ces masses thermiques seront de plus en plus importantes vers l'extérieur.

L'invention s'applique à tout matériau fusible habituellement employé en fonderie d'art (bronze par exemple), en fonderie d'ornement ou en fonderie industrielle (de métaux, de métalloïdes et d'aciers), mais sera décrite plus spécifiquement pour le cas de la fonte d'objets d'art, ou d'objets industriels, en verre ou en pâte de verre.

Dans ce dernier cas, le refroidissement contrôlé et progressif du verre ou de la pâte de verre a le double avantage, d'une part de réduire les contraintes et les tensions générées par un refroidissement trop rapide, et d'autre part de permettre un recuit immédiat des contraintes déjà existantes. Ce dernier effet est dû à la réflexion sur elle-même de la chaleur de refroidissement du verre sur les parois successivement réfractaires et isolantes aménagées autour du moule. On peut ainsi, à juste titre, comparer cette succession de parois isolantes et réfractaires à un calorimètre dont il convient malgré tout de noter qu'il est ouvert à sa partie supérieure ; le confinement de chaleur à l'intérieur de cette succession de parois n'est donc pas parfait mais le cas d'un confinement total n'est guère envisageable puisqu'un tel calorimètre interdirait, à l'inverse, tout chauffage du verre.

On comprend donc que, selon l'invention, l'énergie de chauffage s'accumule au milieu des masses thermiques constituées autour du moule pour former le calorimètre.

Cet effet constitue un avantage important par rapport à l'art antérieur où la plus grande partie de l'énergie de chauffage ne sert pas effectivement à fondre le verre mais est dispersée pour chauffer l'enceinte du four. Le bilan énergétique s'avère ainsi très favorable au procédé conforme à l'invention.

Selon une autre caractéristique propre à la présente invention, les phases de chauffage et de refroidissement du four, du calorimètre et du verre contenu dans le moule sont contrôlés par le jeu de deux thermocouples,. L'un de ces thermocouples est disposé de manière à mesurer la température de l'intérieur du moule. L'autre thermocouple mesure simplement la température à l'intérieur du four, la prise de température s'effectuant, par ailleurs, à l'extérieur du calorimètre entourant le moule. Ces deux thermocouples permettent de conduire la cuisson du verre ou de la pâte de verre avec une grande précision, ce qui n'est pas le cas des procédés antérieurement connus.

Le premier avantage de ce contrôle permanent des températures respectives du four et du moule est que l'on peut déterminer de manière très précise le moment où l'on peut stopper le chauffage pour laisser refroidir le verre, ; on économise ainsi l'énergie habituellement dispersée "à l'aveugle" dans le four pour s'assurer que tout le verre a bien atteint la température souhaitée.

Conformément à l'invention, cet instant où le chauffage est arrêté est celui où les deux thermocouples indiquent des valeurs de température identiques ; à ce moment là, on peut en effet considérer qu'il s'est produit une homogénéisation des températures à l'intérieur du four.

Un second avantage procuré par l'emploi des deux thermocouples provient du choix que l'on peut faire des températures respectives du four et du moule, ce qui facilite la mise en forme de matériaux divers dont on doit connaître, et éventuellement ne pas dépasser, certaines températures critiques.

Un troisième avantage provient de l'automatisation possible du procédé de cuisson, les mesures des deux thermocouples pouvant être comparées électroniquement, entre elles ou par rapport à des valeurs de consigne, pour déterminer les phases de montée et de descente en température du four.

Enfin, on notera que la fonte du verre ou de la pâte de verre nécessite une montée en température très lente en effet, la pâte de verre étant un matériau très visqueux, il convient d'éviter absolument l'emprisonnement de bulles d'air dans la masse de verre s'écoulant progressivement dans le moule. Par conséquent, l'élévation très progressive de la température préconisée par l'invention rend cette opération de 'débullage'r et d'homogénéisation de la pâte de verre particulièrement efficace, ce qui constitue un dernier avantage tout à fait remarquable, notamment pour des raisons d'esthétique.

D'un autre côté, on notera que l'on pourrait tout aussi bien, dans une variante assez avantageuse de l'invention, chauffer tout d'abord le moule seul dans un four ne comportant pas les parois successivement réfractaires et isolantes précédemment décrites ; puis, une fois la température de travail du verre atteinte, c'est-à-dire le verre s'étant répandu dans le moule, on transfére ledit moule dans une enceinte équipée pour le recevoir et contenant un ensemble de parois et de masses thermiques, faisant office de calorimètre pendant le refroidissement.Cette variante de l'invention offre l'avantage supplémentaire d'un refroidissement encore plus lent, c'est-à-dire encore mieux contrôlé du verre, puisque, le calorimètre étant froid (à température ambiante), la chaleur rayonnée par le moule et le verre chaud contribue, au début du refroidissement, à réchauffer ledit calorimètre. Cette dernière variante du procédé conforme à l'invention n'est pas limitée à la fonte du verre ou analogue mais s'étend également à la fonte de tous les autres matériaux fusibles.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront mieux de la description qui va suivre d'un mode d'exécution préféré du procédé conforme à l'invention donné à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins annexés sur lesquels
- la figure 1 représente schématiquement la constitution d'un four dans lequel on a placé, conformément à l'invention, une succession de parois réfractaires et isolantes séparées les unes des autres par des masses thermiques de plus en plus importantes vers l'extérieur, le calorimètre ainsi constitué entourant le moule au-dessus duquel on a disposé un cône de coulée et une réserve de verre à fondre,
- la figure 2 représente la courbe de température du four préconisée par l'invention..

On décrira maintenant plus en détail le procédé complet par lequel on peut réaliser une pièce d'art en pâte de verre par la technique de la fonte en "cire perdue".

Ce procédé comporte un grand nombre d'étapes, quelques unes d'entre elles concernant plus spécifiquement le procédé d'enfournement conforme à la présente invention.

Tout d'abord, dans une première étape, le créateur conçoit un modèle 1 ou une sculpture, soit par modelage direct d'une cire préparée selon une recette connue, soit par modelage dans une autre matière et fabrication d'un moule en élastomère permettant le tirage d'une cire du même type que celle qu'on aurait employée par un modelage direct. A cet égard, toute matière modelable "perdue" convient au travail de modelage et, hormis les cires (végétales, minérales ou animales), on pourrait employer le polystyrène, divers métaux et leurs alliages (plomb, étain, bismuth, antimoine, cadmium) ou encore des mélanges de substances polymérisables dont la composition chimique varie (mélange d'urée, d'alcool polyvinilique et d'eau mélange de polyéthylène-glycol et d'une charge).

Après avoir effectué, le cas échéant, quelques retouches du modèle 1, on l'enduit, par exemple au pinceau ou par trempage, d'un agent démoulant réfractaire dont le coefficient de dilatation thermique est proche de celui de la pâte de verre. A cet égard, on pourra avantageusement employer la technique proposée dans la demande de brevet en France déposée le même jour par le même déposant, et intitulée "Procédé de préparation du moule de cuisson d'un objet de fonderie réalisé à partir de cire perdue". Dans cette dernière technique, le modèle 1 en cire, ou analogue, est enduit d'un agent démoulant réfractaire du type d'une barbotine, constituée par un liant céramique dans lequel sont noyées, dans des proportions adéquates, des fibres de céramique finement broyées ou de la poudre de céramique.Puis, sur cette première couche légèrement durcie, on réalise un stuc par poudrage de la même poudre de céramique employée pour constituer la barbotine. Cette dernière opération est connue, dans d'autres domaines, sous le nom de stucage. Enfin, on complète la couche de démoulage ainsi constituée par application de morceaux de tissu de fibres céramiques, par exemple fabriqués à partir d'un mélange d'alumine et de silice, et qui ont été préalablement trempés dans un liant céramique tel que de la silice colloïdale ou analogue (silicate d'éthyle par exemple). Ces morceaux de tissu imprégnés adhèrent au stuc et forment une carapace autour du modèle 1.

Après évacuation de la cire ou matière de modelage analogue par chauffage, cette carapace réfractaire constituera un moule 2 vide permettant d'obtenir un objet en pâte de verre qui soit la réplique du modèle 1. En celà, l'invention est parfaitement conforme à la technique de la fonte par "cire perdue".

L'enfournement du modèle 1 en cire, ou analogue, muni de sa carapace comporte une première étape de constitution, autour du moule 2, d'une succession de parois réfractaires et isolantes séparées les unes des autres par des masses thermiques préférentiellement de plus en plus importantes vers l'extérieur.

La première paroi réfractaire et isolante est constituée, tout simplement, par la carapace stratifiée en fibres céramiques qui se trouve en contact direct avec le modèle en cire, ou analogue, c'est-à-dire en fait par le moule 2 lui-même.

Puis, on dispose le moule 2 dans une boîte 3 en silicate de calcium ou analogue qui a été préalablement fabriquée à une dimension pouvant contenir le modèle 1 en cire. Cette boîte 3 contient une masse de sable 4 d'une granulométrie grossière, pouvant être aggloméré ou non avec de la résine polyuréthane destinée à créer un pont mécanique entre deux grains de sable ; il est à noter que, plus le sable est fin, plus la quantité de résine nécessaire au recouvrement complet de la surface des grains est importante et c'est pourquoi, le sable n'étant pas au contact direct du modèle en cire, on peut utiliser un sable de granulométrie grossière (typiquement de 0,4 à 1 millimètre). L'emploi de résine n'est, ainsi qu'on l'a dit plus haut, pas obligatoire et on s'est aperçu que du sable sans résine pouvait suffire à une correcte mise en oeuvre de la présente invention.

Selon l'invention, la masse de sable 4 constitue la masse thermique la plus interne du calorimètre, la boite 3 en silicate de calcium, qui est un matériau léger, isolant et réfractaire, formant, pour sa part, la deuxième paroi réfractaire et isolante dudit calorimètre, après le moule 2 lui-même.

L'enfournement proprement dit de la boite 3 en silicate de calcium contenant le modèle 2 en cire consiste ensuite à monter, à l'intérieur du four, un rempart de briques 5 contre la surface intérieure duquel on plaque une nappe de fibres céramique, d'environ 13 millimètres d'épaisseur ; une telle nappe de fibres céramique est couramment disponible en rouleaux et son pouvoir réfractaire dépend de la proportion relative d'alumine et de silice constituant les fibres. Après cette opération on dispose un lit 6 de chamotte (argile cuite) et/ou de sable à l'intérieur dudit rempart de briques 5, sur lequel on agence la boite 3 en silicate de calcium.

Dans la phase suivante du procédé, on perce ladite boite 3 d'un trou, permettant d'introduire dans cette dernière l'extrémité d'un premier thermocouple 7 de référence mesurant la température de la masse de sable 4 entourant le modèle 2 en cire muni de sa carapace. Ce thermocouple 7 traverse également le rempart de briques 5, ainsi que les parois du four, pour émerger finalement vers l'extérieur où une prise de raccordement le relie à un dispositif d'enregistrement et/ou de comparaison électronique.

Après avoir disposé le premier thermocouple 7 au travers de la boite 3 en silicate de calcium, on peut finir de remplir le volume réservé à l'intérieur du rempart de briques 5 avec du sable et/ou de la chamotte.

Conformément à l'invention, le volume 6a de chamotte contenu entre le rempart de briques 5 et la boite 3 en silicate de calcium constitue la seconde masse thermique du calorimètre ; le rempart de briques 5 constitue, pour sa part, une paroi réfractaire et isolante formant la paroi extérieure dudit calorimètre. De ce fait, le calorimètre est formé, autour du moule 2, par l'agencement, depuis l'intérieur vers l'extérieur : de la masse de sable 4, de la boîte 3 en silicate de calcium, du lit 6 et du volume 6a de chamotte et/ou de sable, et enfin du rempart de briques 5.

Par ailleurs, un second thermocouple 8, dont l'extrémité est disposée au-dessus du rempart de briques 5, prélève la température à l'intérieur du four et à l'extérieur du calorimètre. Une prise de raccordement relie ce second thermocouple 8 au dispositif d'enregistrement et/ou de comparaison précédent.

L'avant dernière opération de préparation du four consiste à disposer, sur des barreaux horizontaux 9 très stables, une réserve annexe 10 destinée à contenir le verre coloré et non coloré nécessaire à la réalisation de la pièce en pâte de verre reproduisant le modèle 1. Un orifice 11 est aménagé dans cette réserve 10, à l'aplomb du modèle 1, afin de guider le verre ou la pâte de verre vers un cône de coulée 12, fixé dans le prolongement du modèle 1, et qui est, à l'origine, vide. De cette manière, il est aisé de monter dans un premier temps la température du four jusqu'à atteindre la sublimation de la cire ou de la matière de modelage analogue qui, du fait que le cône de coulée 12 est vide, peut s'évaporer et brûler ; ceci constitue un avantage notable vis-à-vis de l'art antérieur pour lequel cette opération est une opération autonome nécessitant un chauffage séparé du modèle 1. Conformément à la présente invention, la température de sublimation de la cire est choisie nettement inférieure à celle à partir de laquelle le verre commence à couler (température couramment dénommée température de transformation de
Tammann). Ainsi, dans le procédé conforme à l'invention, la cire, ou la matière de modelage analogue, est sublimée puis brûlée, et a donc quitté la carapace constituée, autour d'elle, par l'application des couches de fibres céramique décrites précédemment, bien avant que le verre ne fonde, s'écoule dans le cône de coulée 12, puis du cône de coulée 12 à l'intérieur de ladite carapace où il vient prendre la place de la cire ou de ladite matière de modelage.

Dans une dernière étape, et après avoir réservé un poids en pâte de verre égal environ à quatre fois le poids de la cire du modèle 1 considéré, on dispose du verre coloré ou non dans des réserves disposées juste au-dessus dudit cône de coulée 12.

Une fois cet enfournement terminé, il convient de refermer la cloche supérieure du four et de mettre en action les thermocouples 7, 8 reliés au dispositif d'enregistrement et/ou de comparaison électronique qui va, conformément à ce qui a été dit plus haut, conduire automatiquement la montée en température ainsi que le refroidissement dudit four.

Selon la présente invention et conformément à la figure 2, la cuisson comporte plusieurs phases, la première consistant à monter le four en température jusqu'à évacuer complètement la cire sous forme de vapeur ; à cet égard, on rappelle que la dissociation du cône de coulée 12 et de la réserve 10 de verre permet de supprimer la phase d'étuvage nécessaire, dans les procédés antérieurs, à l'évacuation de la cire de l'intérieur du moule 2. Selon l'invention, la cire s'évapore au travers de l'orifice 11 ménagé à la base du cône de coulée 12 qui est à l'origine vide. Le four est ainsi monté en température jusqu'à 700 C, la température étant stabilisée à cette valeur jusqu'à ce que la mesure du premier thermocouple 7, dont l'extrémité est enfouie dans la masse de sable 4 entourant le moule 2, fournisse la même mesure de 700 C.Au moment où les deux thermocouples 7, 8 indiquent cette même température, soit environ après 12 heures de chauffage, on peut dire que toute la cire s'est évaporée. C'est alors qu'on reprend le chauffage du four pendant environ une heure jusqu'à atteindre de 800" à 1100 C ; durant cette montée en température, et aux environs de 730 "C, le verre, déjà bien ramolli depuis que la température a atteint 600 C, commence à tomber dans le cône de coulée 12 puis, vers 930 C, il se lie sur lui-même.A 980 C, les verres colorés éventuellement disposés dans des réserves annexes au-dessus du cône de coulée 12 commencent à s'écouler pour atteindre, vers 1050 C, une fluidité conduisant le verre à s'écouler largement à l'intérieur de la carapace stratifiée faisant office de moule 2. Le palier de 1050 C en température est maintenu jusqu'à ce que la mesure indiquée par le premier thermocouple 7 disposé à proximité dudit moule 2 atteigne cette même température et, lorsque les valeurs des deux thermocouples 7, 8 coïncident, le chauffage est stoppé, la phase de refroidissement commençant dès cet instant.

C'est alors que, conformément au procédé de la présente invention, le calorimètre constitué par les masses thermiques (4, 6, 6fta et les parois isolantes et réfractaires (3, 5) successives constituées autour du moule 2 jouent leur rôle de ralentissement du refroidissement et de confinement de la chaleur rayonnée par le verre en train de se refroidir.

Cette descente en température peut durer assez longtemps, le défournement n'étant possible que lorsque la température dans le moule 2, c'est-à-dire la température indiquée par le thermocouple 7 plongé dans la masse de sable 4, atteint 60 C environ. Après ouverture du four, on retire, avec un aspirateur, le sable disposé autour de l'objet entouré de sa carapace stratifiée faisant office de moule 2, qu'on peut ensuite extraire. La finition consiste à frotter les carapaces pour décoller la couche de contact stratifiée par plaques, puis à dégager le cône de coulée 12 à la scie diamantée et enfin à procéder au nettoyage et au polissage de l'objet en pâte de verre découverte suite au décollement de la couche de contact stratifiée.

Selon une caractéristique particuliere de l'invention, il est à noter que le cône de coulée 12 est percé à sa base d'un trou de largeur limitée ; ce trou constitue, en combinaison avec le cône de coulée 12, une "chicane" limitant la transition, vers la pièce en pâte de verre en train de refroidir, des contraintes produites, sans qu'on puisse rien y faire, à la surface libre du verre à la partie supérieure dudit cône de coulée 12. Ces tensions induites dans le verre lors du refroidissement doivent, en effet, rester confinées à l'intérieur du cône de coulée 12 et c'est pourquoi l'orifice prévu à la base dudit cône 12 doit avoir un diamètre limité. Cette disposition constitue une nouveauté eu égard à l'art antérieur connu.

L'ensemble du procédé de réalisation d'une pièce en pâte de verre par la technique de la fonte en "cire perdue" précédemment décrite s'avère particulièrement avantageuse pour la réalisation de pièces de verre de toutes dimensions puisque, l'énergie dégagée par la pièce de verre étant proportionnelle à sa masse, le calorimètre constitué autour de ladite pièce renvoie sur cette dernière une chaleur exactement calibrée pour recuire immédiatement ladite pièce en libérant les premières contraintes produites lors de son refroidissement. Le mélange dans le four de petites et de grosses pièces disposées, dans des boites 3 en silicate de calcium de tailles adaptées, sur un même lit 6 de chamotte est, par conséquent, tout à fait possible et il n'est ainsi plus nécessaire de procéder à la cuisson de ces pièces de tailles différentes dans des fours distincts.

La présente invention n'est pas limitée par la description qui vient d'en être donnée d'une forme d'exécution relative à la constitution de pièces d'art en pâte de verre, mais s'étend au contraire à tous procédés de fonderie utilisant des techniques analogues, à savoir, par exemple les procédés de fonderie du bronze ou de métalloïdes ainsi que d'aciers réfractaires, notamment au carbone.

Claims (13)

REVENDICATIONS

1 - Procédé d'enfournement du moule de cuisson d'un objet de fonderie réalisé à partir d'un matériau fusible, caractérisé en ce que, durant son refroidissement, on confine la chaleur apportée audit matériau pendant sa montée en température.

2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on constitue, autour du moule (2) destiné à contenir le matériau fusible, un calorimètre formé par une succession de parois réfractaires et isolantes (3, 5), séparées les unes des autres par des masses thermiques (4, 6, 6al.

3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le calorimètre est ouvert à sa partie supérieure.

4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les phases de chauffage et de refroidissement du four, du calorimètre et du moule (2) sont contrôlées par la comparaison des mesures fournies par deux thermocouples (7, 8), le premier thermocouple (7) étant disposé de manière à mesurer la température de l'intérieur dudit moule (2), l'autre thermocouple (8) mesurant la température régnant à l'intérieur dudit four et à l'extérieur dudit calorimètre.

5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'après que le matériau fusible se soit écoulé dans le moule (2), le chauffage du four est normalement stoppé au moment où les deux thermocouples (7, 8) indiquent des valeurs de température identiques.

6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on chauffe tout d'abord le moule (2) seul dans un four puis, le matériau fusible s'étant écoulé dans ledit moule (2) depuis une réserve annexe (10) aménagée à sa partie supérieure, on transfère ledit moule (2) dans une enceinte équipée d'une succession de parois réfractaires et isolantes (3, 5), séparées les unes des autres par des masses thermiques (4, 6, 6a).

7 - Applications du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes aux techniques de la fonte du bronze, de la fonte des métaux, des métalloïdes et des aciers, notamment des aciers réfractaires au carbone, ainsi que de la fonte des verres et des pâtes de verre.

8 - Procédé de fabrication d'un objet en verre ou en pâte de verre par la technique de la fonte en cire perdue selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes successives suivantes

- conception d'un modèle (1) dans une matière modelable "perdue", telle, par exemple, qu'une cire de modelage,

- réalisation d'une carapace stratifiée au contact dudit modèle, ladite carapace faisant office de moule (2) et constituant un agent démoulant réfractaire dont le coefficient de dilatation thermique est proche de celui de la pâte de verre,

- constitution, autour du moule (2), d'une succession de parois réfractaires et isolantes (3, 5) séparées par des masses thermiques (4, 6, 6a),

- installation d'un cône de coulée destiné à guider la pâte de verre, mise en place dans au moins une réserve annexe (10), vers un orifice (11) ménagé à cet effet à l'aplomb dudit modèle (1),

- fermeture de la cloche supérieure dudit four,

- fonte de l'objet à réaliser selon une courbe de montée en température et de refroidissement contrôlée,

- démoulage et finition de l'objet, par exemple par polissage.

9 - Procédé de fabrication d'un objet en verre ou en pâte de verre selon la revendication 8, caractérisé en ce que la cuisson comporte plusieurs phases, à savoir

- chauffage du four à une première température, par exemple 700 cl, cette température étant maintenue dans le four jusqu'à sublimation complète de la matière modelable "perdue" sous forme de vapeur,

- reprise du chauffage dudit four jusqu'à atteindre la température à laquelle de la pâte de verre s'écoule dans le cône de coulée (12), puis du cône de coulée (12) à l'intérieur de la carapace stratifiée faisant office de moule (2), où il vient prendre la place de ladite matière modelable,

- maintient en température du four pendant le temps nécessaire à une homogénéisation de la température du calorimètre entourant le moule (2),

- arrêt du chauffage du four et refroidissement naturel non forcé.

10 - Procédé de fabrication d'un objet en verre ou en pâte de verre selon la revendication 9, caractérisé en ce que les phases de la cuisson sont contrôlées par deux thermocouples (7, 8) reliés à un dispositif d'enregistrement et/ou de comparaison électronique.

11 - Procédé de fabrication d'un objet en verre ou en pâte de verre selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le cône de coulée (12) est percé à sa base d'un trou d'un diamètre limité ,constituant une "chicane" limitant la transition, vers la pièce en pâte de verre, des contraintes produites, lors de la phase de refroidissement, à la surface libre du verre à la partie supérieure dudit cône de coulée (12).

12 - Procédé de fabrication d'un objet en verre ou en pâte de verre selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que la réalisation d'une carapace stratifiée au contact du modèle (1) comporte les étapes successives suivantes

- enduction du modèle (1), au pinceau ou par trempage, au moyen d'un agent démoulant réfractaire, du type d'une barbotine constituée par un liant céramique dans lequel sont noyées, dans des proportions adéquates, des fibres de céramique finement broyées ou de la poudre de céramique,

- sur cette première couche légèrement durcie, réalisation d'un stuc par poudrage de la même poudre de céramique employée pour constituer la barbotine,

- application de morceaux de tissu de fibres céramiques, par exemple fabriqués à partir d'un mélange d'alumine et de silice, lesdits morceaux de tissu ayant été préalablement trempés dans un liant céramique.

13 - Procédé de fabrication d'un objet en verre ou en pâte de verre selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que la constitution d'un calorimètre autour du modèle (1) placé à l'intérieur du four comporte les étapes suivantes

- on dispose, dans une boîte (3) en silicate de calcium ou analogue préalablement fabriquée à une dimension pouvant contenir ledit modèle (1), une masse de sable (4), d'une granulométrie grossière, pouvant être aggloméré ou non avec de la résine polyuréthane,

- on place cette boîte (3) en silicate de calcium sur un lit (6) de chamotte et/ou de sable préparé à l'intérieur d'un rempart de briques (5) contre les parois intérieures desquelles on a plaqué une nappe de fibres céramique,

- on comble l'espace réservé entre ladite boîte (3) et les parois intérieures du mur de briques (5) avec un volume (6a) de chamotte et/ou du sable.