FR2670687A1 - Procede pour l'extrusion d'aluminosilicates cristallins. - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne un procédé pour la préparation d'une pâte façonnable, qui comprend le mélange et le malaxage d'une source de silice, d'une source de zéolite d'aluminosilicate désaluminée, d'eau et d'une trialcanolamine contenant au moins deux atomes de carbone par unité alcanolamine, ainsi qu'une pâte façonnable ainsi obtenue, la préparation d'extrudats contenant des zéolites d'aluminosilicate désaluminées par extrusion d' une pâte façonnable comprenant une source de silice, une source de zéolite d'aluminosilicate désaluminée, de l'eau et une trialcanolamine, avec une teneur totale en solides comprise entre 25 et 75% en poids et ayant une teneur en trialcanolamine comprise entre 0,5 et 40% en poids par rapport à la teneur totale en solides du mélange, et également les extrudats ainsi obtenus, la préparation d' extrudats calcinés contenant des zéolites d'aluminosilicate désaluminées et des procédés de conversion ou d' hydroconversion, en particulier des procédés d'hydrogénation utilisant de tels extrudats.
Description
La présente invention concerne la préparation d'une pâte façonnable
comprenant une source de silice et une source d'aluminosilicate cristallin, un procédé pour la préparation de produits d'extrusion (ciaprès dénommés extrudats) d'aluminosilicate cristallin, des extrudats
contenant des aluminosilicates cristallins, la prépara-
tion d'extrudats calcinés contenant des aluminosilicates cristallins et l'utilisation de tels extrudats comme
supports de catalyseur ou comme catalyseurs.
Il est bien connu dans la technique antérieure que les zéolites d'aluminosilicate peuvent être combinées avec une matrice ou un matériau formant liant afin qu' elles acquièrent de la résistance L'alumine est une substance pour liant bien connue et bon marché et elle est souvent utilisée dans des systèmes de zéolite que l'on trouve dans le commerce Il apparaît, comme il est reconnu dans le document EP-A- 0167324, qu'il est beaucoup plus difficile d'utiliser de la silice comme liant pour des zéolites d'aluminosilicate si l'on souhaite tirer profit des propriétés inhérentes à la silice en tant que (co)support de catalyseur au-delà des techniques de
remplissage ou de pastillage.
Dans ledit texte de brevet européen il est décrit qu'on peut extruder aussi bien de la silice que des mélanges de silice et de zéolites d'aluminosilicate lorsqu'on utilise un composé de métal alcalin tel que l'hydroxyde de sodium ou le carbonate de sodium en une teneur totale en solides comprise entre 25 % et 75 % en poids, le composé alcalin étant ajouté en une quantité de 0,25 à 10 % en poids sur une base sèche, par rapport à la teneur totale en solides du mélange La résistance à l'écrasement de matières ainsi extrudées apparaît
s'être nettement accrue.
Le choix d'un composé d'alcali comme aide pour 1 '
extrusion est assez spécifique, puisque dans ledit bre-
vet européen il est affirmé catégoriquement que l'hydr-
oxyde d'ammonium n'est pas efficace, mais que des hydr-
oxydes d'ammonium quaternaire plus basiques peuvent être utilisés, bien qu'ils ne soient pas préférés à cause de leur tendance à produire des masses thixotropes qui sont difficiles à extruder, ainsi que du fait qu'ils sont
relativement coûteux.
I 1 apparait toutefois que l'utilisation d'un composé
d'alcali comme aide d'extrusion pour des systèmes conte-
nant des zéolites d'aluminosilicate comporte un sérieux
inconvénient, puisqu'elle endommage nettement la cristal-
linité des zéolites d'aluminosilicate cristallin ayant
un rapport molaire silice-alumine relativement élevé.
Cela vaut tant pour les zéolites d'aluminosilicate cristallin préparées telles quelles que pour celles qui
ont été soumises à une ou plusieurs opérations de dés-
alumination, connues de l'homme du métier.
On a maintenant trouvé de manière inattendue que l'on peut recourir à une certaine classe d'alcanolamines pour produire des extrudats contenant de la silice et
des zéolites d'aluminosilicate désaluminées dans lesquel-
les les zéolites d'aluminosilicate ont retenu pas moins de 90 % de leur cristallinité initiale, ce qui rend de tels extrudats particulièrement attrayants pour la
rpoduction de différents types, entre autres, de cataly-
seurs d'hydrotraitement.
La présente invention concerne donc un procédé pour la préparation d'une pâte façonnabie, comprenant le mélange et le malaxage d'une source de silice, une source de zéolite d'aluminosilicate désaluminée, de l'eau et une trialcanolamine contenant au moins deux atomes de carbone
par unité alcanolamine.
l'invention concerne en outre un procédé pour la préparation d'extrudats contenant de la silice et une zéolite d'aluminosilicate désaluminée, comprenant le mélange et le malaxage d'une source de silice, d'une source de zéolite d'aluminosilicate désaluminée telle que définie plus loin, d'eau et d'une trialcanolamine contenant au moins deux atomes de carbone par unité alcanolamine et l'extrusion du mélange Les extrudats
ainsi produits ont retenu au moins 90 % de leur cristal-
linité initiale et de plus l'opération d'extrusion peut
être mise en oeuvre très facilement.
L'invention concerne en outre un procédé pour la préparation d'extrudats calcinés contenant de la silice et une zéolite d'aluminosilicate désaluminée, comprenant l'extrusion d'une pâte façonnable en extrudats contenant de la silice et une zéolite d'aluminosilicate désaluminée et la calcination des extrudats obtenus à une température finale comprise entre 300 C et 1000 C, ainsi que les
extrudats calcinés obtenus de la sorte.
Les trialcanolamines à utiliser dans la préparation de la pâte façonnable et des extrudats formés à partir d'elle ont au moins deux atomes de carbone dans leurs unités alcanolamine respectives On donne la préférence à l'utilisation de trialcanolamines contenant jusqu'à
cinq atomes de carbone dans les unités alcanolamine res-
pectives I 1 est avantageux d'utiliser des trialcanol-
amines ayant le même nombre d'atomes de carbone dans l'unité alcanolamine; on préfère en particulier utiliser
la triéthanolamine.
On a trouvé que l'utilisation de monoéthanolamine, qui est l'aide d'extrusion préféré pour la préparation d'extrudats de silice-alumine comme il est décrit dans le document EP-A-313163, ne convient pas du tout dans
l'extrusion de pâtes façonnables comprenant un tel compo-
sé conjointement avec de la silice et une zéolite d'aluminosilicate désaluminée, étant donné que presque la moitié de la cristallinité initiale de la zéolite
d'aluminosilicate désaluminée est détruite.
En pratique il convient que les trialcanolamines à utiliser dans le procédé selon la présente invention soient présentes dans la pâte façonnable à raison de 0,5 à 40 % en poids, calculé par rapport à la teneur
totale en solides du mélange De préférence, les tri-
alcanolamines sont présentes en des quantités comprises entre 1 et 15 % en poids, plus particulièrement entre 1 et 10 % en poids, calculées par rapport à la teneur totale en solides du mélange Il faut noter que des composés capables de libérer une trialcanolamine (comme définie
plus haut) durant la préparation de la pâte et/ou l'ex-
trusion subséquente sont aussi envisagés dans le cadre
de la présente invention.
Il convient en pratique que la teneur totale en solides du mélange comprenant une source de silice, une zéolite d'aluminosilicate désaluminée, de l'eau et une trialcanolamine telle que définie plus haut soit entre 25 et 75 % en poids, de préférence entre 25 et 60 % en poids, et plus avantageusement encore entre 30 et 60 % en
poids, afin qu'on obtienne un mélange facilement extru-
dable. Les zéolites d'aluminosilicate désaluminées qui se trouvent transférées dans les extrudats par la mise en
oeuvre du procédé selon la présente invention sont défi-
nies aux fins de l'invention comme étant des zéolites d'aluminosilicate ayant un diamètre moyen de pore d'au moins 7 A et un rapport molaire silice-alumine d'au moins 18,5 De préférence les zéolites d'aluminosilicate désaluminées ont un diamètre moyen de pore d'au moins 8 No
A et un rapport molaire silice-alumine d'au moins 20.
Les formes désaluminées de la zéolite Y sont particuliè-
rement intéressantes, car elles trouvent une application
dans de nombreux procédés d'(hydro)conversion.
Comme on l'a déjà indiqué plus haut, des alumino-
silicates qui ont été préparés avec des rapports silice-
alumine supérieurs à la normale peuvent aussi convenir dans le procédé selon la présente invention Des exemples de techniques de désalumination comprennent entre autres l'usage de l'extraction à l'acide, le recours à des
halogénures de silicium ou à d'autres agents de traite-
ment chimique appropriés, ainsi qu'a des chélates et l'utilisation de chlore ou de gaz contenant du chlore à des températures élevées On a obtenu de bons résultats en utilisant des matières qu'on avait soumises à une ou plusieurs techniques d'épuisement à l'acide, mais on peut
tout aussi bien utiliser d'autres techniques.
La source de silice à utiliser dans la préparation des extrudats conformément à la présente invention n'est pas critique et l'on peut utiliser n'importe quelle source de silice appropriée Des exemples de silices appropriées, disponibles commercialement, comprennent les produits dénommés Ludox A 540 (Du Pont) et Hi-Sil 233
(PPG Industries).
Pour améliorer les propriétés de fondant dans l'ex-
trudeuse, il est judicieux que le mélange comprenne aussi un polyélectrolyte, tel que du Nalco 7879 (disponible auprès de la société Nalco) Le mélange (avec ou sans polyélectrolyte) peut aisément être extrudé, par exemple
sur le porte-filière en métal d'une extrudeuse Bonnot.
On peut parfaitement préparer des extrudats cylindriques, mais d'autres formes peuvent également être obtenues,
comme par exemple des formes trilobées et quadrilobées.
On peut se référer à ce propos au brevet US 4 028 227.
Il est possible d'ajouter préalablement à l'extru-
sion de faibles quantités d'un ou plusieurs oxydes minéraux à la composition à extruder L'incorporation de tels oxydes minéraux est particulièrement utile lorsque
de tels oxydes confèrent une activité catalytique (addi-
tionnelle) au système les contenant.
Les extrudats selon la présente invention peuvent être appliqués comme supports de catalyseur ou comme catalyseurs Lorsqu'on les utilise comme catalyseurs, l'activité catalytique est principalement assurée par la présence d'un ou plusieurs métaux et/ou composés de
métaux du groupe VI et/ou du groupe VIII de la Classifi-
cation périodique des éléments C'est principalement la fonction envisagée pour le catalyseur qui gouverne le
choix du(des) métal(métaux) et/ou des composés métalli-
ques et l'homme du métier dispose des connaissances requises à cet égard. On peut très bien utiliser les extrudats selon la présente invention comme catalyseurs ou supports de catalyseur dans des procédés d'(hydro)conversion tels que l'hydrogénation, la déshydrogénation, l'hydrocraquage, l'isomérisation, la polymérisation, le reformage et le
craquage catalytique, avec une préférence pour les pro-
cédés d'hydrogénation et d'hydrocraquage.
Lorsque les extrudats selon la présente invention
sont destinés à être utilisés dans des procédés d'hydro-
génation, il convient qu'ils contiennent au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII, avantageusement
le nickel, le cobalt, le ruthénium, le rhodium, le palla-
dium, l'osmium, l'iridium et le platine On préfère tout particulièrement le platine et le palladium, surtout lorsqu'ils sont utilisés ensemble Une quantité de métal (métaux) ou de composés de métal du groupe VIII appropriée se situe entre 0,05 et 10 % en poids, calculée sur la base du métal sur zéolite d'aluminosilicate désaluminée et de silice Des quantités préférées se situent entre 0,2 et 5 % en poids, évaluées par rapport au métal sur zéolite d'aluminosilicate désaluminée et silice Lorsque deux métaux nobles sont utilisés, la quantité des deux métaux se situe normalement entre 0,5 et 3 % en poids, exprimée en métal sur zéolite d'aluminosilicate désaluminée et silice Quand on utilise du platine et du palladium en tant que métaux nobles, on applique normalement un
rapport molaire platine/palladium de 0,25-0,75.
Lorsqu'on déstine les extrudats selon la présente invention à un service en hydrocraquage, il convient que ceux-ci contiennent au moins un métal ou composé de métal du groupe VI de la classification périodique des éléments et/ou au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments On donne la préférence à l'utilisation de molybdène et de tungstène en tant que métaux du groupe VI et au nickel et cobalt en tant que métaux du groupe VIII Des combinaisons préférées de métaux comprennent le nickel et le molybdène et/ou le tungstène, ainsi que le cobalt et le molybdène et/ou le tungstène La quantité de métal(métaux)
du groupe VI et/ou du groupe VIII se situe avantageuse-
ment entre 1 et 25 % en poids, exprimée en métal sur zéolite d'aluminosilicate désaluminée et silice Des quantités préférées se situent entre 1 et 15 % en poids pour les métaux du groupe VI et entre 5 et 25 % en poids pour les métaux du groupe VIII, exprimées en métal sur
zéolite d'aluminosilicate désaluminée et silice.
Le(les) métal(métaux) ou composé(s) métallique(s) qui doit(doivent) être présent(s) dans les catalyseurs réalisés sur la base des extrudats préparés conformément à la présente invention peut(peuvent) opportunément être incorporés dans les extrudats par des méthodes connues de
l'homme du métier, telles que des techniques d'imprégna-
tion ou d'échange d'ions On peut utiliser des techniques
aussi bien d'imprégnation par voie humide que d'imprégna-
tion à sec Normalement on soumet les extrudats chargés à un traitement séchant pour en éliminer le solvant encore présent Des températures de séchage appropriées vont de la température ambiante à environ 200 'C, de préférence de 'C à 125 WC Si on le souhaite, on peut soumettre les extrudats chargés à un traitement de calcination, qu'il est approprié d'effectuer à une température comprise entre
300 'C et 1000 'C, de préférence entre 400 'C et 850 'C.
Les conditions réactionnelles des différents procédés de conversion ou d'hydroconversion sont connues de l'homme du métier Lorsqu'on a à utiliser les extrudats chargés dans des procédés d'hydrogénation, il est recommandé de mettre en oeuvre de tels procédés à une température entre 'C et 450 'C, en particulier entre 250 'C et 400 'C, et de préférence entre 2250 C et 300 'C, et sous une pression de 20 à 150 bar, en particulier de 30 à 100 bar, et de préférence de 40 à 90 bar Il est judicieux d'appliquer des débits de 0,05 à 10 kg/l/h, la préférence étant don-
née à des débits de 0,1 à 5 kg/l/h On peut avantageuse-
ment recourir à des rapports hydrogène/charge (Nl/kg) compris entre 200 et 2000, de préférence entre 400 et 1500.
Normalement on met en oeuvre un procédé d'hydrogéna-
tion utilisant un catalyseur ayant pour base un extrudat selon la présente invention dans des conditions permettant une hydrogénation substantielle de la charge, soit en
pratique d'au moins 70 % de la quantité totale des compo-
sants aptes à être hydrogénés Il est préférable de mettre en oeuvre le procédé d'hydrogénation dans des conditions permettant une conversion par hydrogénation d'au moins 80 % des composants aptes à être hydrogénés, des quantités supérieures à 90 % étant particulièrement préférées Par un choix judicieux de la température et de la pression on peut hydrogéner plus de 95 % des composants aptes à être hydrogénés. Les extrudats selon la présente invention sont tout à fait appropriés pour l'hydrogénation du kérosène et/ou des huiles de recyclage Les kérosènes que l'on peut avantageusement utiliser comprennent les kérosènes de distillation directe ayant un intervalle d'ébullition de
'C à 275 WC, ainsi que les kérosènes hydrotraités.
Egalement les huiles dites huiles de recyclage, normale-
ment obtenues par des opérations de craquage catalytique,
peuvent très bien être utilisées comme charges de départ.
On peut avantageusement traiter tant les huiles de recyclage légères que les huiles de recyclage moyennes,
ainsi que les huiles de recyclage lourdes Il est égale-
ment possible d'hydrogéner des courants de produit prove-
nant directement d'opérations d'hydrocraquage On peut
parfaitement hydrogéner aussi bien les fractions de dis-
tillat que les courants de fond.
Selon les teneurs en soufre et en azote de la(des) charge(s) de départ et le courant du procédé de conversion ou d'hydroconversion envisagé, il peut être avantageux de
soumettre les charges de départ à un ou plusieurs prétrai-
tements visant à réduire les teneurs en soufre et en azote comme il convient Dans le cas o l'hydrogénation est le procédé envisagé, on a trouvé que l'on peut traiter de façon adéquate des charges de départ contenant jusqu'à 1000 parties par million en poids de soufre et jusqu'à parties par million en poids d'azote Le prétraitement
que l'on peut appliquer peut très bien être un hydrotrai-
tement classique On effectue de tels traitements à une température comprise entre 200 'C et 375 WC et sous une pression comprise entre 40 et 100 bar en utilisant un catalyseur contenant des composés de métaux du groupe VI et/ou du groupe VIII sur un support amorphe tel que
l'alumine, la silice ou la silice-alumine.
On peut utiliser comme source d'hydrogène soit de
l'hydrogène pur, soit des mélanges contenant de l'hydro-
gène, comme par exemple les gaz produits dans des procé-
dés de reformage catalytique.
L'invention est maintenant illustrée au moyen des
exemples suivants.
Exemple I
On a préparé un mélange ayant la composition suivan-
te: zéolite Y désaluminée (rapport silice/alumine 35,9) 75 g silice (Ludox A 540) 104,7 g triéthanolamine 40 g agent floculant (Nalco) 2 g On a préparé le mélange en mélangeant la zéolite Y désaluminée avec le mélange de Ludox et de triéthanolamine qu'on avait malaxé pendant 40 minutes en utilisant une pompe péristaltique On a ensuite ajouté l'agent floculant au mélange qu'on a continué à malaxer pendant encore 15 minutes On a extrudé le mélange total malaxé sans aucune difficulté Oa a séché les extrudats obtenus ( 1,6 mm) à C pendant une durée de 3 heures et on les a ensuite calcinés à 500 C pendant 2 heures. On a trouvé qu'il n'y avait pas de perte de masse et que la cristallinité de la zéolite Y désaluminée présente dans les extrudats s"élevait à 97 % de la cristallinité de
la zéolite Y désaluminée avant l'extrusion selon la pré-
sente invention.
Exemple comparatif A On a répété le procédé décrit dans l'exemple I, mais
en utilisant de la monoéthanolamine comme agent d'extru-
sion Bien que là encore on n'ait observé aucune perte de masse, il est apparu que la cristallinité de la zéolite
désaluminée présente dans les extrudats s'élevait seule-
ment à 57 % de la cristallinité de la zéolite Y désalumi-
née avant l'extrusion.
Exemple comparatif B
On a répété le procédé décrit dans l'exemple précé-
dent, mais en utilisant de l'hydroxyde de tétrabutyl ammonium comme agent d'extrusion On a observé une perte de masse d'au moins 50 % en poids et la cristallinité de la zéolite désaluminée présente dans les extrudats était
seulement de 28 % de la cristallinité de la zéolite dés-
aluminée avant extrusion.
Exemple II
On a préparé des extrudats contenant 60 % en poids d'une zéolite Y désaluminée (rapport silice/alumine 35,9) et 40 % en poids de silice en malaxant les quantités appropriées de zéolite Y désaluminée et de Ludox A 540 en présence de Nalco 7879 ( 1 % en poids) et en extrudant la pâte résultante dans une extrudeuse Hoake Rheocard On a séché les extrudats à 115 C pendant 3 heures et on les a
soumis à une calcination à 800 C pendant 2 heures.
On a imprégné les extrudats ainsi obtenus avec une il solution de H 2 Pt C 16 (pour obtenir 0,3 % en poids de Pt) et de H 2 Pd C 14 (pour obtenir 0,5 % en poids de Pd) en utilisant
la technique d'humidité naissante On a calciné les cata-
lyseurs imprégnés à une température de 300 'C pendant 2 heures La résistance à l'écrasement en vrac du catalyseur fini était de 1,40 M Pa, ce qui était plus que suffisant
du point de vue des performances.
On a testé les catalyseurs dans l'hydrogénation d'une huile de recyclage hydrotraitée contenant 273 mmoles de
composés momoaromatiquès/100 grammes de charge et conte-
nant également 112 parties par million de soufre et 76 parties par million d'azote Avant de l'utiliser, on avait réduit le catalyseur à une température de 400 'C pendant 16 heures.
On a effectué l'hydrogénation en utilisant des extru-
dats complets dilués avec des particules de carbure de silicium ( 1:4) sous une pression partielle d'hydrogène de 48,9 bar et à un débit horaire de 2 kg/l de cat /h Après 93 heures d'opération à une température de 2880 C, suivies
de 24 heures à 2990 C, la teneur en composés monoaromati-
ques s'élevait à 31,7 mmoles de composés monoaromatiques/ grammes de charge, ce qui constitue une réduction de 88,5 % La teneur en soufre avait été réduite à 14 parties
par million en poids.
Claims (27)
1 Procédé pour la préparation d'une pâte façonnable, qui comprend le mélange et le malaxage d'une source de silice, d'une source d'aluminosilicate désaluminée, d'eau et d'une trialcanolamine contenant au
moins deux atomes de carbone par unité alcanolamine.
2 Procédé selon la revendication i, caractérisé en ce
qu'on utilise un mélange ayant une teneur totale en soli-
des de 25 à 75 % en poids, la trialcanolamine étant présente en une quantité de 0,5 à 40 % en poids par
rapport à la teneur totale en solides du mélange.
3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce
qu'on utilise un mélange ayant une teneur totale en soli-
des de 25 à 60 % en poids, de préférence de 30 à 60 % en poids.
4 Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2,
caractérisé en ce que l'alcanolamine est présente en une quantité comprise entre 1 et 35 % en poids, de préférence entre 5 et 10 % en poids, par rapport à la teneur totale
en solides du mélange.
Procédé selon l'une quelconque des revendications
précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise une trialca-
nolamine ayant jusqu'à cinq atomes de-carbone dans les
unités alcanolamine respectives.
6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on utilise une trialcanolamine ayant le même nombre d'atomes de carbone dans chacune unité alcanolamine, en
particulier de la triéthanolamine.
7 Procédé selon l'une quelconque des revendications
précédentes, caractérisé en ce qu'on incorpore dans le
mélange un polyélectrolyte.
8 Procédé selon l'une quelconque des revendications
précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise une zéolite d'aluminosilicate désaluminée ayant un diamètre moyen de o pore d'au moins 7 A et un rapport molaire silice-alumine
d'au moins 18,5.
9 Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on utilise une zéolite d'aluminosilicate désaluminée o ayant un diamètre moyen de pore d'au moins 8 A et un
rapport molaire silice-alumine d'au moins 20.
Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce
qu'on utilise une zéolite Y désaluminée.
11 Pâte façonnable préparée par le procédé selon l'une
quelconque des revendications précédentes.
12 Procédé pour la préparation d'extrudats d'alumino-
silicates cristallins à partir d'une pâte façonnable,
caractérisé en ce qu'il comprend le mélange et le malaxa-
ge d'une source de silice, d'une source de zéolite d'alu-
mirnosilicate désalumirée, d'eau et d'une trialcanolamine contenant au moins deux atomes de carbone par unité alcanolamine pour obtenir un mélange ayant une teneur
totale en solides de 25 à 75 % en poids, la trialcanol-
amire étant présente en une quantité de 0,5 à 40 % en
poids par rapport à la teneur totale en solides du mélan-
ge et l'extrusion du mélange.
13 Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on utilise une pâte façonnable contenant de 25 à 60 % en poids de solides totaux, entre 1 et 35 % en poids par rapport à la teneur totale en solides du mélange d'une trialcanolamine, de préférence une trialcanolamine ayant le même nombre d'atomes de carbone dans chaque unité trialcanolamine. 14 Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'on utilise une pâte façonnable contenant de 30 à 60 % en solides totaux, entre 5 et 30 % en poids par rapport à
la teneur totale en solides du mélange de triéthanolamine.
Procédé selon l'une quelconque des revendications 12
à 14, caractérisé en ce qu'on utilise une zéolite d'alumi-
nosilicate désaluminée ayant un diamètre moyen de pore d'au moins 7 A et un rapport molaire silice-alumine d'au d'au moins 7 A et un rapport molaire silice-alumine d'au
moins 18,5, en particulier une zéolite Y désaluminée.
16 Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on utilise une zéolite d'aluminosilicate désaluminée ayant un diamètre moyen de pore d'au moins 8 A et un rapport molaire silice-alumine d'au moins 20.
17 Procédé selon l'une quelconque des revendications
12 à 16, caractérisé en ce qu'on sèche les extrudats obtenus, de préférence à une température comprise entre C et 125 C, pendant une durée comprise entre 1 et 24
heures.
18 Extrudats préparés par le procédé selon l'une quel-
conque des revendications 12 à 17.
19 Procédé pour la préparation d'extrudats calcinés, caractérisé en ce qu'on soumet des extrudats pouvant être
obtenus par un procédé selon l'une quelconque des reven-
dications 12 à 17 à un traitement de calcination à une
température comprise entre 300 C et 1000 C.
Procédé pour la conversion ou l'hydroconversion catalytique de charges hydrocarbonées, caractérisé en ce
qu'on utilise des extrudats selon la revendication 18.
21 Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'on convertit des charges hydrocarbonées en utilisant
des extrudats à activité catalytique.
22 ' Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'on met des charges hydrocarbonées en contact avec de
l'hydrogène en présence d'un catalyseur à base d'extru-
dats comprenant au moins un métal du groupe VIII, de pre-
férence du platine et/ou du palladium.
23 Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'on utilise un catalyseur à base d'extrudats contenant à la fois du platine et du palladium, de préférence ayant
un rapport molaire platine/palladium de 0,25 à 0,75.
24 Procédé selon l'une des revendications 22 ou 23,
4 2670687
caractérisé en ce qu'on effectue l'hydrogénation à une température comprise entre 1500 C et 450 'C, de préférence à une température comprise entre 250 'C et 400 WC et en particulier à une température comprise entre 2250 C et
300 WC.
Procédé selon l'une quelconque des revendications
22 à 24, caractérisé en ce qu'on effectue l'hydrogénation
sous une pression comprise entre 20 et 150 bar, en parti-
culier entre 30 et 100 bar, de préférence entre 40 et 90
bar.
26 Procédé selon l'une quelconque des revendications
22 à 25, caractérisé en ce qu'on effectue l'hydrogénation en utilisant comme charge du kérosène et/ou une huile de recyclage.
27 Procédé selon l'une quelconque des revendications
22 à 2 E, caractérisé en ce qu'on effectue l'hydrogénation en utilisant une charge contenant jusqu'à 1000 parties par million en poids de soufre et jusqu'à 200 parties par million en poids d'azote, ces quantités ayant pu être obtenues par une étape de préhydrotraitement appliquée à une charge ayant une quantité plus élevée de soufre et/ou d'azote. 28 Kérosènes et/ou huiles de recyclage obtenus Dar un
procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 27.
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