FR2639616A1

FR2639616A1 - Process for reinforcing the resistance of a package to vertical compression and to side stresses, and package obtained by this process

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Publication number: FR2639616A1
Application number: FR8815526A
Authority: FR
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1988-11-28
Filing date: 1988-11-28
Publication date: 1990-06-01

Abstract

The package 1 being of rectangular type with four walls 4, 5, a bottom 3 and four cavities 6, for example dihedra, a plastic foam which is unexpanded and thickened or in the course of expansion, such as a polyurethane foam, is injected into the cavities 6 and the foam is allowed to expand in the cavities 6 inside which it hardens while adhering to the walls by diffusing into the latter. This injection can be performed after finishing of the package 1 or in the course of its manufacture when the cavities 6 have not yet been closed. The foam injection considerably reinforces the resistance of the package to vertical compression and to side stresses during its storage and its transport.

Description

La présente invention a pour objet un procédé pour renforcer la résistance d'un emballage à la compression verticale et aux contraintes latérales, durant le stockage et le transport de tels emballages d'expédition, destinés notamment à des produits agroalimentaires. The subject of the present invention is a method for reinforcing the resistance of a packaging to vertical compression and to lateral stresses, during the storage and transport of such shipping packaging, intended in particular for agrifood products.

Complémentairement l'invention a pour objet l'emballage obtenu par ce procédé, cet emballage étant, de manière connue en soi, du type rectangulaire à quatre parois, un fond et quatre cavités, par exemple en forme de dièdres ménagés aux angles de l'emballage. Additionally, the subject of the invention is the packaging obtained by this process, this packaging being, in a manner known per se, of the rectangular type with four walls, a bottom and four cavities, for example in the form of dihedrons formed at the corners of the packaging.

On sait que le conditionnement des produits agro-alimentaires s'effectue notamment à partir d'emballages en carton ondulé (ou compact) dénommés plateaux, dont la particularité est que1 ces emballages étant palettisés, seule une partie de chaque emballage dénommée tete, supporte l'emballage qui lui est supérieur. It is known that the packaging of agri-food products is carried out in particular from corrugated (or compact) cardboard packaging called trays, the peculiarity of which being that these packages are palletized, only part of each package called head, supports l superior packaging.

Ces emballages sont réalisés à partir d'une pièce découpée à plat sur ses bords, et possédant des pattes ou rabats destinés, après mise en forme et collage sur machine automatique, à permettre l'obten- tion de l'emballage désiré. These packages are produced from a piece cut flat on its edges, and having tabs or flaps intended, after shaping and gluing on an automatic machine, to allow the desired package to be obtained.

Ces emballages en carton sont soumis à des contraintes verticales et latérales lors de leur stockage et de leur transport, de sorte que les fabricants prescrivent actuellement une limite maximum au poids du contenu, et une limite au nombre d'emballages pouvant être gerbés verticalement les uns sur les autres. En effet, bien qu'ils soient réalisés dans des cartons de qualité supérieure (en général du carton ondulé doubleldouble 50 ou 60 kilos ou du carton compact 900 à 1200 g/m2), ces emballages présentent une résistance à la compression verticale et à la déformation latérale inférieure à celles des emballages d'expédition réalisés en bois déroulé.Ils ont donc tendance à s'affaisser au niveau de la tete, notamment lors de stockages prolongés en atmosphère humide, par exemple dans des chambres froides à hygrométrie élevée, pour le stockage de fruits et de légumes. These cardboard packages are subject to vertical and lateral constraints during their storage and transport, so that manufacturers currently prescribe a maximum limit to the weight of the contents, and a limit to the number of packages that can be stacked vertically one on top of the other. on the others. Indeed, although they are produced in superior quality cardboard (in general double or double 50 or 60 kg corrugated cardboard or compact cardboard 900 to 1,200 g / m2), these packages have resistance to vertical compression and lateral deformation lower than that of shipping packaging made of peeled wood. They therefore tend to sag at the head, especially during prolonged storage in a humid atmosphere, for example in cold rooms with high humidity, for storage of fruits and vegetables.

Certains procédés ont donc été proposés pour tenter d'améliorer la résistance de ces emballages. On connait ainsi par le brevet français 1 221 861 et la demande de brevet européen 160 929, des emballages en carton possédant dans leurs quatre angles des cavités en forme de dièdres, dans lesquels sont introduits des renforts réalisés en un matériau rigide tel que le bois, ces renforts étant libres dans leurs logements. Certain methods have therefore been proposed in an attempt to improve the resistance of these packages. We thus know from French patent 1 221 861 and European patent application 160 929, cardboard packaging having in their four corners dihedral-shaped cavities, into which reinforcements made of a rigid material such as wood are introduced. , these reinforcements being free in their housings.

De tels dispositifs présentent de sérieux inconvénients
- Il est difficile d'introduire des corps durs étrangers, tels que des tasseaux en bois, dans un processus de formage-collage automatique des emballages.Such devices have serious drawbacks
- It is difficult to introduce hard foreign bodies, such as wooden cleats, into an automatic forming-gluing process of the packages.

- Le carton ondulé ou compact utilisé dans la confection des emballages est un matériau déformable aux pressions horizontales ou verticales subies par ces emballages, lors des transports par camions en charge palettisée. L'utilisation de tasseaux rigides, tels que des tasseaux en bois, introduits dans les cavités prévues à cet effet, mais non solidaires de leur enveloppe en carton, a pour conséquence que les tasseaux rigides ne peuvent pas accompagner les déformations notamment latérales, de l'emballage carton palettisé pendant son transport. Il se produit alors une abrasion du carton aux endroits où celui-ci frotte sur les arêtes des tasseaux rigides. - Corrugated or compact cardboard used in the packaging is a deformable material to the horizontal or vertical pressures experienced by these packages, during transport by truck loaded palletized. The use of rigid battens, such as wooden battens, introduced into the cavities provided for this purpose, but not integral with their cardboard envelope, has the consequence that the rigid battens cannot accompany the deformations, in particular lateral, of the palletized cardboard packaging during transport. There is then an abrasion of the cardboard at the places where it rubs on the edges of the rigid battens.

L'invention a pour but de proposer un pro céde de fabrication d'emballages renforcés à leurs angles ne présentant pas ces inconvénients. The object of the invention is to propose a process for manufacturing packaging reinforced at their angles which does not have these drawbacks.

Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on injecte dans les cavités une mousse plastique non expansée et rendue pâteuse, et on laisse la mousse s'expanser dans les cavités à l'intérieur desquelles elle durcit en adhérant aux parois de celles-ci. The method according to the invention is characterized in that an unexpanded plastic foam which is made into a paste is injected into the cavities, and the foam is allowed to expand in the cavities inside which it hardens by adhering to the walls of those -this.

La mousse utilisée peut être avantageusement une mousse de polyuréthane, dont une caractéristique intéressante après expansion et durcissement, est de faire corps avec l'emballage carton qui l'entoure, en raison de la diffusion d'une partie de la mousse dans l'enveloppe carton et de sa parfaite adhérence à cette enveloppe. The foam used can advantageously be a polyurethane foam, an interesting characteristic of which after expansion and hardening, is to form one piece with the cardboard packaging which surrounds it, due to the diffusion of part of the foam in the envelope. cardboard and its perfect adhesion to this envelope.

Suivant un premier mode de réalisation du procédé visé par l'invention, on injecte la mousse pendant le formage de l'emballage par une formeusecolleuse ou autre machine appropriée, avant fermeture des cavités de l'emballage par des rabats. According to a first embodiment of the process targeted by the invention, the foam is injected during the forming of the packaging by a formeuse-glueing machine or other suitable machine, before the cavities of the packaging are closed by flaps.

Selon un autre mode de réalisation du procédé1 on injecte la mousse en fin de formage de l'emballage, au moyen de buses pourvues d'organes perforants capables de percer les parois des cavités, tels que des dièdres dont les extrémités supérieures sont fermées par des rabats. According to another embodiment of the method, the foam is injected at the end of the forming of the packaging, by means of nozzles provided with perforating members capable of piercing the walls of the cavities, such as dihedrons whose upper ends are closed by flaps.

De préférence, la mousse est injectée dans les cavités en quantité suffisante pour qu après expansion le volume des cavités soit intégralement comblé par la mousse et en légère surpression, pour faciliter sa diffusion dans les parois des cavités, auxquelles adhère ainsi la mousse. Preferably, the foam is injected into the cavities in sufficient quantity so that after expansion the volume of the cavities is completely filled by the foam and under slight overpressure, to facilitate its diffusion in the walls of the cavities, to which the foam thus adheres.

D'autres particularités et avantages de l'invention apparaitront au cours de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés qui en illustrent un mode de réalisation à titre d'exemple non limitatif. Other features and advantages of the invention will appear during the description which follows, given with reference to the appended drawings which illustrate an embodiment thereof by way of nonlimiting example.

La figure 1 est une vue en perspective d'un empilement de plusieurs emballages palettisés, du type visé par l'invention. FIG. 1 is a perspective view of a stack of several palletized packages, of the type targeted by the invention.

La figure 2 est une vue de dessus en plan d'une pièce découpée à plat à partir de laquelle peut être formé un emballage du type visé par l'invention. Figure 2 is a top plan view of a part cut flat from which can be formed a package of the type covered by the invention.

La figure 3 est une vue en perspective d'un emballage au stade de sa fabrication dans lequel les cavités de ses angles sont encore ouvertes, la mousse plastique pouvant être injectée dans ses cavités à ce stade du formage selon un premier mode de réalisation du procédé conforme à l'invention. Figure 3 is a perspective view of a packaging at the stage of its manufacture in which the cavities of its corners are still open, the plastic foam can be injected into its cavities at this stage of forming according to a first embodiment of the process according to the invention.

La figure 4 est une vue de dessus en plan de l'emballage de la Fig.3. Figure 4 is a top plan view of the package of Fig.3.

La figure 5 est une vue de dessus partielle d'une variante d'exécution de l'emballage des Fig.3 et 4. FIG. 5 is a partial top view of an alternative embodiment of the packaging of FIGS. 3 and 4.

La figure 6 est une vue en perspective d'un emballage terminé et d'une buse d'injection de mousse dans les cavités d'angles selon un second mode de réalisation du procédé conforme à l'invention. Figure 6 is a perspective view of a finished package and a foam injection nozzle in the corner cavities according to a second embodiment of the method according to the invention.

La figure 7 est une vue en perspective de la première phase d'une troisième forme de réalisation du procédé conforme à l'invention. Figure 7 is a perspective view of the first phase of a third embodiment of the method according to the invention.

Les figures 8 et 9 illustrent les seconde et troisième phases du troisième mode de réalisation du procédé conforme à l'invention. Figures 8 and 9 illustrate the second and third phases of the third embodiment of the method according to the invention.

On voit à la Fig. 1 une pile d'emballages ou plateaux 1 pouvant recevoir divers produits, en particulier des produits agro-alimentaires tels que des fruits. We see in Fig. 1 a stack of packaging or trays 1 capable of receiving various products, in particular food products such as fruit.

Chaque emballage i comporte, préalablement formés dans une découpe 2 (Fig.2), un fond 3, généralement rectangulaire, deux parois latérales 4 formant les petits cotés, deux parois longitudinales 5 et quatre parties d'angles 6a avec chacune deux lignes de pliage pour pouvoir, après repliage, constituer des dièdres 6 (Fig.3-5) ou 6a (Fig.6). Les parois 4 se prolongent au-delà des dièdres 6 et en regard des extrémités de ceux-ci opposées aux parois 5 (Fig.2) par des pattes latérales 7 reliées par une partie centrale 8. Each package i comprises, previously formed in a cutout 2 (FIG. 2), a bottom 3, generally rectangular, two side walls 4 forming the short sides, two longitudinal walls 5 and four parts of angles 6a each with two fold lines to be able, after folding, to form dihedrons 6 (Fig. 3-5) or 6a (Fig. 6). The walls 4 extend beyond the dihedrons 6 and opposite the ends thereof opposite the walls 5 (Fig. 2) by lateral tabs 7 connected by a central part 8.

Les parois 5 sont chacune entaillées à leurs extrémités opposées par deux encoches 9 qui délimitent des bords Il pouvant être rabattus sur les parois 5 du côté du fond 3. De ce fait, la hauteur des parois 5 après rabattement des bords il est inférieure à celle des parois 4 et des dièdres 6, sur lesquels sont rabattues les pattes 7 et la partie centrale 8 en fin de formage de l'emballage, de telle sorte que les extrémités supérieures des dièdres 6 soient fermées par les rabats 8. The walls 5 are each notched at their opposite ends by two notches 9 which delimit edges II which can be folded down on the walls 5 on the side of the bottom 3. As a result, the height of the walls 5 after the edges are folded down is less than that walls 4 and dihedrons 6, on which the tabs 7 and the central part 8 are folded down when the packaging is formed, so that the upper ends of the dihedrons 6 are closed by the flaps 8.

Les parties d'angles 6a présentent trois zones de pliage successives 6b, 6c, 6d, la dernière ayant un bord libre. Les dièdres 6 peuvent alors être réalisés par pliage de ces trois zones 6a, 6b, 6c comme représenté à la Fig.4, la zone terminale 6d étant rabattue à l'intérieur du dièdre et collée sur la paroi 4 adjacente, ou bien comme représenté à la
Fig.5, sur laquelle la zone d'extrémité 6d est pliée à l'extérieur du dièdre 6.The corner parts 6a have three successive folding zones 6b, 6c, 6d, the last having a free edge. The dihedrons 6 can then be produced by folding these three zones 6a, 6b, 6c as shown in FIG. 4, the end zone 6d being folded back inside the dihedron and glued to the adjacent wall 4, or else as shown to the
Fig. 5, on which the end zone 6d is folded outside the dihedral 6.

Le formage d'emballages 1 à partir de découpes 2 au moyen d'une machine colleuse-formeuse automa- tique est connu en soi et ne nécessite donc pas de description. Après pliage des parois 4 et 5 à angle droit sur le fond 3, ainsi que des parties d'angles 6a en trois côtés pour former les dièdres 6 et rabattement des bords 11 sur les parois 5, l'emballage se présente sous la forme illustrée aux Fig.3 et 4. A ce stade, les parties centrales 8 et les pattes 7 ne sont pas encore rabattues, de sorte que les extrémités supérieures des dièdres 6 sont encore ouvertes. The forming of packages 1 from blanks 2 by means of an automatic gluing-forming machine is known per se and therefore does not require a description. After folding the walls 4 and 5 at right angles to the bottom 3, as well as the parts of angles 6a on three sides to form the dihedrons 6 and folding the edges 11 on the walls 5, the packaging is in the illustrated form in Fig.3 and 4. At this stage, the central parts 8 and the tabs 7 are not yet folded down, so that the upper ends of the dihedral 6 are still open.

Conformément au procédé visé par l'invention, on renforce la résistance des cavités constituant les dièdres 6 par injection dans ceux-ci d'une mousse plastique non expansée et rendue pâteuse, et on laisse la mousse s'expanser dans les cavités 6 à l'intérieur desquelles elle durcit en adhérant aux parois desdites cavités. In accordance with the process targeted by the invention, the resistance of the cavities constituting the dihedrons 6 is reinforced by injection into them of an unexpanded plastic foam which has become pasty, and the foam is allowed to expand in the cavities 6 to 1. inside which it hardens by adhering to the walls of said cavities.

Selon un autre mode de réalisation du procédé visé par l'invention, on injecte dans les cavités une mousse en cours d'expansion, non épaissie, et on laisse cette mousse s'expanser dans les cavités où elle durcit en adhérant aux parois. According to another embodiment of the process referred to by the invention, a foam in the process of expansion, not thickened, is injected into the cavities and this foam is allowed to expand in the cavities where it hardens by adhering to the walls.

La mousse 10, de préférence de polyuréthane, peut être injectée dans les dièdres 6, soit avant fermeture de ceux-ci par les rabats 8, comme indiqué par les flèches F sur la Fig.3, soit en fin de formage de l'emballage, après pliage des rabats 8 sur les dièdres 6 et des pattes 7 sur les parois extérieures de ces derniers. The foam 10, preferably polyurethane, can be injected into the dihedrons 6, either before they are closed by the flaps 8, as indicated by the arrows F in FIG. 3, or at the end of the packaging , after folding the flaps 8 on the dihedrons 6 and the tabs 7 on the outer walls of the latter.

On voit ainsi à la Fig.6 une buse 12 munie d'une extrémité perforante 13 capable de percer les couvercles des dièdres 6 constitués par les rabats 8. We thus see in Fig.6 a nozzle 12 provided with a piercing end 13 capable of piercing the covers of the dihedrons 6 constituted by the flaps 8.

Les buses 12 sont situées au-dessus des cavités 6 à remplir à la verticale de celles-ci, et sont actionnées de haut en bas pour provoquer la pénétration des extrémités perforantes 13 à travers les rabats 8. Il est également possible d'appliquer sur formeuse colleuse la mousse 10 sur la découpe 2 en carton, avant mise en forme de l'emballage, au voisinage des parties d'angles 6a parallèlement à leurs lignes de pliage au moyen de buses d'injection 14 (Fig.7). La plaque découpée 2 est ainsi revêtue de mousse aux endroits adéquats par des buses 14, après avoir été extraite d'une pile 17 de plaques 2 par un dépileur, lors de son passage horizontal en linéaire.The nozzles 12 are located above the cavities 6 to be filled vertically thereof, and are actuated from top to bottom to cause the penetration of the perforating ends 13 through the flaps 8. It is also possible to apply to forming machine glues the foam 10 onto the cardboard blank 2, before the packaging is shaped, in the vicinity of the parts of angles 6a parallel to their fold lines by means of injection nozzles 14 (FIG. 7). The cut plate 2 is thus coated with foam at the appropriate places by nozzles 14, after having been extracted from a stack 17 of plates 2 by a destacker, during its horizontal passage in linear.

Intervient ensuite, dans le processus de formage linéaire, la pose de colle suivant des cordons 15 voisins des zones revêtues de cordons de mousse 10, au moyen de buses 16. Les cordons de colle 15 sont situés au-delà des cordons de mousse 10 par rapport aux parties d'angles constituées par les languettes 6a destinées à former les dièdres 6. Grâce à cette disposition, la mousse 10 se trouve à l'intérieur des dièdres 6 après pliage des parties d'angles 6a (Fig.8 et 9). Next, in the linear forming process, the adhesive is applied along cords 15 adjacent to the areas coated with foam cords 10, by means of nozzles 16. The cords of glue 15 are located beyond the cords of foam 10 by relative to the parts of angles formed by the tongues 6a intended to form the dihedrons 6. Thanks to this arrangement, the foam 10 is located inside the dihedrons 6 after folding the parts of the angles 6a (FIGS. 8 and 9) .

La plaque découpée 2 avec ses quatre dièdres 6 contenant la mousse 10 en cours d'expansion est alors introduite dans le puits de formage qui donne à l'emballage 1 la forme représentée à la Figure 6. The cut plate 2 with its four dihedrons 6 containing the foam 10 in the process of expansion is then introduced into the forming well which gives the packaging 1 the form shown in FIG. 6.

Il existe également d'autres types de formeuses colleuses travaillant non pas en linéaire, mais en temps masqué : le mode d'application de la mousse reste cependant sensiblement le même. Dans ce cas, la mousse est appliquée, plaque arrêtée, donc au même endroit au lieu d'avoir la forme d'un cordon linéaire 10 comme précédemment. There are also other types of gluing formers working not in a linear fashion, but in masked time: the method of application of the foam remains however substantially the same. In this case, the foam is applied, plate stopped, therefore in the same place instead of having the shape of a linear bead 10 as before.

Dans les divers modes d'exécution du procédé selon l'invention, la mousse est injectée dans les cavités 6 en légère surpression, afin de faciliter sa diffusion dans les parois desdites cavités, auxquelles adhère ainsi la mousse. Avant son injection, la mousse peut être épaissie pour la rendre pâteuse, selon l'un des modes de réalisation précités, par adjonction de produits solides ou d'additifs provoquant un épaississement ou une gélification de la mousse. Cet épaississement évite que la mousse ne s'écoule en-dehors des cavités 6 destinées à la recevoir. In the various embodiments of the method according to the invention, the foam is injected into the cavities 6 at slight overpressure, in order to facilitate its diffusion into the walls of said cavities, to which the foam thus adheres. Before its injection, the foam can be thickened to make it pasty, according to one of the abovementioned embodiments, by adding solid products or additives causing a thickening or gelling of the foam. This thickening prevents the foam from flowing out of the cavities 6 intended to receive it.

Les mousses de polyuréthane utilisées sont de préférence des mélanges de prémix polyol et d'isocyanate. The polyurethane foams used are preferably mixtures of premix polyol and isocyanate.

La mousse est donc toujours injectée in situ au moyen de machines de coulée haute ou basse pression. Le processus d'injection peut être exécuté automatiquement dans le cadre de la confection automatique de l'emballage : sont ainsi prédéterminées la durée de l'injection, la quantité de mousse à injecter, cette dernière étant fonction de la hauteur des emballages 1, ainsi que du coefficient d'expansion de la mousse. The foam is therefore always injected in situ by means of high or low pressure casting machines. The injection process can be performed automatically as part of the automatic packaging preparation: the duration of the injection is thus predetermined, the quantity of foam to be injected, the latter being a function of the height of the packaging 1, as well as the expansion coefficient of the foam.

En effet la mousse doit pouvoir, après expansion dans les cavités 6, les remplir intégralement et être en légère surpression comme déjà indiqué.Indeed, the foam must be able, after expansion in the cavities 6, to fill them completely and to be in slight overpressure as already indicated.

Après expansion, durcissement et diffusion d'une partie de la mousse dans les parois en carton des cavités 6, la mousse adhère parfaitement à ces parois. La rémanence des mousses utilisées et leur parfaite adhérence aux parois des cavités 6 leur permettent d'accompagner et de freiner les déformations du carton dûes aux contraintes verticales et latérales subies par l'emballage pendant son transport et son stockage. La densité des mousses utilisées est fonction des charges palettisés à supporter. Un autre avantage résultant également de l'adhérence de la mousse au carton réside dans le fait que celle-ci permet de maintenir rigoureusement verticales les cannelures du carton ondulé, leur conservant ainsi les meilleures performances à la compression verticale. After expansion, hardening and diffusion of part of the foam in the cardboard walls of the cavities 6, the foam adheres perfectly to these walls. The persistence of the foams used and their perfect adhesion to the walls of the cavities 6 allow them to accompany and slow down the deformations of the carton due to the vertical and lateral stresses undergone by the packaging during its transport and storage. The density of the foams used depends on the palletized loads to be supported. Another advantage also resulting from the adhesion of the foam to the cardboard lies in the fact that the latter allows the corrugated cardboard grooves to be kept strictly vertical, thus retaining their best performance in vertical compression.

Il est évident que les cavités 6 peuvent avoir une forme quelconque, la forme en dièdre n'étant représentée qu'à titre d'exemple. Les cavités peuvent être, notamment, obtenues par une double paroi de carton sur les têtes d'emballages doubles en forme de sandwich. De même, les buses d'injection 12 peuvent ou non être munies d'extrémités perforantes 13 adaptées à la dimension des cavités à remplir. It is obvious that the cavities 6 can have any shape, the dihedral shape being shown only by way of example. The cavities can in particular be obtained by a double wall of cardboard on the heads of double sandwich-shaped packaging. Similarly, the injection nozzles 12 may or may not be provided with perforating ends 13 adapted to the size of the cavities to be filled.

Toute mousse de matière plastique appropriée, ayant les caractéristiques mentionnées cidessus peut être utilisée, la mousse polyuréthane n'étant donnée qu'à titre d'exemple. Enfin les buses d'injection peuvent être dépourvues des organes perforants 13 si elles sont adaptées pour percer le carton des emballages, et toute machine de formage appropriée, autre qu'une formeuse colleuse, est utilisable dans le cadre de l'invention. Any suitable plastic foam having the characteristics mentioned above can be used, the polyurethane foam being given only by way of example. Finally, the injection nozzles can be devoid of the perforating members 13 if they are suitable for piercing the cardboard of the packages, and any suitable forming machine, other than a gluing machine, can be used in the context of the invention.

Claims

1. Method for reinforcing the resistance of a package (1) to vertical compression and to lateral stresses, this package being of the rectangular type with four walls (4,5), a bottom (3) and cavities (6), characterized in that a thickened unexpanded plastic foam is injected into the cavities (6) and the foam is allowed to expand in the cavities inside which it hardens by adhering to the walls thereof.

2. Method for reinforcing the resistance of a package (1) to vertical compression and to lateral stresses, this package being of the rectangular type with four walls (4,5), a bottom (3) and cavities (6), characterized in that a plastic foam is injected into the cavities (6) during expansion, and this foam is allowed to expand in the cavities inside which it hardens by adhering to the walls thereof.

3. Method according to one of claims 1 and 2, characterized in that, the packaging (1) being formed by means of a suitable machine, the foam is injected during forming before closing the cavities (6) of the packaging by flaps (8).

4. Method according to claim 1 or 2, characterized in that, the packaging being formed by means of a suitable machine, the foam is injected after forming by means of nozzles (12) possibly provided with perforating members (13) capable of piercing the walls of the cavities (6).

5. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the packaging (1) being formed by means of an appropriate machine, the foam is applied to a cut plate (2) before its shaping, in the vicinity of parts (6a) of this plate intended to form the cavities (6) after folding, then the adhesive is applied and the cavities (6) are formed, then the entire packaging (1).

6. Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the foam is injected into the cavities (6) in sufficient quantity so that after expansion, the volume of the cavities to be filled is completely filled, and that at this stage the expanded foam is under slight overpressure to facilitate its adhesion to the walls of the packaging.

7. Method according to claim 1, characterized in that before its injection, the foam, for example of polyurethane, is thickened to make it pasty, for example by addition of solid products, or of addieiss causing gelation.

8. Package (1) comprising a bottom (3) and four walls (4,5) as well as cavities (6), formed for example at the corners, characterized in that these cavities are filled with plastic foam, for example polyurethane according to the method according to any one of claims 1 to 7.