FR2617086A1

FR2617086A1 - Procede pour le pressage a chaud de corps de forme, notamment de revetements internes de vehicules automobiles et similaires

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Publication number: FR2617086A1
Application number: FR8808699A
Authority: FR
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Current assignee: Individual
Priority date: 1987-06-26
Filing date: 1988-06-23
Publication date: 1988-12-30
Anticipated expiration: 2008-06-23
Also published as: KR890000230A; FR2617086B1; ES2007243A6; DE3721663C2; IT8821051A0; GB2206077A; JPH01258921A; DE3721663A1; IT1217878B; GB8814706D0; GB2206077B; CA1297249C; KR930008400B1; DE3721663C3; US4952356A

Abstract

On décrit un procédé pour le pressage à chaud de corps de forme, pour le revêtement intérieur de véhicules à moteur ou similaires, dans lequel des pièces découpées planes en nappes de fibres embrouillées mélangées à un liant sont déformées de façon permanente par un outil au moins selon un procédé de déformation pluri-dimensionnelle après vaporisation de la nappe de fibres. Au cours du processus de déformation et sur une face au moins, une couche de stabilisation est disposée entre la surface déformante de l'outil et la nappe de fibres; cette couche de stabilisation est une couche composite de fibres qui, à la température ambiante est sensiblement sans allongement, mais qui est déformable plastiquement sous application de la chaleur dans la presse à chaud. Pendant la déformation et/ou immédiatement après, cette couche de stabilisation devient un revêtement sensiblement sans allongement et non flexible. Dans l'application de ce procédé, la géométrie de la couche de stabilisation flexible doit être mise en concordance avec celle de la pièce découpée en nappe de fibres à déformer.

Description

L'invention se rapporte à un procédé de pressage à chaud de corps de

forme, tels que revêtements internespour véhicules ou similaires, dans lequel des découpes planes en nappes de fibres embrouillées non tissées mélangées à un

51iant sont déformées de façon permanente avec au moins un ou-

til de formage selon une procédure de moulage pluri-dimension-

nelle après traitement à la vapeur de la nappe de fibres et dans lequel, pour la déformation, une couche de stabilisation est déposée sur un côté au moins entre la surface de l'outil

de formage et la nappe de fibres.

Les études faites sur la fabricabilité et les propriétés de corps de forme simples en copeaux de bois, dans

lesquels les ébauches sont façonnées en corps angulaires multi-

dimensionnels ont montré, particulièrement dans les cas o de relativement importantes déformations étaient désirées, que les déplacements de la structure particulaire n'étaient pas

répartis régulièrement sur toute la section au cours du proces-

sus de déformation, donc qu'il y a des points de plus grande dilution et/ou de compression plus forte. Pour éliminer ces inconvénients de formage qui diminuent fortement la qualité de

l'objet à former quand ils ne le rendent pas tout-à-fait im-

propre à l'usage, on sait déjà former à froid l'ébauche consi-

dérée dans un dispositif de pressage et lui donner à cette oc-

casion une couche de revêtement élastique qui, agissant en

tant que couche de stabilisation, donnera une meilleure répar-

tition de la tension de déformation sur la structure particu-

laire. A cet égard un revêtement de caoutchouc fut utilisé pour constituer la couche de stabilisation (Klauditz, Stegmann, Kratz, TH- Braunschwei, rapport 90/1965, Westdeutscher Verlag Cologne et Opladen, 1965)

Le support de l'ébauche à façonner par un dispo-

sitif de pressage au moyen d'une surface d'appui élastique est la condition générale requise pour la fabrication de corps de forme avec des déformatiorstri-dimensionnelles relativement fortes lorsque l'on part d'un matériau à faibles capacités de compression et d'allongement, tel que particules agglomérées

ou nappes de fibres additionnées de liant.

Cependant la transposition industrielle de ce procédé connu sur le formage en continu d'un matériau en nappes -2- de fibres en corps de forme à une cadence de travail la plus élevée possible a montré que les- revêtements de caoutchouc ne conviennent pas pour le travail en continu car par suite de leur surface relativement lisse ils ne permettent pas une transmission suffisante des forces de déformation sur la nappe de fibres et la répartition de l'allongement de la couche de caoutchouc ne correspond pas à ce qui est souhaité dans la pièce finie ou en tout cas, n'y correspond pas dans

tous les cas.

Par un dispositif connu, dans lequel les sur-

faces de déformation partielles d'au moins une moitié de l'outillage de la presse à chaud coopèrent de telle sorte

sur au moins une couche intermédiaire continue élastique et dé-

formable si bien que les forces de déformation sont trans-

mises à la nappe de fibres par cette couche intermédiaire, on

a pu apporter une amélioration par le fait que la couche in-

termédiaire élastique et déformable, du côté o elle est en contact avec la nappe de fibres, est rendue rugueuse en tout ou en partie, ou encore présente une structure de surface telle que celle que l'on a par exemple dans les tissus à base

de fils élastiques de grosseur de fils et de mailles appro-

priée. La transmission des mouvements d'allongement de la couche intermédiaire élastique sur l nappe de fibres pendant

la phase de fermeture de l'outillage produit ainsi une pres-

sion idéale entre la couche intermédiaire élastique et la

nappe de fils embrouillés, tant aux endroits o la déforma-

tion est relativement forte que sur la totalité de la surface de l'outil de formage ( DE-PS 27 51 279) Cependant, dans la production en série de corps de forme, par exemple ceux qui sont utilisés pour le revêtement intérieur de véhicules, on a constaté qu'il se produisait une fatigue relativement prématurée du matériau de la couche intermédiaire, de sorte que celle-ci doit être rapidement changée et mise au rebut et ceci plus particulièrement lorsque

l'on utilise des tissus pour ces couches intermédiaires.

Finalement on connaît encore un dispositif pour

la fabrication de corps de forme à partir de matériaux de par-

ticules mélangés à des liants qui utilise une couche de stabi-

lisation sensiblement sans allongement dans le sens de la sur-

-3- face (DE-AS 27 13 725). Avec ce dispositif aussi, on a pu reconnaître les difficultés particulières à l'utilisation d'une couche de stabilisation, en particulier le fait que, lors

des processus de déformation tri-dimensionnels qui se produi-

sent pendant le pressage, il est difficile d'avoir une absorp-

tion du déplacement du matériau lorsque les matériaux à com-

primer ne sont pas en mesure d'absorber suffisamment les forces de traction, comme c'est le cas pour les nappes de fibres qui nous intéressent. Une couche de stabilisation sensiblement sans allongement dans le sens de la surface ne peut pas aider beaucoup dans ce cas, et il est particulièrement défavorable que, compte tenu de leur absence d'allongement ces couches de stabilisation soient déformées si fortement après un seul usage que, pratiquement, et alors que leur durée d'utilisation

est déjà très faible, elles ne puissent servir pour une secon-

de opération.

Comme, pour des raisons de manipulation, ces couches de stabilisation doivent être réalisées sous forme

relativement stable, leur peu de longévité renchérit notable-

ment le coût de la production. Un autre inconvénient de ces

couches de stabilisation est qu'elles doivent avoir une struc-

ture superficielle appropriée pour garantir la bonne trans-

mission des forces de traction sur la nappe de fibres à défor-

mer (tissu, nope). Il en découle que ces moyens de déformation ne sont utilisés que pour la déformation et pour aucun autre usage. Il faut les ôter avant la fin du pressage à chaud et

de la compression des nappes de fibres car autrement, ils cré-

eraient des impressions à la surface des pièces de forme,

impressions qui sont en général indésirables.

On peut voir une autre possibilité de stabilisa.

tion du processus de formage dans le cas des nappes de fibres

dans l'insertion d'un tissu compact dans la nappe de fibres.

Mais cette méthode présente aussi de gros inconvénients: le tissu noyé dans la nappe de fibres n'est atteint par les forces de traction de la déformation que lorsque celles-ci ont été transmises aux matériaux fibreux par les surfaces de

déformation de l'outillage. Généralement cela mène à des dé-

tériorations prématurées dans la structure des nappes de fi-

bres avant que la couche de stabilisation puisse entrer en -4- fonction. De même, d'autres essais faits avec d'autres

couches de stabilisation appropriées en tant que couche in-

termédiaire placée, lors d'un processus de déformation, entre -

la surface déformante de l'outil de presse et celle du maté-

riau fibreux à comprimer ont donné naissance à d'autres in-

convénients en conséquence de la forte sollicitation par la pression de poinçonnage, en particulier dans la fabrication de corps de forme à trois dimensions fortement recourbés, le minimum étant que les couches de stabilisation deviennent inutilisable après de courtes périodes inacceptables dans la fabrication en série - et donc qu'il est nécessaire de les

remplacer rapidement.

C'est ici qu'intervient la présente invention

basée sur la connaissance du fait que les couches de stabi-

lisation représentent finalement des auxiliaires dans la compression des matériaux en nappes de fibres n'absorbant que faiblement les forces de traction, en vue de la production de corps de forme spatiaux. On parvient donc à utiliser, mieux que précédemment, ces tissus à jeter et à les intégrer dans le processus de fabrication de corps de forme du type ici signalé. Selon l'invention la couche de stabilisation

est une couche complexe de fibres sensiblement sans allon-

gement mais cependant déformable plastiquement sous l'effet de la chaleur dans la presse à chaud, absorbant en soi les

forces de traction dans le sens superficiel.

Pour la stabilisation du processus de formage il suffit de matériaux auxiliaires qui, par rapport aux nappes de fibres, sont effectivement résistants à la traction, mais qui, en valeur absolue, peuvent présenter une résistance bien moindre que les couches de stabilisation précédemment décrites dans l'état de la technique. De ce fait d'expérience découle l'idée de l'invention consistant à produire des couches de stabilisation qui, pour un volume de matériau aussi faible que possible et des coûts également

faibles, soient utilisables une seule fois et qui, de préfé-

rence puissent demeurer sur la pièce de forme terminée sous -5 -

forme de matériau de surface ennoblissant.

Du fait que les couches de stabilisation sont

ainsi fermement liées à la surface des nappes de fibres à com-

primer, que, pendant le processus de déformation, les forces de traction nécessaires sont suffisamment absorbées par cette

couche, sans que souffre le libre déplacement du matériau fi-

breux à l'intérieur de la nappe de fibres et du fait que la couche de stabilisation est choisie de telle sorte qu'elle peut éventuellement demeurer à la surface du corps de forme tri-dimensionnel façonné, on évite les déchets antérieurs de

couches de stabilisation déformées et donc devenues inutilisa-

bles. Il est particulièrement avantageux de donner à ces couches de stabilisation des propriétés telles que, ainsi que cela était possible antérieurement uniquement avec les placages, elles ennoblissent la surface du corps de forme et donc, qu'en sus de leur fonction de stabilisation pendant le processus de compression, elles confèrent au corps de forme

lui-même des propriétés de surface positives.

L'un des enseignements essentiels à la base de l'invention peut être vu dans le fait que l'absorption des forces de traction et de refoulement nécessaires au processus de déformation proprement dit, n'est exercée que pendant le

processus de déformation. Le reste du temps, la couche de sta-

bilisation, dans les conditions normales et l'environnement habituel, se comporte comme n'importe quel tissu, ou non-tissé,

ou- une couche de fibres équivalente.

Il faut signaler comme particulièrement avanta-

geux le fait-que, les couches de stabilisation demeurent sur la pièce ilest possible d'améliorer le processus de fin de compressionce qui n'était pas possible dans l'état antérieur de la technique, avec les couches de stabilisation très peu réemployables par suite de la détérioration de la structure

de la surface des pièces de forme. Cet avantage est à utili-

ser en particulier lorsque les couches de stabilisation n'ont

qu'une faible épaisseur propre et ne présentent pas une struc-

ture de surface spécialement marquante, contrairement aux tis-

sus grossiers de l'état actuel de la technique. Ceux-ci trans-

mettent les forces de traction à la nappe de fibres par pres-

sion essentiellement. Si l'on utilise des couches de stabili-

-- 6 --

-6- sation qui ont peu ou pas de structure de surface, il faut

prendre des mesures particulières pour la transmission des for-

ces de traction. Du fait que les couches de stabilisation sont liées à la nappe de fibres par durcissement de liant thermodurcissable, la pression de couches de stabilisation structurées est remplacée par une liaison par adhérence. Le

pontage obtenu entre la nappe de fibreset la couche de stabi-

lisation par des thermodurcissables durcis qui de ce fait conservent l'adhérence même à chaud pendant la vaporisation

et la déformation, permet l'utilisation de couches de stabili-

sation non structurées. Cette mesure aussi représente un dé-

veloppement de l'état de la technique. Dans le cas par exemple, pour l'application envisagée, de matériaux de nappes de fibres dont les surfaces sont recouvertes par des couches d'une autre nature, cette liaison se fait habituellement avec les mêmes systèmes de liant ou par d'autres adjuvants ramollissant à la chaleur. Il est particulièrement important à cet égard que les

couches de stabilisation selon l'invention conservent l'essen-

tiel de leurs propriétés telles que résistance à la traction, faible allongement dans le sens de la surface, flexibilité,

aussi bien pendant l'évaporation que pendant le façonnage. Ce-

ci, ajouté à la translabilité des fibres obtenue par le trai-

tement à la vapeur fait normalement, conduit à des propriétés de façonnage améliorées si bien que parfois, la procédure

de pré-formage qui était absolument nécessaire peut être sup-

primée. C'est aussi la conséquence de la permanence sur la pièce de forme des couches de stabilisation conçues sous forme de "tissu à jeter". Comme les couches de stabilisation

sont disposées à la surface des nappes de fibres, elles absor-

bent d'abord immédiatement les forces de traction associées au processus de façonnage et elles les transmettent ensuite

au matériau en nappes en traversant la couche adhérente résis-

tant à la chaleur. On évite parfaitement ainsi les inconvé-

nients de la présence d'un tissu de stabilisation au coeur

des nappes.

Le procédé de l'invention est réalisable avec des pièces découpées dans des nappes de fibres embrouillées

de n'importe quel type. Il est cependant particulièrement avan-

tageux que les pièces soient constituées de fibres ramollis-

-7-

sables par un traitement à la vapeur qui les fera gonfler.

L'augmentation d'épaisseur qui accompagne cette mesure, con-

nue en soi (démêlage des nappes) donne, par suite de l'aug-

mentation de l'élasticité des fibres et leur translatabilité améliorée, des nappes de plus grande déformabilité pour une

même faible résistance à la traction. La couche de stabilisa-

tion essentiellement sans allongement dans le sens de la sur-

face peut - en particulier lorsqu'elle est déposée sur les deux faces d'une nappe de fibres - demeurer de très faible poids, ce qui représente une économie supplémentaire. Les couches de stabilisation légères de ce type possèdent aussi

une grande flexibilité, de sorte qu'elles peuvent bien s'dap-

ter aux nécessaires modifications de formes. La liaison avec la nappe de fibres, résistant à la chaleur et donc non détruite par la vaporisation, permet d'absorber sans problèmes les forces de traction créées et de les transmettre. De plus il est excellent que,par une méthode connue en soi, l'épaisseur

de la pièce découpée en nappes représente avant la compres-

sion un multiple de l'épaisseur finale du corps de forme com-

primé, car la structure originelle lâche de la nappe de fibres peu comprimée au départ favorise l'adaptation en forme par

déplacement des fibres.

L'instant o la couche de stabilisation sera

liée avec la nappe par adhérence à chaud - avant la vapori-

sation et le façonnage - peut être déterminé de façon quel-

conque. Il est très utile - et cela constitue un développe-

ment avantageux de la technique - que l'adhérence de la couche de stabilisation sur la pièce découpéeren fibres soit une

auto-adhérence résistante à la chaleur, du type bandes adhéren-

tes ou étiquettes auto-collantes. Dans ce cas, on pourra dans des conditions de-fabrication techniquement favorables, lier une découpe couche de stabilisation préparée à une

pièce découpée en nappes de fibres embrouillées, par applica-

tion de pression par rouleau de calandre avant la vaporisation

et le façonnage. Il peut être de plus avantageux que les dif-

férents composants qui forment le système adhésif réticulable en vue de la liaison, soient distribués de telle sorte sur

la couche de stabilisation et la nappe de fibres que la réti-

- 8 - culation ne soit possible qu'après l'addition de ces deux éléments. Cela permet aussi de fabriquer des demi-produits

pouvant être stockés, ce qui simplifie la fabrication.

Les forces de traction tout d'abord absorbées par la couche de stabilisation doivent être transmises au

matériau de fibres et être réparties de manière appropriée.

Il est pour cela particulierement avantageux que l'agent de pontage résistant à la chaleur entre la pièce de fibres et a couche de stabilisation soit réparti sur plusieurs couches

de fibres de la nappe car on évite ainsi que la couche supé-

rieure de fibres ne soit soulevée par les forces de traction

de la déformation, et l'effet de stabilisation sur la défor-

mation est optimisé.

Les pièces de forme en nappes de fibres compri-

mées possèdent l'avantage particulier d'être perméables aux gaz. Indépendamment des effets sur le climat de la salle (échange d'humidité), la perméabilité aux gaz de la pièce de forme facilite son ennoblissement ultérieur par revêtement sous vide ou moussage des surfaces visibles, tous procédés

d'ennoblissement qui sont largement répandus dans la fabrica-

tion industrielle. Il est donc particulièrement avantageux que les couches de stabilisation de ce type demeurant sur la

pièce de forme réduisent aussi peu que possible la perméabi-

lité aux gaz de ces pièces de forme puisqu'elles sont com-

posées elles-mêmes de matériaux perméables aux gaz. On peut l'obtenir par exemple par des nappes de fibres dont les fibres

ont une grande résistance et dont les structures sont pré-

renforcées par des liants précondensées et thermodurcissables avec absorption des forces de traction et sans allongement, et

ceci indépendamment des_ agentsde pontage qui créent une adhé-

rence résistant à la chaleur entre la couche de stabilisation

et la nappe de fibres. De cette façon, on parvient à conser-

ver la perméabilité des couches de stabilisation, les résines précondensées demeurent pour l'essentiel sur les fibres lors

du pressage à chaud et les mailles de la couche de stabilisa-

tion en toison ne sont pas souillées. Simultané-

ment la couche de stabilisation conserve, pendant la vapori-

sation et le façonnage, sa résistance à la traction néces-

saire et son absence d'allongement grâce aux thermodurcissables - 9-précondensés (et donc prédurcis). De plus, les composants thermodurcissables des couches de stabilisation durcis après

le pressage à chaud contribuent à la résistance et à la quali-

té de surface de la pièce de forme. A cet égard et pour les raisons déjà exposées plusieurs foisl'épaisseur de la couche de stabilisation peut être petite et négligeable par rapport à

l'épaisseur de la nappe de fibres. A cette diminution de ma-

tière génératrice d'économie, est attaché un avantage supplé-

mentaire, à savoir que les plissages peu importants se pro-

duisant éventuellement dans l'outil de façonnage et qu'il est

souvent impossible d'éviter en pratique peuvent être "com-

primés" au point de ne pouvoir nuire à la qualité de la pièee

de formececi constituant une condition nécessaire à la per-

manence des couches de stabilisation à la surface des pièces

de forme.

Le dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, permettra de mieux comprendre les caractéristiques

de l'invention.

On part de magasins de stockage distincts pour la couche de stabilisation d'une part et pour la nappe de fibres d'autre part. Le magasin 1 destiné à la couche de stabilisation

peut être constitué par exemple de rouleaux sans fin à mouve-

ment réciproque pour le travail en continu sur lesquels une couche de sta bilisation tissée ou non-tissée, sensiblement sans allongement à la température ambiante, est stockée sous forme de bande; cependant il peut également s'agir d'une installation d'arrosage pour le matériau de stabilisation à arroser sur le convoyer 4, ce matériau étant ensuite transformé dans un poste d'encollage 3en un composite fibreux en forme de bande. Dans tous les cas, le matériau de la couche de stabilisation est

constitué d'une matière plastique qui ne permet pas de déforma-

tion ou pas de déformation permanente à la température ambian-

te, alors qu'elle est déformable élastiquement dans les condi-

tions de température régnant dans la presse à chaud.

Sur un second convoyeur 5 prévu séparément sur la ligne 4 et à partir d'un magasin 2 pour les nappes de fibres, celles-ci sont conduites sur une jonction 6, soit sous forme d'une bande sans fin ou encore par exemple à partir

d'une pile de pièces brutes découpées, avec éventuellement in-

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terposition d'un poste d'encollage 31' et sur cette jonction,

la couche de stabilisation et la nappe de fibres sont dis-

posées en exacte superposition. Pour le cas o la nappe de fibres doit être garnie d'une couche de stabilisation sur ses deux faces, il est prévu, à c8té de la voie 4 et du magasin 1, une autre voie parallèle non représentée, avec son magasin de couchesde stabilisation, de sorte que sur la jonction, il se produit un arrangement de type "sandwich" avec une couche

de fibres entre deux couches de stabilisation.

Cet ensemble, ou selon la description précédente,

la disposition à deux couches, est alors conduit au poste de

découpage 7, c'est-à-dire un poste dans lequel se fait la dé-

coupe de la forme brute pour le corps de forme à réaliser en-

suite. Il est évidemment possible dans ce processus de ne

pas monter un poste de découpe 7 unique pour la couche de sta-

bilisation et la nappe de fibres mais de placer séparément la

découpe de la couche de stabilisation dans le voisinage du con-

voyeur 4, et celle de la nappe de fibres dans le voisinage du convoyeur 5 et ce faisant il faut veiller, après la jonction

6, à ce que les deux pièces découpées séparées soient super-

posées en parfait alignement à l'intérieur d'un poste d'adhé-

sion dans lequel on produira une adhésion sans glissement et au moins temporaire entre les deux couches, ce qui peut être obtenu par exemple par l'encollage précité de l'une ou de

l'autre surface.

Les pièces découpées sont alors conduites par le dispositif de convoyage 10 sur la presse à chaud 8 dans laquelle a lieu le processus de déformation proprement dit de l'ensemble de couches multiples pour en faire le corps de forme désiré. Après avoir quitté la presse à chaud 8, la pièce façonnée finie parvient alors à un poste de finition ou de transfert 9 pour son enlèvement vers le stockage par exemple,

ou vers l'expédition.

Le pressage proprement dit peut être réalisé

d'une manière connue en soi en pressage à un ou deux niveaux.

Dans le cas de la fabrication de pièces pour le revêtement intérieur des véhicules.il est particulièrement avantageux de partir de nappes de fibres ou de pièces découpées en nappes de fibres de cellulose ou de lignocellulose. La préparation de

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la surface auto-adhésive entre la nappe de fibres et la couche de stabilisation peut se faire comme suit:dans l'un des postes d'encollage 3 ou 3', une face au moins de la nappe de fibres et/ou de la couche de stabilisation est:conçue sous forme de b a se adhérente avec dép8t d'un liant mouillable thermo-dur-

cissableet il est également possible que ce liant soit four-

ni au matériau fibreux dès la fabrication des nappes, les pro-

priétés du matériau fibreux étant choisies de telle sorte

qu'il réticule en partie au moins à la température de fabri-

cation des nappes de manière à permettre la pré-sélection d'une base adhérente et insensible à la vapeur pour la couche de stabilisation avec les propriétés souhaitées pour des plages de température déterminées. En revanche, pour la couche de.stabilisation elle-même, on utilise un matériau non

15.rétciulable avant le formage à chaud et/ou un liant, car autre-

ment les propriétés de déformation souhaitées, qui sont essen-

tielles au processus de déformation lui-même, n'existeraient plus. La couche de stabilisation demeure naturellement sur la

pièce de forme proprement dite pendant le pressage final.

L'agent de pontage entre la couche de stabilisation et la

nappe de fibressera avantageusement conçu de manière à garan-

tir une liaison fixe en cours de pressage dans une plage de

température comprise entre 60 et 150 C. En fonction des carac-

téristiques de surface du produit final, la liaison entre la

couche de stabilisation et le matériau fibreux peut être choi-

sie de telle sorte qu'il soit impossible d'ôter la couche de stabilisation après le pressage de finition, ou au contraire que ce soit facilement réalisable, comme pour les étiquettes

auto-collantes amovibles ou les bandes adhésives.

Selon un mode de réalisation préféré, la pro-

fondeur de pénétration a été choisie de telle sorte qu'elle

représente plus de 5% de l'épaisseur de la nappe de fibres.

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Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé pour le pressage à chaud de corps de forme, tels que revêtements internes de véhicules automobiles

ou similaires, dans lequel des découpes planes en nappes de fi-

bres embrouillées non tissées mélangées à un liant, sont dé- formées de façon permanente dans au moins un outil de formage selon une procédure de formage pluri-dimensionnelle après traitement à la vapeur de nappes de fibres, et dans lequel, pour la déformation, une couche de stabilisation est déposée entre la surface de déformation de l'outil et la nappe de fibres, caractérisé par le fait que la couche de stabilisation

est une couche complexe de fibres sensiblement sans allonge-

ment mais cependant déformable plastiquement sous l'effet de la chaleur dans la presse à chaud, absorbant en soi les forces

de traction dans le sens superficiel, laquelle, à la déforma-

tion ou immédiatement après, durcit ou se renforce pour deve-

nir un revêtement sans allongement et non flexible.

2. Procédé selon la revendication 1, caracté-

risé par le fait que la géométrie de la couche de stabilisation

flexible est mise en concordance avec celle de la pièce dé-

coupée de nappe de fibres à déformer.

3. Procédé selon les revendications 1 et 2,

caractérisé par le fait que la surface de la couche de stabili-

sation tournée vers la nappe de fibres et/ou la surface de la nappe de fibres tournée vers la couche de stabilisation est

revêtue d'un liant thermodurcissable, avec création d'une li-

aison ferme, essentiellement temporaire entre la couche de sta-

bilisation et la surface de la nappe de fibres, avant vapo-

risation de la nappe et avant déformation,par réticulation du liant, les fibres conservant une mobilité relative dans la

pièce découpée en fibres pour le processus de déformation.

4. Procédé selon la revendication 3, caracté-

risé par le fait-que, pour la pièce à déformer an emploie un

mélange de fibres en lignocellulose et/ou coton, lequel, mé-

langé au liant thermodurcissable,présente de plus faibles den-

sité et forces de traction que la couche de stabilisation essentiellement sans allongement dans le sens superficiel, que deux couches de stabilisation de ce type sont utilisées sur chacune des faces de la pièce découpée en nappe et celles-ci

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sont assemblées de telle sorte avant déformation, avec les surfaces de fibres, que, pendant la déformation,elles absorbent parfaitement les forces de traction créées. et que l'épaisseur

de la nappe de fibres avant la déformation représente un mul-

tiple de l'épaisseur finaldu corps de forme comprimé.

5. Procédé selon les revendications 1 à 4, ca-

ractérisé par le fait que l'adhérence entre la couche ou les couches de stabilisation et la surface de la nappe de fibres est une auto-adhérence résistant à la chaleur pour des plages de températures comprises entre 60 et 150 C comme pour les

bandes adhésives, étiquettes amovible et similaires.

6. Procédé selon les revendications 1 à 5,

caractérisé par le fait que des nappes de fibres embrouillées sont utilisées pour former les couches de stabilisation. dont l'épaisseur est faible et négligeable vis-à-vis de celle des

fibres en nappe, l'agent de pontage entre les couches de sta-

bilisation et les fibres en nappe étant maintenu à température

élevée suffisamment longtemps pour que sa profondeur de péné-

tration dans la nappe de fibres atteigne plus de 5% de l'épais-

seur de la nappe.

7. Procédé selon l'une au moins des revendica-

tions 1 à 6, caractérisé par le fait que la couche de stabi-

lisation est déposée par ruissellement d'une ou de plusieurs

couches de fils de grande résistance dans n'importe quel ar-

fils rangement sur la nappe de fibres, lesquels Sont chargés d'un liant thermo-durcissable dont la température de durcissement

est de 105 C.

8. Procédé selon l'une au moins des revendica-

tions précédentes caractérisé par le fait que les surfaces tournées l'une vers l'autre de la nappe de fibres et de la couche de stabilisation sont chargées de composant différents

d'un adhésif réticulaire agent de pontage.

9. Procédé selon l'une au moins des revendi-

cations précédentes caractérisé par le fait que l'agent de pontage résistant à la chaleur entre la pièce découpée en nappes de fibres et la couche de stabilisation est distribué

sur plusieurs couches de fibres de la nappe.

10. Procédé selon l'une au moins des revendi-

cations précédentes,-caractérisé par le fait que la couche de

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stabilisation, avant et après le façonnage, demeure perméable

à l'air.

11. Procédé selon l'une au moins des revendica-

tions précédentes, caractérisé par le fait que l'on emploie pour former la couche de stabilisation, des nappes de fibres

avec, à la surface des fibres résistant à la traction en disper-

u-U

sion statistique, lesquelles sont renforcées par/.iant thermo-

durcisable pré-condensé en absorbant les forces de traction et donc en demeurant sensiblement sans allongement dans le sens superficiel, l'épaisseur de la couche de stabilisation étant maintenue petite et négligeable vis-à-vis de celle de la nappe

de fibres.

12. Procédé selon l'une au moins des revendica-

tions précédentes, caractérisé par le fait que la couche de stabilisation est fabriquée avec la nappe de fils embrouillés et est liée avec elle au cours de cette fabrication par adhésion

à chaud.