FR2471020A1 - Procede de fabrication d'un transducteur magnetique compose - Google Patents

Abstract

LA PRESENTE INVENTION CONCERNE UN PROCEDE DE FABRICATION D'UN TRANSDUCTEUR MAGNETIQUE COMPOSE DU TYPE AYANT DEUX SUPPORTS OPPOSES CONTENANT DES PIECES POLAIRES MAGNETIQUES ET OPPOSEES, QUI ONT DES FACES LATERALES SE TROUVANT TOUTES SENSIBLEMENT DANS UN PLAN EN COMMUN QUI EST COMMUN A UNE PREMIERE SURFACE DE CHAQUE SUPPORT, ET DEUX PLAQUES CONTENANT CHACUNE DES GORGES DANS UNE PREMIERE SURFACE POUR RECEPTION DE BOUTS POLAIRES, LES PREMIERES SURFACES DES PLAQUES POUVANT ETRE FIXEES A DES PREMIERES SURFACES RESPECTIVES DES SUPPORTS, LES BOUTS POLAIRES ETANT EN ENGAGEMENT AVEC LES FACES LATERALES DES PIECES POLAIRES, UN ESPACE D'ACCOUPLEMENT ETANT PREVU ENTRE LES BOUTS POLAIRES POUR DEFINIR DES CANAUX DE SIGNAUX POUR COOPERATION AVEC UN SUPPORT MAGNETIQUE D'ENREGISTREMENT. SELON L'INVENTION, ON EFFECTUE UNE ANODISATION DURE DES PREMIERES SURFACES 23 DES PLAQUES 20 AVANT LEUR ASSEMBLAGE AVEC LES BOUTS POLAIRES 25 OU LES SUPPORTS 11. L'INVENTION S'APPLIQUE NOTAMMENT A L'ENREGISTREMENT ET A LA RESTITUTION VIDEO.

Description

I La présente invention se rapporte à des transducteurs magnétiques

d'instrumentation de longue durée de vie et plus particulièrement, à un procédé de fabrication d'un transducteur magnétique dfinstrumaation afin d'étendre sensiblement sa durée de fonctionnement. L'une des pièces les plus importantes d'un système dtenregistrement et de restitution sur bande magnétique est le transducteur qui convertit les signaux électriques

en signaux magnétiques et de nouveau en signaux électriques.

Tandis que le transducteur était souvent un facteur très

limitatif dans les enregistreurs/reproducteurs d'instrumen-

tation sur bande large, cette technologie s'est énormément

améliorée au cours des années. En conséquence, les enregis-

treurs sur bande magnétique de forte performance de nos jours peuvent être équipés de transducteurs présentant une plus longue durée de vie, une meilleure réponse en fréquence et de meilleurs rapports signal/bruit. Les nouveaux équipements modernes, combinés avec les années d'expérience pratique, ont permis aux firmes de fabrication de têtes de donner des produits quIsont tout à fait supérieurs, aussi bien électriquement que mécaniquement, à ceux dont

on disposait il y a quelques années.

Par exemple, il y a environ dix ans, 14 pistes était le nombre maximum possible pour une bande magnétique de 25,4 mm. Pour la réponse en fréquence, 100 kHz était

à peu près le maximum à une vitesse de la bande de 1524 mm/s.

De nos jours, on peut obtenir 42 pistes sur une bande de ,4 mm de large avec une largeur de bande pouvant atteindre 2 MHz à 3048 mm/s. Pendant les années 1980, on pourra

proposer, sans aucun doute, à l'utilisateur de l'enregis-

treur/reproducteur, des capacités étendues de largeur de

bande, comme 3 à 4 MHz à 3048 mm/s.

Il y a un certain nombre de types différents de transducteurs magnétiques qui ont été développés pour

l'enregistrement de bandesmagnétiquessur bande large.

Un type très souhaitable sera appelé ici la tête magnétique à boutsdurq et ce type de transducteur magnétique est décrit dans lesbrevets US n0 3 614 339 et 3 663 765. Un transducteur magnétique à boutsdur est assemblé daLs deux demi-supports qui sont fixés à l'autre au moyen de boulons

et/ou d'un époxy avant de contourer la surface de la tête.

Ces demi-supports sont fendus pour réception de noyaux en ferrite o est enroulé le nombre approprié de spires et à la dimension voulue du fil. Les faces latéralesbisbmds

des noyaux de chaque demi-support se trouvent toutssensible-

ment dans un plan commun qui est commun à une première surface de chaque support. Deux plaques sont fendues pour recevoir des blindages et pourvues de gorges à leur surface inférieure pour réception de bouts de pôles faits en un matériau très dur et résistant à l'usure. Les plaques

contenant les bouts de pôles sont alors fixées aux demi-

supports o se trouvent les noyaux, les surfaces inférieures des plaques étant fixées aux premières surfaces respectives des demi-supports. Les bouts de pôles engagent les faces latérales des noyaux avec un entrefer entre les bouts de pôles afin de définir un certain nombre de canaux b signaux. Quand on regarde les plaques à partir de leur

surface supérieure après les avoir attachées aux demi-

supports, les bouts de pôles ne peuvent initialement pas

être vus.

Des blindages feuilletés ou laminés sont alors insérés dans les demisupports fendus et les demi-supports correspondants sont liés l'un à l'autre. Divers époxys et au minimum deux boulons sont utilisés pour assurer une liaison durable. Après fixation des deux supports pour former un empilement, on contoure et on rode ou rectifie les surfaces supérieures des plaques. Cela expose les bouts de pôles et leur circuit magnétique au trajet

de la bande magnétique.

La surface de la tête qui est exposée à labande magnétique comporte les bouts de pôles, les blindages

feuilletés et le corps des plaques entre ces deux éléments.

Du fait du frottement produit par la bande se déplaçant

sur cette surface, il y a une usure des divers éléments.

Comme les bouts de pôles sont faits en un matériau extrêmement dur, ils ont tendance à s'user relativement lentement. Par ailleurs, entre les canaux actifs de signaux de la tête, les surfaces des plaques forment une surface en un matériau relativement plus mou qui typiquement s'use plus rapidement. Comme cette surface s'use plus rapidement, il se produit un arrondissement du bord de la piste qui a finalement pour résultat une rupture de la tête dûe

à l'usure.

Plusieurs tentatives ont été suggérées pour résoudre ce problème. Dans une tentative, on a ajouté des matériaux à faible usure sur la surface des têtes entre les canaux actifs. Cela a quelque peu amélioré ce problème mais pas suffisamment. D'autres solutions comportent une conception totalement différente de la tête avec des matériaux en ferrite et en céramique pour les plaques. Ce sont des solutions très coûteuses et des solutions qui sont souvent

électriquement non souhaitables du fait de problème de bruit.

En d'autres termes, les solutions proposées jusqu'à maintenant présentent leurs propres désavantages, souvent également ou même plus indésirables. Si une surface d'usure dure pouvait être formée entre les canaux actifs sans prix excessif et sans caractéristiques électriquement non souhaitables, cela pourrait étendre la durée de vie de

la tête. Cependant, cela n'a pu encore être obtenu.

Selon la présente invention, on prévoit un procédé de fabrication d'un transducteur magnétique du type ci-dessus, offrant réellement une surface dure d'usure entre les canaux actifs. Cela résoud sensiblement le problème de l'arrondissement du bord de la piste et empêche une rupture prématurée de la tête. Par ailleurs, cela est obtenu en utilisant une tête en métal sans changer les caractéristiques électriques de cette tête. Cela a pour résultat une capacité d'augmenter la durée de vie d'une

tête à boutsdursd'environ 1000 heures à plus de 3000 heures.

En bref, dans la fabrication d'un transducteur magnétique composé du type comportant des supports opposés contenant des pièces polaires magnétiques, les pièces polaires de chaque support ayant des faces latérales se trouvant sensiblement toutes dans un plan commun qui est commun à une première surface de chacun des supports, et deux plaques, chacun ayant des gorges à sa surface inférieure pour réception des bouts de pôles, les surfaces inférieures des plaques pouvant être fixées à de. premières surfaces respectives des supports, les bouts des pôles étant en engagement avec les faces latérales de pièces polaires et avec un espace d'accouplement entre les bouts de pôles pour définir des canaux actifs de signaux pour coopération avec un support magnétique d'enregistrement, est révélé un procédé comprenant les étapes dtanodisation dure de la surface inférieure des plaques avant leur assemblage avec les bouts de pôles ou les supports et d'usinage subséquent des surfaces supérieures des plaques

à une profondeur proche des surfaces ayant subi l'anodisa-

tion dure. Cela a pour résultat qu'une surface dure d'usure

est établie entre les canaux actifs, ce qui étend considé-

rablement la durée de vie de la tête.

La présente invention a par conséquent pour objet de résoudre le problème d'une rupture prématurée de la tête

dans des têtes de transducteur magnétique à bouts durs.

La présente invention a pour objet de résoudre ce problème-

en prévoyant une surface dure d'usure entre les canaux actifs sans changer les caractéristiques électroniques

des têtes. Cela présente un avatages parce que l'arrondisse-

ment des bords de la piste peut être repoussé. Il y a un autre avantage parce que la durée de la vie de la tOte est étendue. Encore un autre avantage dérive du fait que l'on peut utiliser des têtes en métal ayant de très bonnes propriétés dynamiques. Un autre avantage dérive du fait

que tout cela est obtenu à une réduction importante de prix.

L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci

apparaîtront plus clairemant au cours de la description

explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels:

- la figure 1 est une vue en perspective d'un trans-

ducteur magnétique à boutidurs; - la figure 2 est une vue en perspective éclatée

de certains des composants majeurs de la moitié du trans-

ducteur de la figure 1; - la figure 3 est une vue en perspective agrandie d'une partie de l'une des plaques du transducteur de la figure 1; - les figures 4 à 7 montrent une série de coupes agrandies de la plaque de la figure 3 montrant le procédé selon l'invention; - la figure 8 est une vue en coupe transversale partielle et agrandie faite suivant la ligne 8-8 de la figure 1; - la figure 9 est une coupe agrandie de la zone

de la piste de signaux du transducteur de la figure 1 mon-

trant le problème de l'arrondissement du bord de la piste;et - la figure 10 est un organigramme des étapes de

fabrication du transducteur de la figure 1.

En se référant maintenant aux dessins et plus particulièrement aux figures 1 et 2, on peut voir un transducteur magnétique (tête) à boutsduzs, généralement désigné en 10, du type approprié à une application pour instrumentation sur large bande. Comme la fabrication de têtesmagnétiquesest en réalité unejechnique unique et exacte, aucune tentative ne sera faite pour décrire toutes les sciences mises en cause dans la conception et la

fabrication des têtes magnétiques pour bande large actuel-

les. Seuls les concepts de base de la technologie, nécessaires à la compréhension de la présente invention, seront indiqués. Dans cebut, les figures 1 et 2 montrent une tête magnétique pour bande large à sept pistes, et à boutsdur; ainsi que les composants utilisés dans sa construction. On reconnaîtra cependant généralement que le nombre de canaux ou pistes peut varier de 1 ou 2 pour une utilisation avec une bande aussi étroite que

3,175 mm à une centaine pour une bande de 25,4 mm de large.

Avant de décrire le procédé de fabrication de la tête

, on en décrira les composants majeurs.Plus particulière-

ment, les têtes magnétiques fabriquées pour des applications d'instrumentation, comme la tête 10, sont assemblées en deux pièces qui sont fixées l'une à l'autre par des boulons ou par une époxy, avant rodage ou rectification et contourage de la surface de la tête. Ainsi, la tête 10 comprend deux supports fendus identiques 11 normalement usinés à partir de blocs rectangulaires de laiton ou d'aluminium, lesquels matériaux sont typiquement utilisés car leurscaractéristiquesd'usure sont très semblables aux autres composants de l'ensemble de la tête qui sont en interface avec la bande magnétique. Le matériau doit être non magnétique pour empêcher les lignes magnétiques de flux d'une piste donnée d'interférer avec les pistes

adjacentes. Comme il faut un usinage de très grande préci-

sion, le matériau choisi doit être facile à travailler.

On préfère généralement des alliages spéciaux d'aluminium au laiton car ce dernier est plus lourd, plus dur à travailler et n'est pas aussi stable à la température que l'aluminium. Le matériau doit être également non corrosif

et résistant aux champignons.

Comme on peut mieux le voir sur la figure 2, chaque support 11 comporte une première série de fentes 12 qui alternent avec une seconde série de fentes 13. Les fentes 12 reçoivent des pièces polaires magnétiques 14 tandis

que les fentes 13 reçoivent des ensembles de blindage 27.

Cela sera mieux décrit ci-après.

Les pièces polaires magnétiques, généralement désignées en 14, sont introduites dans les fentes 12 de chaque support 11 afin que pour chaque pièce polaire 14 de chaque support 11 il y ait une pièce polaire opposée 14 dans l'autre support 11 (voir figure 8). Chaque pièce polaire 14 comprend un noyau en ferrite 15 enroulé d'un

certain nombre dehpires d'un fil conducteur fin 16.

Dans la fabrication des noyaux 15, un matériau pulvérulent et poreux qui, à la base, est du fer, du magnésium,

du nickel ou du zinc,est pressé et cuit dans un four chaud.

Cela a pour résultat un ferrite. Le ferrite doitavoir une forte perméabilité ou une bonne capacité pour conduire les

lignes magnétiques du flux,et une faible résistivité.

Les ferrites pressés à chaud sont faits des mêmes éléments que les ferrites normaux mais sont pressés pendant le processus de cuisson. Ils sont moins poreux mais ont des caractéristiques magnétiques semblables. Les ferrites pressés à chaud et liés au verre sont généralement utilisés dans des applications de tête magnétique pour enregistreur/

reproducteur vidéo.

Quel que soit le procédé qui est utilisé, les noyaux en ferrite 15 sont usinés et découpés à la bonne dimension et à la bonne forme pour une utilisation dans les pièces polaires 14. Les pages individuelles et appariées de noyaux en ferrite 15 sont enroulées du nombre approprié de spires du fil 16 à la dimension appropriée et sont collées dans les fentes 12 des supports 11. Des plaques à bornesou plaques de connexion 41 sont insérées ou attachées au support 11 et les fils individuels des enroulements 16 sont reliés aux bornes 42 par un processus

de soudure.

On notera, en considérant les figures 2 et 8, que chaque noyau 15 a une face latérale 17. Dans chaque moitié de l'ensemble, après mise en place dans les fentes 12 des supports 11, les faces 17 de tous les noyaux 15 se trouvent sensiblement sur un plan commun, lequel est commun à la surface supérieure 18 du support 11. La raison de

cela deviendra mieux apparente ci-après.

Le transducteur 10 comprend deux plaques 20, représentées clairement sur les figures 2 et 3, qui sont fendues, comme illustré en 21, pour recevoir les blindages magnétiques 27 et pourvues de gorges, comme en 22, dans leur surface inférieure 23, pour recevoir les bouts polaires 25. Le nombre de gorges 22 correspond au nombre

des pistes ou canaux actifs que la tête 10 doit contenir.

Il y a une fente 21 entre chaque gorge 22 et à l'extérieur des première et dernière gorges 22. Les plaques 20 ont typiquement environ 1,575 mm d'épaisseur, les fentes ont

typiquement 0,508 mm de large et les gorges 22 ont typique-

ment 1,27 mm de large et 0,381 mm de profondeur.

La fonction principale des plaques 20 est de maintenir les bouts polaires 25 en contact avec les noyaux en ferrite 15. Comme dans le cas dessupports 11, les plaques doivent être non magnétiques et avoir les mêmes propriétés que les supports 11. Les plaques 20 sont de préférence faites du même alliage d'aluminium que les supports 11. On peut voir, en considérant les figures 2 et 8, que la surface inférieure 23 de chaque plaque 20 est finalement fixée

à la surface supérieure 18 de son support associé 11.

On peut-utiliser, pour les plaques 20, un matériau connu sous le nom de havar, qui est bien plus dur que l'aluminium. Cependant, des problèmes de distorsion aux secondesharmoniquessont associés à l'utilisation du havar et il se magnétise facilement. Ainsi, dans le mode de réalisation préféré, on n'utilise pas de havar pour les

plaques 20.

Dans chaque gorge 22 de chaque plaque 20 est inséré un bout polaire 25 dont les dimensions en coupe transversale sont à peu près les mêmes que celles des gorges 22. Un alliage développé au Japon et appelé Sendust était utilisé, à l'origine, pour les conceptions de têtes vidéo. Le matériau pour bout dur le plus courant est fait en Amérique et E-t oonmsoa.s le nom d'Alfesil. Alfesil est une combinaison d'aluminium, fer et silicium. Duroperm est semblable à l'Alfesil par sa nature, et c'est une

dénomination commerciale de Hamilton Watch Company.

Le métal Mu, qui contient 80% de nickel et 20% de fer, est également un matériau semi-dur et on l'utilise à un certain degré dans la fabrication des têtes. Tandis que les têtes en métal Mu sont moins coûteuses et plus faciles

à fabriquer, elles ont une durée de vie plus courte.

Certains fabricants de têtes magnétiques aux Etats Unis d'Amérique utilisent des bouts polaires feuilletés ou laminés. Ce processus est utilisé pour permettre un meilleur transfert des lignes magnétiques de flux dans les noyaux en ferrite 15. Les avatages des conceptions feuilletées ou laminées par rapport aux conceptions pleines sont une plus grande profondeur du bout (plus longue caractéristique d'usure) et de meilleurs capacités signal/

bruit pour une réponse de sortie donnée.

Comme on l'expliquera mieux ci-après, les bouts

sont collés dans les gorges 22 de chaque plaque 20.

Les plaques 20, contenant les bouts 25, sont alors fixées au support 11 en collant la surface 23 des premières à la surfaces 18 des derniers. Cela amène chaque bout polaire

en contact avec la face latérale 17 de l'un des noyaux 15.

Il est assez important que chaque bout polaire 25 vienne en contact intime avec la face 17 du noyau associé 15. On notera également qu'enregardant les plaques 2O.à partir de leur surface supérieure 24, après les avoir attachées au support 11, les bouts 25 ne peuvent être vus jusqu'à ce qu'un contourage subséquent des plaques 20 soit

accompli.

L'élément final du transducteur 10 est représenté par une série de blindages magnétiques 27 qui sont placés équidistantsentre chaque piste d'enregistrement ou de reproduction et à chaque extrémité de l'empilement de la tête. Les blindages 27 traversent les fentes alignées 21 des plaques 20 et les fentes 13 dans les supports 11. Les blindages 27 sont construits de feuilles minces (feuilletages) de cuivre en sandwich entre des couches de métal Mu. La conception particulière d'un type de tête donné dicte le nombre de feuilletages utilisés. La fonction primaire des blindages 27 est de diminuer l'interférence entre des

canaux actifs adjacents.

Les composants de la tête 10 décrits ci-dessus

sont bien connus de ceux qui sont compétents en la matière.

Par ailleurs, le procédé de fabrication des pièces pour former un transducteur complet est généralement également bien connu. Dans le transducteur complet illustré sur la figure 1, les surfaces supérieures 24 des plaques 20 sont exposées et usinées, comme on le décrira mieux ciaprès, pour exposer également tous les bouts 25 et tous les blindages 27. Les bouts 25 sont agencés par paire pour définir des canaux actifs ou pistes de signaux. Ces pistes

sont séparées par les blindages 27.

On peut voir sur la figure 9 les problèmes rencontrés avec une tête traditionnelle. La figure 9 montre la surface

24'd'une tête traditionnelle au bout d'environ 1000 heures.

On peut voir que comme le matériau des plaques 20 et des blindages 27 est bien plus mou que celui des bouts 25, il y a arrondissement des bords de la piste, provoquant

finalement une rupture de la tête. En suivant les enseigne-

ments de la présente invention, une surface dure d'usure est maintenue entre les canaux actifs, étendant ainsi

sensiblement la durée de vie de la tête.

En se référant aux dessins et plus particulièrement

aux figures 4 à 8 et 10, la tête 10 est fabriquée comme suit.

Initialement, les supports 11, les plaques 20 et les bouts sont usinés avec soin elles pièces polaires 14 et les blindages 27 sont assemblés(A). Les pièces polaires 14 sont ensuite introduites dans les supports 11, les faces 17 étant coplanaires les unes avec les autres et avec la surface 18 de chaque support 11 (B). Ces étapes sont

généralement connues dans l'art antérieur.

Selon la présente invention, le processus de fabrica-

tion comporte ensuite l'application d'un produit d'anodisa-

tion sulfurique dureà la surface inférieure 23 de chaque plaque 20 (C). Cette anodisation dure couvre également

les surfaces internes des fentes 21 et des gorges 22.

Une coupe transversale de l'une des plaques 20 avant anodisation est représentée sur la figure 4. La même coupe transversale après anodisation est représentée sur la figure 5. Deux zones d'anodisation 31 et 32 sont représentées. En effet, le procédé d'anodisation produit une zone 31 de surface dure dans la surface qui existait précédemment avant l'anodisation etune seconde zone 32 de surface dure qui se forme à l'extérieur de la surface existant précédemment. Tandis que les surfaces 31 et 32 sont illustrées comme étant séparées, le résultat final est une seule zone de produit anodisé dur, généralement désignée ci-après en 33, dont la profondeur est typiquement

de l'ordre de 0,0762 mm.

Le procédé d'anodisation a pour résultat une zone dure,

dense et épaisse 33 le long de la surface 23 des plaques 20.

L'anodisation est appliquée par un traitement d'oxydation électrolytique o la plaque 20 en aluminium forme l'anode dans un électrolyte approprié. Le procédé est contrôlé par la densité de courant. Pour une discussion complète des procédésde formation de revêtementsanodiquesdur sur

des alliages d'aluminium, on peut se référer à la spécifi-

cation militaire US n0 8625, révision C, type III, classe 1.

Après application d'une anodisation dure sur la surface 23 des plaques 20, laquelle anodisation couvre également l'intérieur des fentes 21 pour les blindages et des gorges 22 pour les pièces polaires, la fabrication du

transducteur 10 se passe d'une façon généralement tradi-

tionnelle. En effet, les surfaces 23 des plaques 20 sont rodées ou rectifiées et polies pour assurer leur régularité de surface (D)-. Comme on peut le voir sur la figure 6, les bouts 25 sont alors cimentés en place dans les gorges 22 (E), de préférence en utilisant un époxy Shell Epon

820/A.

Comme on l'expliquera mieux-ci-après, de nombreuses étapes de fabrication du transducteur 10 nécessitent des cycles de température. Ces cycles varient en temps et en température selon la fonction souhaitée, comme le durcissement des époxys ou le conditionnement des types de matériau. Ces cycles sont généralement bien connus de ceux qui sont compétents en la matière mais seront rapidement décrits. Plus particulièrement, à ce point, l'assemblage des plaques 20 avec les bouts polaires 25 qui y sont cimentés est durci à 1350C pendant environ 6

heures (F).

L'étape suivante consiste à polir les surfaces 23 des plaques 20 pour obtenir une régularité uniforme de surface (G) sur toutes les surfaces inférieures 23 des plaques 20, et les surfaces inférieures des bouts 25 dans le même plan plat. A la fin de cette étape, les plaques 20 et les bouts 25 ont l'aspect représenté sur

la figure 7.

Les plaques 20 sont alors fixées aux supports 11 (H) en amenant les surfaces 23 des premières en contact avec les surfaces 18 des derniers. La fixation est effectuée en utilisant un époxy métal-métal, comme Shell

Epon 820/A, et des appareils appropriés de compression.

Les supports individuels 11 avec les plaques 20 qui y sont fixées sont alors durcis à 1210C pendant environ

6 heures (I).

A ce point, les deux moitiés sont prêtes à être appariées. D'abord, les faces correspondantes des deux ensembles sont polies (J) dans le plan vertical à une régularité de surface de l'ordre de 127 millionièmes de millimètre à travers cette surface verticale. Un matériau qui finalement forme l'espace ou entrefer d'enregistrement ou de reproduction 37 est appliqué, comme illustré en 34 sur la figure 8, et les deux moitiés sont mises en correspondance, fixées par des boulons et serrées ensemble (K). A ce moment, les blindages individuels

27 sont insérés dans les fentes 21 des supports 11 (L).

On notera que chaque blindage 27 s'étend à travers tout l'espace ou entrefer, car il n'est pas nécessaire de prévoir des blindages dans les demi-pièces comme cela était le cas avec les composants restants. Dans chaque cas, après insertion des blindages 27 dans les fentes 21, on fait flotter un matériau époxy approprié tel que Emerson/Cummings Stycast 2651 mm à l'intérieur des espaces entre les deux moitiés, comme dans l'espace 35 de la figure 8, lequel époxy scelle les deux ensembles (M). A ce point, tout l'ensemble est de nouveau durci

à 601C pendant environ 12 heures (N).

Comme on peut le voir en tracé fantôme au côté droit de la figure 8, l'ensemble complet est tel qu'à partir de son sommet, les zones anodisées 33 aux surfaces inférieures des plaques 20 ne soient pas exposées, ni les bouts polaires 25 dans les gorges 22. Par conséquent, les diverses opérations qui suivent sont étudiées pour contourer les surfaces supérieures 24 des plaques 20 à la configuration finale, représentéeen 36. Cela est effectué en plusieurs étapes. D'abord, l'époxy en excès et le matériau en excès sont retirés par usinage des surfaces supérieures 24 des plaques 20 (0). Cela est fait en meulant pour retirer une partie des surfaces 24 des plaques 20. Ensuite, le matériau supplémentaire est retiré pour exposer le matériau des bouts polaires 25 ayant typique-

ment une dureté Rockwell C50, au minimum, et le procédé estEffe-

tuéavec soin par rodage (P). La tête 10 est montée dans

un appareil placé sur une machine à roder.

Plus est importante la profondeur des bouts 25 qui lu reste quand le transdusteur 10 est mis en fonctionnement, d'autant plus longue peut être sa durée de vie. Dans la fabrication actuelleces têtes magnétiques sur bande large à bouts durs, on peut s'attendre à ce que cette profondeur atteigne 0,0762 mm. Un bout plus épais (plus profond) aura une plus longue durée de vie, auxdépens d'une plus

faible sortie pendant un fonctionnement àbhaute fréquence.

Ce qui est très important, on peut noter que pendant cette étape de contourage, les surfaces supérieures 24 des plaques 20 sont usinées afin que la profondeur

restante de la plaque 20 à proximité de l'espace d'enre-

gistrement soit Juste légèrement supérieure à la profon-

deur de la zone d'anodisation dure 33. En conséquence, quand la tête 10 est mise en utilisation, et que les

surfaces exposées des plaques 20 sont exposées au frotte-

ment du matériau magnétique d'enregistrement, l'usure résultante expose en peu de temps les zones 33. A ce moment, la dureté de la zone 33 est à peu près la même que celle des bouts 25, ainsi l'usure dans l'espace 37 se passe à une vitesse sensiblement uniforme ce qui ralentitconsidérablement le processus d'arrondissement des bords des pistes. En repoussant l'arrondissement des bords des pistes, cela étend sensiblement la durée de

vie de la tête.

On peut par conséquent voir que selon la présente invention, on prévoit un procédé de fabrication d'un transducteur magnétique offrant une surface dure d'usure entre les canaux actifs. Cela élimine sensiblement le problème de l'arrondissement des bords des pistes et empêche une rupture prématurée de la tête. Par ailleurs, cela est obtenu en utilisant une tête en métal sans changer ses caractéristiques électroniques. Cela a pourrésultat une capacité d'augmenter la durée de vie d'une tête à boutsdursde l'ordre de 1000 heures à environ

3000 heures.

Bien entendu l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. En particulier elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques

des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-

ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre

dans le cadre de la protection comme revendiquée.

Claims (5)

R E V E N D I C A T I 0 N S

1. Procédé de fabrication d'un transducteur magnétique composé du type comportant deux supports opposés ayant des pièces polaires magnétiques opposées, lesdites pièces polaires de chaque support ayant des faces latérales trouvant toutes sensiblement dans un plan en commun qui est commun à uneipremière surface de chaque support, et deux plaques,chacune ayant des gorges dans une première surfaoepour réception de bouts polaires, les premières surfaces desdites plaques pouvant être fixées à des premières surfaces respectives desdits supports, lesdits bouts polaires étant en engagement avec lesdites faces desdîtes pièces polaires et avec un espaced'accouplement entre lesdits bouts polaires pour définir des canaux de signaux pour coopération avec un support magnétique

d'enregistrement, caractérisé par l'étape d'une anodisa-

tion dure desdites premières surfaces (23) desdites plaques (20) avant leur assemblage avec lesdits bouts

polaires (25) ou lesdits supports (11).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend de plus l'étape d'usiner subséquemment les surfaces des plaques (20) précitées opposées à leur premièressurfacesà une profondeur proche ou sur les

zones à anodisation dure.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend de plus les étapes de fixer les bouts polaires (25) précités dans les gorges (22) précitées des plaques (20) précitées subséquemment à l'étape d'anodisation dure; de fixer subséquemment lesdites plaques (20) auxsupports(li) précités;de fixer subséquemment lesdits supports opposés (11) l'un à l'autre; et d'usiner subséquemment les surfaces desdites plaques opposées à leurspremièressurfacesà une profondeur proche ou sur

les zones à anodisation dure.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications

précédentes, caractérisé en ce que l'étape d'anodisation dure précitée des premières surfaces précitées des plaques (20) précitées effectue également l'anodisation dure des

surfaces internes des gorges précitées.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les supports précités et les plaques précitées ont des fentes alignées (21) entre les pièces polaires (14) précitées et les bouts polaires (25) précités pour réception de blindages(27) pour diminuer l'interférence entre les canaux, ainsi l'étape d'anodisation dure des premières surfaces précitées desdites plaques anodise également les surfaces internes desdites fentes dans lesdites plaques.