FR2458776A1 - Support et appareil pour la cuisson de noyaux de ceramique - Google Patents

Abstract

SUPPORT EVITANT UNE DEFORMATION DU NOYAU. IL COMPREND : -UN ELEMENT EN MATERIAU CERAMIQUE 10, CET ELEMENT PRESENTANT DEUX SURFACES D'EXTREMITES OPPOSEES 16, 18 ET DES SURFACES SUPERIEURE 12 ET INFERIEURE; -DES PAROIS 14 DELIMITANT UNE OUVERTURE D'AXE LONGITUDINAL, TRAVERSANT TOUT L'ELEMENT ET SE TERMINANT DANS LES DEUX SURFACES D'EXTREMITE OPPOSEES; LA SURFACE SUPERIEURE 12 AYANT UNE FORME TELLE QU'ELLE S'ADAPTE A LA SURFACE D'UN NOYAU DE CERAMIQUE REPOSANT SUR ELLE PENDANT LA SUISSON DU NOYAU; -DES PAROIS 20, 22 DELIMITANT UN PREMIER GROUPE DE RAINURES ESPACEES LES UNES DES AUTRES, DANS LA SURFACE SUPERIEURE, LES RAINURES ETANT PERPENDICULAIRES A L'AXE LONGITUDINAL DE L'OUVERTURE ET SUFFISAMMENT PROFONDES DE LA SURFACE SUPERIEURE VERS LA SURFACE INFERIEURE POUR QU'UNE PARTIE DE CHACUNE D'ELLES COUPE AU MOINS UNE PARTIE DE L'OUVERTURE; ET -DES PAROIS 24, 26 DELIMITANT UN SECOND GROUPE DE RAINURES ESPACEES LES UNES DES AUTRES DANS LA SURFACE SUPERIEURE ET PENETRANT DANS L'ELEMENT SUR UNE DISTANCE INFERIEURE A SON EPAISSEIR, LES RAINURES DU SECOND GROUPE ETANT PARALLELES A L'AXE LONGITUDINAL DE L'OUVERTURE ET PERPENDICULAIRES AUX RAINURES DU PREMIER GROUPE QU'ELLES COUPENT. APPLICATION AUX NOYAUX DE GRAPHITE-ALUMINE DE FAIBLE DENSITE.

Description

Cette invention concerne la cuisson de noyaux faits de mélanges

graphite/alumine de densité peu élevée et plus particulièrement un appareil pour améliorer la cuisson des noyaux. Les noyaux d'oxyde d'aluminium produits par un pro- cédé utilisant un mélange d'alumine et d'une charge réactive fugitive nécessitent un traitement particulier pendant la

cuisson pour empêcher leur déformation. Les noyaux sont dési-

gnés par l'expression noyaux de type graphite/alumine de den-

sité peu élevée (LDGA). Lors du traitement de ces noyaux du

type LDGA, il est nécessaire de faire très attention aux réac-

tions chimiques possibles qui peuvent se produire dans le sys-

tème aluminium - oxygène - carbone pendant la cuisson des noyaux. On a déterminé que la réaction initiale qui se produit pendant la cuisson des noyaux correspond à l'équation suivante: 2 3(s) + 3C(s) Al404C (s) + 2C(g)

Lorsque la réaction ci-dessus s'est produite, la pres-

sion partielle en monoxyde de carbone, PCO, commence à diminuer et la phase A1404C disparaît par une réaction chimique non connue à ce jour. La disparition de la phase A1404C ne peut se produire que si PCo est A/ 0,1 atmosphère. C'est pour cette raison qu'il est important que le courant de gaz ambiant dans

le four soit aussi régulier que possible autour du noyau pen-

dant la cuisson.

A ce jour, l'examen de la microstructure de sections droites de noyaux cuits a révélé la présence de gradients de densité plus prononcés sur les surfaces des noyaux exposés à l'atmosphère du four que sur les surfaces en contact avec le

support du noyau. L'examen et les conclusions qu'on en a ti-

rées indiquent que l'A120 gazeux formé par la décomposition de A1404C s'est condensé pour former A1203 préférentiellement sur les surfaces exposées des noyaux. En conséquence, le noyau

s'est déformé pendant la cuisson.

L'invention a donc pour objet de mettre au point un nouvel appareil perfectionné pour le support de noyaux de

graphite/alumine de densité peu élevée.

L'invention a encore pour objet de mettre au point un nouvel appareil perfectionné pour la cuisson de noyaux de graphite/alumine de densité peu élevée dans lequel on fait passer un courant de gaz turbulent suffisant sur pratiquement

toutes les surfaces du noyau.

Conformémemnt à cette invention, on met au point un support pour un noyau de céramique pendant sa cuisson. Le sup-

port est fait d'un matériau céramique et présente, de préfé-

rence, un coefficient de dilatation thermique qui s'adapte

ou qui est voisin de celui du matériau constituant le noyau.

L'élément comprend deux surfaces principales opposées qui sont respectivement ses surfaces supérieure et inférieure, et deux surfaces d'extrémité opposées. Une ouverture partant d'une

surface d'extrémité traverse entièrement le support.

La surface supérieure du support est de forme telle

qu'elle s'adapte aux contours de la surface du noyau de céra-

mique qu'elle est destinée à supporter pendant la cuisson du noyau. La surface supérieure comprend un premier groupe de rainures espacées les unes des autres. Ces rainures espacées les unes des autres sont perpendiculaires à l'axe longitudinal de l'ouverture, et pénètrent à une profondeur suffisante pour

qu'une partie de chaque rainure coupe l'ouverture.

La surface supérieure comprend un second groupe de

rainures espacées les unes des autres qui pénètrent dans l'é-

lément sur une distance inférieure à l'épaisseur de l'élément.

Chacune des rainures coupe au moins une des rainures du pre-

mier groupe et est perpendiculaire à la rainure qu'elle coupe.

Les rainures sont également parallèles à l'axe longitudinal du support. De préférence, aucune rainure du second groupe n'est suffisamment profonde pour couper l'ouverture aménagée

dans le support.

La boîte utilisée pour la cuisson du noyau sur le

support est de préférence en molybdène. La boîte est consti-

tuée par une enceinte munie de dispositifs d'entrée et de sortie pour les gaz. Une tubulure de distribution de gaz est

reliée au dispositif d'entrée de gaz. Un premier groupe d'élé-

ments tubulaires dirige une partie du courant gazeux pénétrant

dans la boîte vers le bas dans un noyau placé sur le support.

Un second groupe d'éléments tubulaires permet de diriger une autre partie du courant gazeux pénétrant dans la boîte dans l'ouverture de chacun des supports placés dans la boite. Le

courant gazeux qui passe dans l'ouverture crée un effet d'as-

piration et fait circuler le gaz provenant du premier dispo-

sitif tubulaire vers le bas, autour du noyau et à l'intérieur de sa structure poreuse, dans les rainures et dans l'ouverture

pour accroître l'élimination des produits gazeux, et en parti-

culier du côté du noyau reposant sur le support.

La suite della description se réfère aux figures

annexées qui représentent respectivement: - figure 1, une vue isométrique d'un support; - figure 2, une vue en plan du support, prise de dessus; figure 3, une vue d'une section droite du support faite suivant le plan 33 de la figure 2; - figure 4, une vue en plan agrandie du support, prise de dessus; - figure 5, une vue isométrique d'un support dans une boîte; figure 6, une vue en plan d'une boite prise de

dessus. -

Si on se reporte aux figures 1, 2, 3 et 4, on a repré-

senté un support de noyau 10 utilisé pour la cuisson de noyaux

graphite/alumine de densité peu élevée (LDGA). La surface su-

périeure 12 du support 10 présente une forme telle qu'elle

s'adapte aux contours de la surface du noyau placé sur le sup-

port 10 pour la cuisson. Le matériau constituant le support 10 présente un coefficient de dilatation thermique qui s'adapte étroitement à celui du noyau que l'on cuit sur ce support. Le matériau constituant le support est de préférence le même que celui qui constitue le noyau après la cuisson pour diminuer au maximum les différences de dilatation thermique. Dans ce

cas, le matériau constituant le support 10 sera l'alumine.

La paroi 14 délimite une ouverture qui s'étend sur

toute la longueur du support du noyau 10 d'une surface d'extré-

mité 16 à l'autre surface d'extrémité 18. L'axe de l'ouverture est parallèle à l'axe longitudinal du support 10 et à celui du

noyau qui repose sur la surface 12 du support 10.

Un premier groupe de paires de parois 20 et 22 déli-

mite un premier groupe de rainures qui sont perpendiculaires à la paroi 14 et à l'axe longitudinal du support 10. Les rainures du premier groupe coupent l'ouverture et fournissent une trajectoire au courant gazeux vers l'ouverture et à par- tir de celle-ci. Un groupe de parois 24 et 26 délimite un

second groupe de rainures qui sont parallèles à l'axe longi-

tudinal du support 10 et à son ouverture. Les rainures du second groupe coupent les premières rainures mais ne coupent

pas l'ouverture.

Si on se reporte aux figures 5 et 6, le support 10, portant un noyau non représenté, est placé dans une enceinte ou récipient 28, fait d'un matériau comme, par exemple le molybdène ou le tungstène, qui résistera à des températures d'environ 1 8000C pendant des durées de 4 heures ou plus dans les atmosphères de four prévues. Le récipient 28 est

muni d'un système de distribution de gaz 30 pour la distri-

bution du gaz qui constitue l'atmosphère de cuisson, d'une

manière recommandée.

Le système de distribution de gaz 30 comprend un tube d'entrée 32 pour l'introduction du gaz provenant d'une source de gaz 34, dans une tubulure 36 placée à l'intérieur du récipient 28. En variante, la tubulure 36 peut être placée

à l'extérieur du récipient 28. Un premier tube de distribu-

tion 38, au moins, est relié à la tubulure 36 et est inséré

dans l'ouverture s'ouvrant dans l'une ou l'autre des extrémi-

tés 16 ou 18 du support 10. Un second et un troisième tubes

de distribution 40 et 42, à bout mort, sont reliés à la tubu-

lure et placés parallèlement à un bord longitudinal du support 10, audessus de ce bord et espacés de celui-ci. Chacun des tubes 40 et 42 comporte de nombreuses ouvertures espacées les unes des autres délimitées par les parois 44 pour diriger le courant gazeux dans le récipient 28, et de préférence vers la

surface 12 du support 10 et le noyau placé dessus. Un qua-

trième tube de distribution 46, à bout mort, est relié, de manière recommandée, à la tubulure de distribution 36, et placé parallèlement à deux supports adjacents l'un à l'autre,

au-dessus de ces supports et entre eux. Les parois 48 délimi-

tent de nombreuses ouvertures qui dirigent le courant gazeux dans le récipient 28 et en direction de chacune des surfaces 12 de deux supports 10 adjacents l'un à l'autre. Les parois 50 délimitent des ouvertures qui permettent de faire sortir

l'atmosphère de cuisson du récipient 28 pendant la cuisson.

Un couvercle 52, de préférence fait du même matériau que le récipient 28, permet de maintenir à l'intérieur du

récipient une atmosphère de cuisson réglée qui est indépen-

dante de l'atmosphère du four. Le couvercle 52 et le réci-

pient 28 forment la boite 54, destinée à la cuisson des noyaux

sur le support 10.

Pendant la procédure de cuisson du noyau, le gaz, par exemple de l'hydrogène sec, provenant de la source de gaz 34 traverse le tube d'entrée 32 pour pénetrer dans la tubulure 36. A l'intérieur de la tubulure le gaz passe en partie dans les premiers tubes de distribution 38 et dans l'ouverture du

support 10. Le reste du gaz provenant de la source 34 se par-

tage à peu près également respectivement dans le second, le troisième et le quatrième tubes de distribution 40, 42 et 46, et en sort par les nombreuses ouvertures respectives dirigées vers la surface 12 et le noyau reposant sur cette surface o

il subit une cuisson.

L'autre extrémité de l'ouverture aménagée dans le sup-

port s'ouvre à l'intérieur du four ou boîte 54. Le gaz traver-

sant le premier tube d'entrée 38 et l'ouverture du support exerce un effet d'aspiration sur le gaz injecté dans la botte fermée 54 par les tubes 40, 42 et 46. L'ouverture aménagée dans une extrémité de l'enceinte 28 de la boite 54 permet une sortie limitée du courant gazeux vers l'extérieur de manière à établir une pression de gaz positive à l'intérieur de la

boîte 54.

On pense que le gaz qui passe dans l'ouverture aména-

gée dans chacun des supports 10 exerce un effet d'aspiration.

L'effet d'aspiration produit fait circuler le gaz dirigé vers un noyau reposant sur la surface 12, autour du noyau subissant la cuisson, à l'intérieur de sa structure poreuse, et dans les nombreux conduits vers l'ouverture aménagée dans le support, ce qui permet d'éliminer efficacement les produits réactifs

gazeux émis par le noyau pendant la procédure de cuisson.

Pour la cuisson de noyaux en graphite-alumine, la pro-

cédure de cuisson doit impérativement empêcher la création d'un gradient de densité non uniforme à la surface du noyau. La non

uniformité de surface est un signe de densification non unifor-

me qui peut entraîner la fissuration du noyau et un gauchisse-

ment excessif. Il faut également empêcher le plissage dû au

retrait pendant la procédure de cuisson. Il est également essen-

tiel d'empêcher l'oxydation atmosphérique du carbone avant sa

réaction avec Al203* Le réglage de l'oxydation du carbone pen-

dant le traitement régit le retrait total dû à la cuisson puis-

que le retrait dépend de la quantité de carbone disponible pour

une réaction directe avec l'alumine. Une oxydation atmosphéri-

que non uniforme du carbone entraînera des différences de re-

trait pour le noyau. Il est d'autant plus compliqué d'empêcher

l'oxydation non uniforme du carbone et les différences de re-

trait qui en résultent que l'épaisseur du noyau peut varier de

0,5 mm à-v 6 mm. L'utilisation d'hydrogène ultra-sec, c'est-à-

dire d'hydrogène renfermant moins de 10 ppm d'H20, réduit au maximum la source d'oxygène, par exemple H20, ce qui réduit au

maximum les différences de retrait.

La nouvelle conception du support 10 et de la boîte 54 permet l'élimination rapide et uniforme des produits de réaction qui se dégagent, provenant des réactions entre Al 203 et C. Il s'agit là d'une caractéristique essentielle. Lorsque la phase A1404C disparaît, il se forme ensuite des sous-oxydes d'aluminium, A120 ou A10 et CO. Une partie des sous-oxydes d'aluminium gazeux se dégagent du noyau et une autre partie se condense au voisinage de la surface externe pour produire un

gradient de densité qui sert de couche barrière superficielle.

Si le gaz entourant le noyau ne circulait pas, la Pco augmen-

terait et les sous-oxydes d'aluminium ne se formeraient pas.

Cela pourrait conduire à des différences de retrait ainsi qu'à la formation d'un gradient de densité qui servirait de couche barrière à la pénétration du métal. Avec le nouveau support 10 et la nouvelle boîte 54, on peut mieux régler la microstructure du noyau et on supprime sa déformation en diminuant au maximum

l'oxydation atmosphérique non uniforme du carbone et en amélio-

rant l'élimination des produits de réaction.

Les exemples suivants illustrent l'invention

Exemple I

On a fabriqué une nacelle ouverte en molybdène et on a

placé un lit d'alumine de moins de 850 p au fond de la nacelle.

On a placé un noyau de graphite-alumine sur le lit d'alumine et on a encore entassé de l'alumine autour de ce noyau. Une épaisseur d'au moins 3 centimètres d'alumine enveloppait le noyau.

On a placé la nacelle et le noyau dans un four à atmos-

phère réglée. L'atmosphère du four était constituée par de l'hy-

drogène présentant un point de rosée de - 79C.

On a tout d'abord purgé le four à l'azote puis on y a introduit l'atmosphère d'hydrogène. On a utilisé une vitesse

de chauffage d'environ 3000C par heure pour atteindre une tem-

pérature de 1 7800C + 50C. Lorsque la température maximum fut atteinte, on a chauffé le noyau isothermiquement pendant encore deux heures, puis on l'a laissé refroidir dans le eour jusqu'à la température ambiante. On a retiré la nacelle et le

noyau du four et on a enlevé le noyau de l'alumine pour l'exa-

miner.

L'examen visuel a révélé que le noyau était trop défor-

mé pour être utilisable commercialement. Le noyau était courbé, les parties sinueuses, en forme de U présentaient un retrait supérieur aux parties droites. Le noyau comprend une partie en

forme de T et elle était également déformée.

Exemple II

On a préparé un système de liants qui comprenait comme base, une paraffine constituée par 33 parties 1/3 en poids de

chacune des paraffines P-21 et P-22 et de cérésine C-245, pro-

venant de Fisher Scientific, Inc. A 100 parties en poids de la

paraffine de base, on a ajouté 4 parties en poids de cire d'a-

beilles blanche, 8 parties en poids d'acide oléique et 3 par-

ties en poids de stéarate d'aluminium. A 100 grammes du système de liants chauffé à 950C + 100C, on a tout d'abord ajouté 130 grammes d'Al203 38900 vendu par Norton Company. Lorsqu'A1203 a été mouillé et dispersé uniformément dans le système, on a ajouté 570 grammes d'Alundum 122 p vendu par Norton Company et on a mélangé pendant 10 minutes pour obtenir un mélange uniforme.

On a utilisé un modèle reproduisant de manière inver-

sée les contours du noyau et usiné avec précision pour former

la surface extérieure du support d'aluminium et ses contours.

On a versé le mélange de matériaux chaud dans le moule et on l'a vibré pendant environ 30 secondes pour assurer un bon

mouillage des surfaces du moule par le mélange de matériaux.

On a laissé refroidir le moulage du support jusqu'à tempéra-

ture ambiante et on l'a retiré du moule.

On a placé le moulage du support sur un lit de poudre

d'enrobage de graphite Vulcan XC-72, vendue par Cabot Corpora-

tion, qui présentait une profondeur de 2 à 3 centimètres. On a ensuite versé une quantité suffisante de la même poudre de

graphite au-dessus du moulage du support pour obtenir une cou-

che de poudre de graphite de 2 à 4 centimètres de profondeur sur le support. On a tassé - légèrement à la main la poudre

de graphite pour obtenir un contact intime avec le support.

On a placé le moulage du support couvert de graphite

dans un four à circulation d'air et on l'a chauffé à une vi-

tesse d'environ 50C/heure jusqu'à environ 1600C + 50C. On a maintenu la température élevée pendant environ 24 heures pour que le système de liants se sépare du moulage du support par action capillaire de la poudre de graphite. On a retiré le moulage du support du four et on l'a laissé refroidir jusqu'à

température ambiante. On a ensuite enlevé le moulage du sup-

port de la poudre de graphite d'enrobage et on a enlevé la poudre libre restant sur le moulage à l'aide d'un pinceau en

soie douce.

On a ensuite placé le moulage du support dans un four à atmosphère d'air et on l'a chauffé à une vitesse d'environ 250C/heure jusqu'à environ 4000C. On a ensuite augmenté la vitesse de chauffage jusqu'à ce qu'elle atteigne environ 'C/heure et on a chauffé le moulage jusqu'à environ 1 500'C + 100C. On a maintenu le moulage environ 1 heure à 1 5000C +

C puis on l'a laissé refroidir dans le four jusqu'à la tem-

pérature ambiante ou une température légèrement supérieure.

On a placé un noyau de graphite-aluminium dont on avait retiré la cire sur la surface du support s'adaptant à la surface cuite finale du noyau. On a placé le noyau et le support dans une cornue ouverte en molybdène dans un four à atmosphère réglée. Le gaz constituant l'atmosphère était de

l'hydrogène sec présentant un point de rosée de -t - 730C.

On a purgé à fond le four et la boîte à l'azote et on a ensuite introduit l'hydrogène gazeux dans le four et dans

la nacelle. On a poursuivi le balayage d'azote pendant 4 heu-

res au minimum, après quoi a débuté la partie ascendante du cycle de cuisson. On a procédé à la cuisson à une vitesse de eV 300'C par heure pour atteindre 1 780'C + 50C, température à laquelle on a chauffé le noyau isothermiquement pendant deux heures. On a laissé refroidir le noyau dans le four jusqu'à température ambiante et on l'a retiré du four et de la poudre

de graphite du four pour l'examiner.

L'examen visuel a montré qu'une légère déformation per-

sistait. Cette déformation mineure se manifestait par une cour-

bure vers le haut du noyau du côté opposé au support du noyau.

Les parties sinueuses en forme de V présentaient encore un retrait supérieur à celui des parties entièrement droites. La partie en forme de T présentait maintenant une courbure légère vers l'intérieur ainsi qu'une courbure vers le haut. L'examen de la microstructure d'une section droite du noyau a révélé un gradient de densité plus prononcé sur la face supérieure du noyau que sur la face convexe de la partie aérodynamique plus

éloignée encore du support du noyau.

Le noyau était inacceptable du point de vue commercial.

Exemple III

On a répété la procédure de l'exemple II, excepté pour les points suivants: On a modifié la nacelle de molybdène pour améliorer

la circulation du gaz sur la face convexe et sur la face con-

cave du noyau. On a placé deux longs tubes de molybdène à bout fermé se prolongeant sur toute la longueur de la nacelle le long de son bord supérieur. On a percé de nombreux trous

dans chacun des tubes afin de diriger le courant gazeux sor-

tant des trous vers le bas, en direction du noyau de manière à ce qu'il fasse un angle avec celui-ci. On obtient ainsi un impact direct du gaz sur la face convexe du noyau qui favo-

rise l'élimination des produits de réaction du noyau.

On a percé un trou borgne sur toute la longueur du support d'alumine. On a entaillé peu profondément la surface sur laquelle on a placé le noyau. Les entailles coupaient le trou. On a inséré à fond dans le trou percé dans le support un tube de molybdène, dans lequel on avait percé plusieurs trous. Ce tube de molybdène avait pour fonction de projeter de l'hydrogène gazeux sur la face concave du noyau pendant

la cuisson.

On a recommencé le cycle de cuisson du noyau confor-

mément à celui de l'exemple II.

L'examen a révélé qu'une corrosion du support et du

noyau induite par le gaz s'est produite à tous les emplace-

ments o un trou du tube de molybdène, qui était inséré dans

le support, était proche d'une entaille ou fente du support.

Le noyau était inacceptable du point de vue commercial.

Exemple IV

On a répété la procédure de l'exemple III mais avec les exceptions suivantes: 1. On a percé un trou qui traversait complètement le support et on y a introduit un nouveau tube d'alimentation en

molybdène ne comportant pas de trous, et présentant une lon-

gueur suffisante pour qu'il pénètre tout juste dans le trou percé dans le support. On a apporté cette modification pour

assurer une circulation de gaz totalement rectiligne et obte-

nir un effet d'aspiration; 2. on a pratiqué une seconde série de traits de scie dans la surface, qui coupaient les premiers traits de scie, à

un angle de 9Q0C environ. Les traits de scie étaient parallè-

les à l'axe longitudinal du support et au trou percé dans celui-ci. Toutefois aucun des traits de scie de cette seconde série, au voisinage du trou percé dans le support n'était assez profond pour le couper. On a muni la nacelle d'un couvercle pour obtenir une nacelle ou une boite fermée. On a aménagé des trous d'échappement à l'extrémité de la boite opposée à

l'extrémité d'entrée des gaz.

L'examen des composants après la cuisson a révélé qu'aucune corrosion induite par les gaz ne s'est produite sur

le noyau ou sur le support.

De plus, le noyau cuit sur le support modifié présen-

tait un retrait et' une déformation minimum sur toutes ses

parties et satisfaisait aux exigences techniques.

Le noyau était acceptable du point de vue commercial.

Les dimensions des noyaux cuits sur le nouveau support

sont telles que le trou percé dans le support présente un dia-

mètre de 6,35 mm. Les traits de scie sont espacés d'environ 6,35 mm et perpendiculaires aux surfaces principales opposées

du support et du trou percé dans ce support.

On règle de préférence, le courant d'hydrogène de ma-

nière à ce que le flux total dans le trou percé dans un ou plusieurs supports soit égal à environ un tiers du flux total d'hydrogène dans la boite. Approximativement les deux tiers du flux total d'hydrogène passent donc dans les tubes à bout fermé supérieurs qui sont parallèles à l'axe longitudinal du

ou des supports de noyaux, et situés au-dessus de ceux-ci.

L'hydrogène s'échappe par les ouvertures aménagées dans les tu-

bes supérieurs, il est dirigé vers le bas, autour du noyau poreux qu'il traverse, une partie de cet hydrogène étant attiré par l'effet d'aspiration du courant gazeux à travers le trou percé dans le support. Ce réglage du flux gazeux constitue un moyen excellent pour éliminer les produits de réaction du noyau

apparaissant pendant la cuisson du noyau.

On obtient d'excellents résultats lorsqu'on cuit des noyaux dans un four renfermant une atmosphère réglée constituée par un courant d'hydrogène présentant un point de rosée de - 70C,

en maintenant l'hydrogène gazeux qui circule dans la boîte fer-

née, et qui la traverse, à un point de rosée /_ à - 620C. On y parvient en utilisant deux sources d'hydrogène distinctes, une

pour le four et une pour la boîte fermée.

Claims (8)

R E V E N D I C A T I O N S

1. Support pour noyau de céramique pendant sa cuisson, caractérisé en ce qu'il comprend: - un élément en matériau céramiqie (10) qui présente un coefficient de dilatation thermique qui est à peu près le même que celui du noyau reposant sur le support, o il subit la

cuisson, cet élément présentant deux surfaces d'extrémités oppo-

sées (16, 18) et deux surfaces principales opposées qui sont respectivement ses surfaces supérieure (12) et inférieure; - des parois (14) délimitant une ouverture d'axe longitudinal, traversant tout l'élément et se terminant dans les deux surfaces d'extrémité opposées; la surface supérieure (12) ayant une forme telle qu'elle s'adapte à la surface du noyau de céramique reposant sur elle pendant la cuisson du noyau; - des parois (20, 22) délimitant un premier groupe

de rainures espacées les unes des autres, dans la surface su-

pétieure, les rainures étant perpendiculaires à l'axe longitu-

dinal de l'ouverture et suffisamment profondes de la surface supérieure vers la surface inférieure pour qu'une partie de chacune d'.elles coupe au moins une partie de l'ouverture; et - des parois (24, 26) délimitant un second groupe

de rainures espacées les unes des autres dans la surface supé-

rieure et pénétrant dans l'élément sur une distance inférieure à son épaisseur, les rainures du second groupe étant parallèles à l'axe longitudinal de l'ouverture et perpendiculaires aux

rainures du premier groupe qu'elles coupent.

2. Support selon la revendication 1, caractérisé en

ce que le matériau le constituant est l'alumine.

3. Support selon la revendication 1, caractérisé en ce que les rainures du premier et du second groupe présentent une largeur d'environ 1,59 mm et sont espacées les unes des

autres d'environ 6,35 mm.

4. Appareil pour la cuisson de noyaux de céramique, caractérisé en ce qu'il comprend: une enceinte (28} comprenant - une surface inférieure; deux parois latérales opposées fixées à la surface inférieure; - deux parois d'extrémités opposées fixées à la surface inférieure et aux bords des parois latérales pour former un élément fermé; - un dispositif d'entrée de gaz (30) placé dans une des surfaces d'extrémité; - un dispositif de sortie de gaz (50) placé dans l'autre surface d'extrémité; une tubulure (36) reliée au dispositif d'entrée de gaz pour distribuer le gaz qui pénètre dans l'enceinte, à l'intérieur de celle-ci; - un premier dispositif tubulaire (40, 46) fixé à la tubulure dirigeant une partie du gaz qui pénètre dans l'enceinte, vers le bas sur une zone choisie de la surface d'un support placé sur la surface inférieure de l'enceinte; et un second dispositif tubulaire (38) fixé à la tubulure dirigeant une autre partie du gaz pénétrant dans la boîte, dans une ouverture aménagée dans le support (10), le second dispositif tubulaire comportant un dispositif permettant

de l'insérer dans l'ouverture aménagée dans le support.

5. Appareil selon la revendication 4, caractérisé en ce que le premier dispositif tubulaire comprend plusieurs tubes

à bout fermé (40,46),présentant chacun plusieurs ouvertures (44) diri-

geant le courant gazeux vers le bas en direction de la surface

inférieure de l'enceinte, en ce que le second dispositif tubu-

laire comprend au moins deux tubes ouverts (38), et en oe qe le matériau constituant les parois, la surface inférieure, les extrémités et les dispositifs tubulaires comprend un métal

choisi dans le groupe constitué par le molybdène et le tungstène.

6. Appareil selon la revendication 4, caractérisé en

ce qu'il comprend un couvercle (52) pour le fermer complète-

ment.

7. Appareil selon la revendication 5, caractérisé en

ce que le matériau constituant les parois, la surface infé-

rieure, les extrémités et les dispositifs tubulaires comprend un métal choisi dans le groupe constitué par le molybdène et

le tungstène.

8. Appareil selon la revendication 5, caractérisé en

ce qu'il comprend un couvercle (52) pour le fermer complètement.