FI57454C - Framstaellning av foerbaettrad hoegutbytesmassa - Google Patents

Description

Τ\ Γβ1 .... KUULUTUSJULKAISU C Π λ C A

•jgr· M ^’»uTLÄeoNiNossKiuPT 57454 C (45) - ^ (51) Kv.ik?/iM.ci.3 D 21 C 3/02 SUOM I — Fl N LAN D (11) P»»«n»k*mu· — PKantamUnlni 752632 (21) HtkamitpUvi — Ar«eknlng*dtf 19 ·09 »75 (F») (23) AlkupDvt—Glltl|h«ttd«g 19 · 09 · 75 (41) Tullut iulklMkil — Bllvlt offuntllg 2 k. 0 3.76

Patentti- ja rekisterihallitut /«) NihtMksipuon kuuLluHoiiun pvm.- on nl ön

Patent- och regiaterstyreleen Antöktn utitgd oeh uti.»krifwn pubifcand 30.04.00 (32)(33)(31) Pyydetty Muolkuus—B«gird prloritat 23.09-7^

Ruotsi-Sverige(SE) 7^H950-U

(71) Mo och Domsjö Aktiebolag, Fack, 891 01 Örnsköldsvik 1, Ruotsi-Sverige(SE) (72) Jonas Arne Ingvar Lindahl, Domsjöverken, Lars Gustaf Rudström,

Domsjöverken, Ruotsi-Sverige(SE) (7^) Berggren Oy Ab (5^) Parannetun suursaantomassan valmistusmenetelmä - Framställning av för-bättrad högutbytesmassa

Esillä oleva keksintö koskee entistä parempien suursaantomassojen valmistusta puolikemiallista, kemimekaanista, lämpömekaanista tai mekaanista tietä, sekä tällaisten massojen valmistuslaitetta. Ennestään tunnetulla tekniikalla voidaan pohjoismaisesta havupuusta valmistaa lujaa kemimekaanista massaa noin 85 % saannoin. Näin saatu massa on kuitenkin osoittautunut varsin vaikeaksi valkaista. Lisäksi sen kuidut ovat hyvin vastustuskykyisiä jauhatusta vastaan, minkä vuoksi on vaikeata niistä paperia valmistettaessa parantaa lujuutta jauhamalla. Valmistetulla paperilla on sitäpaitsi karhea pinta, niin että se ei kunnolla sovi käytettäväksi kirjoitus- ja painopaperina.

Jos saanto tunnetun tekniikan mukaan korotetaan yli 90 %:iin, saadaan massaa, joka useissa suhteissa on sopivampaa paperin valmistukseen ja joka myös on verraten helppoa valkaista. Saannon suurentamisen johdosta lujuus kuitenkin huononee siinä määrin, että massa käy sopimattomaksi kirjoitus- ja painopaperin valmistukseen ilman lujempien ainesten mukaan sekoittamista. Mitä lehtipuista valmistettuihin suursaanto-massoihin tulee, ne ovat, saannon ollessa yli 90 %, helposti vaikenevia, mutta lujuudeltaan perin huonoja. Alle 85 % saannoin lehtipuusta 2 57454 saadaan lujaa massaa, joka sitäpaitsi on vähemmän vaikeasti jauhautu-vaa. Lisäksi tällainen massa on helposti vaikenevaa ligniiniä säilyttävillä valkaisuaineilla kuten esimerkiksi vetyperoksidilla. Tunnettua on myös edellä mainitun tyyppisten massojen sekoittaminen, joissa lähtöaineina siis ovat lehtipuu ja vastaavasti havupuu. Tässä on kuitenkin se varjopuoli, että nämä kaksi massaa on valmistettava eri menetelmillä ja sen jälkeen sekoitettava ennen paperin valmistusta, minkä takia menetelmä on taloudellisesti verraten huono. Tuotteen parantamiseksi on valmistettu suursaantomassoja myös lehtipuun ja havupuun seoksista. Tällöin on kuitenkin osoittautunut vaikeaksi saavuttaa tyydyttäviä lujuus- ja pinnantasaisuusominaisuuksia. Seuraavat kokeet 1-3 havainnollistavat edellä mainittuja probleemoja.

Koe 1: Keitto eri saantoihin samasta (pitkäkuituisesta) puulajista

Kuusihaketta, jossa kappaleiden pituus oli noin 30 mm, leveys noin 15 mm ja paksuus noin 3 mm, pestiin, sekä pasutettiin höyryllä ilmakehän paineessa 10 minuuttia. Hake puristettiin sitten kokoon laborato-riopuristimessa ja annettiin sen sitten paisua keittonesteessä, jossa oli 50 g/1 NaOH (Na20:na laskettuna) ja 65 g/1 S02. Nesteen pH oli 6,0. Hake absorboi sitä näin kyllästettäessä 1000 ml liuosta 100 g abs. kuivaa haketta kohti. Kyllästetty hake panostettiin keittimeen ja sitä lämmitettiin kyllästetyllä höyryllä 443 K (170°C) lämpötilassa. Ylipaine keittimessä oli 825 kPa. Yhtä erää (A) keitettiin 5 min 443 Kissa ja toista erää (B) keitettiin 25 min 443 Kissa. Näitä keit-toaikoja voidaan pitää yhtä pitkinä kuin kokonaisteittoaika, koska lämmitys keittolämpötilaan kesti alle 1 minuutin. Erät A ja B kuidu-tettiin kumpikin erikseen levyjauhimessa keittimen paineessa, samalla laimennusvettä lisäten. Kuidutettu massa puskettiin hydrosykloniin höyryn erottamiseksi kuitulietteestä. Saatu massaliete sisälsi noin 30 % kuivaa massaa ja sen lämpötila oli 360 K (87°0· Kuidutettu massa jauhettiin toisessa levyjauhimessa. Tällöin lisättiin laimennusvettä niin paljon, että jauhatus suoritettiin 23 % sakeudessa. Jauhettu massa sihdattiin ja sen sakeus nostettiin 35 >8:iin vettä poistamalla, minkä jälkeen se valkaistiin 3 58:11a vetyperoksidia ja 0,8 Jiilla natriumditioniittia. Eriä jauhettiin 1000 kierrosta labo-ratoriomyllyssä ja niistä tehtiin laboratorioarkit, jotka koestet-tiin. Saatiin seuraavat tulokset 1 ' 3 57454

Erä A Erä B

Massan saanto, % 91,2 84

Jauhatusaste, °Schopper-Riegler 56,5 15

Vaaleus valkaisun jälkeen, SCAN, % 77,^ 70,7

Katkeamispituus, metriä 4200 6800

Repeämiskerroin 72 84

Valon hajaantumiskerroin, m2/kg 36,7 21,4

Huokoisuus, Bendtsen, ml/min 980 2300

Vertaamalla erää A, jonka saanto oli 91,2 %, ja erää B, jonka saanto oli 84 %, havaitaan, että erän A jauhatusaste ja vaaleus ovat suuremmat kuin erän B, so. A:n mukaan valmistettu massa on helposti jauhau-tuvaa ja vaikenevaa. Sitäpaitsi erä A on antanut paremman opasiteetin, joka määritetään mittaamalla valon hajaantumiskerroin ja on suoraan verrannollinen tähän. Sen sijaan menetelmä B antoi massaa, joka oli lujempaa kuin erän A mukainen.

Koe 2; Keitto eri saantoihin samasta (lyhytkuituisesta) puulajista Koe 1 toistettiin sillä erotuksella, että kuusihakkeen sijasta käytettiin koivuhaketta. Saatiin seuraavat tulokset:

Erä A Erä B

Massan saanto, % 93,0 84,2

Jauhatusaste, °Schopper-Riegler 12,5 18

Vaaleus valkaisun jälkeen, SCAN, % 81,5 80,7

Katkeamispituus, metriä 270 4900

Repeämiskerroin 13 63

Valon hajaantumiskerroin, m^/kg 37,5 31,3

Huokoisuus, Bendtsen, ml/min >3000 1173

Taulukosta käy ilmi, että lehtipuu menetelmän A mukaan käsiteltynä antaa massaa, joka on helposti vaikenevaa, mutta lujuudeltaan perin huonoa. Jos massan saanto alennetaan 84,2 %:iin, erä B, lujuus paranee huomattavasti, ja massa on edelleen helposti vaikenevaa ja vähemmän vaikeasti jauhautuvaa kuin erän A mukainen massa.

Koe 3: Keitto suureen saantoon eri puulajien (pitkäkuituisen ja lyhytkuituisen) seoksista

Hakeseosta, jossa oli 50 % koivua ja 50 % kuusta samoin kappalemitoin kuin kokeessa 1, paitsi että kappalepaksuus oli 2 mm, höyrypasutet- 4 57454 tiin ja kyllästettiin keittonesteessä samoin kuin kokeessa 1. Hake-seosta keitettiin sitten 433 K (160°C) lämpötilassa 20 minuuttia.

Tämä osaksi delignifioitu hake kuidutettiin, jauhettiin ja valkaistiin niin kuin kokeessa 1. Saatua massaa merkitään tämän jälkeen tunnuksella erä 3·Α. Tätä massaa jauhettiin 500 kierrosta laboratorio-myllyssä, minkä jälkeen siitä valmistettiin laboratorioarkit, jotka koestettiin paperiominaisuuksiin nähden. Koe toistettiin sillä erotuksella, että kuusihake vaihdettiin mäntyhakkeeseen, jolloin saatua massaa merkittiin tunnuksella erä J>:B. Saatiin seuraavat tulokset.

Erä 3·A Erä 3:B

Massan saanto, % 89,0 89,5

Jauhatusaste, °Schopper-Riegler 40,5 14,5

Vaaleus valkaisun jälkeen, SCAN, % 78,4 77,5

Katkeamispituus, metriä 3900 3100

Repeämiskerroin 68 63

Valon hajaantumiskerroin, m^/kg 36,1 33,4

Huokoisuus, Bendtsen, ml/min 1560 >3000 Nämä massat ovat, niin kuin taulukosta näkyy, sekä helposti vaikenevia että verraten sameita. Massojen lujuus on kuitenkin huonompi kuin massan, joka on valmistettu pelkästä havupuusta vastaavin saannoin. Tehdasmaisessa paperinvalmistuksessa paperin pinnan tasaisuus lisäksi tulee kelvottoman huonoksi (näkyy mm korkeasta huokoisuudesta). Nämä massat antavat lisäksi kovan ja hauraan paperin, joka taipuu huonosti.

Esillä olevan keksinnön tarkoituksena on poistaa edellä mainitut varjopuolet ja saada aikaan entistä parempi suursaantomassa taloudellisemmin kuin tähän saakka on ollut mahdollista. Tämän mukaan esillä oleva keksintö kohdistuu menetelmään massan valmistamiseksi lignosel-luloosa-aineksesta saantoalueella 70-93 % entistä paremmin laatuominaisuuksin, jonka mukaan ainakin osa lignoselluloosa-aineksesta pestään, höyrypasutetaan, kyllästetään liuennuskemikaaleilla ja liuenne-taan, sekä sen jälkeen kuidutetaan, jolle menetelmälle tunnusmerkillistä on se, että lignoselluloosa-aines jaetaan vähintään kahdeksi eri ainesvirraksi, joista ensimmäinen pesun ja höyrypasutuksen jälkeen liuennetaan 65-92, mieluimmin 78-88 % saantoon ja toinen aines-virta ainakin pestään, minkä jälkeen ainesvirrat välittömästi ilman välipesua, sekoitetaan, ja lämmitetään 363-473 K, mieluimmin 373-458 K lämpötilaan yhteisessä paineastiassa sillä tavoin, että 5 57454 saadaan aikaan osittainen lisädelignifiointi ja ligniinin pehmeneminen, minkä jälkeen näin saatu tuote kuidutetaan mekaanisesti.

Ensisijaisen sovellutusmuodon mukaan myös toista ainesvirtaa höyrypa-sutetaan pesun jälkeen 363-383 K lämpötilassa vähintään 5 minuuttia. Tietyissä tapauksissa on myös sopivaa pesun ja höyrypasutuksen jälkeen kyllästää toinen ainesvirta liuennuskemikaaleilla sen lievän delignifioinnin aikaansaamiseksi sitä jälkeenpäin paineastiassa käsiteltäessä.

Osittainen delignifiointi yhteisessä paineastiassa on suoritettava niin, että ensimmäisen ainesvirran lopulliseksi saannoksi tulee 60-80 %, mieluimmin 73“85 %» ja toisen ainesvirran saannoksi tulee IOO-85 %» mieluimmin 96-90 %. Tätä varten tarvitaan useimmissa tapauksissa 1-20, ensisijaisesti 2-10 minuutin pituinen lämmitysaika. Erityisen sopivaa on ennen ensimmäisen ainesvirran liuennusta kyllästää se liuennuskemikaaleilla ja poistaa näiden ylimäärä, ennen tämän jälkeen suoritettavaa liuennusta yhteisessä paineastiassa. Paineastiakä-sittelyn jälkeen saatu tuote kuidutetaan mekaanisesti ja mahdollisesti sille suoritetaan lisäjauhatus ja mahdollisesti myös valkaisu, mieluimmin ligniiniä säilyttävillä valkaisuaineilla.

Esillä olevan keksinnön mukaan massaa valmistettaessa käytetään läh-töaineksena pienennettyä lignoselluloosa-ainesta kuten puuhaketta, olkisilppua, sahanpurua tms. Keksinnön mukaan on olennaista, että raaka-aine on pienehköinä kappaleina, jotta prosessi voitaisiin suorittaa. Lignoselluloosa-aineksen, joka voi olla esimerkiksi tukkeina, pienentäminen voidaan suorittaa hakkurissa, joka antaa haketta, jonka kappalekoko on 15-30 x 20-^0 mm ja paksuus 0,5-10 mm. Erityisen sopivaa on käyttää ohutta haketta, so. haketta, jonka paksuus on 0,5-5 mm, koska tämä helpottaa kemikaalien tunkeutumista lignoselluloosa-aineksen sisään.

Keksinnön mukaan kaikki hake pestään yhdessä tai kahdessa hakkeen pesurissa vieraiden kappaleiden kuten metalliosien jne. poistamiseksi. Hakkeen pesussa voidaan käyttää myös massaprosessin ylimäärälämpöä ja jauhinten kitkalämpöä. Suorittamalla hakkeen pesu korotetussa lämpötilassa pesu saadaan tehokkaammaksi ja viipymisaika keksinnön mukaan jälkeen seuraavassa höyrykäsittelyssä voidaan lyhentää. Saavutetaan myös keksinnön mukaan toivottava syötetyn hakeaineksen normaalien kosteusvaihteluiden tasaantuminen, mikä lisää valmistetun massan laadun tasaisuutta. Pesty ja esilämmitetty hake siirretään keksinnön 6 57454 mukaan hihnakuljettimilla tai kierukkasyöttimillä yhteen tai kahteen astiaan hakkeen käsittelemiseksi höyryllä ilmakehän paineessa (pasu-tus). Keksinnön mukaisessa menetelmässä hake siis jaetaan joko ennen hakkeen pesua, pesun jälkeen, tai pasutuksen jälkeen, kahdeksi virraksi, minkä jälkeen kummastakin hakevirrasta valmistetaan massaa siten, että massan saanto on niissä eri suuri. Toinen hakevirta kyllästetään aina kemikaaleilla pesun ja pasutuksen jälkeen, sekä keitetään, minkä jälkeen se viedään yhteiseen paineastiaan. Toinen hakevirta voidaan välittömästi hakkeen pesun, tai pesun ja pasutuksen jälkeen viedä yhteiseen paineastiaan. Vaihtoehtoisesti tämä hakevirta voidaan hakkeen pesun ja pasutuksen jälkeen kyllästää kemikaaleilla ennen kuin se viedään yhteiseen paineastiaan. Tätä hakevirtaa ei siis keitetä erikseen. Yhteisessä paineastiassa voi mahdollisesti tapahtua syötetyn aineksen lisädelignifioitumista. Paineastiassa ainesta käsitellään höyryllä 0-981 kPa, mieluimmin 49-785 kPa ylipaineessa ja 363-473 K (90-200°C), mieluimmin 373-458 K (100-l85°C) lämpötilassa. Höyryllä lämmitys voidaan suorittaa myös epäsuorasti vastaavaan tai alempaan lämpötilaan, jos massalle halutaan antaa sellainen paine, että pusku voidaan suorittaa paineessa, joka ylittää höyryn kyllästyspaineen. Edellä mainituissa hakevirroissa käytetty hake voi olla saman tai eri puulajin haketta tai kahta tai useampaa puulajia käsittävää hakeseos-ta. Keksinnön mukainen menetelmä on esitetty kaaviollisesti kuviossa 1, johon seuraava, keksintöä havainnollistava sovellutusesimerkki liittyy.

Esimerkki 1

Kemimekaanisen massan valmistus kahdesta eri puulajista, joista toinen osittain delignifioidaan

Teknistä koivuhaketta, jonka kappalekoko oli noin 30 x 15 mm ja paksuus n. 5 mm - hake-erä A - pestiin hakkeen pesurissa 1 ja pasutettiin höyryllä pasutusastiassa 2 ilmakehän paineessa 373 K (100°C) lämpötilassa 10 minuuttia· Pasutettu hake syötettiin kierukkasyöttimellä 3 kyl-lästyskammioon 4. Kierukkasyötin oli rakenteeltaan sellainen, että se kuljetuksen aikana puristi haketta kokoon ja sillä tavoin poisti siitä vettä noin 35 % kuivapitoisuudesta noin 50 % kuivapitoisuuteen. Hakkeen kuljettua kierukkasyöttimen läpi sen annettiin paisua kylläs-tyskammiossa 4, joka sisälsi keittonestettä, jonka pintakorkeus pysytettiin vakiona ja jota täydennettiin kemikaalien valmistusosastosta 5. Kyllästyskammiossa paisuessaan hake imi itseensä keittonestettä noin 1 litran kuivaa hake-kg kohti. Keittoneste oli valmistettu rikkidioksidista natriumhydroksidiin sekoitettuna, jolloin natriumhydrok- 7 57454 sidin määrä (Na20:na laskettuna) oli 50 g/1 ja rikkidioksidin määrä 65 g/1. Keittonesteen pH oli 6,0. Kyllästetty hake siirrettiin sitten keittimeen 6, jossa sitä keitettiin höyryfaasissa syöttämällä suoraa höyryä 735 kPa johtoa 7 myöten, jolloin keittolämpötilaksi tuli 443 K (170°C). Viipymisaika keittimessä 6 oli 20 min. Hake-erän A liuennuk-sen jälkeen keittimessä 6 hake siirrettiin yhteiseen paineastiaan 9 kierukkasyöttimellä 8, jonka rakenne oli sama kuin kierukkasyöttimen 3 ja joka puristi ulos liian keittonesteen ja lauhdeveden. Käytettyä keittonestettä voidaan käyttää toisen hakevirran B kyllästykseen kyl-lästysastiassa 23 tai uuden keittonesteen valmistukseen kemikaalin valmistusosastossa 5, tai se voidaan johtaa suoraan keittokemikaalien talteenottolaitokseen 10. Massan saanto hake-erän A delignifioinnin jälkeen keittimessä 6 oli 83 Hake-erä B oli kuusihaketta, jonka kappalekoko oli sama kuin hake-erän A, ja se johdettiin, sen läpäistyä hakkeen pesun 11, suoraan yhteiseen paineastiaan 9, jossa.siihen sekoitettiin yhtä suuri määrä hakevirran A haketta. Paineastiaan 9 johdettiin ylimäärä höyryä johtoa 12 myöten kierukkasyöttimestä 8, 245 kPa ylipaineessa, minkä jälkeen hake-erien A ja B seosta lisä-delignifioitiin höyryfaasissa 398 K (125°C) lämpötilassa 3 minuuttia. Näissä olosuhteissa massan saanto hake-erästä B oli noin 95 % Näin saadun osaksi delignifioidun hakkeen A ja vain vähän delignifioidun hakkeen B höyryllä lämmitetty seos siirrettiin paineastian pohjassa sijaitsevan kierukkakuljettimen 13 avulla kuidutuslaitteeseen, levy-jauhimeen 14, jossa kuidutus suoritettiin 196 kPa ylipaineessa ja noin 393 K (120°C) lämpötilassa, minkä jälkeen näin kuidutettu massa johdettiin höyrynerotussykloniin 15, johon lisättiin jäähdytysvettä johtoa 16 myöten. Syklonista massa johdettiin toiseen levyjauhimeen 17, jossa sitä jauhettiin lisää ilmakehän paineessa, noin 358 K (85°C) lämpötilassa ja 25 % massansakeudessa. Saatu massa sihdattiin sen jälkeen, vedellä laimentaen, painesihdissä 18 noin 1 % massan sakeu-dessa. Sihdattua massaa käsiteltiin sen jälkeen pyörre-erottimessa 19. Hylkytavara painesihdistä 18 ja pyörre-erottimesta 19 sakeutettiin 20 % sakeuteen ja jauhettiin jauhimessa 20. Jauhettu hylkymassa palautettiin painesihtiin 18. Kelpomassa sakeutettiin 20 % sakeuteen ja valkaistiin vetyperoksidilla. Saadun massan kokonaissaannoksi tuli 87 % ja vaaleudeksi 78 % SCAN. Massan lujuus- ja optiset ominaisuudet olivat sellaiset, että sitä voitiin käyttää kirjoitus- ja painopaperin valmistukseen.

8 57454

Esimerkki 2

Kemimekaanisen massan valmistus useita eri puulajeja käsittävästä hakkeesta

Esimerkin 1 menettely toistettiin sillä erotuksella, että hake-erä A koostui seoksesta koivu-, haapa- ja pyökkihaketta suhteissa 40 :40:20, jonka kappalemitat olivat samat kuin esimerkissä 1, ja että hake-erä B koostui mänty- ja kuusihakkeesta. suhteessa 60:40, samoin kappalemitoin kuin esimerkissä 1. Massan kokonaissaannoksi tuli 87 % ja vaaleudeksi 77 %. Massa sopi hyvin kirjoitus- ja painopaperin sekä kartongin valmistukseen.

Esimerkki 3

Kemimakaanisen massan valmistus yhdestä ainoasta puulajista Esimerkin 1 mukainen menettely toistettiin sillä erotuksella, että hake-erä A ja hake-erä B olivat molemmat kuusihaketta samoin kappale-mitoin kuin esimerkissä 1. Massan kokonaissaannoksi tuli 89 % ja vaaleudeksi valkaisun jälkeen 76 % SCAN. Massan lujuus oli hyvin hyvä ja sen optiset ominaisuudet hyvät, ja se sopi hyvin kirjoitus- ja painopaperin, kartongin ja pehmeän paperin valmistukseen.

Esimerkki 4

Kemimekaanisen massan valmistus samaa puulajia olevasta hake-erästä, joka jaetaan kahdeksi virraksi, jotka molemmat osittain delignifioi-daan

Teknistä koivuhaketta, jonka pituus- ja leveysmitat olivat samat kuin esimerkissä 1 mutta paksuus 3 mm, käsiteltiin niin kuin hakevirtaa A esimerkissä 1. Hakevirta B koostui koivuhakkeesta, jonka kappalemitat olivat samat kuin hakevirran A. Hakevirta B pestiin hakkeen pesurissa 11 ja pasutettiin höyryllä pasutusastiassa 21 sekä johdettiin kierukkasyöttimen 22 kautta kyllästyskammioon 23, jossa se kyllästettiin samantyyppisellä keittonesteellä kuin kylläs-tyskammiossa 4. Kyllästyskammiosta 23 hakevirta B johdettiin suoraan paineastiaan 9» jossa se sekoitettiin hakevirran A kanssa suhteessa 30:70. Paineastiaan 9 johdettiin sen jälkeen 638 kPa ylipaineista suoraa höyryä johtoa 24 myöten, mikä vastasi 433 K (160°C) lämpötilaa. Seosta höyrykeitettiin 15 min. Tällöin koko seos osaksi delignifioi-tui, jolloin hakevirran A saannoksi tuli noin 79 % ja hakevirran B saannoksi noin 90 %. Jatkokäsittely suoritettiin sen jälkeen niin kuin esimerkissä 1. Massan kokonaissaannoksi tuli 85 % ja vaaleudeksi 81JS SCAN. Saadulla massalla oli erittäin hyvä lujuus- ja optiset ominai- 9 57454 suudet ja se sopi hyvin kirjoitus- ja painopaperin sekä kartongin valmistukseen.

Esimerkki 5

Kemimekaanisen massan valmistus kahdesta eri puulajia olevasta hake-virrasta, jotka molemmat osittain delignifioidaan

Esimerkin 4 menettely toistettiin sillä erotuksella, että kuituvirta A koostui seoksesta koivu- ja haapahaketta suhteessa 50:50, kappale-mittojen ollessa 50 x 15 mm ja 1 mm. Hakevirta B oli kuusihaketta, jonka kappalemitat olivat samat kuin hakevirran A. Massan kokonaissaannoksi tuli 84 % ja vaaleudeksi 79 % SCAN. Saatu massa sopi hyvin kirjoitus- ja painopaperin, kartongin ja pehmeän paperin valmistukseen.

Muitakin esimerkeissä 1-5 selitettyjen käsittelyvaiheiden sovellutus-muotoja voidaan keksinnön mukaisessa menetelmässä käyttää. Niinpä emäksisenä kemikaalina keittonesteessä voidaan natriumhydroksidin sijasta käyttää natriumkarbonaattia, ammoniakkia tai magnesiumhydroksi-dia jne. Keittoneste voi myös sisältää pelkästään emäksisiä kemikaaleja ilman rikkidioksidia, joka myös voidaan korvata happikaasulla. Sopiva käytetyn keittonesteen pH on 2-13 ja mieluimmin 5-9. Kemikaalipi-toisuutta keittonesteessä voidaan tietenkin vaihdella mielen mukaan.

Sen sijaan että keitto keittimessä 6 suoritettaisiin höyryfaasissa, se voidaan suorittaa nestefaasissa, jolloin käytetään huomattavasti vähemmän väkevää keittonestettä kuin höyryfaasikeitossa. Nestefaasi-keitossa hake johdetaan suoraan pasutusastiasta 2 keittimeen 6 johtoa 26 myöten ja liuennuskemikaalit johdetaan keittimeen 6 kemikaalien valmistusosastolta 5 johtoa 27 myöten. Sopiva lämpötila-alue keittoa varten on 373-453 K (100-l80°C) ja sopiva ylipainealue 49-127 kPa. Sopiva keittoaika on 2-240 min. Massan saanto kuituerää A keittimessä 6 delignifioitaessa pysytetään keksinnön mukaan välillä 65~92 % ja mieluimmin välillä 78-88 %. Niin kuin esimerkeistä ilmenee, hake-erä B voidaan hakkeen pesun jälkeen johtaa suoraan yhteiseen paineastiaan 9 sekoitettavaksi hakevirran A kanssa, mutta on myös mahdollista pa-sutuksen jälkeen lisätä hake-erään B pieni määrä keittokemikaaleja ennen sen syöttämistä paineastiaan. Viipymisaika paineastiassa pidetään sopivasti enintään 20 minuuttina. Ensisijaisesti käytetään 2-10 minuutin viipymisaikaa. Paineastiassa 9 pidetään sopivasti 49-883 kPa ylipainetta. Paineastiassa käsitelty hake, joka johdetaan kuidu-tuslaitteeseen 14, voidaan kuiduttaa myös ilmakehän paineessa, ja kuidutuslaitteena voi myös olla kartiomylly tai kierukkakuidutuslai- te (nk. FROTAPULPEF®) .

10 57454

Silloin kun käytetään kahta kuidutuslaitetta, voidaan osa paineastiasta 9 tulevasta hake-erästä kuiduttaa paineetta, samalla kun loppuosa hakkeesta kuidutetaan paineessa. Siinä tapauksessa, että kuidu-tus suoritetaan paineetta, paineastiasta tulevan hakkeen on ensiksi kuljettava höyrynerotussyklonin 25 kautta. Erotettu höyry voidaan johtaa hakkeen pesuriin 1 ja/tai 11 tai sen lämpösisältö voidaan käyttää hyväksi kemikaalien talteenottolaitoksessa, esim. haihdutukseen. Kun hake kuidutetaan paineessa, se voidaan kuidutuksen jälkeen johtaa höyrynerotussykloniin 15. Sykloniin voidaan haluttaessa lisätä laimennus- ja jäähdytysnesteitä johtoa 16 myöten sekä lisäksi valkaisuaineita sisältäviä nesteitä, esimerkiksi valkaisun jäteliemiä. On edullista kuidutuksen jälkeen lisämuokata massaa kuidutus- tai jauha-tusvaiheessa, esimerkiksi levyjauhimessa, kartiomyllyssä tai kierukka-kuljetuslaitteessa 17, mutta muitakin kuin edellä mainittuja jauhimia voidaan tällöin käyttää. On myös mahdollista kuiduttaa mainitut kaksi kuituvirtaa erikseen, ja siinä tapauksessa jälkimmäinen jauhatus voidaan myös suorittaa eri virroille, so. se hake, joka on kuidutettu ylipaineessa, voidaan jälkijauhaa erikseen ja se hake joka on kuidutettu ilmakehän paineessa, voidaan jälkijauhaa erikseen. Keksinnön erään toisen sovellutusmuodon mukaan nämä kaksi massaa sekoitetaan kuidutuksen jälkeen ja jälkikäsitellään yhteisessä jauhinlaitteessa. Eräs etu kunkin massaerän jauhamisesta erikseen kuidutuksen jälkeen on se, -että massat voidaan jauhaa eri suurella voimalla. Kahta jauhin-elintä käytettäessä paineastian jälkeen voidaan myös käyttää eri määrät kuidutusenergiaa. Jauhettu massa saattaa sisältää epätäydellisesti kuituuntuneita pieniä hakekappaleita, nk. tikkuja. Tikkujen erottamiseksi massasta on sopivaa sihdata massa. Tällöin saadaan jae, joka koostuu karkeasta massasta ja tikuista. Tätä jaetta nimitetään hylky-massaksi, ja se sakeutetaan tavallisesti verraten suureen sakeuteen, mieluimmin välille 15-30 %, ja käsitellään sopivissa jauhatuselimissä, jolloin tikut kuituuntuvat yksityisiksi kuiduiksi. Hylkykuidut johdetaan tämän jälkeen tavallisesti sihtiosastolle menevään massavirtaan. Valmiiksi sihdattu massa sakeutetaan tavallisesti, ensisijaisesti suotimilla, ja voidaan sitten joko valkaista tai välittömästi kuivattaa. Integroiduissa sellutehtaissa valkaistu tai valkaisematon massa johdetaan sihtiosastolta suoraan tai välisakeutuksen jälkeen paperitehtaalle. Sopivia valkaisuaineita saadun massan valkaisuun ovat nk. ligniiniä säilyttävät valkaisuaineet kuten peroksidi ja ditioniitti. Muitakin valkaisuaineita kuten boorihydridiä, peretikkahappoa, tiogly-kolihappoa ja hydroksylamiinia voidaan käyttää.

11 57454

Esillä olevan keksinnön mukaisen menetelmän ja ennestään tunnetun tekniikan vertaamiseksi suoritettiin joukko vertailevia laboratoriokokeita. Näiden kokeiden tulokset ilmenevät seuraavista suoritusesi-merkeistä 6-8.

Esimerkki 6

Keksinnön mukainen menetelmä verrattuna kokeeseen 3 Kuusihaketta, jonka kappalekoko oli noin 30 mm x noin 15 mm x noin 2 mm - hakevirta B, pestiin, minkä jälkeen sitä höyrypasutettiin ilmakehän paineessa 10 minuuttia. Haketta puristettiin laboratoriopu-ristimessa ja sai sen jälkeen paisua keittonesteessä, jonka pH oli 6,0 ja joka koostui NaOH:sta (50 g/1 Na20:na laskettuna) ja SC^sta (65 g/1). Tässä kyllästyksessä hake absorboi 1000 ml keittonestettä 1000 g kohti abs. kuivaa haketta. Rinnakkaisesti meneteltiin tarkalleen samalla tavoin kappalemitoiltaan samanlaiseen koivuhakkeeseen nähden - hakevirta A. Keksinnön mukaisesti koivuhaketta sen jälkeen keitettiin erikseen 10 minuuttia, minkä jälkeen se sekoitettiin paineastiassa hyvin, suhteessa 1:1, kyllästetyn kuusihakkeen kanssa. Hakeseosta keitettiin höyryfaasissa 433 K (l60°C) lämpötilassa, joka vastaa 638 kPa ylipainetta, 10 minuuttia. Koivuosuuden kokonaiskeit-toajaksi .tuli siis 10 minuuttia erilliskeittoa plus 10 minuuttia yh-teiskeittoa, yhtä kuin 20 minuuttia. Liuennettu hakeseos kuidutettiin levyjauhimessa keittimen paineessa samalla laimennusvettä lisäten. Kuidutettu massa puskettiin hydrosykloniin höyryn erottamiseksi massa-lietteestä. Massalietteen kuiva-ainepitoisuus oli noin 30 % ja lämpötila 36Ο K (87°C). Kuidutettu massa jauhettiin toisessa levyjauhimessa. Tällöin lisättiin laimennusvettä siten, että jauhatus tapahtui noin 23 % massan sakeudesta. Jauhettu massa sihdattiin ja sakeutettiin noin 35 ! sakeuteen ja valkaistiin sitten 3 #:lla vetyperoksidia ja 0,8 %:lla natriumditioniittia. Massaa jauhettiin sen jälkeen 500 kierrosta laboratoriomyllyssä ja muodostettiin laboratorioarkeiksi paperikoestusta varten. Seuraavassa esitetään vertailu tämän esimerkin, so. keksinnön mukaisen massan paperikoestuksen ja aikaisemmin selitetyn kokeen 3 massan erä 3:A paperikoestuksen tulosten välillä. Keksinnön mukaisen massan erottaa massasta 3·Ά se, että keksinnön mukaan koivuosuutta on keitetty sekä erikseen 10 minuuttia 433 K (160°C) lämpötilassa että yhdessä kuusiosuuden kanssa 10 minuuttia 433 K (l6o°C) lämpötilassa, kun taas massan 3:A koivu- ja kuusiosuuksia on keitetty yhdessä 20 minuuttia 433 K (160°C) lämpötilassa.

Tulokset olivat seuraavat: 12 57454

Erä 3:A Keksinnön muk.

Massan saanto, % 89,0 88,7

Jauhatusaste, °Schopper-Riegler 40,5 42,0

Vaaleus valkaisun jälkeen, SCAN, % 80,4 80,2

Katkeamispituus, metriä 5900 4800

Repeämiskerroin 68 76 p

Valon hajaantumiskerroin, m /kg 36,1 34,8

Huokoisuus, Bendtsen, ml/min 1560 1110

Venymä, % 3,4 4,0

Kaksoistaittoluku 6 18

Niin kuin taulukosta näkyy, keksinnön mukaisella menetelmällä on saatu lujempi paperi kuin tavanomaisella menetelmällä, säilyttäen muut edulliset ominaisuudet. Niinpä keksinnön mukaan saadun paperin pinnan tasaisuus, venymä ja sitkeys ovat hyvät.

Esimerkki 7

Keksinnön mukainen menetelmä verrattuna kokeeseen 3 Tämä koe suoritettiin niin kuin esimerkissä 6, paitsi että kuusipuun sijasta käytettiin mäntypuuta. Lisäksi suoritettiin koe aikaisemmin selitetyn esimerkin 3 mukaan, mutta kuusipuun sijasta mäntypuulla, jolloin saatiin massa, jota merkittiin tunnuksella erä 3:B. Se mikä erottaa massan erä 3-B keksinnön mukaisesta massasta on se, että erässä 3:B mäntyhake ja koivuhake on jo alunperin sekoitettu keskenään ja niin ollen ne ovat joutuneet yhdessä keitetyiksi 20 minuuttia 433 K (160°C) lämpötilassa, kun taas koivu- ja mäntyhake keksinnön mukaan on käsitelty erillisinä virtoina siten, että koivuosuus on keitetty sekä erikseen 10 minuuttia että yhdessä mäntyosuuden kanssa 10 minuuttia (mikä on ainoa mäntyhakkeella suoritettu keitto) 433 K (160°C) lämpötilassa. Tulokset olivat seuraavat:

Erä 3:B Keksinnön muk.

Massan saanto, % 89,5 89,0

Jauhatusaste, °Schopper-Riegler 14,5 26,0

Vaaleus valkaisun jälkeen, SCAN, % 77,5 77,8

Katkeamispituus, metriä 3100 3900

Repeämiskerroin 63 70

Valon hajaantumiskerroin, m2/kg 33,4 33,6

Huokoisuus, Bendtsen, ml/min > 3000 1820

Venymä, % 2,7 3,3

Kaksoistaittoluku 0 7 13 5 74 5 4

Esillä olevasta käy selvästi ilmi, että valmistamalla massaa esillä olevan keksinnön mukaan on yllättävästi saatu lujempaa paperia, jonka pinnan tasaisuus, venyvyys ja sitkeys ovat hyvät, säilyttäen hyvät optiset ominaisuudet. Lisäksi on yllättävää se, että käyttämällä esim. mäntyhakkeen ja koivuhakkeen seosta saadaan huomattavasti korkeampi jauhatusaste uudella menetelmällä kuin esimerkin 3 mukaisella menetelmällä.

Esimerkki 8

Keksinnön mukainen menetelmä verrattuna mekaanisen ja kemiallisen massan sekoittamiseen

Paperin valmistuksessa mekaaniseen massaan usein sekoitetaan kemiallista massaa puupitoisen paperin valmistamiseksi, jolloin kemiallinen massa antaa paperille sen lujuuden, kun taas mekaaninen massa pääasiassa myötävaikuttaa hyvän formaation (so. kuitujen jakautumisen tasaisesti paperiin) ja hyvän opasiteetin saavuttamiseen. Kokeessa valmistettiin seos, jossa oli 35 % peroksidilla valkaistua mekaanista massaa, jonka vaaleus oli 80 % SCAN, ja 65 % kemiallista massaa, jonka vaaleus oli 91 % SCAN, jota seosta jauhettiin 500 kierrosta laboratoriomy1-lyssä, minkä jälkeen muodostettiin laboratorioarkit. Nämä arkit pa-perikoestettiin ja tuloksia verrattiin niihin tuloksiin jotka oli saatu keksinnön mukaisella esimerkin 6 mukaan valmistetulla paperilla. Tulokset olivat seuraavat:

Mekaaninen massa/ Keksinnön mukai- kemiallinen massa nen massa_

Massan saanto, % 65 88,7

Jauhatusaste, oschopper-Riegler 31 42

Vaaleus, SCAN, % 83 80,2

Katkeamispituus, metriä 3200 4800

Repeämiskerroin 76 76

Valon hajaantumiskerroin, m2/kg 41,2 34,8

Huokoisuus, Bendtsen, ml/min 1150 1110

Tulokset osoittavat, että keksinnön mukaan valmistetusta massasta tehdyllä paperilla on parempi vetolujuus kuin tavanomaisella puupitoisella paperilla. Ainoat ominaisuudet, jotka ovat hiukan huonommat, ovat opasiteetti ja jossain määrin vaaleus. Näin ollen keksinnön mukaisella menetelmällä voidaan valmistaa korkealaatuista paperia, jonka ominaisuudet ovat samanarvoiset kuin ne, jotka saadaan sekoittamalla mekaanista ja kemiallista massaa, ja tämä massan kokonaissaannolla, joka on noin 24 % suurempi.

** 57454

Syy siihen, että keksinnön mukaisella menetelmällä saadaan massaa, joka, paitsi että se on helposti vaikenevaa, helposti jauhautuvaa ja optisilta ominaisuuksiltaan kunnollista, on myös niin lujaa, että sitä mitään lujitemassaa (erittäin lujaa) lisäämättä voidaan käyttää esimerkiksi kirjoitus- ja painopaperin valmistukseen, ei ole tiedossa. Eräs selitys voisi olla se, että jauhatus keksinnön mukaisessa menetelmässä tulee tehokkaammaksi. Syynä siihen että jauhatus tulisi tehokkaammaksi, kun kahta hakelajia, joiden delignifioimisaste on erilainen, kuidutetaan ja jauhetaan yhdessä, voi olla se, että vähemmän delignifioitu hake, joka samalla on kovempaa, auttaa pehmeämmän, voimakkaamman delignifioidun hakkeen kuituuntumista. On myös luultavaa, että kovempi hake auttaa yksityisten kuitujen halventumista. Voidaan myös ajatella, että halventuminen tapahtuu kuidutus- ja jauhatuspro-sessin aikaisemmassa vaiheessa kuin silloin kun verraten pehmeätä haketta jauhetaan erikseen. Toinen tai samanaikaisesti vaikuttava tekijä, joka myötävaikuttaa edulliseen tulokseen saattaa olla se, että pehmeämpi hake täyttää nopeammin levyjauhimen levykuvion kuin verraten kova hake. Levyjen täyttyessä nopeammin saadaan toisaalta syötetty energia paremmin hyödynnetyksi ja toisaalta suurempi muokkausvyöhyke sekä pitempi viipymisaika massa-aineksen kulkiessa jauhatuselimen läpi. Vielä eräs mahdollinen tekijä, tai yhdessä vaikuttava tekijä, voi olla se, että asianomaiset kuitulajit joutuvat kuidutuksen aikana läheiseen kosketukseen keskenään ja tällöin voidaan ajatella kuitujen välille kehittyvän sidontapotentiaaleja, joita ei voida saavuttaa kuitulajeja erikseen kuidutettaessa ja jauhettaessa.

Esillä olevan keksinnön mukaisella menetelmällä on se tärkeä etu, että se antaa suuren massasaannon, mikä on olennaista silloin, kun puukuiduista on puutetta ja jokainen toimenpide suuremman massamäärän saamiseksi puusta tulee hyvin tärkeäksi. Keksinnön ansiosta on käynyt mahdolliseksi valmistaa suurin saannoin massaa, josta saadaan paperia, jolla on hyvät lujuusominaisuudet, hyvä pinnan tasaisuus, hyvä veny-vyys, alhainen hauraus ja hyvät optiset ominaisuudet. Massa on sitäpaitsi helposti jauhautuvaa ja helposti vaikenevaa. Sitäpaitsi keksinnön mukainen menetelmä tietyissä tapauksissa kuluttaa vähemmän energiaa. Koska keksinnön mukaisessa menetelmässä edullisesti voidaan käyttää eri puulajeja, keksintö tarjoaa myös suuret mahdollisuudet käyttää tehokkaasti hyväksi saatavissa oleva raaka-aine puun korjuu-alueilta, joilla kasvaa useita puulajeja ja samalla vain pieni määrä kutakin puulajia. Toinen etu on se, että keksinnön mukaisessa mene- is 57454 telmässä talteenotettu keittojätelipeän kuivapitoisuus on suurempi kuin ennestään tunnetuissa menetelmissä, mikä parantaa lämpötaloutta. Keittolipeän uutepitoisuus tulee myös suuremmaksi kuin yhteiskeitos-sa, mistä tuloksena on pienempi uutepitoisuus valmiissa massassa.

Keksintöä sovellettaessa voidaan lisäksi hyvin suuressa laajuudessa käyttää samaa kalustoa, päinvastoin kuin siinä tapauksessa, että eri tehtaista peräisin olevia eri tyyppisiä massoja sekoitetaan. Esimerkkejä tästä ovat kemikaalien valmistusosasto, yhteinen paineastia ja levyjauhimet. Lisäksi keksinnön mukaan käytetään yhteistä sihtiosas-toa, sakeutuslaitteistoa, valkaisimoa ja massan kuivatusjärjestelmää sekä samaa kemikaalien talteenottojärjestelmää.

Esillä oleva keksintö kohdistuu myös sopivaan laitteeseen keksinnön mukaisen menetelmän suorittamiseksi. Laite, joka on esitetty kaaviol-lisesti kuvioissa 2 ja 3* käsittää pystysuoran paineastian, jonka yläosan sisään on sovitettu pystysuorilla kuljetuskierukoilla varustettu kyllästyskammio, joka vettä poistavan kierukkasyöttimen kautta on yhteydessä pasutusastiaan, jonka paineastian pohjaan on sovitettu kierukkakuljetin aineksen kuljettamiseksi paineen alaisena paineastian pohjalta kuidutuslaitteeseen, ja tunnusmerkillistä sille on se, että paineastia vettä poistavan kierukkasyöttimen kautta on yhteydessä pystysuoran keittimen kanssa, jonka yläosaan on sovitettu pystysuorilla kuljetuskierukoilla varustettu kyllästyskammio, jonka pohja on yhteydessä vettä poistavaan kierukkasyöttimeen, joka vuorostaan on yhteydessä pasutusastiaan.

Keksinnön mukainen laite toimii seuraavasti.

Sen jälkeen kun puu on hakattu hakkeeksi ja pesty, se syötetään keksinnön mukaiseen laitteeseen, niin kuin kuviosta 2 näkyy, kahtena ainesvirtana A ja B. Hakevirta A syötetään ensiksi pasutusastiaan 28, jossa haketta käsitellään höyryllä, jota syötetään johtoa 29 myöten, minkä jälkeen hake kuljetetaan edelleen, vettä poistaen, kierukka-syöttimellä 30. Hakkeesta puristuva vesi poistetaan johtoa 31 myöten. Hake syötetään kierukkasyöttimellä 30 kyllästyskammioon 32 johon lisätään kyllästyskemikaaleja johtoa 33 myöten. Hake kuljetetaan kyllästys- tai keittonesteen läpi kahdella pystysuoralla kuljetuskieru-kalla 3^· Sen jälkeen kun hake on kuljetettu keittonesteen läpi ja kyllästynyt sillä, se ylittää kyllästysastian yläreunan 35 ja putoaa keittimeen J>6. Kyllästysastian 32 ja mainittujen kahden kuljetuskie- 16 57454 rukan 34 sijoitus keittimeen 36 selviää yksityiskohtaisemmin kuviosta 3, joka on poikkileikkauskuvanto keittimestä 36 kohdasta 3-3· Keittimeen 36 johdetaan höyryä johtoa 37 myöten. Sen jälkeen kun haketta on liuennettu eli keitetty halutussa määrin, se kuljetetaan keittimestä 36 yhteiseen paineastiaan 38 kierukkasyöttimellä 39· Hakkeen kulkiessa kierukkasyöttimen 39 läpi pehmenneestä hakkeesta puristuu ulos suuri osa keittolipeästä. Ulospuristettu keittojäteli-peä poistetaan johtoa 40 myöten. Yhteisessä paineastiassa 38 hakevir-taan A sekoitetaan hakevirta B. Hakevirta B kulkee ennen sekoitusta, samoin kuin hakevirta A pasutusastian 41 läpi, johon johdetaan höyryä johtoa 42 myöten, ja kuljetetaan edelleen vettä poistavan kierukkasyöttimen 43 avulla kyllästyskammioon 44. Hakkeesta ulospuristunut vesi poistetaan johtoa 45 myöten. Kyllästyskammio 44 voi sisältää joko kyllästyskemikaaleja tai pelkkää vettä. Tarvittava neste syötetään johtoa 46 myöten. Hake kuljetetaan kyllästyskammion 44 läpi kahdella pystysuoralla kuljetuskierukalla 47, jotka ovat samankaltaiset kuin kuviossa 3 esitetyt. Sen jälkeen hake kulkee kyllästyskammion 44 yläreunan 48 yli ja putoaa, sekä sekoittuu hakevirtaan A yhteisessä paineastiassa 38. Höyryä johdetaan paineastiaan 38 johtoa 49 myöten.

Sen jälkeen kun hakevirtojen. A ja B seos on käsitelty paineella ja lämmöllä, se kuljetetaan kierukkakuljettimellä 50 kuidutuslaitteeseen 51. Tämän jälkeen saatu massa voidaan johtaa sykloniin höyryn erottamiseksi, minkä jälkeen massaa mahdollisesti jauhetaan vielä toisessa vaiheessa ja sen jälkeen sihdataan ja valkaistaan. Kierukkasyötinten 30 ja 43 niissä päissä, jotka liittyvät keittimeen 36 ja vastaavasti paineastiaan 38, on tiivisteet, jotka estävät höyryn tunkeutumisen lävitseen. Tätä ei ole esitetty kuviossa 2.

Claims (10)

17 57454

1. Menetelmä massan valmistamiseksi lignoselluloosa-aineksesta saan-toalueella 70-93 % entistä paremmin laatuominaisuuksin, jossa ainakin osa lignoselluloosa-aineksesta pestään, pasutetaan höyryllä, kyllästetään liuennuskemikaaleilla ja liuennetaan sekä sen jälkeen kuidute-taan, tunnettu siitä, että lignoselluloosa-aines jaetaan vähintään kahdeksi ainesvirraksi, joista ensimmäinen ainesvirta pesun ja höyrypasutuksen jälkeen liuennetaan massan saantoon, joka on välillä 65-92 %i mieluimmin välillä 78-88 %, ja toinen ainesvirta ainakin pestään, minkä jälkeen molemmat ainesvirrat välittömästi, ilman välipesua, sekoitetaan ja lämmitetään 363-473 K, mieluimmin 373-458 K lämpötilaan yhteisessä paineastiassa sillä tavoin, että saadaan aikaan osittainen lisä-delignifiointi ja ligniinin pehmeneminen, minkä jälkeen saatu tuote kuidutetaan mekaanisesti.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että toinen ainesvirta pesun jälkeen myös höyrypasutetaan 363-383 K lämpötilassa vähintään 5 minuuttia.

3. Patenttivaatimuksen 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että toinen ainesvirta pesun ja höyrypasutuksen jälkeen myös kyllästetään liuennuskemikaaleilla. *1. Patenttivaatimusten 1-3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että osittainen delignifiointi yhteisessä paineastiassa suoritetaan siten, että lopulliseksi massan saannoksi tulee 60-88 %, mieluimmin 73-85 % ensimmäisessä ainesvirrassa, ja massan saannoksi toisessa ainesvirrassa tulee 100-85 %» mieluimmin 96-90 %.

5. Patenttivaatimusten 1-4 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että lämmitysaika yhteisessä paineastiassa on 1-20 minuuttia, mieluimmin 2-10 minuuttia.

6. Patenttivaatimusten 1-5 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että liuennuskemikaaleina on natriumhydroksidi ja/tai rikkidioksidi .

7· Patenttivaatimusten 1-6 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että ensimmäinen ainesvirta ennen liuennusta kyllästetään i8 5 7454 liuennuskeraikaaleilla ja että liuennusnesteen ylimäärä poistetaan liuennuksen jälkeen.

8. Patenttivaatimusten 1-7 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että ensimmäisen ainesvirran liuennus suoritetaan höyryfaasi-keittona.

9. Patenttivaatimusten 1-8 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kuidutettu tuote myös jauhetaan ja valkaistaan.

10. Laite patenttivaatimusten 1-9 mukaisen menetelmän suorittamiseksi, johon laitteeseen kuuluu pystysuora paineastia (38), jonka yläosan sisään on sovitettu pystysuorilla kuljetuskierukoilla (47) varustettu kyllästyskammio (44), joka vettä poistavan kierukkasyötti-men (43) kautta on yhteydessä pasutusastiaan (4l), jonka paineastian (38) pohjalle on sovitettu kierukkakuljetin (50) aineksen kuljettamiseksi paineen alaisena paineastian (38) pohjalta kuidutuslaittee-seen (51)» tunnettu siitä, että paineastia (38) vettä poistavaa kierukkasyötintä (39) myöten on yhteydessä pystysuoraan keittimeen (36), jonka yläosaan on sovitettu pystysuorilla kuljetuskierukoilla (34) varustettu kyllästyskammio (32), jonka pohja on yhteydessä vettä poistavan kierukkasyöttiraen (30) kanssa, joka puolestaan on yhteydessä pasutusastian (28) kanssa.