FI57320C - Foerfarande foer framstaellning av diazotypkopior - Google Patents

Description

Γβΐ tt1>KUULUTUSJULKAISU c-9-ϊλλ 40* w (1) utlAggninosskmft 57320 ^Patent iiddclat ^ ^ (51) K*.ik.3/im.a.3 β 03 0 5/3* SUOM I—FI N LAN D (21) PMnnHwiwm»»—Nt«am»hw»m 1662/73 (22) HriwmtaplWI-ABrttahvA* 23.05*73 (23) ΑΙΙαιρβΜ—GHtlghMsd·! 23.05.73 (41) Tullut lulktoukal — BIMt offmtllg 27 U 73

Mantu- J. rakbttrlhalllti·· (44) NMHUn. » »**»*.

Psfewtt· och raglttontyrtlMn ' An»ök»n uttagd och utl-»krtfUn pubUcarad 31.03.80 (32)(33)(31) PyjMuttjr «uollwu»-Begird priortut 26.05.72

Alankomaat-Nederlanderna(NL) 7207099 (71) Oce-van der Grinten N.V., St. Urbanusweg 102, Venlo, Alankomaat-Nederlanderna(NL) (72) Johannes Petrus BSmers, Grubbenvorst, Gerardus Jacobus Vosbeek,

Yelden, Alankomaat-Nederländema(NL) (7^) Berggren Oy Ab (5*0 Menetelmä di atsotyypp Utopioiden valmistamiseksi - Förfarande for framställning av diazotypkopior

Keksintö koskee kopioiden valmistusmenetelmää, jossa diatso-tyyppiaine, joka koostuu alustasta, joka on päällystetty diatso-kerroksella, kehitetään kuvavalotuksen jälkeen levittämällä diatso-kerrokselle tasaisesti jonkin atsokytkentäkomponentin puskuroitua vesiliuosta.

Diatsotyyppimenetelmässä, sellaisena kuin se yksityiskohtaisesti selitetään J. Kosar'in kirjassa "Light Sensitive Systems", julkaissut John Wiley and Sons Inc., New York/London/Sydney (1965) sivuilla 19^ ja seur., tunnetaan hyvin kaksi eri järjestelmää.

Kuivassa eli ammoniakkimenetelmässä käytetään diatsotyyppi-ainetta, jossa valoherkkä diatsoniumyhdiste ja atsokytkentäkomponent-ti on läsnä samassa kerroksessa. Tämä kerros sisältää myös happo-stabilaattoria. Kuvavalotuksen jälkeen tämä aine kehitetään kostean ammoniakkikaasun vaikutuksella, jolloin valottamattornissa osissa jäljellä oleva diatsoniumyhdiste kytkeytyy atsokytkentäkomponenttiin niin, että muodostuu atsoväriaine. Epämiellyttävää ja pistävää ammoniakin hajua on pidettävä vakavana haittana tässä menetelmässä. Jotta ammoniakkia ei pääsisi liian paljoa purkautumaan työtiloihin, tämän menetelmän yhteydessä käytetyn kopiointilaitteen on oltava 2 57320 varustettu ulospuhallusjärjestelmällä. Siitä huolimatta kopiot aina haisevat ammoniakille pitkän aikaa. Puolimärässä menetelmässä käytetään diatsotyyppiainetta, jossa valoherkkä kerros sisältää vain diatsoniumyhdisteen stabilaattoreineen ja muine lisäaineineen tai ilman niitä. Kopio kehitetään levittämällä diatsokerrokselle tasaisesti ohut kerros atsokytkentäkomponentin puskuroitua vesiliuosta.

Käytännössä kerrostetun atsokytkentäkomponenttiliuoksen mää-5 p rä on 7-8 cm /m sivua kohti. Tämä määrä on välttämätön, jotta kehitin saataisiin jakautumaan tasaisesti ja saavutettaisiin nopea ja täydellinen kehittyminen tavanomaisilla kehityslaitteilla ja diat sotyyppiaineilla. Yleensä levitetään myös käytännöllisesti katsoen yhtä suuri määrä kehitintä kopioimisaineen vastakkaiselle sivulle jotta paperi ei käyristyisi.

Tällä tavoin kehitetty kopio sisältää varsin paljon kosteutta. Itse asiassa voidaan muutamia kopioita ilmakuivattaa, mutta jos perät täin on valmistettava suurehko määrä kopioita, kuivatuslaite on välttämätön. Tällainen kuivatuslaite vaatii suuren kuumennuskapasi-teetin, varsinkin kopioimislaitteissa, jotka toimivat suurella nopeudella. Sitä paitsi kestää melkoisen ajan, ennen kuin kuivatuslaite on saavuttanut halutun kuivatuslämpötilan. Tästä aiheutuu ei-toivot-tu odotusaika ennen kuin kopioimislaitetta voidaan käyttää. Tämän vuoksi on jo kauan pyritty löytämään kehitysmenetelmä jolla pystyttäisiin valmistamaan kuivia tai käytännöllisesti katsoen kuivia kopioita, mutta jolla ei olisi ammoniakkimenetelmän haittapuolia.

Tätä tarkoitusta varten US-patenttijulkaisussa 1 841 653 ehdotetaan kehitysnesteen levittämistä puristustelojen avulla. Kahden kumipäällysteisen telan avulla levitetään ylimäärä kehitintä, jonka samat telat seuraavassa hetkessä taas puristavat ulos. Tämän patenttijulkaisun mukaan näin saatu kopio on käytännöllisesti katsoen kuiva. Itse asiassa kehitin kuitenkin on täydellisesti tunkeutunut kopioimisaineen läpi, minkä johdosta tämä sisältää varsin huomattavan määrän kosteutta. Näin ollen nopeasti toimivia kopioimislaitteita varten kuivatuslaite on välttämätön.

Toinen ratkaisu on ehdotettu brittiläisessä patenttijulkaisussa 1 1^3 702. Tässä patenttijulkaisussa esitetyn menetelmän mukaan käytetään kaksikomponenttista diatsotyyppiainetta niin kuin ammoniak- kimenetelmässäkin. Kehitys sen sijaan suoritetaan levittämällä sään- 3 2 nöstelty määrä, joka on enintään 3 cm /m , alkalista nestettä, joka sisältää vähintään 20 % alifaattista amiinia. Tällä tavoin saadut kopiot ovat heti kuivia, mutta tuntuvat hiukan rasvaisilta. Lisä- 3 57320 haittana on verraten hidas kehittyminen, joka johtuu siitä, että käytetyssä kaksikomponenttiaineessa yleensä käytetään hitaasti kytkeviä diatsoniumyhdisteitä ja todennäköisesti myös siitä, että vis-koosikehitin verraten hitaasti tunkeutuu kehitettäväksi tarkoitetun aineen läpi.

Kopioiden valmistamiseksi on nyt kehitetty menetelmä, jonka mukaan välittömästi saadaan kuivia kopioita ja jossa ei esiinny edellä mainittuihin menetelmiin liittyviä haittapuolia. Keksinnön mukaan valmistetaan diatsotyyppikopioita valottamalla kuvan mukaisesti diatsotyyppimateriaali, johon sisältyy valoherkässä pintakerroksessa, jonka paksuus ei ylitä 8^um, oleva diatsoyhdiste, joka in vitro kytkee aktiivisemmin kuin 4-diatso-2-kloori-N,N-dietyyliani-liini, ja kehittämällä sen jälkeen saattamalla materiaalin valoherkkä puoli vesipitoiselle kehitinliuokselle alttiiksi, jonka määrä on 1,5-4,5 cm /m ja joka on puskuroitu pH-arvoon 5,5-7,0 ja sisältää 0,1-0,6 g-moolia atsokytkentäyhdistettä ja 1-3 g-ekvivalenttia pus-kurisuolaa litraa kohti.

Tällä tavoin kehitetyt kopiot tuntuvat heti kuivilta, koska se pieni kosteusmäärä, joka niihin lisätään, haihtuu hyvin nopeasti ja itsestään, minkä vuoksi nopeakäyntisetkään kopioimislaitteet eivät vaadi kuivatuslaitetta.

Keksinnön mukaisessa menetelmässä käytetään yhden tai useamman atsokytkentäkomponentin vesipitoista, heikosti hapanta, puskuroitua liuosta, joka on puskuroitu pH-arvoon 5,5-7,0 ja sisältää 0,ΙΟ, 6 g-moolia atsokytkentäkomponenttia ja 1-3 g-ekvivalenttia puskuri-suolaa litraa kohti. Kehitinliuos sisältää sopivimmin floroglusinolia atsokytkentäkomponenttina. Floroglusinolin ohella tai sen asemesta voidaan käyttää muita atsokytkentäkomponentteja, jotka tunnetaan diatsotyyppikehitinliuoksista, esimerkiksi resorsinolia. Atsokytkentäkomponentin kokonaismäärä kehitinliuoksessa tulee olla 0,1-0,6 g-moolia litraa kohti.

Puskurisuolana kehitinliuos voi sisältää vesipitoisista diatsotyyppikehitinliuoksista sinänsä tunnettuja puskurisuoloja. Sopivia puskurisuoloja ovat meripihka-, glutaari-, adipiini-, g-metyyliadi-piini-, maleiini-, maloni- ja sitruunahapon alkalimetalli-, magnesium- ja ammoniumsuolat.

Esimerkkejä sopivista puskurisuoloista on esitetty GB-patent-tijulkaisussa 857.836 ja FR-patenttijulkaisussa 1.347.703· Keksinnön mukaisessa menetelmässä käytettäviksi tarkoitetuissa kehittimissä voidaan tietenkin käyttää puskurisuolojen seoksia. Puskurisuolan kokonaismäärä kehittimessä on 1-3 g-ekvivalenttia litraa kohti.

4 57320

Kehitinliuos voi lisäksi sisältää sinänsä tunnettuja kellastumisen ehkäisyaineita, antioksidantteja, kehityksen kiihdyttäjiä ja kostutusaineita.

Keksinnön mukaisessa menetelmässä käytetään diatsotyyppi-materiaalia, joka valoherkässä pintakerroksessa, jonka keskimääräinen paksuus ei ylitä 8^,um, sisältää diatsoyhdisteen, joka in vitro kytkee aktiivisemmin kuin 4-diatso-2-kloori-N,N-dietyylianiliini.

Tällaisia diatsoyhdisteitä käytettäessä kehitys käy nopeasti ja täydellisesti, silloin kun käytetään edellä mainittuja neut-raaleja/heikosti happamia kehittimiä.

Sen vuoksi diatsokerros sisältää ensisijaisesti diatsonium-yhdistettä, jonka kytkentäaktiviteetti in vitro on suurempi kuin p-diatso-o-kloori-dietyylianiliinin. Diatsoyhdisteiden kytkentäaktiviteetti mitataan brittiläisessä patenttijulkaisussa 957 836 esitetyllä tavalla.

Esimerkkejä tällaisista nopeasti kytkevistä diatsoniumyhdis-teistä on esitetty esim. edellä mainituissa patenttijulkaisuissa ja brittiläisessä patenttijulkaisussa 957 838. Tiettyjä yhdisteitä käytetään ensisijaisesti. Näitä ovat esim: l-diatso-4-bensoyyliamino-2,5-dibutoksi-benseeni, 1-diatso- 2,5-dietoksi-4-(4'-metoksi)fenyyli-benseeni, l-diatso-2,5-dimetoksi-4 —(4 *-metyyli)fenyylitio-benseeni, l-diatso-2,5-dietoksi-4-(4 *-metyyli )fenyylitio-benseeni, l-diatso-4-dimetyyliamino-3_(4'-kloori)fenoksi- 6-kloori-benseeni , l-diatso-4-dimetyyliamino-3-(^’-kloori)fenoksi- 2-kloori-benseeni, l-diatso-2-(etoksikarbonyyli)(bensyyli)amino-4-(metyyli)(sykloheksyyli)amino-3-metoksi-benseeni, l-diatso-4-benso-yyli-amino-2-(etoksikarbonyyli)(metyyli)amino-5-metoksi-benseeni, l-diatso-2-(etoksikarbonyyli)(metyyli)amino-5-metoksi-4-(4'-metyyli) fenyylitio-benseeni.

Jäljempänä mainittavista syistä diatsoniumyhdisteitä käytetään mieluimmin veteen helppoliukoisina suoloina, esim. vetysulfaat-tina tai kloridina. Diatsokerros voi sisältää useampia kuin yhtä diatsoniumyhdistettä. Sitä paitsi tavanomaisia lisäaineita voi olla läsnä, kuten happoja ja stabilaattoreita, esim. 1,3,6-naftaleeni-trisulfonihapon natriumsuolaa, pelkistimiä, tiokarbamidia jne.

5 57320

Ne kalvokerrokset, jotka selitetään brittiläisessä patenttijulkaisussa 957 836, ja joissa diatsoniumyhdiste on läsnä hydrofiili-sessä kalvokerroksessa, jonka paksuus on noin 4,5 /um, ovat erityisen sopivia kehitettäviksi keksinnön mukaisella menetelmällä.

Läpinäkymättömissä aineissa, joita käytetään puolimärässä menetelmässä ja joiden alustana on paperi, joka voi olla päällystetty etukäteen, osa diatsoniumyhdisteistä sijaitsee paljon syvemmällä aineessa» Tämä johtuu siitä, että diatsoniumyhdiste lisätään diatso- 5 2 liuoksena, jonka käyttömäärä on noin 10-15 cnr/m . Tämä voi olla syynä siihen, että diatsoniumyhdiste tunkeutuu syvälle aineeseen.

Koska keksinnön mukaisessa menetelmässä kehitys saadaan ai-kaan kehitinmäärällä, joka on vain 1,5-4,5 cnr/m , atsokytkentäkompo-nentti ei voi tunkeutua niin syvälle aineeseen. Seurauksena tästä on se, että kehittyminen ei tule täydelliseksi. Yleensä diatsonium-yhdisteestä muuttuu atsoväriaineeksi määrä, joka ei ylitä noin 70 %.

Tämä probleema voidaan ratkaista päällystämällä paperi ensiksi hydrofobisella sulkukerroksella ja kerrostamalla tälle halutun paksuinen hydrofiilinen kerros. Diatsoniumyhdiste voidaan lisätä yhtäaikaa hydrofiilisen kerroksen kanssa tai myöhemmin. Tällä tavoin saadaan estetyksi diatsoniumyhdisteen tunkeutuminen liian syvälle. Aineen koostumus muistuttaa tällöin niitä kalvoaineita»jotka on selitetty brittiläisessä patenttijulkaisussa 957 836.

On kuitenkin osoittautunut, että diatsoniumyhdisteen tunkeutuminen liian syvälle voidaan estää myös herkistämällä aine pienemmällä määrällä diatsoliuosta, joka sisältää sopivasti enemmän diatso-yhdistettä. Sopiva määrä on esim. 2-8 cnr/m , mieluimmin noin 3 cm /m . Tällä tavoin diatsoniumyhdiste tunkeutuu likimäärin yhtä syvälle ja samalla tavoin kuin atsokytkentäkomponentti. Käytettäessä ainetta, joka on tällä tavoin herkistetty, kehittyminen tulee käytännöllisesti katsoen täydelliseksi (95-100 %).

Tämän herkistysmenetelmän vaikutuksen havainnollistamiseksi kehitettiin täydellisesti joukko diatsotyyppipapereita, jotka oli her-kistetty tunnettuun tapaan 10-15 cnr :11a m kohti, ja joukko diatso-tyyppipapereita, jotka oli keksinnön mukaan herkistetty 3 cnr :11a m kohti, esimerkissä 1 selitetyllä kehitysliuoksella. Kehitetystä aineesta leikattiin irti palasia, niin että atsoväriainekerroksen poikkileikkausta voitiin tarkastella mikroskoopilla. Väriainekerroksen paksuus osoittautui vaihtelevan suuresti paikasta toiseen. Sen vuoksi mitattiin kerroksen paksuus suuressa joukossa paikkoja, ja aritmeettinen keskiarvo laskettiin näiden mittausten tuloksista. Tämä keski- 6 57320 arvo ilmoitetaan seuraavassa keskimääräisenä kerroksen maksimipaksuu tena. Niiden diatsotyyppipapereiden, jotka oli herkistetty 10-13 3 2...

cm :11a m kohti, keskimääräinen kerroksen maksimipaksuus osoittautui olevan noin 9-12 ,um. Niiden diatsotyyppipapereiden, jotka oli 3 2...

herkistetty keksinnön mukaan 3 cm :11a m kohti, keskimääräinen kerroksen rnaksimipaksuus oli 5,5-7,5 /Um.

Keksinnön mukaan käytettävien diatsotyyppipapereiden keskimääräinen kerroksen maksimipaksuuden tulee olla enintään 8^um, etenkin enintään 7yum.

Jos diatsokerros kerrostetaan suoraan paperille, paperin pintarakenne voi tulla näkyviin kopiossa atsoväriaineen epätasaisena jakautumisena. Tämä voidaan välttää varustamalla paperi esipäällys-teellä niin kuin ennestään on tunnettua. Tämä esipäällyste koostuu yleensä jostakin epäorgaanisesta pigmentistä kuten piidioksidista, aluminiumdioksidista tai metallisilikaatista, tai jostakin epäorgaanisesta pigmentistä kuten tärkkelyksestä, riisitärkkelyksestä tms, jossakin sideaineessa kuten kaseiinissa, polyvinyylialkoholissa, polyvinyyliasetaatissa tai sentapaisessa.

Yllättäen on osoittautunut, että myös aineilla, joissa diat soniumyhdiste on läsnä hydrofiilisessä kalvokerroksessa, herkistänI 3 2 3 2 sellä 2-6 cnr:lla m kohti'8-15 errr/m :n sijasta diatsoniumsuolaliuo: ta niin kuin näiden aineiden yhteydessä on tavallista, on edullinen vaikutus kehitysnopeuteen ja kehityksen täydellisyyteen täten valmistetulla diatsotyyppiaineella.

Kehitetyn aineen poikkileikkauksista ilmenee, että tässäkin tapauksessa diatsoniumyhdiste on lähempänä pintaa, jos aine on her-kistetty 2-6 cm.lla m kohti. Atsokytkentäkomponentti pystyy siis saavuttamaan diatsoniumyhdisteen yksinkertaisemmalla tavalla.

Se kehitinmäärä, joka leviää diatsokerrokselle kehityksen aikana, riippuu kehitettäväksi tarkoitetun diatsotyyppiaineen pintarakenteesta, hydrofiilisuudesta ja huokoisuudesta. Sileämpi kerros imee vähemmän kehitintä kuin karkeampi kerros.

Se määrä, joka kerrostetaan lakatuille aineille, joissa alustana on synteettinen, esimerkiksi polyesterifolio, tai läpinäkyvä paperi, ja joka alusta on päällystetty hydrofiilisella kalvokerrok-sella ja mahdollisesti hydrofobisella välikerroksella, esim. pinnaltr saippuoidulla selluloosa-asetaattikerroksella, on noin 1,5-3,0 cm /m . Nämä kalvoaineet sisältävät enemmän diatsoniumyhdistettä pintayksikköä kohti kuin diatsotyyppipaperi. Näiden aineiden täydellistä kehittämistä varten kehitintä on käytettävä tietty minimimäärä. Jos näiden kalvoaineiden kehittämiseen käytetty laite on aseteltu t 57320 luovuttamaan oikean kerrostusmäärän, kerrostusmäärä paperille tulee olemaan suurempi, mikä merkitsee sitä, että diatsotyyppipaperille kerrostetaan ylimäärin atsokytkentäkomponenttia.

Näin ollen tavallisille, läpinäkymättömille, paperialustai- sille aineille, joissa joko on tai ei ole esipäällystettä, kerrostet- 3 2 3 2 tava määrä kehitintä on 2,5-^,5 cm /m , mieluimmin 2,5-3,5 cnr/m .

Edellä mainitut minimiarvot johtuvat siitä vaatimuksesta, että kehitin täytyy pystyä levittämään tasaisesti diatsokerrokselle, niin että koko pinta kastuu. Yläraja-arvot johtuvat siitä vaatimuksesta, että aineen on tunnuttava kuivalta kun se poistuu kehityslait-teesta.

Joskin kirjallisuudessa on selitetty erilaisia laitteita joilla tällainen pieni määrä nestettä voidaan tasaisesti levittää pinnalle, parhaat tulokset saavutetaan keksinnön mukaisella menetelmällä seuraavassa selitettävää laitetta käyttäen, mikä merkitsee sitä, että kaikkia edellä mainittuja aineita hyvin voidaan käyttää, ja että kehittimen kerrostaminen tulee tasaiseksi ja vakioksi.

Tämä laite on esitetty kaaviollisesti oheisessa piirustuksessa. Piirustuksessa viitenumero 1 tarkoittaa annostustelaa, jonka pinta on profiloitu ja joka on osaksi upotettu kehittimeen 3. Profilointi voidaan suorittaa muodostamalla telan koko pituudelle kierukanmuotoinen uurre. Viitenumero 2 tarkoittaa kerrostustelaa. Pinta on joustava, huokoseton, ja sopivan kova, kovuus tavallisesti 10-50°, mieluimmin 25-35° Shore A. Numero *4 tarkoittaa puristus-liuskaa, josta ainakin kerrostustelan kanssa kosketuksessa oleva osa on joustavaa ainetta, esim. teflonia. Nestemeniskin muodostumisen ja kopion takasivun kastumisen estämiseksi puristusliuskan reuna on mieluimmin varustettu U-muotoisilla leikkauksilla.

Puristusliuskan poistamista varten kosketuksesta kerrostustelan kanssa silloin kun liuskan ja telan välissä ei ole kopiota, voi olla varattu elimet.

Puristusliuskan sijasta voidaan käyttää myös puristustelaa, jonka pinnassa on ulkonemat, jotka estävät puristustelan kastumisen ja siten myös kehitettävänä olevan aineen takasivun kastumisen.

Viitenumerot 5 ja 6 tarkoittavat diatsotyyppiaineen syöttö-aukkoa ja vastaavasti poistoaukkoa. 7 tarkoittaa kehitettävää kopioi-misainetta. 8 on kotelo, jonka tehtävänä on veden haihtumisen estäminen kehittimestä.

Kehitettäväksi tarkoitettua kopiota syötetään eteenpäin kerrostustelan 2 ja puristusliuskan 4 välitse niin, että valoherkkä puoli on alaspäin.

8 57320

Kun laite on käynnissä, annostustela 1 luovuttaa kehitintä kerrostustelalle 2. Kerrostustela 2 ottaa pintaansa osan kehitti-mestä ja siirtää sen kehitettäväksi tarkoitettuun kopioon. Tämä ottaa telalta 2 määrän, joka riippuu mm. kehitettäväksi tarkoitetusta aineesta. Tietylle aineelle, esim. paperille kerrostettavan kehit-timen määrä riippuu mm. annostustelan 1 pintarakenteesta, kerrostus-telan 2 kovuudesta ja hydrofiilisuudesta, kerrostustelan 2 ja annostustelan 1 välisestä paineesta, ja puristusliuskan 4 ja kerrostustelan 2 välisestä paineesta. Sen vuoksi kaikki nämä suureet on sovitettava terniinsä, ja monet sopivat yhdistelmät ovat mahdollisia.

Niinpä on valmistettu mm. sellainen kehityslaite, jossa annostustela on varustettu uurteella, jonka syvyys on 25 /um ja nousu 0,3 mm. Uurteen poikkileikkaus on kolmion muotoinen. Yläleveys on 50 ^um. Kerrostustelan pinta on valmistettu kiillotetusta kumista, jonka kovuus on 25° Shore A. Annostustelan ja kerrostustelan välinen vii-vapaine on 7 g/mm ja puristusliuskan ja kerrostustelan välinen viiva-paine 4 g/mm.

Tällä kehityslaitteella on saatu aikaan kehittimen kerrostus- määrä, joka kehitettäväksi tarkoitetun aineen kulkunopeuteen 20 m/min 3 2 saakka pysyy vakiona, nimittäin välillä 3,5-4 enr/m paperilla, ja välillä 1,5-2 cm^/m^ kalvolla. Yleensä puristusliuskan ja kerrostustelan välisen paineen on oltava 2-10 g/mm ja mieluimmin 3-5 g/mm. Paineen on ylitettävä tietty minimiarvo jotta saavutettaisiin hyvä ja tasainen kostutus. Jos paine on liian korkea, kehittimen kerros-tusmäärä kalvoaineelle jää liian alhaiseksi. Kerrostustelan on oltava päällystetty aineella, jonka kovuus on enintään 50° Shore A ja mieluimmin 25-35° Shore A. Tämä on välttämätöntä, jotta saavutettaisiin tasainen kostuminen kehitettäväksi tarkoitetun aineen eri paksuuksilla ja käytettyjen puristusliuskan ja telojen toleranssi-alueilla. Kerrostustelan 2 ja annostustelan 1 välinen paine on 3-9 g/mm, mieluimmin 5,5-7,5 g/mm. Annostustelan pintarakenne, so. niiden reikien yhteispoikkileikkaus, jotka millimetriä kohti saadaan aikaan, täytyy vihdoin valita sillä tavoin, että käytetyillä paineilla saavutetaan haluttu kehittimen kerrostusmäärä. Tämä rakenne ei saa olla liian karkea, koska rakenne tällöin jäisi enemmän tai vähemmän näkyviin lopullisessa kopiossa, koska kehitintä ei tällöin enää saada levitetyksi riittävän tasaisesti kerrostustelalle. Edellä mainitussa esimerkissä uurteen kokonaispoikkipinta-ala telan pituusleikkauksessa 2 nähtynä on noin 2000^um /mm.

Keksinnön mukaisessa menetelmässä kehitin kerrostetaan mieluimmin vain diatsokerrokselle. Tästä syystä diatsotyyppipaperilla 9 57320 on taipumus kaareutua taaksepäin, so. niin, että valoherkkä sivu on ulospäin. Tämä kaareutumisilmiö häviää lyhyessä ajassa. Haluttaessa tätä kaareutumisilmiötä voidaan vähentää tai sen kestoaikaa lyhentää. Paperi voidaan esim. tehdä vedelle vaikeammin luoksepäästäväksi esi-päällystämällä se aineella, joka muodostaa enemmän tai vähemmän estävän kerroksen paperin pinnalle. Tällä tavoin saadaan myös estetyksi diatsoniumyhdisteen tunkeutuminen liian syvälle.

Keksintöä havainnollistetaan seuraavilla esimerkeillä. Esimerkki 1

Diatsotyyppimenetelmän peruspaperille kerrostettiin esipääl-lyste toiselle puolelle tunnettuun tapaan, aineesta, jonka koostumus oli: 10 g kiteistä piidioksidia, jonka hiukkaskoko oli 5 /um, 6 cm 50 paino-5£ polyvinyyliasetaattiemulsiota, johon lisättiin vettä kunnes kokonaismäärä oli 100 cm^.

Päällystys suoritettiin levittämällä tätä seosta paperille 3 2 15 cnr/m ja kuivattamalla se. Esipäällystetty pinta herkistettiin 5 2 sen jälkeen levittämällä pinnalle 3 cnr/m 0,14-molaarista diatso- vesiliuosta ja kuivattamalla. Diatsoliuoksessa käytettiin kahden diatsoniumyhdisteen seosta, nimittäin 4-dimetyyliamino-3-(4'-kloori)- fenoksi-6-kloori-benseeni-diatsoniumvetysulfaattia ja 2,5-dietoksi- 4-( 4'-metyyli)fenyylitio-benseeni-diatsoniumvetysulfaattia paino- suhteessa 2:1. Näin saatu diatsotyyppiaine valotettiin läpinäkyvän originaalin alla ja kehitettiin sen jälkeen levittämällä diatsoker- rokselle tasaisesti piirustuksessa esitetyn kehityslaitteen avulla 5 2 3 cnr/m liuosta, jonka koostumus oli seuraava: 260 g dikaliumsukkinaattia (laskettuna vedettömäksi) 25 g floroglusinolia 2aq.

6 g resorsinolia 1 g Aerosol AY (kostutusaine American Cyanamid Co:lta) 1000 cm^ vettä.

Tämän liuoksen pH asetettiin arvoon 6,8 lisäämällä meripihka-happoa. Liuos sisälsi 0,9 moolia sukkinaattia ja 0,2 moolia atsokyt-kentäkomponenttia litraa kohti.

Heti kehityksen jälkeen kopio tuntui kuivalta ja siinä oli voimakkaasti musta kuva, joka sisälsi tuskin lainkaan reagoimatta jäänyttä diatsoniumyhdistettä.

Esimerkki 2

Luonnolliselle kuultopaperille, jonka pintapaino oli noin 2 2 80 g/m , kerrostettu noin 20 g/m selluloosa-asetaattikerros hydrolysoitiin pinnalta noin 5 /Um syvyyteen käsittelemällä sitä veden ja 10 57320 metanolin seokseen tehdyllä KOH-liuoksella. Hydrolyysiin käytetyt kemikaalit poistettiin pesemällä vedellä, ja kuivattamalla, minkä jälkeen paperi herkistettiin levittämällä sen hydrolysoidulle puo-lelle tasaisesti 3 cm /m 0,35-molaarista diatsoniumsuolaliuosta. Samanlainen tulos voidaan saavuttaa kerrostamalla diatsoliuosta ylimäärin ja poistamalla se taas noin 1 sekunnin kuluttua, esim. suur-paine ilmaveit sei lä.

Diatsoniumsuolana käytettiin i<-bensoyyliamino-2-(etoksi-karbonyyli)(metyyli)amino-5“metoksi-benseeni-diatsoniumvetysulfaattia. Näin saatu diatsotyyppiaine kuvavalotettiin ja kehitettiin esimerkis-sä 1 selitetyllä tavalla. Kehittimen kerrostusmäärä oli 2,5 cm3/m . Näin saatu kopio tuntui välittömästi kuivalta ja siinä oli voimakkaasti violetti/ruskea kuva, jonka UV-absorptio oli erittäin hyvä kirkasta taustaa vasten.

Esimerkki 3 2

Polyesterifolio varustettiin 10 g/m päällystekerroksella, joka koostui selluloosa-asetaatista ja ei-kiteisestä piidioksidista painosuhteessa 3:1. Tämä kerros saippuoitiin pinnaltaan esimerkissä 2 selitetyllä tavalla. Näin saatu alusta herkistettiin samalla tavoin kuin esimerkissä 2 on selitetty. Näin saatu kopiointiaine kuvavalotettiin ja kehitettiin piirustuksessa esitetyllä laitteella levit-3 2 täen 2 cm /m esimerkissä 1 selitettyä kehitinliuosta diatsokerrok-selle. Saadut tulokset vastaavat esimerkissä 2 saatuja tuloksia.

Claims (5)

57320

1. Menetelmä diatsotyyppikopioiden valmistamiseksi, tunnettu siitä, että diatsotyyppimateriaali, johon sisältyy valoherkässä pintakerroksessa, jonka paksuus ei ylitä 8^um, oleva diatsoyhdiste, joka in vitro kytkee aktiivisemmin kuin 4-diatso-2-kloori-N,N-dietyyli-aniliini, valotetaan kuvan mukaisesti ja kehitetään sen jälkeen saattamalla sen valoherkkä puoli vesipitoiselle kehitinliuokselle alt-tiiksi, jonka määrä on 1,5-4,5 cm /m ja joka on puskuroitu pH-arvoon 5,5-7,0 ja sisältää 0,1-0,6 g-moolia atsokytkentäyhdistettä ja 1-3 g-ekvivalenttia puskurisuolaa litraa kohti.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että diatsotyyppimateriaalin valoherkkä kerros on muodostettu levit- 3 2 tämällä 2-8 cm / m vesipitoista diatsoyhdisteliuosta yhdenmukaisesti kantajan pinnalle.

3. Patenttivaatimuksen 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että diatsoyhdisteen vesiliuos sisältää 0,05-0,6 g-moolia diatsoyh-distettä litraa kohti.

4. Patenttivaatimuksen 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kantaja on paperi, jossa on täyteainetta ja sideainetta sisältävä esipäällystekerros tai joka on ilman sitä.

5. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kehitinliuos sisältää floroglusinolia atsokytkentäkomponenttina. 1 Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kehitinliuos käsittää meripihka-, glutaari-, adipiini-, g-metyy-liadipiini-, maleiini-, maloni- tai sitruunahapon alkalimetalli-, magnesium- tai ammoniumsuolan puskurisuolana.