FI120462B - Menetelmä ja laitteisto kalsiumkarbonaatin saostamiseksi kuitumateriaaliin - Google Patents

Description

Menetelmä ja laitteisto kalsiumkarbonaatin saostamiseksi kuitumateriaaliin

Keksintö kohdistuu menetelmään kalsiumkarbonaatin saostamiseksi 5 kuitumateriaaliin, joka on oheisen patenttivaatimuksen 1 johdanto-osassa esitettyä tyyppiä. Keksintö kohdistuu myös laitteistoon menetelmän toteuttamiseksi.

On tunnettua muodostaa kalsiumkarbonaattia in situ kuituihin saosta-10 maila kuituihin aikaisemmin saatettua kalsiumyhdistettä hiilidioksidin avulla. Kalsiumkarbonaatin saostamisessa kuituihin pyritään sen kiinnittymiseen paperinvalmistuksen raaka-aineena käytetyn kuidun seinämiin ja kuitulumeniin siten, että saavutetaan mahdollisimman hyvä täyttöaste, eikä varsinaisia täyteaineita tarvitse lisätä erikseen paperin-15 valmistuksen yhteydessä. Näin voidaan paperin lujuutta lisätä verrattuna paperiin, jossa on sama määrä kalsiumkarbonaattitäyteainetta eril-lislisäyksenä. Mikäli päästään hyvään kuitujen täyttöasteeseen (loading) eli kalsiumkarbonaatin kuivapainoon jaettuna kalsiumkarbonaatin ja kuitujen yhteenlasketulla kuivapainolla, pystytään kustannuk-20 siltaan kalliimpaa kuitua korvaamaan huomattavassa määrin kalsium-karbonaatilla tarvitsematta heikentää paperin lujuutta.

Em. tekniikkaa on kuvattu useissa patenttijulkaisuissa, joista voidaan mainita mm. US-patentti 5679220. Tässä kuitusulppuun johdetaan pe·^ 25 räkkäin kaisiumhydroksidia (kaikkimaitoa) ja hiilidioksidia, minkä jälkeen kalsiumkarbonaatin saostus kuituihin tapahtuu reaktiovyöhyk-keessä, jossa viipymäaika on riittävän pitkä kalsiumhydroksidin täydelliseksi konvertoimiseksi. Patentissa on mainittu, että kaasumainen saostusaine saatetaan nopeaan leikkaukseen, kun se lisätään kuitu-30 suspensioon. Patentin palstalla 7 riveillä 59-62 on mainittu, kuinka lisää leikkausta voidaan kehittää pumpulla, kuvailematta järjestelyä kuitenkaan tarkemmin. Patentissa on esitetty varsinaisena esimerkkinä putkimaisen reaktorin käyttö. Suositeltava kuitususpension sakeus on tämän julkaisun mukaan alle 5 %. US-patentin 5679220 mukaan me-35 neteimäliä on päästy 10-75 % täyttöasteisiin eri kuiduilla, ja täyteaineiden retentio paperinvalmistuksen yhteydessä oli 70-90 %.

2

Julkaisussa US-6355138 tapahtuu kalsiumkarbonaatin saostus kuitu-suspension sekaan reaktorissa, jossa on korkea sakeus, 15-30%, ja suspensiota kuljetetaan eteenpäin putkimaisessa reaktorissa siirtoruu-vin avulla.

5

Julkaisun 5679220 mukaisessa putki reaktorissa on vaikea saavuttaa kunnollista saostuskaasukontaktia kuitususpension kanssa, mikäli put-kireaktori mitoitetaan suureksi tuotantotehokkuuden lisäämiseksi. Julkaisussa US-6355138 esitetty sakeamassamenetelmä vaatii puoles-10 taan kunnollisen sekoituksen, jotta reaktantit pääsisivät riittävän hyvin kontaktiin kuitujen kanssa.

Julkaisussa WO 02/072945 on esitetty menetelmä, jossa kalsiumhyd-roksidia ja/tai kaisiumoksidia syötetään ensin kuitususpensioon, ja näin 15 käsitelty suspensio tiivistetään tulpaksi kuljetusruuvilla kartiomaisesti kapenevassa kanavassa, minkä jälkeen se hajotetaan dispergointilait- .·. teella kahden kohtisuorassa kanavaan nähden sijaitsevan kiekon välissä. Kiekoista toinen on kiinteä ja toinen pyörivä. Hiilidioksidi syötetään tulpan loppupäähän ja/tai dispergointilaitteen sisäänmenoalueelle ja/tai 20 dispergointilaitteen keskiselle, radiaalisesti sisemmälle alueelle. Dis-pergointilaitetta käytetään samalla saostusreaktorina kalsiumkarbo-naatille. Edullinen kuitususpension konsentraation lasku dispergointilaitteen suorittaman radiaalisuuntaisen kuljetuksen aikana on julkaisun mukaan 35 %:sta n. 4 %:iin. Tämä merkitsee sitä, että laimennusvettä 25 on syötettävä dispergointilaitteeseen tähän sopivan alhaiseen loppu-sakeuteen pääsemiseksi.

Tähänastisissa ratkaisuissa on siis kalsiumkarbonaatin saostamiseksi paperin raaka-ainekuituihin käytetty erityisesti sitä varten kehitettyjä 30 reaktoreita. Näin ollen menetelmät ovat huonosti sovellettavissa kal-siumkarbonaattipitoisen massan ja vastaavasti kalsium-karbonaatti-pitoisen paperin jatkuvatoimiseksi valmistamiseksi tehtaissa käytössä olevissa massankäsittelylinjoissa.

35 Keksinnön tarkoituksena on poistaa em. epäkohdat ja esittää uusi menetelmä kalsiumkarbonaatilla täytettyjen kuitujen jatkuvatoimiseksi valmistamiseksi paperinvalmistusta varten. Tämän tarkoituksen to 3 teuttamiseksi keksinnön mukaiselle menetelmälle on pääasiassa tunnusomaista se, mikä on esitetty oheisen patenttivaatimuksen 1 tun-nusmerkkiosassa.

5 Selluloosapohjaisiin kuituihin, joihin aikaisemmin on imeytetty kalsium-hydroksidi, johdetaan hiilidioksidi, minkä jälkeen mainittuja kuituja käsitellään 3-5 % sakeudessa kuiduttimessa, joka voi olla tunnettu kuitu-kimppuja hajottava käsittelylaite. Tällaisessa kuiduttimessa on vastakkaisissa toistensa suhteen pyörivissä pinnoissa eli terissä, joiden väliin 10 sekoitusvyöhyke kuitujen käsittelemiseksi muodostuu, pyörimissuunnassa vuorotellen uria ja harjanteita. Suspensiossa sekoitusvyöhyk-keessä olevat kuidut kulkeutuvat vastakkaisten harjanteiden välistä ja kulkevat vastakkaisten urien muodostamien laajempien tilojen kautta joutuen samalla alttiiksi hydraulisille leikkausvoimille. Nämä leikkaus-15 voimat riittävät aiheuttamaan sen, että kalsiumkarbonaattipartikkelit eivät saostu kuituihin liian suurina partikkeleina, vaan nanokokoluokan partikkeleina.

Kalsiumkarbonaatin saostukseen voidaan käyttää esimerkiksi massan-20 valmistuslinjassa vapaana olevia jumbokuiduttimia tai vastaavia. Tällaisessa kuiduttimessa terävälys kyseisellä sekoitusvyöhykkeellä on alueella 0,5-1,5 mm. Sekoitusvyöhyke muodostaa kuiduttimessa kuitumateriaalin syöttösuunnassa halkaisijaltaan laajenevan rengasmaisen tilan.

25

Keksintöä selostetaan seuraavassa lähemmin viittaamalla oheisiin piirustuksiin, joissa kuva 1 esittää jatkuvatoimista massankäsittelylinjaa kaaviokuvana, 30 kuva 2 esittää toisen suoritusmuodon mukaista massankäsittelylinjaa, kuva 3 esittää kolmannen suoritusmuodon mukaista massankäsit- 35 telylinjaa, ja 4 kuva 4 esittää saostusreaktorina toimivaa kuidutinta leikkauskuvan-tona.

Kuvassa 1 on esitetty kaaviokuvana massankäsittelylinja, jossa kek-5 sintöä voi käyttää. Kalkkimaitoa (kalsiumhydroksidia) syötetään varastosäiliöstä otetun massan virtaussuunnassa ennen kuidutinta jatkuvasti massavirtaukseen mahdollisimman korkeassa kuiva-ainepitoisuudessa kohdassa A, jossa massan sakeus on välillä 3-5 %. Kalsiumhydroksi-din lisäyksen vaikutuksesta massan pH nousee n. arvoon 11-12. Sa-10 maila sellukuidut turpoavat. Kalkkimaito valmistetaan paikan päällä ilman varastointia liettämällä jatkuvasti kalsiumoksidia veteen. Tätä on kuvattu säiliöllä S kuvan 1 kaaviossa.

Massan virtaussuunnassa kalkkimaidon lisäyskohdan A jälkeen lisä-15 tään massavirtaukseen kohdassa B jatkuvasti hiilidioksidia, joka saa aikaan tunnetun reaktion mukaisesti kalsiumkarbonaatin saostumisen kuituihin. Hiilidioksidin lisääminen kohdassa B laskee samalla massan pH:n taas normaalitasolle. Heti kohdan B jälkeen massa syötetään kui-duttimeen C, jossa varsinainen reaktio tapahtuu. Hiilidioksidin syöttö 20 tapahtuu kohdassa, jossa massan sakeus on 3-5 %, jossa sakeudessa massa syötetään kuiduttimeen. Kuiduttimessa, jossa massan sakeus on edelleen välillä 3-5 %, kuitususpensio joutuu toistensa suhteen liikkuvien terien väliin siten, että kuidut vuorotellen kulkeutuvat vastakkaisissa terissä olevien harjanteiden väliin ja pääsevät näistä väleistä 25 laajempiin tiloihin, jotka ovat mainittujen harjanteiden vieressä olevissa urissa. Harjanteet suuntautuvat terien pyörimissuuntaan nähden poikittain, jotta em. vaihtelu olisi mahdollista terän yhden kierroksen aikana.

30 Käsittely em. tavalla voidaan toteuttaa tunnetuissa jumbokuiduttimissa tai vastaavissa, joissa suhteellisen liikkeen aikaansaavat terät muodostuvat akselin ympäri pyörivästä roottorista ja tämän akselin suhteen samankeskisesti sijaitsevasta kiinteästä staattorista. Terien välinen, pyörimisakselia vastaan kohtisuorassa suunnassa rengasmainen tila, 35 jolla on tietty hammasmainen profiili em. harjanteiden johdosta ja joka muodostaa sekoitusvyöhykkeen kalsiumhydroksidilla imeytetyn kuitu-massan ja hiilidioksidin saattamiseksi reagoimaan keskenään, siirtyy 5 syöttösuunnassa etäämmälle pyörimisakselista terien kartiomaisuuden johdosta, eli sen halkaisija laajenee, ja tämän tilan läpi kuljettuaan suspensio, jonka kuitujen seinämiin ja kuitulumeniin kalsiumkarbonaatti on saostunut nanoluokan partikkeleina (halkaisija tyypillisesti alle 0,1 μπι), 5 se päätyy poistoputkeen D ja kulkee sitä pitkin edelleen massankäsit-telyjärjestelmään ja paperikoneelle. Terävälys (vastakkaisten terien eli roottorin ja staattorin harjanteiden välinen etäisyys) on tällaisissa kui-duttimissa tyypillisesti minimissään 0,5 mm, ja kuiduttimen tarkoituksena on hajottaa kuitukasaumia (flokkeja) eikä jauhaa kuituja.

10 Käytetty hiilidioksidi, jota johdetaan massavirtaukseen, on edullisesti 100 %:sta kaasua.

Etuna edellä kuvatun kuiduttimen käytössä on se, että samalla kun 15 kuitukimput saadaan hajotettua terien välissä matalassa sakeudessa (3-5 %), voidaan estää muodostuneen kalsiumkarbonaatin kasvaminen liian isoiksi partikkeleiksi. Näin kalsiumkarbonaatti saadaan pysymään kiinni kuidussa pieninä nanokokoluokan kiteinä kapillaarivoimilla ja Van der Waalsin voimilla. Partikkelien ekvivalenttihalkaisija (ESD) on 20 edullisesti välillä 40-100 nm.

Kuvassa 2 on esitetty eräs edullinen tapa saostaa kalsiumkarbonaatti kuituihin. Kun kalkkimaito on lisätty massaan, voidaan massa johtaa 2-5% sakeudessa ensimmäiseen kuiduttimeen C1, jota ennen lisätään 25 hiilidioksidi massavirtaukseen. Tämän kuiduttimen jälkeen ja ennen toista kuidutinta C2 massavirtaukseen lisätään lisää hiilidioksidia. Sarjaan kytketyt ensimmäinen kuidutin C1 ja toinen kuidutin C2 toimivat peräkkäisinä saostusreaktoreina nanokokoluokan partikkelien saosta-miseksi. Lopuksi toisesta kuiduttimesta C2 ulostuleva massavirtaus 30 voidaan käsitellä vielä kolmannessa kuiduttimessa C3, jossa saadaan aikaan tehokas sekoitus ja varmistetaan, että kaikki kuidut tulevat käsitellyiksi.

On edullista käyttää ainakin kahta kuidutinta peräkkäin sarjassa siten, 35 että ne ovat ainakin yhden hiilidioksidin lisäyskohdan jälkeen. Tällä varmistetaan, että mahdollisimman paljon kuituja on hiilidioksidin 6 kanssa kosketuksissa. Edullisesti hiilidioksidia syötetään kahdessa peräkkäisessä kohdassa ennen vastaavaa kuidutinta.

Kuvan 3 massankäsittelyjärjestelmässä kalkkimaito voidaan lisätä koh-5 dassa A massavirtaukseen, jossa sakeus on suurempi kuin kuidutti-messa C. Kohdan A ja hiilidioksidin lisäyskohdan B välillä massalle suoritetaan laimennus käsittelysakeuteen 3-5 %. Kalkkimaito voidaan lisätä esim. kiekkosuotimen F tai muun massaa sakeuttavan laitteen purkuruuvissa kulkevaan massaan, jonka sakeus on yli 10 %. Sakeut-10 tavalle laitteelle tulee varsinaisen suodatettavan suspension lisäksi myös apumassaa, joka myös päätyy purkuruuviin. Purkuruuvin jälkeen massa johdetaan laimennussäiiiöön T, jossa se laimennetaan käsittelysakeuteen 3-5 %, ja sen jälkeen hiilidioksidin lisäyskohtaan B ja kuiduttimeen C. Tässäkin voi olla sarjaan kytketyt kuiduttimet C1-C3. 15

Kuvassa 4 on esitetty kuidutin C leikkauskuvantona. Tämä rakenne voi olla kaikilla kuvien 1-3 kuiduttimilla, erityisesti niillä kuiduttimilla, jotka ovat hiilidioksidin syöttökohdan jälkeen. Kuiduttimeen syötetään kuitu-massa roottorin pyörimisakselin suunnassa. Roottorin ulkopinta ja 20 staattorin sisäpinta ovat yleiseltä muodoltaan kartiomaiset, ja ne muodostavat väliinsä edellä mainitun syöttösuunnassa halkaisijaltaan laajenevan käsittelyvyöhykkeen Z, joka on muodoltaan rengasmainen roottorin pyörimisakselia vastaan kohtisuorassa poikkileikkaustasossa. Terävälys vyöhykkeellä Z on alueella 0,5-1,5 mm. Vyöhyke Z voi muo-25 dostua peräkkäisistä osavyöhykkeistä Z1, Z2 ja Z3, joiden läpi kuitumateriaali kulkeutuu peräkkäin. Terävälykset pienenevät portaittain syöttösuunnassa niin, että ensimmäisessä osavyöhykkeessä Z1 välys on 1,5 mm, toisessa osavyöhykkeessä Z2 1,0 mm ja kolmannessa osavyöhykkeessä Z3 0,5 mm. Kuvasta näkyy, että osavyöhykkeet voi-30 vat suuntautua aksiaalisuunnassa loivemmassa kulmassa pyörimisakseliin nähden kuin yleinen kartiomuoto. Esitetyssä tapauksessa osa-vyöhykkeet Z1, Z2 ja Z3 sijaitsevat toisiinsa nähden portaittain niin, että kahden peräkkäisen osavyöhykkeen välillä on radiaalisuuntainen väylä, jonka kautta käsiteltävä massa siirtyy seuraavaan osavyöhykkeeseen. 35

Kuvassa 4 on myös esitetty, kuinka hiilidioksidi voidaan syöttää suoraan pesään, joka on massan virtaussuunnassa ennen teriä (käsittely- 7 vyöhykettä Z). Kuvissa 1-3 esitetty hiilidioksidin syöttö toteutetaan edullisesti tällä tavalla, eli ennen kuidutinta tapahtuva syöttö on tässä tapauksessa syöttö ennen vyöhykettä Z olevaan kammioon.

5 Käsittelyvyöhykkeessä Z saman teräpinnan harjanteet ovat oleellisesti yhdensuuntaiset, ja vastakkaisten terien harjanteet ovat edullisesti lievästi ristikkäin eli aksiaalisuunnan (pyörimisakselin suunnan) suhteen pienessä kulmassa toisiinsa. Kun käsittelyvyöhykkeessä on useita osavyöhykkeitä, tämä on tilanne edullisesti kaikkien osavyöhykkeiden 10 kohdalla.

Osavyöhykkeitä voi olla useampiakin kuin kuvassa 4 esitetyt kolme. Voidaan käyttää kuiduttimia, joissa kartiomaiset roottori ja staattori muodostavat neljä tai viisi portaittain sijaitsevaa käsittelyvyöhykettä.

15

Menetelmän raaka-aineeksi soveltuu erityisesti kemiallinen massa. Tämän massan, joka voi olla esim. havupuu- ja/tai lehtipuusellua, kuten mänty- ja/tai koivusellua, jauhatuksen jälkeen voidaan ottaa vain osa massasta edellä kuvatun kaltaiseen käsittelyyn ja jäljelle jäänyt osa kä-20 sitellään normaalisti. Kuvan 1 tai 2 mukaisesti käsitellystä massasta valmistetaan puuvapaata hienopaperia, jonka kuiduissa on nanokokoluokan kalsiumkarbonaattia, jonka pitoisuus on edullisesti 20-40 p-% paperin kuivapainosta. Lisäksi on mahdollista käyttää menetelmällä saatujen täyteaineiden lisäksi paperissa normaaleja 25 täyteaineita, esim. normaaleita kalsiumkarbonaatteja (GCC ja/tai PCC), jotka lisätään erikseen paperin kuituraaka-aineeseen. Tällaisen paperin mineraalitäyteaineiden kokonaispitoisuus voi olla 20-40 p-%, josta osa on kuituihin saostettua nanokokoluokan kalsiumkarbonaattia.

30 Kuiduttimesta tai sarjaan kytketyistä kuiduttimista saatua, kalsiumkar-bonaatilla täytettyä massaa voidaan käyttää joko ainoana paperin massaraaka-aineena, jolloin sitä ei sekoiteta muihin kuituihin, tai se voidaan sekoittaa muihin paperin raaka-ainekuituihin sekoitussäiliössä. Lisäksi on mahdollista, että keksinnön mukaisesti valmistettua kuitu-35 massaa käytetään monikerrospaperin valmistukseen muodostamalla siitä ainakin yksi paperin pintakerros ydinkerroksen ollessa muusta kulumassasta muodostettua.

Claims (14)

1. Menetelmä kalsiumkarbonaatin saostamiseksi selluloosapohjai-seen kuitumateriaaliin, jossa kalsiumyhdistettä johdetaan ensiksi kui- 5 tumateriaaliin, minkä jälkeen tähän kuitumateriaaliin johdetaan hiilidioksidia ja materiaalia sekoitetaan kalsiumkarbonaatin saostamiseksi kuituihin, tunnettu siitä, että hiilidioksidia johdetaan kuitumateriaaliin, joka on 3-5 % sakeudessa, minkä jälkeen kuitumateriaali syötetään tällä sakeusalueella sekoitusvyöhykkeen (Z) läpi ja saatetaan kysei-10 sellä sekoitusvyöhykkeellä hydraulisten leikkausvoimien alaiseksi kui-duttimessa (C; C1, C2), jonka terävälys mainitulla vyöhykkeellä (Z) on alueella 0,5-1,5 mm.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että 15 sekoitusvyöhyke (Z) muodostaa kuiduttimessa (C; C2) kuitumateriaalin syöttösuunnassa halkaisijaltaan laajenevan rengasmaisen tilan.

3. Patenttivaatimuksen 1 tai 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kuitumateriaali johdetaan peräkkäisten osavyöhykkeiden (Z1, Z2,

20 Z3) läpi, joissa terävälykset pienenevät syöttösuunnassa.

4. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että hiilidioksidin syötön jälkeen kuitumateriaali johdetaan sakeusalueella 3-5 % ainakin kahden sarjaan kytketyn kuiduttimen 25 (C1, C2) vastaavan sekoitusvyöhykkeen (Z) läpi.

5. Patenttivaatimuksen 4 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kun kuitumateriaali on johdettu sarjaan kytketyistä kuiduttimista ensimmäisen kuiduttimen (C1) sekoitusvyöhykkeen (Z) läpi, kuitumate- 30 riaaliin syötetään hiilidioksidia, minkä jälkeen kuitumateriaali syötetään toisen kuiduttimen (C2) sekoitusvyöhykkeen (Z) läpi.

6. Patenttivaatimuksen 4 tai 5 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sarjaan kytketyistä kuiduttimista toisen kuiduttimen (C2) jälkeen 35 kuitumateriaali johdetaan vielä kolmannen kuiduttimen (C3) sekoitusvyöhykkeen (Z) läpi.

7. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kalsiumyhdiste syötetään kuitumateriaaliin, jonka sakeus on 3-5 %, tai kalsiumyhdiste lisätään kuitumateriaaliin, jonka sakeus on yli 10 %, minkä jälkeen kuitumateriaali laimennetaan 3-5 % 5 sakeuteen ennen hiilidioksidin johtamista siihen.

8. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kalsiumyhdiste on kalsiumoksidia ja/tai kalsiumhydrok-sidia. 10

9. Patenttivaatimuksen 8 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kalsiumyhdiste on kalsiumhydroksidia, joka muodostetaan liettämällä jatkuvasti hienojakoista kalsiumoksidia veteen siten, että tuoretta kalsiumhydroksidia voidaan syöttää jatkuvasti prosessiin kuitumassaan. 15

10. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kuitumateriaali on kemiallista massaa, kuten havupuu-ja/tai lehtipuusellua.

11. Laitteisto kalsiumkarbonaatin saostamiseksi selluloosapohjaiseen kuitumateriaaliin, jossa on kuitumateriaalin käsittelylinja, jossa kuitumateriaali on järjestetty kulkemaan peräkkäisten käsittelyvaiheiden kautta, jolloin käsittelylinjassa on ensiksi kalsiumyhdisteen syöttö (A) ja sen jälkeen hiilidioksidin syöttö, tunnettu siitä, että hiilidioksidin syöttö 25 on käsittelylinjassa kohdassa (B), jossa kuitumateriaali on 3-5 % sakeudessa, jolloin linja käsittää syöttökohdan jälkeen samalle sakeus-alueelle toimivaksi järjestetyn kuiduttimen (C; C1, C2), jossa on sekoi-tusvyöhyke (Z), jonka terävälys on alueella 0,5-1,5 mm ja joka on järjestetty saattamaan terien keskinäisellä liikkeellä kuitumateriaali hyd-30 raulisten leikkausvoimien alaiseksi.

12. Patenttivaatimuksen 11 mukainen laitteisto, tunnettu siitä, että sekoitusvyöhyke (Z) muodostaa kuiduttimessa (C; C1, C2) kuitumateriaalin syöttösuunnassa halkaisijaltaan laajenevan 35 rengasmaisen tilan.

13. Patenttivaatimuksen 11 tai 12 mukainen laitteisto, tunnettu siitä, että sekoitusvyöhyke (Z) koostuu kuitumateriaalin syöttösuunnassa peräkkäisistä osavyöhykkeistä (Z1, Z2, Z3), joissa terävälykset pienenevät syöttösuunnassa. 5

14. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen 11-13 mukainen laitteisto, tunnettu siitä, että hiilidioksidin syöttökohdan (B) jälkeen linjassa on ainakin kaksi sarjaan kytkettyä, mainitulla sekoitusvyöhykkeellä (Z) varustettua kuidutinta (C1, C2).