FI108549B - Lignoselluloosamateriaalin valkaisu aktivoidulla hapella - Google Patents
Lignoselluloosamateriaalin valkaisu aktivoidulla hapella Download PDFInfo
- Publication number
- FI108549B FI108549B FI933542A FI933542A FI108549B FI 108549 B FI108549 B FI 108549B FI 933542 A FI933542 A FI 933542A FI 933542 A FI933542 A FI 933542A FI 108549 B FI108549 B FI 108549B
- Authority
- FI
- Finland
- Prior art keywords
- pulp
- mass
- att
- oxygen
- dioxirane
- Prior art date
Links
- 238000004061 bleaching Methods 0.000 title claims description 36
- 150000002926 oxygen Chemical class 0.000 title description 2
- 239000012978 lignocellulosic material Substances 0.000 title 1
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 104
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 92
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 81
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 81
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 81
- ASQQEOXYFGEFKQ-UHFFFAOYSA-N dioxirane Chemical compound C1OO1 ASQQEOXYFGEFKQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 67
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 66
- 229920005610 lignin Polymers 0.000 claims description 55
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 53
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 claims description 50
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims description 48
- 150000002576 ketones Chemical class 0.000 claims description 24
- 239000002585 base Substances 0.000 claims description 22
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 claims description 17
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 claims description 17
- KCXVZYZYPLLWCC-UHFFFAOYSA-N EDTA Chemical group OC(=O)CN(CC(O)=O)CCN(CC(O)=O)CC(O)=O KCXVZYZYPLLWCC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- OSVXSBDYLRYLIG-UHFFFAOYSA-N dioxidochlorine(.) Chemical compound O=Cl=O OSVXSBDYLRYLIG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 15
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 13
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 12
- 229920001131 Pulp (paper) Polymers 0.000 claims description 10
- UIIMBOGNXHQVGW-UHFFFAOYSA-M Sodium bicarbonate Chemical compound [Na+].OC([O-])=O UIIMBOGNXHQVGW-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 10
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 claims description 10
- FDPIMTJIUBPUKL-UHFFFAOYSA-N pentan-3-one Chemical compound CCC(=O)CC FDPIMTJIUBPUKL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000002738 chelating agent Substances 0.000 claims description 9
- 239000004155 Chlorine dioxide Substances 0.000 claims description 8
- 235000019398 chlorine dioxide Nutrition 0.000 claims description 8
- KFSLWBXXFJQRDL-UHFFFAOYSA-N Peracetic acid Chemical compound CC(=O)OO KFSLWBXXFJQRDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000013055 pulp slurry Substances 0.000 claims description 6
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 6
- BUFQZEHPOKLSTP-UHFFFAOYSA-M sodium;oxido hydrogen sulfate Chemical compound [Na+].OS(=O)(=O)O[O-] BUFQZEHPOKLSTP-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 6
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 5
- 239000007844 bleaching agent Substances 0.000 claims description 5
- 239000000872 buffer Substances 0.000 claims description 5
- FFHWGQQFANVOHV-UHFFFAOYSA-N dimethyldioxirane Chemical compound CC1(C)OO1 FFHWGQQFANVOHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 235000017557 sodium bicarbonate Nutrition 0.000 claims description 5
- 229910000030 sodium bicarbonate Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 4
- YNJSNEKCXVFDKW-UHFFFAOYSA-N 3-(5-amino-1h-indol-3-yl)-2-azaniumylpropanoate Chemical compound C1=C(N)C=C2C(CC(N)C(O)=O)=CNC2=C1 YNJSNEKCXVFDKW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- QPCDCPDFJACHGM-UHFFFAOYSA-N N,N-bis{2-[bis(carboxymethyl)amino]ethyl}glycine Chemical compound OC(=O)CN(CC(O)=O)CCN(CC(=O)O)CCN(CC(O)=O)CC(O)=O QPCDCPDFJACHGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- VMHLLURERBWHNL-UHFFFAOYSA-M Sodium acetate Chemical compound [Na+].CC([O-])=O VMHLLURERBWHNL-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 2
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 claims description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 2
- 239000001632 sodium acetate Substances 0.000 claims description 2
- 235000017281 sodium acetate Nutrition 0.000 claims description 2
- 150000001728 carbonyl compounds Chemical class 0.000 claims 4
- RYHBNJHYFVUHQT-UHFFFAOYSA-N 1,4-Dioxane Chemical compound C1COCCO1 RYHBNJHYFVUHQT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- PEYVWSJAZONVQK-UHFFFAOYSA-N hydroperoxy(oxo)borane Chemical compound OOB=O PEYVWSJAZONVQK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 210000002445 nipple Anatomy 0.000 claims 2
- APSBXTVYXVQYAB-UHFFFAOYSA-M sodium docusate Chemical compound [Na+].CCCCC(CC)COC(=O)CC(S([O-])(=O)=O)C(=O)OCC(CC)CCCC APSBXTVYXVQYAB-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims 2
- 241000272470 Circus Species 0.000 claims 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229920006328 Styrofoam Polymers 0.000 claims 1
- 125000002915 carbonyl group Chemical group [*:2]C([*:1])=O 0.000 claims 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims 1
- 229940125773 compound 10 Drugs 0.000 claims 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims 1
- 239000000376 reactant Substances 0.000 claims 1
- 239000008261 styrofoam Substances 0.000 claims 1
- 244000283070 Abies balsamea Species 0.000 description 67
- 235000007173 Abies balsamea Nutrition 0.000 description 67
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 48
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 description 32
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 12
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 10
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 7
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 7
- 229910021653 sulphate ion Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000005660 chlorination reaction Methods 0.000 description 5
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 description 5
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 5
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 5
- 235000017550 sodium carbonate Nutrition 0.000 description 5
- FHUDAMLDXFJHJE-UHFFFAOYSA-N 1,1,1-trifluoropropan-2-one Chemical compound CC(=O)C(F)(F)F FHUDAMLDXFJHJE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 241000183024 Populus tremula Species 0.000 description 4
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 description 3
- UIIMBOGNXHQVGW-DEQYMQKBSA-M Sodium bicarbonate-14C Chemical compound [Na+].O[14C]([O-])=O UIIMBOGNXHQVGW-DEQYMQKBSA-M 0.000 description 3
- 150000004844 dioxiranes Chemical class 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 229910021645 metal ion Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 3
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 3
- 238000004076 pulp bleaching Methods 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- VCXSWLXWTJZWGQ-DKWTVANSSA-N (2s)-2-aminobutanedioic acid;sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O.OC(=O)[C@@H](N)CC(O)=O VCXSWLXWTJZWGQ-DKWTVANSSA-N 0.000 description 2
- IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N Ethylene oxide Chemical compound C1CO1 IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 2
- CBENFWSGALASAD-UHFFFAOYSA-N Ozone Chemical compound [O-][O+]=O CBENFWSGALASAD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 2
- 125000001931 aliphatic group Chemical group 0.000 description 2
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 2
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 description 2
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 2
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 2
- 230000009920 chelation Effects 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 239000011121 hardwood Substances 0.000 description 2
- 238000009897 hydrogen peroxide bleaching Methods 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 238000004537 pulping Methods 0.000 description 2
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- MSWVMWGCNZQPIA-UHFFFAOYSA-N 1-fluoropropan-2-one Chemical compound CC(=O)CF MSWVMWGCNZQPIA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M Acetate Chemical compound CC([O-])=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 241000218631 Coniferophyta Species 0.000 description 1
- WTBIAPVQQBCLFP-UHFFFAOYSA-N N.N.N.CC(O)=O.CC(O)=O.CC(O)=O.CC(O)=O.CC(O)=O Chemical compound N.N.N.CC(O)=O.CC(O)=O.CC(O)=O.CC(O)=O.CC(O)=O WTBIAPVQQBCLFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 NaHCO 3 Substances 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 244000269722 Thea sinensis Species 0.000 description 1
- HMOFNBVSHACSMM-UHFFFAOYSA-N [O].CC(C)=O Chemical compound [O].CC(C)=O HMOFNBVSHACSMM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 description 1
- 238000001994 activation Methods 0.000 description 1
- 239000012190 activator Substances 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 150000001299 aldehydes Chemical class 0.000 description 1
- 239000012062 aqueous buffer Substances 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 150000004982 aromatic amines Chemical class 0.000 description 1
- 230000003139 buffering effect Effects 0.000 description 1
- 238000012512 characterization method Methods 0.000 description 1
- 239000013522 chelant Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 238000010411 cooking Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 1
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010511 deprotection reaction Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000000284 extract Substances 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 150000002484 inorganic compounds Chemical class 0.000 description 1
- PNDPGZBMCMUPRI-UHFFFAOYSA-N iodine Chemical compound II PNDPGZBMCMUPRI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011031 large-scale manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 235000012149 noodles Nutrition 0.000 description 1
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000011368 organic material Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 125000004430 oxygen atom Chemical group O* 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-BJUDXGSMSA-N oxygen-15 atom Chemical compound [15O] QVGXLLKOCUKJST-BJUDXGSMSA-N 0.000 description 1
- 239000003002 pH adjusting agent Substances 0.000 description 1
- 238000010979 pH adjustment Methods 0.000 description 1
- 229960003330 pentetic acid Drugs 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011122 softwood Substances 0.000 description 1
- 241000894007 species Species 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L sulfite Chemical compound [O-]S([O-])=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- WCTAGTRAWPDFQO-UHFFFAOYSA-K trisodium;hydrogen carbonate;carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[Na+].OC([O-])=O.[O-]C([O-])=O WCTAGTRAWPDFQO-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002087 whitening effect Effects 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
- D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
- D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
- D21C9/16—Bleaching ; Apparatus therefor with per compounds
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
- D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
- D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
- D21C9/1026—Other features in bleaching processes
- D21C9/1036—Use of compounds accelerating or improving the efficiency of the processes
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
- D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
- D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
- D21C9/16—Bleaching ; Apparatus therefor with per compounds
- D21C9/166—Bleaching ; Apparatus therefor with per compounds with peracids
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Paper (AREA)
- Compounds Of Unknown Constitution (AREA)
Description
i' J 8 549
Lignoselluloosamateriaalin valkaisu aktivoidulla hapella - Blekning av ligno-cellulosamaterial med aktiverat syre Tämä keksintö koskee menetelmää kemiallisen massan valkaisemiseksi ja kyseistä 5 massaa.
Viimeisen kolmen vuosikymmenen ajan kemiallisia massoja, erityisesti niitä, jotka on tuotettu sulfaattiprosessilla, on valkaistu markkinamassoille vaadittuun valkoi-suustasoon, noin 90 %:iin ISO tavanomaisilla prosesseilla, kuten CEDED-prosessil la, jossa C tarkoittaa kloorausta, E emäsuuttoa ja D klooridioksidikäsittelyä. Näistä 10 tavanomaisista valkaisuprosesseista saatuja poistovirtoja ei voida väkevöidä ja polttaa sulfaattiprosessin regenerointikattilassa johtuen niiden suuresta klooratun orgaanisen materiaalin pitoisuudesta, joka on tyypillisesti noin 5 kg tonnia kohti ilma-kuivattua massaa. Sen sijaan nämä tehtaan poistovirrat on jälkikäsiteltävä ja laskettava vesistöihin.
15 Vastauksena tarpeeseen pienentää selluloosatehtaan poistovirtojen haitallista vaikutusta ympäristöön teknologioita alkuainerikin käytön vähentämiseksi kemiallisen massan valkaisussa on arvioitu ja monia asennettu jälkikäteen selluloosatehtaisiin, kun se on mahdollista. Näitä teknologioita ovat: (1) modifioitu jatkuva keitto (MCC); (2) nopea syrjäytyskuumennus (RHD); (3) happiligniininpoisto ja (4) suu-20 rella klooridioksidimäärällä korvaaminen. Kolme ensimmäistä menetelmää vähentä-’: vät j äännösligminipitoisuutta kloorausvaiheeseen menevässä massassa. Neljäs mene - telmä on alkuainekloorin suora korvaaminen klooridioksidilla alkuainekloorisyötön •. · · pienentämiseksi. Edellä mainittujen, nykyään käytettävissä olevien teknologioiden : ' ·· tarkoituksena on vähentää alkuainekloorin käyttöä. Kuitenkin alkuainekloorin ja : ‘ · *: 25 klooria sisältävien yhdisteiden täydellinen eliminointi kemiallisten massojen valkai- :; sussa on erittäin toivottavaa.
Ratkaisemattomassa patenttihakemuksessa PCT/CA 90/00052 neuvotaan dioksiraa-: ’ nien käyttöä massan valkaisussa. Kuitenkin, vaikka ratkaisemattoman hakemuksen *.,. ·* prosessi tuottaa erinomaisia tuloksia valkaisussa, se voi olla tehoton dioksiraanien : ·. ·. 30 kehittämisessä. Julkaistu menetelmä eristetyn dioksiraanin valmistamiseksi (Murray, .···. R.W. ja Jeyaraman, R. J. Qrg. Chem. 50, 2847, 1985) ei ole käytännöllinen suuri- mittakaavaisessa tuotannossa. Tästä syystä in situ kehitettyä dimetyylidioksiraania käytettiin aromaattisten amiinien hapettamiseen faasinsiirto-olosuhteissa käyttäen • ·.: vain vähäistä ylimäärää monoperoksisulfaattia vaaditun hapetustransformaation lop- 1 s 49 2 ' puunsaattamiseen (Zabrowski, D.L., Moormann, A.E. ja Beck, Jr. K.R., Tetrahed-i ron Letters, 29, (36):4501, 1988). Montgomery, R.E. ilmoitti, että ketonit katalysoi- ! vat useita reaktioita monoperoksisulfaatin kanssa (Montgomery, R.E., J. Amer.
Chem. Soc., 96, (25):7820, 1974). U.S. patentissa 3 822 114, myönnetty nimellä 5 Montgomery, R.E. selostetaan valkaisuprosessia perhappivalkaisuaineiden aktivoimiseksi, jossa prosessissa liuotetaan yhdessä perhappivalkaisuaineita sisältävään vesiliuokseen tiettyjä aldehydi- ja ketonivalkaisuaktivaattoreita ja puskurointiyh-disteitä. Montgomeryn prosessia sovelletaan pikavalkaisuaktivointiprosessiin tarkoituksena valkaista kankaissa ja kovilla pinnoilla olevia tahroja ja vähentää värin siir-10 tyrnistä tavanomaisissa pyykinpesuliuoksissa. Montgomery ei paljasta ligniinin poistoa lignoselluloosamassoista valkaistujen massojen tuottamiseksi paperinvalmistusta varten, joilla massoilla on markkinoiden vaatima massan valkoisuus ja hyvät lujuusominaisuudet, erityisesti selektiivisyys jäännösligniinin poistossa kemiallista massan valkaisua varten.
15 Tämä keksintö pyrkii parantamaan aikaisempaa prosessia aikaansaamalla taloudellisuutta valkaisuaineiden käyttöön.
Näin ollen ja laajimmassa mielessään tämä keksintö on kemiallinen massa, joka sisältää reagensseja, jotka kykenevät muodostamaan dioksiraania massassa.
Menetelmäkohdassaan tämä keksintö koskee menetelmää massan valkaisemiseksi, 20 jossa menetelmässä massaan sekoitetaan reagensseja, jotka kykenevät muodosta-•. f maan dioksiraania massassa.
; ·; Arvellaan, että dioksiraani on selluloosaa valkaiseva hapettava yhdiste tässä keksin- • : : nössä. On kuitenkin mahdollista, että samanaikaisesti muita yhdisteitä, joita ei tähän saakka ole tunnistettu, saattaa olla läsnä ja ne vastaavat osasta väitettyä valkaisuvai- • 25 kutusta.
In situ kehittynyttä dioksiraania nimitetään kirjaimella A koko tässä patenttihake-. muksessa.
Il*·· • · ' _Piirroksissa, jotka kuvaavat tämän keksinnön toteutusmuotoja, ·* kuvio 1 on graafinen esitys vetomurtopituuksista tämän keksinnön mukaisesti . .: 30 valkaistuilla massoilla eri puhdistus vaiheiden jälkeen, ; - ‘ kuvio 2 on graafinen esitys repäisyindekseistä samoissa olosuhteissa kuin kuvi- ossa 1, : 0 8 5 49 3 kuvio 3 on graafinen esitys nollavetovälin murtopituuksista samoissa olosuhteissa kuin kuviossa 1, kuvio 4 on graafinen esitys vetomurtopituuksista massoilla, jotka on valkaistu tämän keksinnön muiden kohtien kuin kuviossa 1 esitetyn mukaisesti, 5 eri puhdistusvaiheiden jälkeen, kuvio 5 on graafinen esitys repäisyindekseistä samoissa olosuhteissa kuin kuviossa 4, ja kuvio 6 on graafinen esitys nollavetovälin murtopituuksista samoissa olosuhteissa kuin kuviossa 4.
10 Reagenssit sisältävät edullisesti ketonia ja hapen luovuttajaa suhteissa, jotka sopivat tuottamaan vesiliukoista dioksiraania, jonka molekyylihalkaisija on alle 140, edullisesti alle noin 50 Ängström-yksillöä.
Molekyylihalkaisija sallii dioksiraanin saavuttaa sopivan kosketuksen massan kanssa päästämällä dioksiraanin tunkeutumaan massan huokosiin.
15 Ketoni voi olla alifaattinen tai aromaattinen. Sopiva ketoni on asetoni. Edullinen dioksiraani on dimetyylidioksiraani.
Dioksiraanilla ja muilla kloorittomilla yhdisteillä valkaistu massa sisältää edullisesti alle 120 miljoonasosaa (ppm) kloorialkuainetta ja sen valkoisuus on vähintään noin ,: 70 % Elrepho.
: ‘: 20 Erityisen edullisessa toteutusmuodossa dioksiraanilla käsiteltyjen massojen Kappa- luku on alle 10.
• * ·
Lisäkohdassaan tämä keksintö on menetelmä kemiallisen massan valkaisemiseksi, ’·’ ' jossa menetelmässä massaan sekoitetaan reagensseja, jotka kykenevät muodosta maan dioksiraania massassa. Tässä menetelmäkohdassa reagenssit sisältävät edulli-‘:: 25 sesti ketonia ja hapen luovuttajaa suhteissa, jotka sopivat tuottamaan vesiliukoista ' , : dioksiraania, jonka molekyylihalkaisija on alle noin 50 Ängström-yksikköä.
Ketoni voi olla alifaattinen tai aromaattinen.
Massaliete voidaan kyllästää ketonilla, minkä jälkeen siihen levitetään hapen luovut-‘ tajaa. Vaihtoehtoisesti ketoni ja hapen luovuttaja levitetään samanaikaisesti mas- • ‘ 30 saan.
4 • n B S 4 9
Edullisesti ketoni on asetoni, jota lisätään vähintään 4 painoprosentin määrä uuni- i kuivatusta massasta laskettuna.
|
Hapen luovuttaja on edullisesti monoperoksisulfaatti. Sopivia hapen luovuttajia ovat kuitenkin peroksimonokarbonaatti, peretikkahappo, perbentsoehappo, perboorihap-5 po ja perfosforihappo.
Hapen luovuttaja voidaan lisätä sarjassa vaiheita. Se voidaan lisätä pulverimuodossa massalietteeseen tai liuoksena, jossa luovuttaja voi olla liuotettuna vesipitoiseen puskuriliuokseen, jolla on säädetty pH.
Massalietteen pH voi olla välillä 6,0-14 ja edullisesti noin 7,2. pH-arvon säätö voi-10 daan suorittaa lisäämällä esimerkiksi natriumbikarbonaattia, natriumkarbonaattia, natriumhydroksidia, natriumasetaattia tai muita asianmukaisia puskureita ja emäksiä.
Ketoni, hapen luovuttaja ja pH:n säätöreagenssi voidaan lisätä missä tahansa järjestyksessä tai esisekoittaa annoksittain yhteen ennen niiden lisäyksiä massaan ja edul-15 lisesti pH:n säätöaine on viimeiseksi lisätty aine.
Massan konsistenssi voi olla välillä 3-35 %, edullisesti noin 12 %.
Prosessin lämpötila voi olla välillä 5-80 °C, edullisesti 20-60 °C. Käsittelyyn vaadittu aika on välillä 5-90 minuuttia, edullisesti noin 30 minuuttia.
‘ ,· Massaa voidaan käsitellä kelatointiaineella, ts. etyleenidiamiinitetraetikkahapolla * · · ; · ·; 20 (EDTA), dietyleenitriamiinipentaetikkahapolla (DTPA) tai muulla kelatointiaineella : ja edullisesti tulisi käsitellä ennen tämän keksinnön valkaisuvaihetta. Kelatointiai- neen lisäysmäärä voi vaihdella välillä 0,1-3,0% laskettuna uunikuivatun massan • '.: painosta ja on edullisesti noin 0,2-0,6 %.
• · · • » · Tämän keksinnön massoja voidaan edelleen käsitellä tätä seuraavalla emäsuutoba. 25 Emäksen, tavallisesti natriumhydroksidin lisäysmäärä voi vaihdella välillä noin 1-5 % laskettuna uunikuivatun massan painosta ja on edullisesti noin 2 %. Tätä emäs-uuttoa voidaan vahvistaa hapella, vetyperoksidilla tai molemmilla.
'..! Tämän keksinnön emäsuutetut massat voidaan valkaista yli 85 %:n Elrepho-valkoi- ‘’ suuteen kelatointikäsittelyllä, jota seuraa vetyperoksidivalkaisu. Kelatointikäsittelyn v. ·* 30 aikana kelaattorina käytetään etyleenidiamiinitetraetikkahappoa (EDTA), dietyleeni- : ’ ’ [: triamiinipentaetikkahappoa (DTPA) tai muuta kelatointiainetta, edullisesti EDTA: a.
5 * 0 8 5 49 EDTA:n lisäysmäärä voi vaihdella välillä noin 0,2-3 % laskettuna uunikuivatun I massan painostaja on edullisesti noin 0,2-1,5 %.
i j Dioksiraanivalkaisu voidaan suorittaa happiligniininpoiston yhteydessä, joko ennen sitä tai sen jälkeen, edullisesti happiligniininpoiston jälkeen.
5 Kaiken tässä hakemuksessa mainitun esivalkaisun, josta käytetään nimitystä C, on ajateltu olevan: (C 50 % + D 50 %) käytettävissä olevana kloorina.
Seuraavat esimerkit kuvaavat, mutta eivät rajoita tätä keksintöä.
Esimerkki 1
Hemlokkimassaa, näyte 1, joka oli valmistettu sulfaattiprosessilla Kappa-lukuun 10 31,5, käsiteltiin in situ muodostetulla dioksiraanilla (merkitty kirjaimella A) kylläs tämällä massalietettä asetonilla, jonka määrä oli 16 % uunikuivatusta massasta, 10 minuutin ajan ennen monoperoksisulfaatin pulverimuodon lisäystä 0,9 %:n aktiivisen hapen lisäysmäärällä uunikuivatusta massasta 25 °C:ssa 30 minuutin ajan. Massan konsistenssi mainitussa in situ dioksiraanivalkaisuvaiheessa oli 13,6 %. Tätä in 15 situ dioksiraanilla käsiteltyä massaa uutettiin edelleen 3,0 %:n natriumhydroksidi · | lisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna 74 °C:ssa ja 12 %:n massakonsis- tenssilla kahden tunnin ajan.
Esimerkki 2 / Esimerkin 1 saman valkaisemattoman hemlokkimassan toisesta näytteestä poistettiin ; 20 ligniini hapella ((¼). Massa lämmitettiin 110°C:een, minkä jälkeen lisättiin nat- . i : riumhydroksidia 1,8 %:n määrä uunikuivatusta massasta ja magnesiumsulfaattia : Λ · 0,75 %:n määrä uunikuivatusta massasta ennen hapen syöttöä 72 kPa:n paineessa.
• Saatua massalietettä pidettiin 10%:n massakonsistenssilla ko. olosuhteissa 30 mi- : nuutinajan.
25 Esimerkki 3 ' ’ ”: Esimerkin 1 saman valkaisemattoman hemlokkimassan kolmatta näytettä valkaistiin ; · [. _ tavanomaisella kloorausvaiheella käyttäen 3,0 % käytettävissä olevaa klooria uuni- kuivatusta massasta laskettuna 20 °C:ssa ja 3 %:n massakonsistenssilla tunnin ajan.
1 * Saatua klooripitoista massaa uutettiin tämän jälkeen käyttäen 2,0 %:n natriumhydr- • _: 30 oksidilisäystä uunikuivatusta massasta laskettuna 74 °C:ssa ja 12 %:n massakonsis- • ’ ': tenssilla kahden tunnin ajan.
6 10 8 549
Taulukossa 1 luetellut tulokset osoittavat, että in situ dioksiraanikäsittely on oleellisesti tehokkaampi Kappa-luvun pienentämisessä kuin happiligniininpoisto suunnil-| leen samalla viskositeetin pudotustasolla. In situ dioksiraanilla käsitellyn massan viskositeetti on säilynyt tasolla, joka on lähellä tavanomaisella CE-valkaisusarjalla 5 valkaistun massan viskositeettia suunnilleen samalla Kappa-luvun pienennystasolla.
Taulukko 1 Sellaisten hemlokkimassojen Kappa-luku ja viskositeetti, jotka on valkaistu in situ oksiraanikäsittelyllä, happiligniininpoistolla ja ta vanomaisella CE-sarjalla
Massan Hemlokki- Akt. happea Kappa- Ligniinin- Viskosi- 10 tunnus massa (% uunikui- luku poistoaste teetti vatusta) (%) (mPa.s)
Valkaisematon - 31,5 0 33,5
Esim. 1 AE-valkaistu 0,9 13,7 57 26,0
Esim. 2 02-ligniinin- - 22,1 30 23,2 15 poisto
Esim. 3 CE-valkaistu - 13,6 57 28,5
Esimerkki 4
Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan neljättä näytettä käsiteltiin in siti muodostetulla dioksiraanilla. Tämän in situ dioksiraanikäsitellyn hemlokkimassan 20 jaetta uutettiin edelleen 3,0 %:n natriumhydroksidilisäyksellä uunikuivatusta mas / sasta laskettuna esimerkissä 1 käytetyissä uutto-olosuhteissa.
Iti» : Taulukossa 2 esitetyt tulokset osoittavat, että in situ muodostettu dioksiraani reagoi ;' >sulfaattimassassa olevan jäännösligniinin kanssa samalla tavoin kuin alkuainekloori : ·, . ja tekee jäännösligniinin liukoisemmaksi laimeaan alkaliin; tämän seurauksena emä- ' ·: ·, 25 suutto pienentää jäännösligniinipitoisuutta yhä edelleen.
« 7 '08549
Taulukko 2 Kappa-luvun lisäpienermys, joka saavutetaan emäsuuttovaiheessa, joka seuraa mainittua in situ dioksiraanikäsittelyä hemlokkimasso-jen valkaisussa
Massan Hemlokki- Akt.happea Kappa- Ligniinin- Viskosi- 5 tunnus massa (% uunikuiva- luku poistoaste teetti tusta massasta) (%) (mPa.s)
Valkaisematon - 31,5 0 33,5
Esim. 4 A-käsitelty 0,9 20,6 35,0 28,3
Esim. 4 AE-käsitelty - 13,7 57,0 26,0 10
Esimerkki 5
Ensimmäistä näytettä hemlokkimassasta, josta ligniini oli poistettu hapella ja joka oli valmistettu esimerkissä 2 kuvatulla tavalla, käsiteltiin in situ muodostetulla diok-siraanilla 0,9 %:n aktiivisen hapen lisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna 15 25 °C:ssa ja 13,6 %:n massakonsistenssilla 30 minuutin ajan. Tämän in situ muo dostetulla dioksiraanilla käsitellyn hemlokkimassan osajakeesta poistettiin edelleen ligniiniä emäsuutolla käyttäen 2,0 %:n natriumhydroksidilisäystä uunikuivatusta massasta laskettuna 74 °C:ssa ja 12 %:n massakonsistenssilla kahden tunnin ajan.
Esimerkki 6 20 Viidettä näytettä esimerkin 1 valkaisemattomasta hemlokkimassasta käsiteltiin in • ': situ muodostetulla dioksiraanilla 0,9 %:n aktiivisen hapen lisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna 25 °C:ssa ja 13,6 %:n massakonsistenssilla 30 minuutin ajan. :.· · Tämän in situ dioksiraanilla käsitellyn hemlokkimassan osajakeesta poistettiin Γ · ’: edelleen ligniiniä happivahvistetulla uutolla, E0 2,0 %:n natriumhydroksidilisäyksel- •' · ‘: 25 lä ja 0,5 %:n magnesiumsulfaattilisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna. E0- . · vaihetta suoritettiin 12 %:n massakonsistenssilla ja 60 °C:ssa 40 minuutin ajan. Ha pen paine pidettiin 239 kPa:ssa ensimmäiset 10 minuuttia ja laskettiin sitten ilmake-ti". hän paineeseen.
Taulukossa 3 esitetyt tulokset osoittavat, että in situ dioksiraanikäsittely yhdessä :\\ 30 happiligniininpoiston kanssa voivat vähentää ligniinipitoisuutta yli 50% Kappa- , ·. luvun pienenemisenä samalla, kun ne säilyttävät tyydyttävän viskositeetin valkais- * ·' tuissa massoissa.
> I I
; ϋ 8 5 49 8
Taulukko 3 Valkaistujen hemlokkimassojen Kappa-luku ja viskositeetti käyttäen i in situ dioksiraanikäsittelyn ja happiligniininpoiston yhdistelmää i j
Massan Hemlokki- Akt. happea Kappa- Ligniinin- Viskosi- 5 tunnus massa (% uunikui- luku poistoaste teetti vatusta) (%) (mPa.s)
Valkaisematon 31,5 0 33,5
Esim. 2 C>2-lign.poisto 22,1 30,0 23,2
Esim. 5 02A-valkaistu 0,9 12,6 60,0 21,0 10 Esim. 5 02AE-valkaistu 0,9 8,0 75,0 19,0
Esim. 6 A-käsitelty 0,9 20,6 35,0 28,3
Esim. 6 AEo-valkaistu 0,9 14,2 55,0 25,3
Esimerkki 7
Kuudetta näytettä esimerkin 1 hemlokkimassasta, jota oli käsitelty in situ muodoste-15 tulla dioksiraanilla 2,7 %:n aktiivisen hapen lisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna, uutettiin sen jälkeen emäksellä käyttäen 3,23 %:n natriumhydroksidilisäystä uunikuivatusta massasta laskettuna. Molemmat käsittelyt suoritettiin samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 1 kuvattiin ja saatu massa valkaistiin edelleen 90 %:n Ei-repho-valkoisuuteen tavanomaisella DED-menettelyllä. Klooridioksidikäsittelyi' 20 suoritettiin 1 %:n lisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna kummassakin D-käsittelyssä 6 %:n massakonsistenssilla ja 74 °C:ssa kolmen tunnin ajan. Emäsuut-' · toa suoritettiin 1 %:n natriumhydroksidilisäyksellä uunikuivatusta massasta lasket- ;: · tuna 74 °C:ssa ja 12 %:n massakonsistenssilla kahden tunnin ajan.
! ‘. * Esimerkki 8 l 25 Seitsemäs näyte samasta esimerkin 1 hemlokkimassasta valkaistiin 90,1 %:n El- : Y: repho-valkoisuuteen tavanomaisella CEiD!E2D2-prosessilla. Kloorausta suoritettiin 6,0 %:n pitoisuudella käytettävissä olevaa klooria uunikuivatusta massasta laskettu- ., .; na 20 °C:ssa ja 3 %:n massakonsistenssilla tunnin ajan; klooridioksidikäsittelyjä, Di , · ·, ja D2, joissa kummassakin käytettiin 1 %:n lisäystä uunikuivatusta massasta lasket- » • ’ 30 tuna, suoritettiin 74 °C:ssa ja 6 %:n massakonsistenssilla kolmen tunnin ajan; emäs- : Y mittoja, Ej ja E2, jotka toteutettiin käyttäen 3,6 %:n ja 1,0 %:n natriumhydroksidi- :.,.: lisäyksiä Er ja E2-uutoille samassa järjestyksessä, suoritettiin 74 °C:ssa ja 12 %:n massakonsistenssilla kahden tunnin ajan kummassakin vaiheessa.
9 ! 0 8 5 49
Esimerkki 9 1 Toinen näyte samasta esimerkissä 2 kuvatusta hemlokkimassasta, josta ligniini oli poistettu hapella, valkaistiin edelleen 91,8 %:n Elrepho-valkoisuuteen CE1D1E2D2-prosessilla. Siinä tavanomaisen CEiDiE2D2-prosessin olosuhteet olivat samat kuin 5 esimerkissä 8 lisäysten ollessa 4,8 %, 1,0 % ja 1,0 % uunikuivatusta massasta laskettuna vaiheiden järjestyksessä C, Di ja D2 ja natriumhydroksidilisäysten 2,88 % ja 1,0 % uunikuivatusta massasta laskettuna mitoille Ei ja 1¼ samassa järjestyksessä.
Alkuainekloorin täydellinen korvaaminen kemiallisten massojen valkaisussa 90 %:n Elrepho-valkoisuuteen, joka täyttää markkinoiden massaspesifikaatiot, saavutettiin 10 tämän keksinnön valkaisuprosessilla AEDED. Tämän keksinnön valkaisuprosessilla tuotetun massan lujuudet ovat verrattavissa sellaisen massan lujuuksiin, joka on valkaistu tavanomaisilla valkaisuprosesseilla, kuten CEDED ja 02CEDED, jotka esitetään taulukossa 4.
Taulukko 4 Sellaisten hemlokkimassojen optiset ja lujuusominaisuudet, jotka on 15 valkaistu tämän keksinnön in situ oksiraanikäsittelyllä ja tavanomai silla prosesseilla
Massan ominaisuudet AEDED CEDED 02CEDED
(esim. 7) (esim. 8) (esim. 9)
Valkoisuus (% Elrepho) 90,9 90,1 91,8 20 Puhkaisuindeksi (kPa.m2/g) 2,4 2,5 2,2 ': Vetoindeksi (N.m/g) 32,2 33,2 29,5 . Repäisyindeksi (mN.m2/g) 19 18 19 * » i Nollavetovälin vetopituus (km) 14,2 15,1 14,0 :/.· Ominaistilavuus (cm3/g) 2,01 2,06 1,97 ..! 25 Esimerkki 10
Kahdeksatta näytettä samasta esimerkin 1 valkaisemattomasta hemlokkimassasta :1 ·: käsiteltiin in situ muodostetulla dioksiraanilla lisäämällä useita kertoja monoperok- • ': sisulfaattia asetonilla kyllästettyyn massaan. Aktiivisen hapen kokonaislisäys, 0,9 % uunikuivatusta massasta laskettuna jaettiin kolmeen annokseen, 0,25 %, 0,25 % ja 30 0,45 % ja lisättiin tässä järjestyksessä 20 minuutin väliajoin. In situ dioksiraanikäsit- ‘ telyn kokonaisaika oli yksi tunti. Osajaetta tästä in situ dioksiraanilla käsitellystä ; ’ hemlokkimassasta uutettiin edelleen käyttäen 3 %:n natriumhydroksidilisäystä uuni- ' '; kuivatusta massasta laskettuna 74 °C:ssa ja 12 %:n massakonsistenssilla kahden tun nin ajan.
ίο 1 n B 5 4 9
Esimerkki 11 I Kolmatta näytettä samasta esimerkissä 2 kuvatusta hemlokkimassasta, josta ligniini oli poistettu hapella, käsiteltiin is situ muodostetulla dioksiraanilla useilla aktiivisen hapen lisäyksillä uunikuivatusta massasta. Osajae in situ dioksiraanilla käsitellystä 5 hemlokkimassasta uutettiin sitten 3 %:n natriumhydroksidilisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna esimerkissä 10 käytetyissä uutto-olosuhteissa.
Taulukossa 5 esitetyt tulokset osoittavat, että monoperoksisulfaatin lisäyksen kerralla ja useassa erässä tapahtuvat lisäystavat ovat yhtä tehokkaita Kappa-luvun alentamisessa samalla aktiivisen hapen lisäyksellä mainittujen in situ dioksiraanikäsitte-10 ly- ja emäsuuttovaiheiden aikana.
Taulukko 5 Sellaisten hemlokkimassojen Kappa-luku ja hapen kerralla ja useassa erässä tapahtuvilla lisäystavoilla in situ dioksiraanikäsittelyssä
Massan Hemlokki- Akt. happea Kappa- Ligniinin- Viskosi- tunnus massa (% uunikuiva- luku poistoaste teetti 15 tusta massasta) (%) (mPa.s)
Valkaisematon 31,5 0 33,5
Esim. 1 A (kertalisäys) 0,9 20,6 35,0 28,3
Esim. 1 AE(kertalisäys) 0,9 13,7 57,0 26,0
Esim. 10 A (monta lisäystä) 0,9 21,0 33,3 27,0 20 Esim. 10 AE (monta lisäystä) 0,9 14,5 54,0 25,1 i · I «
Esim. 2 02-ligniininpoisto 22,1 30,0 23,2
Esim. 5 O2A (kertalisäys) 0,9 12,6 60,0 21,0 'Esim. 5 O2AE (kertalisäys) 0,9 8,0 75,0 19,0 25 Esim. 11 O2A (monta lisäystä) 0,9 13,1 58,4 20,6
Esim. 11 O2AE (monta lisäystä) 0,9 8,1 74,3 18,2
Esimerkki 12 > » • ': Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan yhdeksännestä näytteestä poistettiin ligniini monivaiheisella in situ dioksiraanikäsittelyllä ja emäsuutoilla kuten proses-
• J I
:’ 30 silla Ai-Ei-A2-E2. In situ dioksiraanikäsittelyjä suoritettiin 0,45 %:n aktiivisen ha- ‘ ' pen lisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna kummassakin vaiheessa : : ‘; 25 °C:ssa ja 13,6 %:n massakonsistenssilla 30 minuutin ajan ja emäsuuttoja suoritet- tiin 2%:n natriumhydroksidilisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna kummassakin vaiheessa 74 °C:ssa ja 12 %:n massakonsistenssilla kahden tunnin ajan.
11 1 1.)8 5 49
Esimerkki 13 j Neljäs näyte samasta esimerkin 2 hemlokkimassasta, josta ligniini oli poistettu ha- pella, valkaistiin täsmälleen samalla monivaiheisella prosessilla kuin esimerkissä 12 käytettiin.
5 Taulukossa 6 esitetyt tulokset osoittavat, että mainitun in situ dioksiraanikäsittelyn monivaiheinen käsittely, jota seuraa emäsuutto, on hieman tehokkaampi Kappa-luvun alentamisessa kuin yksivaiheinen käsittely samalla aktiivisen hapen lisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna. Tämä valkaisemattoman hemlokkimassan monivaiheinen käsittely, jossa käytetään mainittua in situ dioksiraanikäsittelyä, jota 10 seuraa emäsuutto, poistaa ligniiniä tehokkaasti hemlokkimassasta yli 50 %:n Kappa-luvun pienennykseen samalla, kun käsitellyn massan viskositeetti säilyy yli 20 mPa.s:ssa. Kuitenkin kun kyse oli hemlokkimassasta, josta ligniini oh poistettu ha-pella ja joka valkaistiin monivaiheisella käsittelyllä in situ dioksiraanikäsittelyllä ja emäsuutolla, happiligniininpoistovaiheen aikana tapahtui selvästi suurehko massan 15 viskositeetin lasku.
Taulukko 6 Sellaisten hemlokkimassojen Kappa-luku ja viskositeetti, jotka on valkaistu kerralla tai useassa vaiheessa tapahtuvalla in situ dioksiraanikäsittelyllä ja emäsuutolla
Massan Hemlokki- Akt. happea Kappa- Ligniinin- Viskosi- 20 tunnus massa (% uunikuiva- luku poistoaste teetti I · tusta massasta) (%) (mPa.s)
Valkaisematon 31,5 0 33,5 : * Esim. 1 AE-valkaistu 0,9 13,7 57,0 26,0 ; Esim. 2 AiEiA2E2-valkaistu 0,9 13,3 58,0 23,1 25 Esim. 2 02-ligniininpoisto 22,1 30,0 23,2 ; Esim. 5 C^AE-valkaistu 0,9 8,0 75,0 19,0
Esim. 13 O2A1E1A2E2- valkaistu 0,9 7,5 76,2 15,5 ',,.: Esimerkki 14 t * · ' ;' 30 Kymmenettä näytettä samasta valkaisemattomasta esimerkin 1 hemlokkimassasta ' käsiteltiin in situ muodostetulla dioksiraanilla täsmälleen esimerkissä 1 käytetyissä olosuhteissa paitsi, että asetonin lisäys (16% uunikuivatusta massasta laskettuna ‘; käytettiin esimerkissä 1) oli 4 %.
i * 12 1 u 8 5 4 9
Asetonilisäyksen nosto 4 %:sta 16 %:iin uunikuivatusta massasta laskettuna johti 24%:n kasvuun Kappa-luvun laskussa AE-valkaisun aikana. Ligniininpoistoaste riippuu asetonin ja monoperoksisulfaatin reaktiolla massalietteessä muodostuneen ! dioksiraanin määrästä.
5 Taulukko 7 Sellaisten hemlokkimassojen Kappa-luku ja viskositeetti, jotka on valkaistu AE-prosessilla käyttäen eri asetonilisäyksiä A-käsittelyssä
Hemlokki- Akt. happea Asetonilisäys Kappa- Ligniinin- Viskosi- massa (% uunikuiva- (% uunikuiva- luku poistoaste teetti tusta massasta) tusta massasta) (%) (mPa.s) 10 Valkaisematon - - 31,5 0,0 33,5 AE-valkaistu 0,9 4 17,2 45,0 26,0 (Esim. 14) AE-valkaistu 0,9 16 13,7 57,0 26,0
Esimerkki 15 15 Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan yhdennestätoista näytteestä poistettiin ligniini in situ dioksiraanikäsittelyllä, jota seurasi emäsuutto. Olosuhteet kummassakin vaiheessa olivat samat kuin esimerkissä 7 kuvatut. Osajaetta AE-valkaistusta hemlokkimassasta valkaistiin edelleen vetyperoksidilla käyttäen 1,88 % käytettävissä olevaa happea sisältävää lisäystä (laskettuna yhtenä käytettävissä ole-20 vana happena vetyperoksidimolekyyliä kohti) uunikuivatusta massasta laskettuna. .. . 2,5 % natirumhydroksidia, 3 % natriumsilikaattia ja 0,5 % magnesiumsulfaattia uu- ' .' nikuivatusta massasta laskettuna lisättiin vetyperoksidikäsittelyyn (P), jota suoritet- ( I t ;·; tiin 60 °C:ssa ja 14 %:n massakonsistenssilla tunnin ja neljänkymmenen minuutin • * '··'·· ajan.
> · 25 Esimerkki 16 ' · ’ * Osajae esimerkistä 11 saadusta hemlokkimassasta valkaistiin vetyperoksidilla käyt täen 1,88 % käytettävissä olevaa happea sisältävää lisäystä uunikuivatusta massasta ;' ‘ ·* laskettuna samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 15 käytettiin.
Kummatkin in situ dioksiraanilla käsitellyt hemlokkimassat, joista toiselle on suori- ‘ 30 tettu happiligniininpoisto ja toiselle ei, voidaan valkaista yli 70%:n Elrepho- .: valkoisuuteen käyttämättä klooria sisältäviä yhdisteitä, kuten taulukossa 8 esitetään.
r 13 1 OB 549
Taulukko 8 Sellaisen hemlokkimassojen Kappa-luku, viskositeetti ja optiset ominaisuudet, jotka on valkaistu in situ dioksiraanikäsittelyllä, happiligniininpoistolla ja emäsuutolla käyttämättä klooria sisältäviä yhdisteitä 5 Massan Hemlokki- Kappa- Viskosi- Valkoisuus tunnus massa luku teetti (% Elrepho) (mPa.s)
Valkaisematon 31,5 33,5 24,4
Esim. 15 AE-valkaistu 5,4 21,0 54,1 10 Esim. 15 AEP-valkaistu 4,0 21,0 71,0
Esim. 2 02-ligniininpoisto 22,1 23,2 27,7
Esim. 11 02AE-valkaistu 8,1 18,2 47,6
Esim. 16 02AEP-valkaistu 4,8 11,2 71,0
Esimerkki 17 15 Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdennestatoista näytteestä poistettiin ligniiniä in situ dioksiraanikäsittelyllä käyttäen 3,0 % aktiivista happea ja 16,3 % asetonia sisältäviä lisäyksiä 25 °C:ssa, 13,6 %:n massakonsistenssilla 45 minuutin ajan.
Esimerkki 18 20 Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kolmannestatoista näytteestä pois-. : tettiin ligniiniä samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 17 käytettiin paitsi, että val- ,; ' kaisulämpötila oh 30 °C.
• V Esimerkki 19 : V Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan neljännestätoista näytteestä pois- : : 25 tettiin ligniiniä samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 17 käytettiin paitsi, että val- kaisulämpötila oli 40 °C.
Esimerkki 20
Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan viidennestätoista näytteestä poistettiin ligniiniä samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 17 käytettiin paitsi, että val-30 kaisulämpötila oh 50 °C.
14 '10 8 5 49
Esimerkki 21 j i Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan seitsemännestätoista näytteestä poistettiin ligniiniä samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 17 käytettiin paitsi, että valkaisulämpötila oli 60 °C.
5 Taulukossa 9 esitetyt tulokset osoittavat, että sama Kappa-luvun pienenemisaste saavutettiin tämän keksinnön avulla kuvatuissa olosuhteissa lämpötilavälillä 25-60 °C. Tämän keksinnön menetelmällä valkaistuilla massoilla oli sama nolla-vetovälin vetopituus ja viskositeetti tutkitulla lämpötilavälillä.
Taulukko 9 Sellaisten hemlokkimassojen Kappa-luku, viskositeetti, ja nollave-10 tovälin vetopituus, jotka on valkaistu in situ dioksiraanikäsittelyllä eri lämpötiloissa
Massan Lämpötila Kappa- Viskositeetti Nollavetovälin tunnus (°C) luku (mPa.s) Iin vetopi tuus (km) 15 Valkaisematon 31,5 33,5 15,4
Esim. 17 25 11,3 24,0 15,6 j Esim. 18 30 11,5 22,6 15,7
Esim. 19 40 11,5 21,4 15,8
Esim. 20 50 11,6 2,4 15,7 20 Esim. 21 60 11,0 22,0 15,8 ·,'· Esimerkki 22 : ,·, Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan seitsemännestätoista näytteestä * · · · poistettiin ligniiniä in situ dioksiraanikäsittelyllä käyttäen 3,0 %:n aktiivisen hapen I.' ; ja 16,3 %:n asetonilisäyksiä 25 °C:ssa, 13,6 %:n massakonsistenssilla 15 minuutin 25 ajan.
Esimerkki 23
Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdeksannestatoista näytteestä poistettiin ligniiniä samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 22 käytettiin paitsi, että : ’ ·': viipymisaika oli 30 minuuttia.
15 10 8 5 49
Esimerkki 24
Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan yhdeksännestätoista näytteestä poistettiin ligniiniä samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 22 käytettiin paitsi, että viipymisaika oli 45 minuuttia.
5 Aktiivisen hapen täydelliseen kulutukseen vaadittu viipymisaika ei ylitä 45 minuuttia 3,0 %:n aktiivisen hapen ja 16,3 %:n asetonilisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna, kuten taulukossa 10 esitetään. Lähes täydellinen kulutus havaittiin jopa vain 15 minuutissa. Niiden massojen Kappa-luvun pieneneminen ja viskositeetti, jotka on valkaistu tämän keksinnön menetelmällä tutkituissa olosuhteissa ovat samat 10 15, 30 ja 45 minuutin viipymisajoilla.
Taulukko 10 Tämän keksinnön menetelmällä valkaistujen hemlokkimassojen Kappa-lukuja viskositeetti ja aktiivisen hapen kulutus eri viipymisajoilla
Massan Viipymis- Kappa- Viskositeetti Akt. hapen 15 tunnus aika (min) luku (mPa.s) pit. (%)
Valkaisematon - 31,5 33,5
Esim. 22 15 10,7 23,1 98,5
Esim. 23 30 10,9 23,4 99,4
Esim. 24 45 10,1 23,8 99,8 20 Esimerkki 25
Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdeskymmenes näyte kontami-' ! noitiin tahallisesti metalli-ioneilla Cu+2 (82 ppm), Fe+3 (111 ppm) ja Mn+2 (199 ;;y PPm)· Saatua massaa valkaistiin tämän keksinnön menetelmällä käyttäen 0,9 %:n ;; ; ‘ aktiivisen hapen ja 4,9 %:n asetonilisäyksiä 25 °C:ssa ja 13,6 %:n massakonsistens- ’ ·’ 25 silla 45 minuutin ajan. In situ dioksiraanilla käsiteltyä massaa uutettiin edelleen 1 %:n natriumhydroksidilisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna 74 °C:ssa ja 12 %:n massakonsistenssilla kahden tunnin ajan.
* *
Esimerkki 26
Osajaetta metalli-ionien kontaminoimasta esimerkin 25 massasta käsiteltiin · ·. 30 0,26 %:n EDTA-lisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna 60 °C:ssa ja 3,5 %:n massakonsistenssilla 30 minuutin ajan ja siitä poistettiin sitten vettä noin 30 %:n ‘ massakonsistenssiin suodattamalla lievässä alipaineessa. EDTA.Ua käsitelty massa 16 ''"«*49 valkaistiin tämän keksinnön menetelmällä ja uutettiin sitten natriumhydroksidilla, I molemmat täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 25 käytettiin.
Esimerkki 27
Osajaetta esimerkin 25 metalli-ionien kontaminoimasta massasta käsiteltiin 5 EDTA:lla, siitä poistettiin vettä, valkaistiin tämän keksinnön menetelmällä ja uutettiin sitten natriumhydroksidilla käyttäen täsmälleen samoja olosuhteita kuin esimerkissä 26 käytettiin paitsi, että 2,6 %:n EDTA-lisäystä uunikuivatusta massasta käytettiin kelatointikäsittelynä.
Tämän keksinnön menetelmällä valkaistuilla EDTA-käsitellyillä massoilla on suu-10 rempi Kappa-luvun pienentyminen kuin käsittelemättömällä massalla ja se johti parempaan massan viskositeettiin, kuten taulukossa 11 esitetään.
Taulukko 11 Sellaisten hemlokkimassojen Kappa-luku ja viskositeetti, jotka on valkaistu tämän keksinnön menetelmällä käyttäen EDTA-käsittelyä ja ilman sitä 15 Massan EDTA (% uuni- A-valkaistu AE-valkaistu tunnus kuivatusta Kappa- Viskosit. Kappa- Viskosit.
massasta) luku (mPa.s) luku (mPa.s)
Esim. 25 0 22,3 27,4 18,6 23,2
Esim. 26 0,3 21,7 28,5 16,6 27,1 20 Esim. 27 2,6 21,8 27,8 16,7 26,8
Esimerkki 28 I I · Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdennestakymmenennestä ensim- mäisestä näytteestä poistettiin ligniiniä tämän keksinnön menetelmällä käyttäen ; · ’: 0,9 %:n aktiivisen hapen ja 4,9 %:n asetonilisäyksiä uunikuivatusta massasta lasket- : 25 tuna 25 °C:ssa ja 20 %:nmassakonsistenssilla 30 minuutin ajan.
Esimerkki 29 ' ”; Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdeskymmenestoinen näyte vai- * » kaistiin täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 28 käytettiin paitsi, että ,,; ’ massan konsistenssi oli 13,6 %.
17 1 Π 8 S 49
Esimerkki 30
Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdeskymmenes kolmas näyte valkaistiin täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 28 käytettiin paitsi, että massan konsistenssi oli 12 %.
5 Esimerkki 31
Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdeskymmenes neljäs näyte valkaistiin täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 28 käytettiin paitsi, että massan konsistenssi oli 8 %.
Esimerkki 32 10 Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdeskymmenesviides näyte valkaistiin täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 28 käytettiin paitsi, että massan konsistenssi oli 3 %.
Massan konsistenssi vaikuttaa merkittävästi Kappa-luvun pienenemisasteeseen. Keskivahva massan konsistenssi, 10-15 %, on toivottava valkaisussa tätä keksintöä 15 käyttäen. Kappa-luvun pienenemistulokset ovat yhdenmukaiset aktiivisen hapen kulutuksen kanssa eri massakonsistensseilla, kuten taulukossa 12 esitetään.
Taulukko 12 Sellaisten hemlokkimassojen Kappa-luku, jotka on valkaistu tämän keksinnön menetelmällä erilaisilla massakonsistensseilla, ja aktiivisen hapen kulutus 30 minuutin viipymisajan lopussa • I * · • · · 20 Massan Massan kon- Kappa- Aktiivisen hapen , *. tunnus sistenssi (%) luku kulutus (%)
Esim. 28 20 22,8 99,3
Esim. 29 13,6 21,8 98,8 ’ ' Esim. 30 12,0 22,6 80,7 25 Esim. 31 8,0 24,0 66,5
Esim. 32 3,0 27,0 32,2 ! » * »
Esimerkki 33 ; Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdettakymmenettäkuudetta näy- ’: tettä valkaistiin tämän keksinnön menetelmällä käyttäen 0,9 %:n aktiivisen hapen ja ! ·, 30 4,9 %:n asetonilisäyksiä 25 °C:ssa ja 13,6 %:n massakonsistenssilla 45 minuutin ajan.
18
Esimerkki 34 :n8b49
Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdettakymmenettäseitsemättä näytettä valkaistiin täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 33 käytettiin paitsi, että käytettiin 9,4 % 1,1,1-trifluoriasetonia 4,9 %:n asetonimäärän sijasta.
5 Esimerkki 35
Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdettakymmenettäkahdeksatta näytettä valkaistiin tämän keksinnön menetelmällä täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 34 käytettiin paitsi, että käytetyt aktiivisen hapen ja 1,1,1-trifluori-asetonin määrät olivat 2,0 % ja 21 % samassa jäqestyksessä uunikuivatusta massas-10 ta laskettuna.
Esimerkki 36
Esimerkin 1 valkaisemattoman hemlokkimassan kahdettakymmenettäyhdeksättä näytettä valkaistiin tämän keksinnön menetelmällä täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 33 käytettiin paitsi, että 7,2 % 3-pentanonia käytettiin 4,9 %:n 15 asetonimäärän sijasta uunikuivatusta massasta laskettuna.
Kaikki kolme tässä keksinnössä käytettyä ketonia, asetoni, 3-pentanoni ja 1,1,1-trifluoriasetoni saavat aikaan hyvän selektiivisyyden massan ligniininpoistossa erityisesti, kun käytetään 1,1,1-trifluoriasetonia, kuten taulukossa 13 esitetään.
Taulukko 13 Sellaisten hemlokkimassojen Kappa-luku, viskositeetti, nollaveto-1 · ': 20 välin vetopituus, jotka on valkaistu tämän keksinnön menetelmällä käyttäen eri ketoneja. Aktiivisen hapen kulutus mitattiin * » · * t · ; v. Massan Akt. happea Akthapen Kappa- Viskosi- Nolla • · :'v’t tunnus Ketoni (% pitoisuus luku teetti vetovälin * · uunikuivat. (%) (mPa.s) vetopituus ’ * 25 massasta) (km)
Valkaisematon 31,5 33,5 15,4 ’ *’ Esim. 33 Asetoni 0,9 99 21,6 27,6 15,3
Esim. 34 1,1,1-tri- 0,9 99 25,0 31,0 15,9 ' ·. fluoriasetoni ' · '··. 30 Esim. 35 1,1,1-tri- 2,0 99 21,4 30,8 16,1 fluoriasetoni
Esim. 36 3-pentanoni 0,9 77 23,0 29,6 15,6 19 ' Π 8 549
Esimerkki 37
Valkaisemattoman hemlokkimassan kolmannestakymmenennestä näytteestä poistettiin ligniiniä tämän keksinnön menetelmällä käyttäen 0,9 %:n aktiivisen hapen, 4,9 %:n asetoni- ja 20 %:n natriumbikarbonaattilisäyksiä uunikuivatusta massasta 5 laskettuna 25 °C:ssa ja 13,6 %:n massakonsistenssilla 45 minuutin ajan.
Esimerkki 38
Valkaisemattoman hemlokkimassan kolmannestakymmenennestäensimmäisestä näytteestä poistettiin ligniiniä tämän keksinnön menetelmällä täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 37 käytettiin paitsi, että käytettiin 7 % natriumkarbo-10 naattia 20 %:n natriumbikarbonaattimäärän sijasta.
Esimerkki 39
Valkaisemattoman hemlokkimassan kolmannestakymmenennestätoisesta näytteestä poistettiin ligniiniä tämän keksinnön menetelmällä täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 37 käytettiin paitsi, että käytettiin 5 % natriumkarbonaattia ji« 15 1,5 % natriumhydroksidia 20 %:n natriumbikarbonaattimäärän sijasta.
Esimerkki 40
Valkaisemattoman hemlokkimassan kolmannestakymmenennestäkolmannesta näytteestä poistettiin ligniiniä tämän keksinnön menetelmällä käyttäen täsmälleen samoja olosuhteita kuin esimerkissä 37 käytettiin paitsi, että käytettiin 1 % natriumkar- • » 20 bonaattia ja 4,5 % natriumhydroksidia 20 %:n natriumbikarbonaattimäärän sijasta.
• * · t
Esimerkki 41 ' i i
Valkaisemattoman hemlokkimassan kolmannestakymmenennestäneljännestä näyt-• ; teestä poistettiin ligniiniä käyttäen täsmälleen samoja olosuhteita kuin esimerkissä :' 37 käytettiin paitsi, että käytettiin 5,3 % natriumhydroksidia 20 %:n natriumbikar- 25 bonaattimäärän sijasta.
In situ dioksiraanivalkaisun pH-arvoa voidaan säätää joko yhdellä puskureista ja emäksestä tai niiden yhdistelmällä, nimittäin natriumbikarbonaatilla, natriumkarbo- ; naatilla ja natriumhydroksidilla, jotta saavutettaisiin sama Kappa-luvun pienenemis- aste annetulla aktiivisen hapen lisäyksellä (0,9 % uunikuivatusta massasta laskettu-30 na), kuten taulukossa 14 esitetään.
20 108549
Taulukko 14 Sellaisten hemlokkimassojen Kappa-luku, joista on poistettu ligniiniä tämän keksinnön menetelmällä käyttäen yhtä seuraavista puskureista ja emäksestä, nimittäin NaHC03:sta, Na2C03:staja NaOH:sta tai niiden yhdistelmää. Aktiivisen hapen kulutusta ja loppu-pH-5 arvoa seurattiin.
Massan tunnus Esim. 37 Esim. 38 Esim. 39 Esim. 40 Esim. 41
Puskuri/
emäs NaHC03 Na2C03 Na2C03/ Na2C03/ NaOH
10 (%/% uuni- NaOH NaOH
kuivat.
massasta) (20) (7,0) (5/1,5) (1/4,5) (5,3)
Kappa-luku 21,6 22,6 22,0 21,2 21,1
Loppu-pH 7,2 6,9 7,3 8,3 10,5 15 Akthapen pitoisuus (%) 98,8 94,3 98,8 99,9 99,6
Esimerkki 42
Kanadalaista sekahavupuusulfaattimassaa, näyte 1, joka oli valmistettu sulfaattipro-sessilla ja josta ligniiniä oli poistettu Kappa-lukuun 12,6, valkaistiin tämän keksin 20 non menetelmällä käyttäen 0,9 %:n aktiivisen hapen ja 4,9 %:n asetonilisäyksiä . . 25 °C:ssa ja 13,6 %:n massakonsistenssilla 45 minuutin ajan. In situ dioksiraanilla • / käsitellystä massasta poistettiin edelleen ligniiniä happi-/peroksidivahvisteisella emäsuutolla (Eop) käyttäen 0,68 %:n NaOH-, 0,5 %:n MgS04- ja 0,4 %:n DTPA-’ i lisäyksiä uunikuivatusta massasta laskettuna 60 °C:ssa ja 12 %:n massakonsistens- 25 silla 40 minuutin ajan. Eop-vaiheen aikana hapen paine pidettiin 239 kPa:ssa ensim- mäiset 10 minuuttia ja vapautettiin sitten ilmakehän paineeseen.
• * ·
Esimerkki 43
Toisesta näytteestä samaa sekahavupuumassaa kuin esimerkissä 42 poistettiin lig-•' ’ ’: niiniä tavanomaisella kloorausvaiheella käyttäen 4 % käytettävissä olevaa klooria 30 uunikuivatusta massasta laskettuna 20 °C:ssa ja 3 %:n massakonsistenssilla tunnin ’..! ajan. Saatua massaa uutettiin sen jälkeen Eop samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 42 käytettiin.
I O8 549 21 02AEop-valkaistulla massalla saavutettiin 68,2 %:n Elrepho-valkoisuus, kun taas 02CEop-valkaistulla massalla saatiin 65,7 %:n Elrepho-valkoisuus. Sekä esimerkistä 42 että 43 saadut massat jauhettiin PFI-myllyllä. PFI-mylly on laboratoriomittakaavan laite, jolla survotaan (jauhetaan) massoja. Kuvioissa 1, 2 ja 3 esitetyt tulokset 5 osoittavat identtisiä jauhamisvaikutuksia veto-, repimis- ja nollavetovälin vetopi-tuusominaisuuksissa.
Esimerkki 44
Kolmas näyte samasta esimerkin 42 sekahavupuusulfaattimassasta valkaistiin tämän keksinnön menetelmällä täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 42 käy-10 tettiin paitsi, että 1,5 % aktiivista happea käytettiin 0,9 %:n sijasta in situ dioksiraa-nikäsittelyssä ja 0,51 %:n NaOH-lisäystä 0,68 %:n sijasta Eop-vaiheessa. Tätä AEop* valkaistua massaa käsiteltiin 1,2 %:lla EDTA:a uunikuivatusta massasta laskettuna 50 °C:ssa pH-arvolla 7 ja 3,5 %:n massakonsistenssilla 30 minuutin ajan ja pestiin sitten perusteellisesti ionivaihdetulla vedellä. Saatua massaa valkaistiin edelleen 15 vetyperoksidilla käyttäen 2,5 % H202, 0,5 % MgSC>4, 0,2 % DTPA ja 2,5 % NaOH 90 °C:ssa ja 10 %:n massakonsistenssilla neljän tunnin ajan.
Esimerkki 45
Osajaetta esimerkin 43 näytteestä käsiteltiin EDTAilla täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 43 käytettiin. Tätä massaa, josta ligniiniä oh poistettu CEop-20 menetelmällä, valkaistiin edelleen tavanomaisella D1ED2-menettelyllä käyttäen 0,5 .' ·, j ja 0,3 %:n C102- ja 0,5 %:n NaOH-lisäyksiä uunikuivatusta massasta laskettuna Di-, .:. D2-, ja E-vaiheissa samassa järjestyksessä. Kumpaakin klooridioksidivaihetta suori- : tettiin 74 °C:ssa ja 6%:n massakonsistenssilla kolmen tunnin ajan; uuttovaihetta J ·’. ’ suoritettiin 74 °C:ssa ja 12 %:n massakonsistenssilla kahden tunnin ajan.
• > I
• 25 02AEopQP-valkaistulla massalla saavutettiin 89,7 %:n Elrepho-valkoisuus, kun taas : : ’: 02CEopDiED2-valkaistulla massalla päästiin 92,6 %:n Elrepho-valkoisuuteen. Edel lisellä on merkittävästi parantunut vetomurtopituus pienemmällä repäisyindeksillä ...: kuin jälkimmäisellä annetuilla kierrosluvuilla, kuten kuvioissa 4 ja 5 esitetään sa- . · · ·. massa järjestyksessä. Molemmilla massoilla oh keskenään vertailukelpoinen nolla- 30 vetovälin vetolujuus 6000 kierroksen PFI-jauhatukseen saakka, kuten kuviossa 6 : '.; esitetään.
> · • » · I » ♦ · ‘ I ·
Esimerkki 46 22 >08 549 Näytettä haapasulfaattimassasta, jonka Kappa-luku oli 16,4, käsiteltiin in situ muodostetulla dioksiraanilla 2,7 %:n aktiivisen hapen ja 32 %:n asetonilisäyksillä uuni-kuivatusta massasta laskettuna 25 °C:ssa ja 13,6 %:n massakonsistenssilla 30 mi-5 nuutin ajan. Osajaetta in situ dioksiraanilla käsitellystä haapamassasta uutettiin 0,45 %:n natriumhydroksidilisäyksellä uunikuivatusta massasta laskettuna 74 °C:ssa ja 12 %:n massakonsistenssilla kolmen tunnin ajan ja valkaistiin sitten edelleen vetyperoksidilla käyttäen 0,94 %:n käytettävissä olevan hapen, 2,5 %:n natriumhydr-oksidi-, 3 %:n natriumsilikaatti- ja 0,5 %:n magnesiumsulfaattilisäyksiä uunikuiva-10 tusta massasta laskettuna 60 °C:ssa ja 14 %:n massakonsistenssilla tunnin ja neljänkymmenen minuutin ajan.
Esimerkki 47
Toisesta näytteestä samaa haapasulfaattimassaa poistettiin ligniiniä hapella käyttäen 1 % natriumhydroksidia ja 0,5 % magnesiumsulfaattia uunikuivatusta massasta las-15 kettuna ja 790 kPa:n happipaineessa 100 °C:ssa ja 12 %:n massakonsistenssilla 40 minuutin ajan. Tätä haapasulfaattimassaa, josta ligniiniä oli poistettu hapella, käsiteltiin sitten in situ muodostetulla dioksiraanilla 0,9 %:n aktiivisen hapen ja 8 %:n asetonilisäyksillä uunikuivatusta massasta laskettuna 25 °C:ssa 30 minuutin ajan. Osajaetta haapamassasta, josta ligniiniä oli poistettu hapella ja jota oli käsitelty in 20 situ dioksiraanilla, uutettiin ja valkaistiin edelleen vetyperoksidilla käyttäen 0,94 %:n käytettävissä olevan hapen lisäystä uunikuivatusta massasta laskettuna . ·: täsmälleen samoissa olosuhteissa kuin esimerkissä 46 käytettiin.
• » * t _ : , ’. Taulukossa 15 esitetyt tulokset osoittavat, että in situ dioksiraanikäsittely on tehokas j ’ V poistamaan ligniiniä haapasulfaattimassasta samalla, kun se säilyttää hyvät visko- 25 siteetti- ja lujuusominaisuudet.
» ♦ » » 23 !:JBb49
Taulukko 15 Sellaisten haapasulfaattimassojen lujuus- ja optiset ominaisuudet, jotka on valkaistu in situ dioksiraanikäsittelyllä, happiligniininpois-tolla ja tavanomaisella valkaisuprosessilla
Haapamassa Kappa- Ligniinin- Nollaveto- Viskosi- Valkoi- 5 luku poistoaste välin veto- teetti suus (% (%) pituus (km) (mPa.s) Elrepho)
Valkaisematon 16,4 0,0 16,3 50,5 40,6 A-käsitelty (esim. 46) 2,3 86,0 18,5 34,1 76,8 10 AEP-valkaistu (esim. 46) - - 16,8 19,2 86,7 02-lign,poisto (esim. 47) 11,5 30,0 14,5 43,6 50,1 02A-valkaistu 15 (esim. 47) 3,7 77,4 15,7 30,1 71,6
OaAEP-valkaistu (esim. 47) - - 15,5 18,9 85,4 Tämän keksinnön prosessi soveltuu massoille, jotka on valmistettu sulfaatti-, sulfiit ti-, sooda-AQ-, organosoli- tai muilla prosesseilla havu- tai lehtipuulajeista. Ligno-20 selluloosamateriaaleja voidaan prosessoida niin, että niiden jäännösligniinipitoisuu-det vastaavat Kappa-lukuja 15-35 ja 8-25 havu-ja lehtipuilla samassa järjestyksessä.
. ’ ’. i Tämän keksinnön prosessilla kyetään valkaisemaan massa noin 90 %:n ISO-valkoi- • · · suuteen käyttämättä alkuaineklooria ja yli 89 %:n Elrepho-valkoisuuteen käyttämät- »Ml f tä klooria sisältäviä yhdisteitä esimerkiksi menettelyllä, johon on yhdistetty kaikki • I · · : ·. ·. 25 tai useita seuraavista valkaisuvaiheista, nimittäin emäsuutto, tämän keksinnön mu- * · ν’, kainen käsittely in situ muodostetulla dioksiraanilla, happiligniininpoisto, kelatoiva käsittely, vetyperoksidikäsittely, otsonikäsittely tai muut valkaisuvaiheet, joissa käytetään kloorittomia yhdisteitä. Tuotetut massat ovat valkaistuja massoja, joilla on haluttu valkoisuustaso ja lujuusominaisuudet, jotka ovat verrattavissa massoihin, ' ‘ 30 jotka on tuotettu tavanomaisella CEDED-prosessilla, ja paremmat kuin massoilla, ’.,.: jotka on tuotettu perusteellisella happiligniininpoistolla.
> · I
:,,; ’ Asetonia on käytetty esimerkkinä, mutta dioksiraaneja voidaan muodostaa saatta- ‘ ’ maila joukko ketoneja kosketukseen hapen luovuttajien kanssa. Hapen luovuttajat : ‘: voivat olla epäorgaanisia tai orgaanisia yhdisteitä, jotka luovuttavat yhden tai use- 35 ampia happiatomeja reaktion aikana. Niitä ovat esimerkiksi monoperoksisulfaatti, 24 ίη«549 peroksimonokarbonaatti ja peretikka-, perbentsoe-, perhoon- ja perfosforihappo ja niiden johdannaiset. In situ dioksiraanikäsittely voidaan suorittaa missä tahansa järjestyksessä yhdessä happiligniininpoiston, emäsuuton, vetyperoksidivalkaisun, otso-nikäsittelyn, klooridioksidikäsittelyn, kelatointikäsittelyn ja muiden tavanomaisten 5 valkaisumenettelyjen kanssa.
• · t I I · * · » t ' » «
Claims (22)
1. Kemisk massa, kännetecknad av att den innehäller reaktanter med förmäga att alstra en dioxiran inom massan.
1. Kemiallinen massa, tunnettu siitä, että se sisältää reagensseja, jotka kykenevät muodostamaan dioksiraania massassa.
2. Massa enligt patentkrav 1, kännetecknad av att reaktantema omfattar en kar- * · ,' · · bonylförening och en oxygen-donator i lämpliga proportioner för att alstra en dioxi- ;: * ran med en molekyldiameter av mindre än 140 Ängström-enheter.
2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen massa, tunnettu siitä, että reagenssit koostu-5 vat karbonyyliyhdisteestä ja hapen luovuttajasta suhteissa, jotka soveltuvat tuottamaan dioksiraania, jonka molekyylin halkaisija on alle 140 Ängström-yksikköä.
3. Massa enligt patentkrav 2, kännetecknad av att dioxiranen har en molekyl- diameter av mindre än cirka 50 Ängström-enheter.
3. Patenttivaatimuksen 2 mukainen massa, tunnettu siitä, että dioksiraanin molekyylin halkaisija on alle noin 50 Ängström-yksikköä.
4. Massa enligt patentkrav 2, kännetecknad av att karbonylföreningen är en keton.
4. Patenttivaatimuksen 2 mukainen massa, tunnettu siitä, että karbonyyliyhdiste 10 on ketoni.
5. Massa enligt patentkrav 4, kännetecknad av att ketonen är aceton.
5. Patenttivaatimuksen 4 mukainen massa, tunnettu siitä, että ketoni on asetoni.
6. Massa enligt patentkrav 4, kännetecknad av att ketonen är 3-pentanon. . ’ 7. Massa enligt patentkrav 2, kännetecknad av att dioxiranen är dimetyldioxiran.
6. Patenttivaatimuksen 4 mukainen massa, tunnettu siitä, että ketoni on 3-penta-noni.
7. Patenttivaatimuksen 2 mukainen massa, tunnettu siitä, että dioksiraani on di-15 metyylidioksiraani.
8. Massa enligt patentkrav 2, kännetecknad av att oxygen-donatom är ett mono- peroxisulfat. 20 1 0 » 5 4 9
8. Patenttivaatimuksen 2 mukainen massa, tunnettu siitä, että hapen luovuttaja on monoperoksisulfaatti.
9. Massa enligt patentkrav 2, kännetecknad av att oxygen-donatom väljes bland peroximonokarbonat, perättiksyra, perborsyra, perfosforsyra, perbensoesyra och derivat av dessa.
9. Patenttivaatimuksen 2 mukainen massa, tunnettu siitä, että hapen luovuttaja ··· on valittu peroksimonokarbonaatista, peretikkahaposta, perboorihaposta, perfosfori- < ** · . \ 20 haposta, perbentsoehaposta ja niiden johdannaisista. i · *
10. Massa enligt patentkrav 2, kännetecknad av att den ytterligare blekts med 5 icke-klorhaltiga föreningar.
10. Patenttivaatimuksen 2 mukainen massa, tunnettu siitä, että sitä on edelleen .; valkaistu kloorittomilla yhdisteillä. t » • «
11. Massa enligt patentkrav 2, kännetecknad av att dess elementär klorhalt är mindre än 120 delar per miljon (ppm).
11. Patenttivaatimuksen 2 mukainen massa, tunnettu siitä, että sen kloorialkuaine- ,,. (: sisältö on alle 120 miljoonasosaa (ppm). • > .,.: 25 12. Patenttivaatimuksen 10 mukainen massa, tunnettu siitä, että sen valkoisuus on . . vähintään noin 70 % Elrepho. >
12. Massa enligt patentkrav 10, kännetecknad av att dess ljushet är minst cirka 70 % Elrepho.
13. Massa enligt patentkrav 10, kännetecknad av att den har en ljushet av cirka
89. Elrepho.
13. Patenttivaatimuksen 10 mukainen massa, tunnettu siitä, että sen valkoisuus on '; noin 89 % Elrepho. i 0 B S 4 9 26
14. Massa enligt patentkrav 13, kännetecknad av att massastyrkeegenskaper är jämförbara med de hos massa framställd medelst en konventionell blekprocess.
14. Patenttivaatimuksen 13 mukainen massa, tunnettu siitä, että massan lujuudet ovat verrattavissa sellaisen massan lujuuksiin, joka on valmistettu tavanomaisella valkaisuprosessilla.
15. Massa enligt patentkrav 10, kännetecknad av att dess Kappa-tal är cirka 4. 15 16. Förfarande för blekning av en kemisk massa, kännetecknat av att det omfattar blandning av massa med reaktanter, vilka alstrar en dioxiran inom massan.
15. Patenttivaatimuksen 10 mukainen massa, tunnettu siitä, että sen Kappa-luku 5 on noin 4.
16. Menetelmä kemiallisen massan valkaisemiseksi, tunnettu siitä, että sekoitetaan massaan reagensseja, jotka kykenevät muodostamaan dioksiraania massassa.
17. Förfarande enligt patentkrav 16, kännetecknat av att reaktantema omfattar en '. t j karbonylförening och en oxygen-donator i lämpliga proportioner för att alstra en ,:. dioxiran med molekyldiameter mindre än 140 Ängström-enheter. * i 20 18. Förfarande enligt patentkrav 17, kännetecknat av att dioxiranen har en mole kyldiameter av mindre än cirka 50 Ängström-enheter. »
17. Patenttivaatimuksen 16 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että reagenssit koostuvat karbonyyliyhdisteestä ja hapen luovuttajasta suhteissa, jotka soveltuvat 10 tuottamaan dioksiraania, jonka molekyylin halkaisija on alle 140 Ängström-yksik-köä.
18. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että dioksiraanin molekyylin halkaisija on alle noin 50 Ängström-yksikköä.
19. Förfarande enligt patentkrav 17, kännetecknat av att karbonylföreningen är en f * keton. ' ·' ’ ·* 20. Förfarande enligt patentkrav 19, kännetecknat av att ketonen är aceton. 25 21. Förfarande enligt patentkrav 17, kännetecknat av att karbonylföreningen imp- regneras in i massauppslamningen, efterföljd av applicering av oxygen-donatom.
19. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että karbonyy'i -15 yhdiste on ketoni.
20. Patenttivaatimuksen 19 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että ketoni on asetoni.
21. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että massaliete • ': kyllästetään karbonyyliyhdisteellä, minkä jälkeen lisätään hapen luovuttaja. MM ; 20 22. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että karbonyyli- ► « » · : . ·. yhdiste ja hapen luovuttaja lisätään massaan samanaikaisesti.
23. Patenttivaatimuksen 20 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että asetonia lisä- . * : tään vähintään noin 4 painoprosentin määrä uunikuivatusta massasta laskettuna.
24. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että hapen luo- . · . 25 vuttaja on monoperoksisulfaatti.
25. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että hapen luo- . ’. vuttaja on valittu peroksimonokarbonaatista, peretikkahaposta, perboorihaposta, per- fosforihaposta, perbentsoehaposta ja niiden johdannaisista.
26. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että hapen luo-30 vuttaja lisätään sarjassa vaiheita. 27 > O 3 549
27. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että se käsittää lisävaiheen, jossa suoritetaan emäsuutto massalle käyttäen natriumhydroksidia 0,5-5 painoprosentin määrä uunikuivatusta massasta laskettuna.
28. Patenttivaatimuksen 27 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että dioksiraani-5 käsittely ja emäsuutto suoritetaan peräkkäin monivaiheisessa menettelyssä.
29. Patenttivaatimuksen 28 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että valkaisu] är-jestys on A1E1A2E2, jossa A tarkoittaa valkaisukäsittelyä käyttäen in situ muodostettua dimetyylidioksiraania.
30. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että dioksiraania 10 muodostetaan riittävä määrä aktiivisen hapen lisäyksen aikaansaamiseksi massaan, joka vaihtelee välillä 0,2-4,0 paino-% uunikuivatusta massasta laskettuna.
31. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että massa on lämpötilavälillä 20-80 °C.
32. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sitä suorite-15 taan 5-90 minuutin ajan.
33. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että massan pH on välillä 6-14.
34. Patenttivaatimuksen 33 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että massan pH- ' i arvon säätö suoritetaan lisäämällä natriumbikarbonaattia.
35. Patenttivaatimuksen 33 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että massan pH- .·. arvon säätö suoritetaan lisäämällä natriumkarbonaattia, natriumhydroksidia, nat- riumasetaattia tai puskuria. :. · 36. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että massan kon- sistenssi on välillä 3-35 %.
37. Patenttivaatimuksen 36 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että massan kon- sistenssi on noin 12 %.
38. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että se suorite- • i taan yhdessä happiligniininpoiston kanssa, joko ennen happiligniininpoistoa tai sen jälkeen. 108549 28
39. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että se käsittää li-sävalkaisuvaiheet, jotka suoritetaan peräkkäin dioksiraanikäsittelyn kanssa.
40. Patenttivaatimuksen 39 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että lisävalkaisu-vaiheeseen käytetty valkaisuaine on valittu klooridioksidista, vetyperoksidista, otso- 5 nistajahapesta.
41. Patenttivaatimuksen 17 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että massaa käsitellään kelatointiaineella.
42. Patenttivaatimuksen 41 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että massaa käsitellään kelatointiaineella ennen valkaisuprosessia.
43. Patenttivaatimuksen 41 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kelatointiaine on valittu EDTA:sta ja DTPA:sta.
44. Patenttivaatimuksen 41 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kelatointiai-! neen lisäys on välillä noin 0,1-3,0 % uunikuivatun massan painosta laskettuna.
22. Förfarande enligt patentkrav 17, kännetecknat av att karbonylföreningen och oxygen-donatom tillföres massan samtidigt. 30
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US65363991A | 1991-02-12 | 1991-02-12 | |
| US65363991 | 1991-02-12 | ||
| CA9200045 | 1992-02-04 | ||
| PCT/CA1992/000045 WO1992013993A1 (en) | 1991-02-12 | 1992-02-04 | Bleaching of lignocellulosic material with activated oxygen |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FI933542A0 FI933542A0 (fi) | 1993-08-11 |
| FI933542A FI933542A (fi) | 1993-08-11 |
| FI108549B true FI108549B (fi) | 2002-02-15 |
Family
ID=24621712
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FI933542A FI108549B (fi) | 1991-02-12 | 1993-08-11 | Lignoselluloosamateriaalin valkaisu aktivoidulla hapella |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5366593A (fi) |
| EP (1) | EP0571433B1 (fi) |
| JP (1) | JPH06505057A (fi) |
| AU (1) | AU653782B2 (fi) |
| BR (1) | BR9205620A (fi) |
| CA (1) | CA2100361C (fi) |
| DE (1) | DE69202149T2 (fi) |
| FI (1) | FI108549B (fi) |
| WO (1) | WO1992013993A1 (fi) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1251180B (it) * | 1991-08-28 | 1995-05-04 | Ausimont Spa | Processo per la degradazione della lignina con diossirani |
| US5785887A (en) * | 1992-04-17 | 1998-07-28 | Colgate-Palmolive Company | Peroxygen bleach composition |
| CA2154778A1 (en) * | 1993-02-01 | 1994-08-18 | Raymond C. Francis | Improved process and composition for delignifying a lignocellulosic material |
| JPH08507836A (ja) * | 1993-03-12 | 1996-08-20 | エフ エム シー コーポレーション | 湿潤強力紙のリパルピング用過硫酸塩混合物 |
| US5403549A (en) * | 1993-11-04 | 1995-04-04 | Cyclo3 pss Medical Systems, Inc. | Method for sterilization using a fluid chemical biocide |
| US5437686A (en) * | 1994-05-18 | 1995-08-01 | Colgate-Palmolive Co. | Peroxygen bleach composition activated by bi and tricyclic diketones |
| CA2284520A1 (en) * | 1997-03-21 | 1998-10-01 | Peroxid-Chemie Gmbh & Co. Kg | Bleaching and delignifying cellulose using caroate/caro's acid and production of same |
| US6511578B2 (en) | 1997-03-21 | 2003-01-28 | Peroxid-Chemie Gmbh & Co. Kg | Bleaching and delignifying cellulosic pulp using caroate/caro's acid solution |
| US6193837B1 (en) | 1997-09-19 | 2001-02-27 | Midwest Research Institute | Preparation of brightness stabilization agent for lignin containing pulp from biomass pyrolysis oils |
| US7582594B2 (en) | 2003-10-17 | 2009-09-01 | Applied Research Associates, Inc. | Dioxirane formulations for decontamination |
| US8246779B2 (en) * | 2009-09-24 | 2012-08-21 | Noram Engineering And Constructors Ltd. | Maintenance of sulfur concentration in Kraft pulp processes |
| FI20105862A0 (fi) * | 2010-08-18 | 2010-08-18 | Bo Akademi University | Menetelmä hekseeniuronihappojen poistamiseksi |
| DE102013010950B4 (de) | 2012-06-28 | 2016-09-01 | Hochschule Anhalt | Elektrolysezelle und Verfahren zur elektrolytischen Erzeugung von Chlordioxid |
| DE102014014188A1 (de) | 2014-09-24 | 2016-03-24 | Hochschule Anhalt (Fh) | Verfahren zur chemischen Erzeugung von Chlordioxid aus Chloritionen und Ozon |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1368400A (en) * | 1971-08-05 | 1974-09-25 | Procter & Gamble | Bleaching process and compositions therefor |
| US4404061A (en) * | 1981-08-17 | 1983-09-13 | International Paper Company | Bleaching of lignocellulosic materials with monopersulfuric acid or its salts |
| WO1991012369A1 (en) * | 1990-02-16 | 1991-08-22 | Pulp And Paper Research Institute Of Canada | Bleaching of lignocellulosic material with dioxiranes |
-
1992
- 1992-02-04 DE DE69202149T patent/DE69202149T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1992-02-04 AU AU11972/92A patent/AU653782B2/en not_active Ceased
- 1992-02-04 BR BR9205620A patent/BR9205620A/pt not_active Application Discontinuation
- 1992-02-04 EP EP92904110A patent/EP0571433B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1992-02-04 CA CA002100361A patent/CA2100361C/en not_active Expired - Fee Related
- 1992-02-04 JP JP4503885A patent/JPH06505057A/ja active Pending
- 1992-02-04 WO PCT/CA1992/000045 patent/WO1992013993A1/en active IP Right Grant
- 1992-08-11 US US07/927,164 patent/US5366593A/en not_active Expired - Fee Related
-
1993
- 1993-08-11 FI FI933542A patent/FI108549B/fi active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FI933542A0 (fi) | 1993-08-11 |
| US5366593A (en) | 1994-11-22 |
| WO1992013993A1 (en) | 1992-08-20 |
| EP0571433B1 (en) | 1995-04-19 |
| DE69202149D1 (de) | 1995-05-24 |
| AU653782B2 (en) | 1994-10-13 |
| JPH06505057A (ja) | 1994-06-09 |
| BR9205620A (pt) | 1994-05-03 |
| CA2100361C (en) | 1997-07-22 |
| CA2100361A1 (en) | 1992-08-13 |
| DE69202149T2 (de) | 1995-11-09 |
| AU1197292A (en) | 1992-09-07 |
| FI933542A (fi) | 1993-08-11 |
| EP0571433A1 (en) | 1993-12-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2039141C1 (ru) | Способ делигнификации и отбелки химически сваренной лигноцеллюлозосодержащей пульпы | |
| FI108549B (fi) | Lignoselluloosamateriaalin valkaisu aktivoidulla hapella | |
| JP4499280B2 (ja) | 過酸による化学パルプの漂白 | |
| JPH06166976A (ja) | ケミカルペーパーパルプの脱リグニン法 | |
| AU654623B2 (en) | Process for bleaching a chemical paper pulp | |
| JPH06108392A (ja) | 製紙用ケミカルパルプの脱リグニン化方法 | |
| RU2439232C2 (ru) | Способ отбеливания бумажной целлюлозной массы путем конечной обработки озоном при высокой температуре | |
| JP2007308815A (ja) | 漂白パルプの製造方法 | |
| US5698075A (en) | Process for bleaching a chemical paper pulp in an oxygen-peroxymonosulfuric acid-hydrogen peroxide sequence | |
| Ventorim et al. | Reaction rates of lignin and hexenuronic acids with chlorine dioxide, ozone, and sulfuric acid | |
| WO1990011403A1 (en) | Bleaching process for the production of high bright pulps | |
| EP1070167A1 (en) | Chlorine dioxide bleaching with additives | |
| NZ227748A (en) | Process for producing semibleached kraft pulp | |
| AU715023B2 (en) | Neutral monoperoxysulfate bleaching | |
| BE1004974A3 (fr) | Procede pour le blanchiment et la delignification de pates a papier chimiques et application de ce procede au blanchiment et a la delignification des pates kraft et des pates asam. | |
| US8980051B2 (en) | Sulfonation of pulp produced by alkali pulping process | |
| JPH05195467A (ja) | ケミカルペーパーパルプの脱リグニン化の選択性を改良するための方法 | |
| JP2001192991A (ja) | アルカリパルプの漂白方法 | |
| CN114174589B (zh) | 漂白纸浆的制造方法 | |
| Depew et al. | BLEACHING MECHANICAL PULPS WITH H [sub2] O [sub2]: A UNIQUE ALKALI-FREE APPROACH. | |
| JP3265036B2 (ja) | アルカリパルプの漂白方法 | |
| Milanez et al. | Optimal conditions for bleaching eucalyptus kraft pulp with three stage sequence | |
| CA2258443A1 (en) | Pulp bleaching process including final stage brightening step with salt of peroxymonosulfuric acid | |
| Yousef | Kraft bagasse pulp delignification with dimethyldioxirane | |
| CZ297592A3 (en) | Method of improving lignin splitting selectivity of a paper pulp |