ES3051633T3 - Curing mould for a tyre, comprising means for cutting a rubber mould seam - Google Patents

Abstract

Molde de curado (10) para neumático, que comprende: una pluralidad de sectores (18) distribuidos circunferencialmente que están destinados a moldear la banda de rodadura del neumático, al menos una tira delgada (40) para moldear una entalladura en la banda de rodadura, extendiéndose la tira delgada sobre dos sectores adyacentes (18) de tal manera que la tira delgada comprende una porción (40a, 40b) en cada uno de los dos sectores, estando separadas las dos porciones de la tira delgada, cuando el molde está en posición cerrada, por un espacio (26) que genera una costura de molde cuando se cura un neumático, comprendiendo las porciones de la tira delgada medios de corte (38) que pueden cortar la costura de molde cuando se abre el molde. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0003] Molde de cocción de neumáticos que comprende medios para recortar una rebaba de goma

[0005] La invención se refiere al campo de la fabricación de neumáticos y más particularmente se refiere a un molde de cocción para neumático que comprende medios para recortar una rebaba de goma.

[0007] La fabricación de un neumático incluye una etapa de cocción durante la cual se moldea y vulcaniza una pieza bruta de neumático para darle al neumático sus características y apariencia final. La cocción de un neumático se lleva a cabo en un molde de cocción. El molde comprende varios elementos de moldeo que forman, en la posición de molde cerrado, una superficie interna de moldeo que corresponde en negativo a la superficie externa del neumático. En particular, el molde comprende varios sectores distribuidos circunferencialmente al eje del molde que están destinados a moldear la banda de rodadura del neumático, y dos carcasas dispuestas axialmente que están destinadas a moldear los flancos del neumático.

[0009] Durante la cocción, una pieza bruta de neumático a base de goma de caucho se presiona contra la superficie interna de moldeo. Al mismo tiempo, los elementos de moldeo se mantienen en contacto entre sí mediante medios de cierre con el fin de evitar que el molde se abra bajo el efecto de la presión ejercida por la pieza bruta de neumático contra la superficie interna de moldeo. De esta manera, durante la cocción, el molde permanece cerrado y la goma de caucho bajo presión no se filtra entre los elementos de moldeo. Sin embargo, puede ocurrir que ciertos elementos de moldeo estén separados por un espacio muy estrecho resultante, por ejemplo, del desgaste de las superficies de contacto entre dichos elementos de moldeo, o de una elección de diseño relacionada con la necesidad de evacuar el aire atrapado entre la pieza bruta de neumático y el molde. La goma de caucho bajo presión puede entonces introducirse en dicho espacio de tal manera que forme una rebaba en el neumático que podría perjudicar sus características y su aspecto final.

[0010] Los documentos WO2017/221283, EP2813354, JPH03279006 y DE102018213083 describen un molde para neumático que comprende un inserto de moldeo provisto de medios para recortar una parte moldeada durante el desmoldeo.

[0012] La solicitud US2007284783A1 describe un molde en el que cada sector comprende, en sus bordes circunferenciales, una superficie de contacto que se apoya sobre la superficie de contacto del sector adyacente, y una superficie ligeramente hacia atrás circunferencialmente denominada superficie "sin contacto" dispuesta radialmente hacia el interior del molde y que tiene una rugosidad de entre 50 y 200 gm. Durante la cocción, las superficies sin contacto de dos sectores adyacentes se acercan bajo el efecto de su expansión térmica de manera a entrar en apoyo entre la una de la otra. Así, el molde no permite que la goma de caucho bajo presión se insinúe entre los sectores, permitiendo al mismo tiempo la evacuación del aire gracias a la rugosidad de las superficies sin contacto.

[0014] Sin embargo, el desgaste de las superficies de contacto entre los sectores produce un acercamiento de las superficies sin contacto y un aumento de la presión de contacto entre las superficies sin contacto cuando entran en contacto bajo el efecto de la expansión térmica de los sectores, pudiendo dicha presión provocar un deterioro prematuro de la rugosidad de las superficies sin contacto por mateado. Por el contrario, cuando el molde ya no es capaz de compensar el acercamiento de las superficies de contacto entre los sectores debido a su desgaste, se observa la formación de un espacio entre las superficies de contacto y sin contacto, pudiendo dicho espacio provocar la creación de una rebaba.

[0015] Un objetivo de la invención es remediar los inconvenientes del estado de la técnica y proporcionar una solución original para mejorar las características y el aspecto final de los neumáticos, evitando al mismo tiempo el deterioro prematuro de los elementos de moldeo.

[0017] Este objetivo se consigue mediante la invención que propone, según un primer objeto, un molde de cocción de un neumático que comprende al menos dos elementos de moldeo según la reivindicación 1, estando dichos elementos de moldeo separados, en posición cerrada del molde, por un espacio que crea una rebaba durante la cocción de un neumático, caracterizado por que dichos elementos de moldeo comprenden medios de recorte capaces de recortar dicha rebaba cuando se abre el molde.

[0019] En otras palabras, es mejor mantener una separación muy estrecha entre ciertos elementos de moldeo, incluso teniendo en cuenta su expansión térmica, para evitar el deterioro de dichos elementos de moldeo.

[0021] Además, cuando se abre el molde, dichos elementos de moldeo se alejan del neumático a lo largo de trayectorias determinadas. Los medios de recorte de dichos elementos de moldeo recortan entonces la rebaba creada entre los dos elementos de moldeo. La rebaba se recorta, se rasga o se agrieta de manera a poder eliminarla al rodar el neumático, que después recupera rápidamente sus características y apariencias satisfactorias.

[0023] Ventajosamente, cada uno de dichos elementos de moldeo comprende un borde que delimita parcialmente el espacio que los separa en posición cerrada, estando dispuestos los medios de recorte en el borde de al menos uno de dichos elementos de moldeo de tal manera que los medios de recorte recortan dichas rebabas cuando se retiran del neumático, siendo cada uno de dichos elementos de moldeo móvil para su extracción cuando se abre el molde. Tal disposición de los medios de recorte es sencilla y permite un recorte eficiente de la rebaba.

[0025] Preferiblemente, los medios de recorte están dispuestos en dicho borde de cada uno de dichos elementos de moldeo, tomando los medios de recorte de cada uno de dichos elementos de moldeo formas complementarias. Estas formas ayudan a mejorar la eficiencia del recorte de rebabas.

[0027] Ventajosamente, los medios de recorte son solidarios del borde de al menos uno de dichos elementos de moldeo. Tal diseño es sencillo y permite ahorrar tiempo a la hora de fabricar elementos de moldeo.

[0029] Preferiblemente, los medios de recorte adoptan una forma en hueco y/o en protuberancia. Tal forma no rectilínea permite alargar las partes de los medios de recorte en contacto con la rebaba y, en consecuencia, aumentar la eficacia del recorte de la rebaba.

[0031] Se ha ilustrado en la figura 2 dicho espacio 36, que, ventajosamente, tiene una longitud L de entre 0,2 y 20 mm y, más preferiblemente, de entre 0,5 y 5 mm. Preferiblemente, dicho espacio 36 tiene un grosor E de entre 0,1 y 3 mm, más preferiblemente de entre 0,2 y 2 mm, y aún más preferiblemente de entre 0,3 y 1 mm.

[0033] Tal espacio de dimensiones tan reducidas implica disponer de elementos de moldeo de dimensiones igualmente reducidas y, en consecuencia, frágiles. Tal dimensionamiento de los elementos de moldeo hace que la realización de la invención sea especialmente ventajosa.

[0035] Preferiblemente, el molde comprende:

[0037] - varios sectores distribuidos circunferencialmente, destinados a moldear la banda de rodadura de dicho neumático,

[0038] - al menos una tira destinada a moldear una muesca en dicha banda de rodadura, extendiéndose dicha tira sobre dos sectores adyacentes de tal manera que dicha tira comprende una parte en cada uno de los dos sectores, tomando dichos elementos de moldeo la forma de cada parte de la tira. La tira tiene un grosor de entre 0,2 y 20 mm, y más preferiblemente de entre 0,5 y 5 mm. Asimismo, tal disposición y tal dimensionamiento de los elementos de moldeo hacen que la implementación de la invención sea especialmente ventajosa.

[0040] Preferiblemente, los medios de recorte toman la forma de un dentado triangular o almenado. Tal forma permite mejorar la eficiencia del recorte de la rebaba.

[0042] Ventajosamente, los medios de recorte se obtienen mediante un procedimiento de consolidación por fusión selectiva. La utilización de tal procedimiento, empleado también en la fabricación de los elementos de moldeo sobre los que están dispuestos los medios de recorte, permite reducir el coste y el tiempo de fabricación de los medios de recorte.

[0043] La invención tiene por segundo objeto un procedimiento de fabricación de un neumático que comprende una etapa de cocción de un neumático en un molde de cocción según el primer objeto de la invención.

[0045] La invención se comprenderá mejor a partir del resto de la descripción, que se basa en las siguientes figuras:

[0047] - la figura 1 es una representación esquemática de un molde de cocción según el estado de la técnica;

[0049] - la figura 2, ya descrita, es una representación esquemática de ciertos elementos del molde de la figura 1;

[0051] - la figura 3 es una representación esquemática de ciertos elementos de un molde de cocción según una realización preferida de la invención;

[0053] En las distintas figuras, elementos idénticos o similares llevan la misma referencia. Por lo tanto, su descripción no se repite sistemáticamente.

[0055] Se ha ilustrado en la figura 1 una representación esquemática de un molde de cocción 10 que sirve para moldear y cocer una pieza bruta de neumático, con vistas a obtener un neumático con las características y apariencia deseadas. El molde delimita una cavidad 11 generalmente simétrica por revolución del eje central 12. El molde comprende un armazón, elementos de moldeo, medios de cocción y medios para abrir y cerrar el molde. Los medios de apertura y cierre son capaces de mover los elementos de moldeo entre una posición abierta y una posición cerrada. La posición abierta corresponde a la etapa de extracción de un neumático moldeado y vulcanizado, así como a la etapa de introducción de una nueva pieza bruta de neumático. La posición cerrada (figura 1) corresponde a la etapa de moldeo y cocción de la pieza bruta de neumático. En la posición cerrada del molde, los elementos de moldeo forman una superficie interna de moldeo 14 que corresponde en negativo a la superficie externa deseada del neumático. Los medios de cocción son capaces de proporcionar la energía térmica y/o la presión necesarias, respectivamente, para la cocción y/o el prensado de la pieza bruta de neumático contra la superficie interna de moldeo 14. Por ejemplo, el suministro de energía térmica y presión se proporciona mediante vapor de agua bajo presión que circula alrededor del molde y dentro de la pieza bruta de neumático en una membrana extensible.

[0057] A lo largo de lo que sigue y a menos que se indique lo contrario, una dirección axial designa una dirección paralela al eje central 12, una dirección radial 16 designa una dirección perpendicular al eje central 12 y que lo intercepta, y una dirección circunferencial designa una dirección perpendicular a una dirección radial 16 y al eje central 12.

[0059] El molde 10 comprende más particularmente varios sectores 18 destinados a moldear la banda de rodadura del neumático, dos carcasas 20 destinadas a moldear los flancos del neumático, y dos anillos 22 destinados a moldear los talones del neumático. En la posición de cierre del molde, los sectores 18 están distribuidos circunferencialmente al eje central 12 del molde de manera que forman un anillo, y son móviles con retracción radial con respecto al neumático cuando se abre el molde.

[0061] Se ha ilustrado en la figura 2 ciertos elementos del molde 10 que comprende al menos dos elementos de moldeo adyacentes 24, estando dichos elementos de moldeo separados, en la posición de cierre del molde, por un espacio 26 que crea una rebaba (no mostrada) durante la cocción de un neumático. Como ejemplo, los dos elementos de moldeo 26 pueden ser dos sectores 18, un sector 18 y una carcasa 20, o bien dos elementos que forman parte de la composición de uno o varios sectores tales como elementos de revestimiento 28, láminas 30 destinadas a moldear ranuras en la banda de rodadura del neumático, o tiras destinadas a moldear muescas en dicha banda de rodadura. Cada uno de dichos elementos de moldeo 24 comprende una pluralidad de caras con funcionalidades variadas. En particular, un elemento de moldeo comprende una superficie de moldeo 32 que contribuye a la superficie interna de moldeo 14 del molde, varias superficies de contacto 34 o interfaces con elementos de moldeo adyacentes y al menos un borde 36 que delimita parcialmente el espacio 26 que crea la rebaba. Como ejemplo, la presencia de dicho espacio 26 es el resultado de una elección de diseño destinada a evitar choques entre partes frágiles de los dos elementos de moldeo 24, entrando dichos elementos de moldeo en contacto duro a través de sus superficies de contacto 34 cuando se cierra el molde.

[0063] La figura 3 ilustra dichos elementos de moldeo 24 que comprenden, según la invención, medios de recorte 38 capaces de recortar dicha rebaba cuando se abre el molde. Cuando se abre el molde, dichos elementos de moldeo se alejan del neumático a lo largo de trayectorias determinadas. Los medios de recorte de dichos elementos de moldeo recortan entonces la rebaba creada entre los dos elementos de moldeo. Los medios de recorte están dispuestos en el borde 36 de al menos uno de dichos elementos de moldeo 24 de tal manera que dicha rebaba se desliza a lo largo de los medios de recorte cuando son extraídos.

[0065] Los medios de recorte adoptan una forma en hueco y/o en protuberancia. Los huecos y protuberancias de los medios de recorte permiten alargar el recorrido de deslizamiento de la rebaba a lo largo de los medios de recorte a medida que se extrae. Como ejemplo, los medios de recorte toman la forma de tijeras, cuchillas, puntas o cualquier forma adecuada para recortar, rasgar o formar un punto de rotura en la rebaba.

[0067] Preferiblemente, los medios de recorte están dispuestos en el borde 36 de cada uno de dichos elementos de moldeo 24, tomando los medios de recorte de cada uno de dichos elementos de moldeo formas complementarias. Así, se mejora la eficiencia de recorte de la rebaba mediante los medios de recorte. Los medios de recorte 38 son solidarios del borde 36 de al menos uno de dichos elementos de moldeo 24. Como ejemplo, los medios de recorte también pueden fijarse a los bordes 36 de los elementos de moldeo 24 mediante cualquier otro medio adecuado.

[0069] Dicho espacio 26 tiene una longitud L de entre 0,2 y 20 mm, y más preferiblemente de entre 0,5 y 5 mm. La longitud de dicho espacio designa, en un plano circunferencial, la distancia más larga de la cual los dos elementos de moldeo están borde con borde. Así, resulta especialmente relevante prever un espacio 26 y medios de recorte 38 en los bordes de los elementos de moldeo 24 cuya superficie de contacto es pequeña y, en consecuencia, más frágil.

[0071] Dicho espacio tiene un grosor E de entre 0,1 y 3 mm, preferiblemente de entre 0,2 y 2 mm, y aún más preferiblemente de entre 0,3 y 1 mm. El grosor de dicho espacio designa, en un plano circunferencial, la distancia más corta que separa los dos elementos de moldeo. Es necesario que los elementos de moldeo estén lo suficientemente distanciados para evitar cualquier riesgo de choque entre ellos y lo suficientemente cerca para minimizar el grosor de la rebaba, y facilitar así su recorte.

[0073] Según una realización preferida, el molde comprende al menos una tira 40 que se extiende sobre dos sectores adyacentes 18 de tal manera que dicha tira comprende una parte de cada uno de los dos sectores. En otras palabras, dicha tira comprende dos partes 40a, 40b, tomando dichos elementos de moldeo 24 la forma de cada parte de la tira y, eventualmente, del sector 18 sobre el que se ensambla una parte de la tira. Es especialmente relevante prever un espacio 26 y unos medios de recorte 38 en los bordes especialmente frágiles de una tira “sectorizada”. La lámina tiene un grosor de entre 0,2 y 20 mm y, más preferiblemente entre 0,5 y 5 mm.

[0075] Preferiblemente, los medios de recorte toman la forma de un dentado triangular o almenado. Tal forma es especialmente fácil de disponer en el borde 36 de una tira 40.

[0076] Los diversos elementos de moldeo 24 y los medios de recorte 38 que entran en la composición del molde 10 están fabricados a partir de aleaciones de acero, aluminio, resina polimérica u otro material rígido adecuado para tal uso. Los diferentes elementos de moldeo 24 y los medios de recorte 38 se obtienen mediante un procedimiento elegido entre el siguiente grupo de procedimientos: fundición, estampación, recorte por láser, tallado por láser, electroerosión o consolidación por fusión selectiva.

[0077] Por "consolidación selectiva por fusión" se entiende un procedimiento de fabricación aditiva cuyo objetivo es agregar o aglomerar de forma progresiva y selectiva un suministro de material de trabajo entrante para obtener un material de trabajo saliente. El material de trabajo entrante toma la forma y/o entra en la composición de un polvo, un hilo o una disolución/baño. El material de trabajo entrante generalmente se incorpora por depósito de un polvo sobre un soporte de manera que forme una capa. El soporte toma la forma de una bandeja o de una capa previamente aglomerada. La aglomeración se obtiene generalmente por solidificación del material de trabajo entrante que ha entrado en fusión total o parcial (sinterización) mediante un suministro localizado o generalizado de energía y luego se ha enfriado. El suministro de energía se consigue normalmente mediante un láser o un haz de electrones, aunque puede conseguirse mediante inducción o radiación infrarroja. En el caso del láser y del haz de electrones, la localización del suministro de energía se consigue mediante la orientación del suministro de energía como, respectivamente, medios ópticos o electromagnéticos. El procedimiento proporciona al material de trabajo entrante una forma y características mecánicas predeterminadas. Dicha forma y dichas características son funciones del material del material de trabajo entrante y de los parámetros del procedimiento. Dicha forma es generalmente un sólido monobloque, aunque puede estar constituida por varios sólidos monobloques.

[0078] Se podrán prever otras variaciones y realizaciones de la invención sin apartarse del alcance de estas reivindicaciones.

Claims (11)

1. REIVINDICACIONES

1. Molde de cocción (10) para neumáticos que comprende:

- varios sectores (18) distribuidos circunferencialmente, destinados a moldear la banda de rodadura de dicho neumático,

- al menos una tira (40) destinada a moldear una muesca en dicha banda de rodadura, extendiéndose dicha tira sobre dos sectores adyacentes (18) de tal manera que dicha tira comprende una parte (40a, 40b) en cada uno de los dos sectores,

estando las dos partes de la tira separadas, en la posición de cierre del molde, por un espacio (26) realizado de tal manera que provoque la creación de una rebaba durante la cocción de un neumático,

comprendiendo dichas partes de la tira medios de recorte (38) capaces de recortar dicha rebaba durante la apertura del molde.

2. Molde según la reivindicación anterior, en el que cada una de dichas partes de la tira (24) comprende un borde (36) que delimita parcialmente dicho espacio (26), estando dispuestos los medios de recorte (38) en el borde de al menos una de dichas partes de la tira de tal manera que los medios de recorte (38) cortan dicha rebaba cuando se extraen del neumático, siendo cada una de dichas partes de la tira (24) móvil para su extracción durante la apertura del molde.

3. Molde según la reivindicación anterior, en el que los medios de recorte (38) están dispuestos en el borde (36) de cada una de dichas partes de la tira, adoptando los medios de recorte de cada una de dichas partes de la tira (24) formas complementarias.

4. Molde según una de las reivindicaciones 2 o 3, en el que los medios de recorte (38) son solidarios del borde (36) de al menos una de dichas partes de la tira (24).

5. Molde según una de las reivindicaciones anteriores, en el que los medios de recorte (38) adoptan una forma en hueco y/o en protuberancia.

6. Molde según una de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho espacio (26) tiene una longitud (L) de entre 0,2 y 20 mm, y más preferiblemente de entre 0,5 y 5 mm.

7. Molde según una de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho espacio (26) tiene un grosor (E) de entre 0,1 y 3 mm, más preferiblemente de entre 0,2 y 2 mm, y aún más preferiblemente de entre 0,3 y 1 mm.

8. Molde según una de las reivindicaciones anteriores, en el que la tira (40) tiene un grosor de entre 0,2 y 20 mm, y más preferiblemente de entre 0,5 y 5 mm.

9. Molde según una de las reivindicaciones anteriores, en el que los medios de recorte (38) adoptan la forma de un dentado triangular o almenado.

10. Molde según una de las reivindicaciones anteriores, en el que los medios de recorte (38) se obtienen mediante un procedimiento de consolidación por fusión selectiva.

11. Procedimiento de fabricación de un neumático que comprende una etapa de cocción de un neumático en un molde (10) según una de las reivindicaciones 1 a 10.